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技術 固形粉末化粧料

出願人 株式会社コーセー
発明者 佐藤愛
出願日 2017年11月1日 (2年4ヶ月経過) 出願番号 2018-549035
公開日 2019年9月19日 (6ヶ月経過) 公開番号 WO2018-084176
状態 不明
技術分野
  • -
主要キーワード 球状弾 平たん 皿状容器 損失係数tanδ 物理的動作 乾燥成型 金属石鹸粉末 プレス成型性
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この項目の情報は公開日時点(2019年9月19日)のものです。
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課題・解決手段

本発明は、プレス成型性耐衝撃性に優れながらも、肌上での化粧料の転がり性、塗布時のしっとり感にも優れ、さらに経時でのテカリ抑制効果にも優れた固形粉末化粧料を提供することを課題とする。 当該課題を解決した固形粉末化粧料は、次の成分(A)及び(B);(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a) R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22 (1)(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b) R3R4mSiX(3−m) (2)(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体(B)球状粉体15〜40質量%を含有し、油剤含有量が10質量%以下であることを特徴とする。

概要

背景

固形粉末化粧料は、持ち運びが容易で、使用性も簡便である点から、特にファンデーションアイシャドウ等のメイクアップ化粧料やボディパウダー等に広く用いられている。

従来より、塗布時の化粧料の転がり性等の使用性を向上させるために、球状粉体を用いる技術は広く知られている。しかしながら、球状粉体を固形粉末化粧料に多く含有させると、プレス成型性耐衝撃性が悪化する場合があり、固形粉末化粧料に球状粉体を多く含有させながらも、プレス成型性や耐衝撃性を持たせる技術が検討されている。

例えば、特許文献1では、球状粉体を多く含む処方に、特定の構造をもつデキストリン脂肪酸エステルを追加することで、当該エステル被膜性により耐衝撃性が改善され、使用感にも優れる化粧料が得られることを報告している。また、特許文献2では、耐衝撃性と使用性向上を目的として、合成フッ素金雲母鉄、窒化ホウ素フェニル変性シリコーン球状弾粉体を、それぞれ特定の量含有させる技術が報告されている。

概要

本発明は、プレス成型性や耐衝撃性に優れながらも、肌上での化粧料の転がり性、塗布時のしっとり感にも優れ、さらに経時でのテカリ抑制効果にも優れた固形粉末化粧料を提供することを課題とする。 当該課題を解決した固形粉末化粧料は、次の成分(A)及び(B);(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a) R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22 (1)(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b) R3R4mSiX(3−m) (2)(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体(B)球状粉体15〜40質量%を含有し、油剤含有量が10質量%以下であることを特徴とする。

目的

本発明は、プレス成型性や耐衝撃性に優れながらも、肌上での化粧料の転がり性、塗布時のしっとり感にも優れ、さらに経時でのテカリ抑制効果にも優れた固形粉末化粧料を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
- 件
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- 件

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請求項1

次の成分(A)及び(B);(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a)R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22(1)(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b)R3R4mSiX(3−m)(2)(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体(B)球状粉体15〜40質量%を含有し、油剤含有量が10質量%以下である固形粉末化粧料

請求項2

前記成分(B)の球状粉体が有機球状粉体を含有する請求項1記載の固形粉末化粧料。

請求項3

前記成分(A)及び(B)の含有質量比が(A)/(B)=0.8〜2.4である請求項1又は2に記載の固形粉末化粧料。

請求項4

前記成分(B)の球状粉体中の有機球状粉体と無機球状粉体の含有質量比が(有機球状粉体)/(無機球状粉体)=0.3〜9.0である請求項1〜3のいずれかに記載の固形粉末化粧料。

請求項5

前記成分(A)における、表面被覆されうる粉体と表面被覆剤(a)及び(b)との質量比が、99.9:0.1〜90:10である請求項1〜4のいずれかに記載の固形粉末化粧料。

請求項6

前記成分(A)における、表面被覆剤(a)と(b)の質量比が100:0.1〜100:35である請求項1〜5のいずれかに記載の固形粉末化粧料。

請求項7

前記成分(A)が、表面被覆剤(a)と(b)とを縮合反応させた、シリコーンの微三次元架橋構造を有する重合物により、表面被覆された粉体である請求項1〜6のいずれかに記載の固形粉末化粧料。

請求項8

前記成分(A)の含有量が5〜50質量%である請求項1〜7のいずれかに記載の固形粉末化粧料。

請求項9

前記成分(B)及び前記油剤の含有質量比が2.0〜6.0である請求項1〜8のいずれかに記載の固形粉末化粧料。

請求項10

球状粉体を15〜40質量%含有する固形粉末化粧料に、次の成分(A);(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a)R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22(1)(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b)R3R4mSiX(3−m)(2)(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体を含有させることを特徴とする固形粉末化粧料の耐衝撃性改善方法

請求項11

球状粉体を15〜40質量%含有する固形粉末化粧料に、次の成分(A);(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a)R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22(1)(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b)R3R4mSiX(3−m)(2)(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体を含有させることを特徴とする固形粉末化粧料のプレス成型性改善方法。

請求項12

次の成分(A)及び(B);(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a)R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22(1)(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b)R3R4mSiX(3−m)(2)(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体(B)球状粉体15〜40質量%を混合し、次いで当該混合物に油剤を添加した後、容器充填して成型することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、球状粉体を多く含有しながらも、プレス成型性耐衝撃性に優れる固形粉末化粧料に関するものである。

