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課題・解決手段

ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を構成するポリオレフィン系樹脂100質量%中に、ポリプロピレン系樹脂(a1)を30質量%以上60%質量%以下、ポリエチレン系樹脂(a2)1質量%以上20質量%以下、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)を30質量%以上含むことを特徴とする積層体とすることで、積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じ触感に優れた効果を有し、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させ、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層発泡体層剥離する外観不良を生じさせず、特に低温領域でその特徴が発揮される。

概要

背景

表皮材ポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体は、一般的に柔軟性、耐熱性断熱性軽量性、良デザイン性に優れており、従来から、パイプカバー断熱材、床材などの工業材料天井ドアパネルインストルメントパネル等の自動車内装材に使用されている。特に表皮材のデザイン性とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体に接触したときの柔軟性、柔らかさを感じ触感と良デザイン性を付与させて、自動車内装材の高級外観と機能性を出す目的で、需要が増加している。インストルメントパネル、ドアパネル等の自動車内装材では、自動車衝突したときに、運転者および乗員の安全性を確保するために、蓋体加工された内部にエアバッグ収納された状態にあり、衝撃等で必要なときに蓋が開放してエアバッグが瞬時に膨張して出てくる構造になっている。そのため、エアバッグが容易に膨張し、出てくるように該当部位には、孔あけ加工や溝を設けるような加工をする場合がある。しかし、外観上に孔や溝が表出する構造は好ましくないことから、孔や溝などの加工痕跡見えないようにするために樹脂基材に表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体を貼り合せた積層体で覆い積層体の外観を工夫することで溝を隠し、より高級感のある外観の自動車内装材を提供している。近年、柔軟性および、良デザイン性による高級感のある外観と表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体の厚み方向への破壊を容易にさせる特性を高度に達成させるための積層体が望まれている。しかしながら、柔軟性と積層体の厚み方向への破壊を容易にするために、表皮材の厚さを薄くして、かつポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を高くすることで柔軟性は向上し、機械的強度が低くなることから積層体の厚み方向への破壊は容易になるが、真空成形低圧射出成形などの圧縮成形加工時に積層体が破れ、外観上問題となる。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を低くする事で機械的強度は向上するが柔軟性が低下する問題があった。これらの課題を解決する方法として、ポリプロピレン系樹脂ポリエチレン系樹脂、及び熱可塑性エラストマー樹脂混合比率規制したポリオレフィン系樹脂発泡体との積層体で、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させ、エアバッグ開裂時の表皮発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層発泡体層剥離する外観不良を生じさせない方法(特許文献1参照)や ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及び、熱可塑性エラストマー系原料を添加し、耐熱性及び、柔軟性に優れ複雑な形状への二次加工が可能な良デザイン性を付与した架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得るもの、熱可塑性ポリウレタンアクリル系軟質樹脂に、メタクリル酸メチル炭素数2〜8のアルコールの(メタアクリル酸エステル炭酸カルシウムを配合したシート状成形材料ポリウレタン発泡体ポリプロピレン発泡体を介して、基材一体化して複雑で角がシャープな形状で柔軟性のある感触を作り、高級感のある製品を得る方法が提案されている(特許文献2および特許文献3参照)。更に、自動車エアバッグ用表皮材として、熱可塑性樹脂層からなる表皮層と、ポリオレフィン発泡体層からなる2層構造、または、熱可塑性樹脂層からなる表皮層と、ポリオレフィン発泡体層と、ポリプロピレン等のバリア層からなる3層構造を用いて、目視で確認できない針孔を表皮材に存在させることで、エアバッグ収納部分の外観を向上させ、エアバッグの膨張を容易にすることも提案されている(特許文献4参照)。

概要

ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を構成するポリオレフィン系樹脂100質量%中に、ポリプロピレン系樹脂(a1)を30質量%以上60%質量%以下、ポリエチレン系樹脂(a2)1質量%以上20質量%以下、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)を30質量%以上含むことを特徴とする積層体とすることで、積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れた効果を有し、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させ、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせず、特に低温領域でその特徴が発揮される。