背景技術

0002

固形粉末化粧料は、持ち運びが容易で、使用性も簡便である点から、特にファンデーションアイシャドウ等のメイクアップ化粧料やボディパウダー等に広く用いられている。

0003

従来より、塗布時の化粧料の転がり性等の使用性を向上させるために、球状粉体を用いる技術は広く知られている。しかしながら、球状粉体を固形粉末化粧料に多く含有させると、プレス成型性や耐衝撃性が悪化する場合があり、固形粉末化粧料に球状粉体を多く含有させながらも、プレス成型性や耐衝撃性を持たせる技術が検討されている。

0004

例えば、特許文献1では、球状粉体を多く含む処方に、特定の構造をもつデキストリン脂肪酸エステルを追加することで、当該エステル被膜性により耐衝撃性が改善され、使用感にも優れる化粧料が得られることを報告している。また、特許文献2では、耐衝撃性と使用性向上を目的として、合成フッ素金雲母鉄、窒化ホウ素フェニル変性シリコーン球状弾粉体を、それぞれ特定の量含有させる技術が報告されている。

先行技術

0005

特開2014−129279号公報
WO2016/021608号パンフレット

発明が解決しようとする課題

0006

しかしながら、特許文献1の技術では、球状粉体の含有量を上げるために、特定の構造をもつデキストリン脂肪酸エステルの含有量を向上させると、特定の構造をもつデキストリン脂肪酸エステル由来のべたつきが出てしまい、満足のいく化粧料の転がり性が得られない場合があり、さらに、化粧料全体の油剤量が増えることにより、化粧膜が経時でテカってきてしまうことがあった。また、特許文献2の技術では、フェニル変性シリコーン球状弾性粉体以外の球状粉体をさらに含有し、球状粉体量を増加させると、化粧膜の乾燥感感じることや、満足のいく耐衝撃性が得られない場合があった。

0007

従って本発明は、プレス成型性や耐衝撃性に優れながらも、肌上での化粧料の転がり性、塗布時のしっとり感にも優れ、さらに経時でのテカリ抑制効果にも優れた固形粉末化粧料を提供することを課題とする。

課題を解決するための手段

0008

このような実情に鑑み、本発明者は鋭意研究を行った結果、球状粉体を、特定の両末端反応性ジオルガノポリシロキサン及び特定のアミノ基含有シラン化合物により表面被覆された粉体と組み合わせ、かつ油剤を所定量以下とすることで、プレス成型性や耐衝撃性を損なうことなく比較的多量の球状粉体を含有させることができ、優れた肌上での化粧料の転がり性、塗布時のしっとり感、さらに経時でのテカリ抑制効果を備えた固形粉末化粧料が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。

0009

すなわち、本発明は、
[1]次の成分(A)及び(B);
(A)下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a)
R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22 (1)
(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、
下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b)
R3R4mSiX(3−m) (2)
(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)により表面被覆された粉体
(B)球状粉体15〜40質量%
を含有し、油剤の含有量が10質量%以下である固形粉末化粧料に関するものである。

0010

[2]前記成分(B)の球状粉体が有機球状粉体を含有する[1]に記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0011

[3]前記成分(A)及び(B)の含有質量比が(A)/(B)=0.8〜2.4である[1]又は[2]に記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0012

[4]前記成分(B)の球状粉体中の有機球状粉体と無機球状粉体の含有質量比が(有機球状粉体)/(無機球状粉体)=0.3〜9.0である[1]〜[3]のいずれかに記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0013

[5]前記成分(A)における、表面被覆されうる粉体と表面被覆剤(a)及び(b)との質量比が、99.9:0.1〜90:10である[1]〜[4]のいずれかに記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0014

[6]前記成分(A)における、表面被覆剤(a)と(b)の質量比が100:0.1〜100:35である[1]〜[5]のいずれかに記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0015

[7]前記成分(A)が、表面被覆剤(a)と(b)とを縮合反応させた、シリコーンの微三次元架橋構造を有する重合物により、表面被覆された粉体である[1]〜[6]のいずれかに記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0016

[8]前記成分(A)の含有量が5〜50質量%である[1]〜[7]のいずれかに記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0017

[9]前記成分(B)及び前記油剤の含有質量比が2.0〜6.0である[1]〜[8]のいずれかに記載の固形粉末化粧料に関するものである。

0018

[10]球状粉体を15〜40質量%含有する固形粉末化粧料に、前記成分(A)を含有させる固形粉末化粧料の耐衝撃性改善方法に関するものである。

0019

[11]球状粉体を15〜40質量%含有する固形粉末化粧料に、前記成分(A)を含有させる固形粉末化粧料のプレス成型性改善方法に関するものである。

0020

[12]前記成分(A)及び(B)を混合し、次いで当該混合物に油剤を添加した後、容器充填して成型する固形粉末化粧料の製造方法に関するものである。

発明の効果

0021

本発明の固形粉末化粧料は、プレス成型性や耐衝撃性に優れながらも、肌上での化粧料の転がり性、塗布時のしっとり感にも優れ、さらに経時でのテカリ抑制効果にも優れたものである。

0022

以下、本発明を詳細に説明する。なお、本明細書において、「〜」はその前後の数値を含む範囲を意味するものとする。

0023

本発明に用いられる成分(A)の表面被覆された粉体とは、
下記一般式(1)で示される表面被覆剤(a)
R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22 (1)
(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)及び、
下記一般式(2)で示される表面被覆剤(b)
R3R4mSiX(3−m) (2)
(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)とを、同時に粉体に被覆することにより得られるものである。

0024

本発明に用いられる表面被覆剤(a)は、両末端反応性ジオルガノポリシロキサンであり、下記一般式(1)で示される両末端ヒドロキシシリル基変性シリコーンである。
R1R22SiO−(R22SiO)L−SiR1R22 (1)
(式中、各R1は水酸基を表し、各R2はそれぞれ独立して、炭素数1〜20の炭化水素基を表し、Lは3〜10,000のいずれかの整数を表す)

0025

上記(a)の形態としては、特に限定されないが、本発明においては、水サスペンションまたは水エマルジョンの形態で用いることが、成分(A)の感触等を良好にする点で好ましい。該(a)の水エマルジョンを調製する方法としては、通常公知の方法でよく、低分子環状シロキサン出発原料として乳化重合する方法や、オイル状の両末端反応性ジオルガノポリシロキサンを乳化する方法等が例示される。

0026

また、本発明に用いられる表面被覆剤(b)は、アミノ基含有シラン化合物であり、下記一般式(2)で示されるものである。
R3R4mSiX(3−m) (2)
(式中、R3は少なくとも1つのアミノ基を有する炭素数1〜20の炭化水素基を表し、R4は炭素数1〜4のアルキル基を表し、Xはそれぞれ独立して、炭素数1〜4のアルコキシ基を表し、mは0または1である)

0027

上記(b)の好ましい例としては、特に限定されないが、N−(2−アミノエチル)−3−アミノプロピルトリエトキシシラン、3−アミノプロピルトリエトキシシラン、3−アミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。

0028

さらに、本発明に使用される成分(A)の好ましい様態としては、上記の表面被覆剤である(a)と(b)とを縮合反応させた、シリコーンの微三次元架橋構造を有する重合物(以下、「シリコーン微架橋物」と称する)により、表面を被覆された粉体である。該シリコーン微架橋物は、特に限定されないが、前記(a)と(b)との質量比が、(表面被覆剤(a)):(表面被覆剤(b))=100:0.1〜100:35であることが好ましい。この範囲であれば、撥水性、プレス成型性及び耐衝撃性に優れ、しっとり感にもより優れるため、より好ましい。

0029

また、上記シリコーン微架橋物はゴム弾性すなわちゴム硬度を有しない重合体であることが好ましい。ゴム硬度を有しない重合体とは、ISO7619−1に規定されるデュロメータタイプAOによる測定法軟質ゴム硬度測定)の測定値が10未満であり、より好ましくは5未満、さらに好ましくは0のものである。

0030

さらに、上記シリコーン微架橋物のレオロジー特性は、特に限定されないが、動的粘弾性測定(25℃、歪み率17%、剪断周波数4Hz)における複素弾性率が3,000〜100,000Pa、損失係数tanδ損失弾性率G”/貯蔵弾性率G’)が1.0〜2.5であることが好ましい。より好ましくは、複素弾性率が10,000〜100,000Paであり、損失係数tanδが1.0〜2.0である。この範囲であれば、撥水性、肌への密着性に優れ、プレス成型性及び耐衝撃性に優れ、しっとり感にもより優れるため、より好ましい。

0031

前記シリコーン微架橋物のレオロジー特性は、以下のようにして測定することができる。
動的粘弾性測定装置:Rheosol−G3000(UBM社製)
測定治具:直径20mmのパラレルプレート
測定周波数:4Hz
測定温度:25±1.0℃
測定歪の設定:歪み率17%に設定し、自動測定モードにて測定を行う。
測定試料厚み(ギャップ):1.0mm
ここで剪断周波数を4Hzとしたのは、人にとって一般的な物理的動作速度の範囲であり化粧料を肌へ塗布する際速度に近似している理由による。

0032

本発明に使用される成分(A)において、表面被覆されうる粉体としては、通常の化粧料に用いられる粉体であれば、特に限定されず、無機粉体有機粉体金属石鹸粉末光輝性粉体色素粉体、これらの複合粉体等が挙げられ、その粒子形状(針状、板状、不定形等)、粒子径煙霧状、微粒子顔料級等)、粒子構造多孔質、無孔質等)等を問わず、何れのものも使用することができる。

0035

これらの中でも、特に限定しないが、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、セリサイト、白雲母、合成雲母、金雲母、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、紺青、群青、ベンガラ、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン、セルロース、シルク、酸化チタン被覆雲母、酸化チタン酸化スズ被覆合成雲母、酸化チタン被覆ガラス末等を選択すると、より化粧効果が高い表面被覆粉体を得ることができるためより好ましく、中でもタルクを選択すると、プレス成型性及び耐衝撃性により優れる点等から、特に好ましい。

0036

成分(A)において、表面被覆されうる粉体の粒子形状は特に限定されないが、針状、板状、不定形等であることが好ましく、板状、不定形であるとプレス成型性及び耐衝撃性により優れる点等から、特に好ましい。

0037

また、本発明に使用される成分(A)において、表面被覆されうる粉体の平均粒子径としては、5〜20μmであることが、プレス成型性及び耐衝撃性に優れる点等から好ましく、5〜10μmであると、耐衝撃性により優れる点等でより好ましく、5〜8μmであると、耐衝撃性及びしっとり感等に優れるため特に好ましい。なお、本発明において平均粒径とは、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置を用い、水中分散状態で測定された粉体の幅と長さの装置上の平均値積算体積50%の平均粒径値)をいう。

0038

本発明に使用される成分(A)において、これらの粉体に上記の表面被覆剤である(a)と(b)とを表面被覆する方法としては、特に限定されないが、例えば、表面被覆剤と粉体とを直接混合し、場合によっては加熱して、被覆する乾式被覆方法エタノールイソプロピルアルコールn−ヘキサン等の溶媒に表面被覆剤を溶解又は分散し、この溶液又は分散液に粉体を添加し、混合後、前記溶媒を乾燥等により除去、加熱、粉砕する湿式被覆方法、メカノケミカル方法等が挙げられる。

0039

また成分(A)は、国際公開2014/102863号パンフレットに記載された方法に基づいて得ることができる。例えば、粉体と上記シリコーン微架橋物をミキサー等で単純混合して被覆することも可能である。また、より好ましくは、in-situ法にて粉体の存在下でシリコーン微架橋物を粉体粒子表面に析出させた後、加熱することで、粒子表面にシリコーン微架橋物を固着する方法を用いることができる。この方法により、粉体粒子表面への被覆の均一性が高まり、より良好な軽い使用感で、肌への密着性により優れる、表面被覆された粉体を得ることができる。

0040

このようにして得られる成分(A)は、粉体表面が表面被覆剤である(a)及び(b)により被覆されたものであり、その被覆量は、特に制限されないが、表面被覆されうる粉体と表面被覆剤(a)及び(b)との質量比が、(表面被覆されうる粉体):(表面被覆剤(a)及び(b))=99.99:0.01〜70:30であることが好ましく、99.9:0.1〜90:10であることが特に好ましい。この範囲であれば、より滑らかな軽い感触でしっとり感があり、肌への密着性により優れた表面被覆された粉体が得られるため、より好ましい。

0041

本発明における成分(A)の含有量は、特に限定されないが、5〜50質量%(以下、単に「%」と記す)が好ましく、より好ましくは、20〜40%である。この範囲であれば、本発明の固形粉末化粧料が、転がり性を有しながらプレス成型性及び耐衝撃性により優れるものとなるためより好ましい。

0042

本発明に用いられる成分(B)の球状粉体は、通常の化粧料に用いられる粉体であれば、特に限定されず、無機球状粉体、有機球状粉体が挙げられ、その粒子径(煙霧状、微粒子、顔料級等)、粒子構造(多孔質、無孔質等)等を問わず、何れのものも使用することができる。なお、これらの球状粉体は必要に応じて公知の表面処理剤で処理されていてもよいが、成分(B)には、上記表面被覆剤(a)及び(b)で処理されたものは含まれない。

0043

無機粉体として、具体的には、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化鉄、カーボンブラック、酸化クロム、水酸化クロム、紺青、群青、ベンガラ、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸ストロンチウム、タングステン酸金属塩、ヒドロキシアパタイト、ゼオライト、セラミックスパウダー、アルミナ、水酸化アルミニウム、シリカ等が挙げられ、必要に応じて1種又は2種以上を組合せて用いることができる。これらの中でも、耐衝撃性やプレス成型性等により優れることからシリカが好ましい。

0044

有機粉体としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、ベンゾグアナミン、ポリメチルベンゾグアナミン、テトラフルオロエチレン、セルロース、シルク、ナイロン、スチレン・アクリル酸共重合体、シリコーン樹脂、ジビニルベンゼン・スチレン共重合体、ビニル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ケイ素樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネイト樹脂、微結晶繊維粉体、コメデンプン、ラウロイルリジン等が挙げられ、必要に応じて1種又は2種以上を組合せて用いることができる。

0045

本発明では、成分(B)として有機球状粉体を用いることが好ましく、その中でも特に、ポリウレタン、ナイロン、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ジビニルベンゼン・スチレン共重合体等の有機球状粉体を1種以上含有すると、転がり性やしっとり感により優れる点等からよりが好ましく、ポリウレタン、ナイロンを含有するとしっとり感等により優れる点等から特に好ましい。また成分(B)として有機球状粉体または無機球状粉体のいずれかのみを用いてもよいが、プレス成型性、耐衝撃性、転がり性等においてより優れることから両者を併用することが好ましく、シリカと、ポリウレタン及び/又はナイロンを組み合わせることがより好ましい。

0046

また、本発明に使用される成分(B)の球状粉体の平均粒子径としては、0.1〜50μmであることが、転がり性等により優れる点等から好ましく、0.5〜20μmであると、転がり性、しっとり感、経時でのテカリ抑制効果等により優れる点等でより好ましく、0.9〜15μmであると、転がり性、しっとり感、経時でのテカリ抑制効果等に優れ、さらにプレス成型性及び耐衝撃性等により優れるため特に好ましい。成分(B)として無機球状粉体を用いる場合は、平均粒子径の範囲が0.5〜6μmであることが好ましく、0.9〜3μmであると転がり性やテカリ抑制効果等により優れる点からより好ましい。一方、有機球状粉体を用いる場合は、2〜25μmが好ましく、3〜20μmがより好ましい。なお、本発明において平均粒径とは、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置を用い、水中分散状態で測定された粉体の幅と長さの装置上の平均値(積算体積50%の平均粒径値)をいう。

0047

また、成分(B)の球状粉体中の有機球状粉体と無機球状粉体の含有質量比が(有機球状粉体)/(無機球状粉体)=0.3〜9.0であると、転がり性に優れ、しっとり感にも優れる点等からより好ましく、1.0〜6.5であると、プレス成型性、しっとり感がより優れる点等からさらに好ましく、3.0〜6.0であると、特に好ましい。

0048

本発明における成分(B)の球状粉体の含有量は、特に限定されないが、15〜40%が好ましく、20〜30%がより好ましい。成分(B)の含有量が15%未満だと満足のいく転がり性が得られず、さらに、経時でテカってしまう。成分(B)の含有量が40%より多いと、プレス成型性に劣り、満足のいく耐衝撃性も得られない。

0049

本発明における成分(A)と成分(B)の含有質量比は(A)/(B)=0.8〜2.4であることが好ましく、1.0〜2.0であることが特に好ましい。この範囲であれば、成型性を保ちながら転がり性やしっとり感により優れる点等でより好ましい。

0050

本発明に用いられる油剤としては、通常化粧料に使用される油剤であれば特に限定されず、用いることができる。例えば、動物油植物油合成油等の起源や、固形油半固形油液体油揮発性油等の性状を問わず、炭化水素類油脂類高級アルコール類、ロウ類硬化油類、エステル油類、脂肪酸類シリコーン油類、フッ素系油類、ラノリン誘導体類、油性ゲル化剤類、油溶性紫外線吸収剤類等が挙げられる。具体的には、流動パラフィンスクワランワセリンポリイソブチレンポリブテンパラフィンワックスセレシンワックスマイクロクリスタリンワックスフィッシャトロプスワックス等の炭化水素類、オリーブ油ヒマシ油ホホバ油ミンク油、マカデミアンナッツ油等の植物油類ミツロウカルナウバワックスキャンデリラワックスゲイロウモクロウ等のロウ類、モンタンワックス2−エチルヘキサン酸セチルイソノナン酸イソトリデシルイソステアリン酸イソトリデシルミリスチン酸イソプロピルパルミチン酸イソプロピルミリスチン酸オクチルドデシルトリオタン酸セチル、トリ2−エチルヘキサン酸グリセリルジイソステアリン酸ポリグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリルトリベヘン酸グリセリルロジン酸ペンタエリトリットエステル、ジオクタン酸ネオペンチルグリコールリンゴ酸ジイソステアリルコレステロール脂肪酸エステル、N−ラウロイル−L−グルタミン酸ジコレステリル・ベヘニルオクチルドデシル)、マカデミアンナッツ脂肪酸フィトステリル等のエステル類ステアリン酸ラウリン酸ミリスチン酸ベヘニン酸、イソステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸類、セチルアルコールステアリルアルコールセトステアリルアルコールベヘニルアルコール等の高級アルコール類、ジメチルポリシロキサンメチルフェニルポリシロキサンデカメチルシクロペンタシロキサンフッ素変性シリコーン等のシリコーン系油等、パーフルオロポリエーテルパーフルオロデカンパーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類、ラノリン酢酸ラノリン、ラノリン脂肪酸イソプロピルラノリンアルコール等のラノリン誘導体、デキストリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステルデンプン脂肪酸エステル、12−ヒドロキシステアリン酸ステアリン酸アルミニウムステアリン酸カルシウム等の油性ゲル化剤類、メトキシケイヒ酸エチルヘキシルメトキシケイヒ酸エトキシエチルジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル等の油溶性紫外線吸収剤等が挙げられる。これらの油剤は必要に応じて1種又は2種以上を用いることができる。

0051

本発明における油剤の含有量は、特に限定されないが、10%以下が好ましく、3〜8%がより好ましい。油剤の含有量が10%より多いと、経時でテカリやすくなるため、好ましくない。

0052

また、本発明における成分(B)と油剤の含有質量比(油剤の含有量に対する成分(B)の含有量の質量比)は(B)/(油剤)=2.0〜6.0であることが好ましく、2.9〜5.0であることが特に好ましい。この範囲であれば、耐衝撃性に優れながらも、転がり性により優れる点等でより好ましい。

0053

また、本発明の固形粉末化粧料には、上記成分の他に必要に応じて、通常の化粧料に用いられる成分を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜含有させることができる。
具体的には例えば、成分(A)の両末端反応性ジオルガノポリシロキサン及び特定のアミノ基含有シラン化合物により表面被覆された粉体及び成分(B)の球状粉体以外の粉体、界面活性剤アルコール類、水、保湿剤防腐剤抗菌剤酸化防止剤美容成分美白剤細胞賦活剤抗炎症剤血行促進剤皮膚収斂剤、抗脂漏剤、ビタミン類アミノ酸類等)を用いることができる。

0054

本発明の固形粉末化粧料の製造方法は特に限定されず、例えば、成分(A)の両末端反応性ジオルガノポリシロキサン及び特定のアミノ基含有シラン化合物により表面被覆された粉体と、成分(B)の球状粉体と、必要に応じてその他の粉体を混合分散し、これに、必要に応じて油剤等を添加して均一分散したものを、そのまま容器に充填して、固形粉末化粧料としてもよい。固形状とする場合には、これを金属製や樹脂製の皿状容器に充填成型する方法(乾式圧縮成型)や、予め溶剤に分散してから充填し、乾燥成型する方法(湿式成型)が挙げられる。

0055

また、本発明の固形粉末化粧料は、ファンデーション、コンシーラー白粉、アイシャドウ、頬紅等のメイクアップ化粧料、日焼け止め化粧料等のスキンケア化粧料等が挙げられるが、本発明の効果が顕著に発揮される化粧料は、ファンデーション、コンシーラー、白粉、アイシャドウ、頬紅等のメイクアップ化粧料である。

0056

以下に実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

0057

(成分(A)の製造方法)
1.シリコーン微架橋物サンプルの調製
サンプル1:
PP製300ml容器にて、イオン交換水100gにラウロイルメチルタウリンナトリウム0.1gを溶解後、(a)両末端反応性ジオルガノポリシロキサン(粘度30mPa・s)10gを、ホモミキサー6000rpm攪拌下徐添する。常温にて10分間攪拌し、乳化して(a)の水系エマルジョンを得た。これをスターラー攪拌しながら、(b)アミノプロピルトリエトキシシラン(KBE−903:信越化学工業社製)の25wt%IPA溶液4gを添加する。次いで1N−NaOH水溶液にて、pHを10.5に調整して15分間攪拌した後、アルミ皿に移し、105℃で24時間、乾燥させてシリコーン微架橋物を得た。得られたシリコーン微架橋物の、デュロメータAOによる測定はNA(測定限界以下)、複素弾性率は23000Pa、tanδは1.091であった。

0058

サンプル2:
(a)両末端反応性ジオルガノポリシロキサン(粘度30mPa・s)500gを容量2リットルのポリエチレンビーカー仕込み、ラウロイルメチルタウリンナトリウム22.5gおよびイオン交換水50gをホモミキサーで5000rpmで攪拌しながら徐々に滴下して転相させた。増粘させた後、攪拌速度を7000rpmに上げて15分間攪拌し、イオン交換水を450g加えて希釈した。次いで、卓上加ホモジナイザーAPVゴーリン製)で70MPaにて1回乳化分散して、(a)の水エマルジョン(1)を得た。この水エマルジョン(1)を105℃で3時間乾燥して水を揮発除去した固形分について、GPCによるPS換算の分子量を求めたところ6000であった。固形分は51.0%であった。

0059

PP製300ml容器にて、上記のエマルション(1)19.6gに、イオン交換水90.4gを加え、常温にて、ホモミキサーを用いて6000rpm、10分間攪拌した。これをスターラーで攪拌しながら、(b)アミノプロピルトリエトキシシラン(KBE−903:信越化学工業社製)の25wt%IPA溶液4gを添加する。次いで1N−NaOH水溶液にて、pHを10.5に調整して15分間攪拌した後、アルミ皿に移し、105℃で24時間、乾燥させてシリコーン微架橋物を得た。得られたシリコーン微架橋物の、デュロメータAOによる測定はNA(測定限界以下)、複素弾性率は39500Pa、tanδは1.187であった。

0060

サンプル3:
容量2リットルのポリエチレンビーカーにオクタメチルシクロテトラシロキサン450gとイオン交換水500g、ラウロイルメチルタウリンナトリウム6.75gを仕込み、ホモミキサー撹拌2000rpmにより予備混合した後、クエン酸4gを添加して、70℃に昇温してホモミキサー5000rpmにより24時間乳化重合した。卓上加圧ホモジナイザー(APVゴーリン製)で50MPaにて1回乳化分散することにより高分子量の(a)の水エマルジョンを得た。次いで10%炭酸ナトリウムを加えてpH7に調整して(a)の水エマルジョン(2)を得た。この水エマルジョン(2)を105℃で3時間乾燥して水を揮発除去した固形分について、GPCによるPS換算の分子量を求めたところ10000であった。固形分は46.5%であった。

0061

PP製300ml容器にて、上記のエマルション(2)21.5gに、イオン交換水88.5gを加え、常温にて、ホモミキサーを用いて6000rpm、10分間攪拌した。これをスターラーで攪拌しながら、(b)アミノプロピルトリエトキシシラン(KBE−903:信越化学工業社製)の25wt%IPA溶液4gを添加する。次いで1N−NaOH水溶液にて、pHを10.5に調整して15分間攪拌した後、アルミ皿に移し、105℃で24時間、乾燥させてシリコーン微架橋物を得た。得られたシリコーン微架橋物の、デュロメータAOによる測定はNA(測定限界以下)、複素弾性率は17500Pa、tanδは1.353であった。

0062

デュロメーターAOによる測定)
スチロール角型ケースタテ36×ヨコ36×高さ14mm)に、シリコーン微架橋物を面より僅かに出るように仕込み、表面を平たんにして試験面とする。デュロメーターの加圧板を試験面上20mm位置に置き、試験面表面と加圧板が平行になるように維持された状態で、加圧板を試験片に押し当てて針の目盛りを読み取る。この操作を5回行い平均値を測定値とした。なお、測定により針が動かなかった場合はNA(Not Applicable)とした。

0063

(動的粘弾性測定)
下記に示す条件によりG’(貯蔵弾性率)およびG”(損失弾性率)を求め複素弾性率とtanδを求めた。



粘弾性測定装置:Rheosol−G3000(UBM社製)
測定治具:直径20mmのパラレルプレート
測定周波数:4Hz
測定温度:25±1.0℃
測定歪の設定:歪み率17%に設定し、自動測定モードにて測定を行う。
測定試料厚み(ギャップ):1.0mm

0064

2.表面被覆された粉体(A)の製造
製造例1:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)5%表面被覆タルク
容量20リットルのPE製容器に、水7LとタルクJA−13R(平均粒子径6μm、浅田製粉社製)1kgを仕込み、ディスパーミキサープライムミクス社;AM−40)にて2000rpmで5分間分散した。前記の水エマルジョン(2)103gを添加して2500rpmにて5分間攪拌した。次いで、架橋剤としてアミノプロピルトリエトキシシラン(KBE−903;信越化学工業社製)5質量%水溶液を96g添加した。1N−NaOH水溶液にてpHを10.3に調整した後、3000rpmにて30分間攪拌反応させた。遠心脱水機にてろ過して7Lの水にて洗浄した後、脱水ケーキ乾燥機中120℃にて16時間乾燥した。この時ケーキ中に温度センサーを挿入して温度を記録したところ、115℃以上で7時間加熱されていた。乾燥したケーキをパルベライザーで粉砕して、5%表面被覆タルクを得た。

0065

製造例2:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)0.1%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)とアミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ2.0gと1.8gに換えた以外は、製造例1に準じて、0.1%表面被覆タルクを得た。

0066

製造例3:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)10%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ196gと182gに換えた以外は、製造例1に準じて、10%表面被覆タルクを得た。

0067

製造例4:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)0.05%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ1.0gと0.9gに換えた以外は、製造例1に準じて、0.05%表面被覆タルクを得た。

0068

製造例5:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)15%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ293gと272gに換えた以外は、製造例1に準じて、15%表面被覆タルクを得た。

0069

製造例6:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/0.1)5%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ108gと1.0gに換えた以外は、製造例1に準じて、5%表面被覆タルクを得た。

0070

製造例7:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/35)5%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ80gと259gに換えた以外は、製造例1に準じて、5%表面被覆タルクを得た。

0071

製造例8:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/0.05)5%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ107gと0.5gに換えた以外は、製造例1に準じて、5%表面被覆タルクを得た。

0072

製造例9:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/50)5%表面被覆タルク
製造例1の水エマルジョン(2)と、アミノプロピルトリエトキシシラン5質量%水溶液の仕込み量を、それぞれ72gと333gに換えた以外は、製造例1に準じて、5%表面被覆タルクを得た。

0073

製造例10:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)5%表面被覆マイカ
製造例1の粉体をY−2300(ヤマグチマイカ社製)に換えた以外は、製造例1に準じて、5%表面被覆マイカを得た。

0074

製造例11:(表面被覆剤(a)/表面被覆剤(b)=100/10)5%表面被覆タルク
製造例1の粉体をタルクJA−46R(平均粒子径9.5μm、浅田製粉社製)に換えた以外は、製造例1に準じて、5%表面被覆タルクを得た。

0075

実施例1〜24及び比較例1〜4パウダーファンデーション
表1に示す組成のパウダーファンデーションを下記製造方法に従って調製した。得られてパウダーファンデーションについて、下記評価方法により、「プレス成型性」、「耐衝撃性」、「転がり性」、「しっとり感」、「経時でのテカリ抑制効果」の評価を行った。その結果も併せて表1に示す。

0076

0077

(製造方法):実施例1〜20、比較例1〜4
A.成分(1)〜(21)をスーパーミキサーで均一混合する。
B.成分(22)〜(24)を均一混合する。
C.Aに、Bを添加混合する。
D.Cを粉砕処理する。
E.Dを容器に充填し、プレス後固形粉末状のパウダーファンデーションを得た。

0078

<評価方法(プレス成型性、耐衝撃性)>
得られたパウダーファンデーションについて、「プレス成型性」及び、「耐衝撃性」について、以下の判定基準に従って判定した。その評価結果を併せて表1に示す。

(プレス成型性)
縦5cm×幅4cm×深さ1cmの樹脂皿に、10gの化粧料組成物(製造方法、工程D)を充填し、100kgf/cm2で1回プレスを行い、プレス後の化粧料(以下、「プレス品」)の状態を評価した。前記実施例及び比較例において、各5個ずつ同じ条件で充填し、下記評価基準にて評価を行った。その評価結果を併せて表1に示す。

<評価基準>
(評価結果):(評点
5個とも亀裂または容器との隙間がない :◎
3mm以下の隙間があるプレス品が1個以下 :○
亀裂または3mmより大きい隙間があるプレス品が1個以上 :×

(耐衝撃性)
縦5cm×幅4cm×深さ1cmの樹脂皿に、10gの化粧料組成物(製造方法、工程D)を充填し、100kgf/cm2で1回プレスして得たパウダーファンデーションを50cmの高さから厚さ1cmのアクリル板上に自由落下させ、下記評価基準でn=5の平均をとり5段階の判定基準で判定した。その評価結果を併せて表1に示す。

<評価基準>: (評点)
4回落下させても変化なし :4点
落下4回目割れる :3点
落下3回目で割れる :2点
落下2回目で割れる :1点
落下1回目で割れる :0点

<判定基準>
(評点の平均点) :(判定)
3.5以上 :◎
2.5以上〜3.5未満 :○
2.5未満 :×

0079

<評価方法(転がり性、しっとり感>
化粧品評価専門パネル20名に前記実施例及び比較例にて得られたパウダーファンデーションを使用してもらい、下記評価方法により肌上での化粧料の「転がり性」、塗布時の「しっとり感」について、各自が以下の基準に従って5段階評価し、パウダーファンデーション毎に評点を付し、更に全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。その評価結果を併せて表1に示す。

<評価基準>
(評価結果):(評点)
非常に良好:5点
良好 :4点
普通 :3点
やや不良 :2点
不良 :1点
<判定基準>
(評点の平均点) :(判定)
4.5以上 :◎
3.5以上〜4.5未満 :○
3.5未満 :×

<評価方法(経時でのテカリ抑制効果)>
化粧品評価専門パネル20名に前記実施例及び比較例にて得られたパウダーファンデーションを使用してもらい、塗布後10時間経過時に目視評価によって、「経時でのテカリ抑制効果」について、各自が以下の基準に従って3段階評価し、パウダーファンデーション毎に評点を付し、更に全パネルの評点の平均点を以下の判定基準に従って判定した。その評価結果を併せて表1に示す。

<評価基準>
(評価結果):(評点)
全くテカっていない :5点
テカリは感じない :3点
明らかにテカっている :1点
<判定基準>
(評点の平均点) :(判定)
4.0以上 :◎
3.0上〜4.0未満 :○
3.0未満 :×

0080

(結果)
表1の結果から明らかなように、本発明の実施品である実施例1〜24のパウダーファンデーションは、プレス成型性、耐衝撃性、転がり性、しっとり感、テカリ抑制効果の全ての項目に優れたパウダーファンデーションであった。
一方、成分(A)の代わりに、2%のジメチルポリシロキサンで被覆したタルクを用いた比較例1では、プレス成型性及び耐衝撃性に劣り、満足のいくしっとり感を得られなった。油剤量を10%より多くした比較例2では、満足のいく転がり性が得られず、化粧料の油剤量が多く、余分な皮脂を取り込む粉体量が減ったために、満足のいく経時でのテカリ抑制効果を得ることが出来なかった。また、成分(B)の球状粉体の含有量を変えた比較例3及び4に関しては、球状粉体の含有量が15%未満であると、満足のいく転がり性と経時でのテカリ抑制効果を得ることが出来ず、球状粉体の含有量が40%を超えると、プレス成型性及び耐衝撃性に劣り、満足のいくしっとり感も得ることが出来なかった。

0081

実施例21コンシーラー
下記の処方および製法によりコンシーラーを製造した。
(処方) (%)
(1)製造例3の表面被覆タルク20
(2)マイカ残量
(3)酸化チタン25
(4)赤酸化鉄
(5)黄酸化鉄
(6)黒酸化鉄0.3
(7)シリカ※2 5
(8)(ビニルジメチコンメチコンシルセスキオキサン
クロスポリマー※3 5
(9)ポリメタクリル酸メチル※9 7
(10)ポリエチレン末 ※13 5
(11)パラオキシ安息香酸メチル0.2
(12)流動パラフィン2
(13)2−エチルヘキサン酸グリセリル4
※13ミペロンPM−200 (平均粒子径10μm、球状、三井化学株式会社製)

0082

(製造方法)
A.成分(1)〜(11)をスーパーミキサーで均一混合する。
B.成分(12)〜(13)を、均一混合する。
C.Aに、Bを添加混合する。
D.Cを粉砕処理する
E.Dを容器に充填し、プレス後、固形粉末状のコンシーラーを得た。

0083

(結果)
得られたコンシーラーは、プレス成型性、耐衝撃性に優れながらも、転がり性やしっとり感に優れ、テカリ抑制効果が高い固形粉末状のコンシーラーであった。

0084

実施例22フェイスカラー
下記の処方および製法によりフェイスカラーを製造した。
(処方) (%)
(1)製造例2の表面被覆タルク30
(2)セリサイト残量
(3)赤色226号 2
(4)黄色4号 1
(5)赤酸化鉄0.5
(6)シリカ5
(7)ポリメチルシルセスキオキサン※8 5
(8)ポリメタクリル酸メチル※9 10
(9)ナイロン−12 ※12 10
(10)パラオキシ安息香酸メチル0.5
(11)メドウフォーム油
(12)リンゴ酸ジイソステアリル5

0085

(製造方法)
A.成分(1)〜(10)をスーパーミキサーで均一混合する。
B.成分(11)〜(12)を、均一混合する。
C.Aに、Bを添加混合する。
D.Cを粉砕処理する
E.Dを容器に充填し、プレス後、固形粉末状のコンシーラーを得た。

0086

(結果)
得られたフェイスカラーは、プレス成型性、耐衝撃性に優れながらも、転がり性やしっとり感に優れ、テカリ抑制効果が高い固形粉末状のフェイスカラーであった。

0087

実施例23白粉
下記の処方および製法により白粉を製造した。
(処方) (%)
(1)製造例4の表面被覆タルク30
(2)セリサイト残量
(3)赤色226号 0.2
(4)黄色4号 0.2
(5)赤酸化鉄0.5
(6)黄酸化鉄0.5
(7)黒酸化鉄0.1
(8)シリカ5
(9)(スチレン/DVB)コポリマー※12 10
(10)(ビニルジメチコン/メチコンシルセスキオキサン)
クロスポリマー※7 10
(11)ナイロン−12 ※12 10
(12)パラオキシ安息香酸メチル0.5
(13)2−エチルヘキサン酸グリセリル1
(14)メトキシケイヒ酸エチルヘキシル7
(15)ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル1

0088

(製造方法)
A.成分(1)〜(12)をスーパーミキサーで均一混合する。
B.成分(14)〜(15)を80℃に加熱し、均一混合する。
C.Bに成分(13)を、添加混合する。
D.Aに、Cを添加混合する。
E.Dを粉砕処理する
F.スラリー状になるまでEに水を加えてから容器に充填し、真空圧縮成型した後、室温で一日乾燥させて、固形粉末状の白粉を得た。

実施例

0089

(結果)
得られた白粉は、プレス成型性、耐衝撃性に優れながらも、転がり性やしっとり感に優れ、テカリ抑制効果が高い固形粉末状の白粉であった。

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