目的

近年、柔軟性および、良デザイン性による高級感のある外観と表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体の厚み方向への破壊を容易にさせる特性を高度に達成させるための積層体が望まれている

効果

実績

技術文献被引用数
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請求項1

ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を構成するポリオレフィン系樹脂100質量%中に、ポリプロピレン系樹脂(a1)を30質量%以上60%質量%以下、ポリエチレン系樹脂(a2)を1質量%以上20質量%以下、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)を30質量%以上含むことを特徴とする積層体。

請求項2

−35℃の温度環境下で前記表皮材(B)と前記ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)からなる積層体の引張伸びが30%以上であることを特徴する請求項1に記載の積層体。

請求項3

ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)との積層体であり、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、示差走査熱量計DSC)による吸熱ピークが100℃以上130℃以下および、145℃以上に存在し、前記表皮材(B)は、示差走査熱量計(DSC)による吸熱ピークが95℃以上110℃以下および、130℃以上160℃以下の各領域に少なくとも一つの示差走査熱量計(DSC)による吸熱ピークを有することを特徴とする請求項1又は2に記載の積層体。

請求項4

自動車内装材用途に用いることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載の積層体。

技術分野

0001

本発明は、インストルメントパネルドアパネルなどの自動車内装材において、好適な表皮材ポリオレフィン系樹脂発泡体積層体に関するものである。

背景技術

0002

表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体は、一般的に柔軟性、耐熱性断熱性軽量性、良デザイン性に優れており、従来から、パイプカバー断熱材、床材などの工業材料天井、ドアパネル、インストルメントパネル等の自動車内装材に使用されている。特に表皮材のデザイン性とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体に接触したときの柔軟性、柔らかさを感じ触感と良デザイン性を付与させて、自動車内装材の高級外観と機能性を出す目的で、需要が増加している。インストルメントパネル、ドアパネル等の自動車内装材では、自動車衝突したときに、運転者および乗員の安全性を確保するために、蓋体加工された内部にエアバッグ収納された状態にあり、衝撃等で必要なときに蓋が開放してエアバッグが瞬時に膨張して出てくる構造になっている。そのため、エアバッグが容易に膨張し、出てくるように該当部位には、孔あけ加工や溝を設けるような加工をする場合がある。しかし、外観上に孔や溝が表出する構造は好ましくないことから、孔や溝などの加工痕跡見えないようにするために樹脂基材に表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体を貼り合せた積層体で覆い積層体の外観を工夫することで溝を隠し、より高級感のある外観の自動車内装材を提供している。近年、柔軟性および、良デザイン性による高級感のある外観と表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体の厚み方向への破壊を容易にさせる特性を高度に達成させるための積層体が望まれている。しかしながら、柔軟性と積層体の厚み方向への破壊を容易にするために、表皮材の厚さを薄くして、かつポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を高くすることで柔軟性は向上し、機械的強度が低くなることから積層体の厚み方向への破壊は容易になるが、真空成形低圧射出成形などの圧縮成形加工時に積層体が破れ、外観上問題となる。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を低くする事で機械的強度は向上するが柔軟性が低下する問題があった。これらの課題を解決する方法として、ポリプロピレン系樹脂ポリエチレン系樹脂、及び熱可塑性エラストマー樹脂混合比率規制したポリオレフィン系樹脂発泡体との積層体で、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させ、エアバッグ開裂時の表皮発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層発泡体層剥離する外観不良を生じさせない方法(特許文献1参照)や ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及び、熱可塑性エラストマー系原料を添加し、耐熱性及び、柔軟性に優れ複雑な形状への二次加工が可能な良デザイン性を付与した架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得るもの、熱可塑性ポリウレタンアクリル系軟質樹脂に、メタクリル酸メチル炭素数2〜8のアルコールの(メタアクリル酸エステル炭酸カルシウムを配合したシート状成形材料ポリウレタン発泡体ポリプロピレン発泡体を介して、基材一体化して複雑で角がシャープな形状で柔軟性のある感触を作り、高級感のある製品を得る方法が提案されている(特許文献2および特許文献3参照)。更に、自動車エアバッグ用表皮材として、熱可塑性樹脂層からなる表皮層と、ポリオレフィン発泡体層からなる2層構造、または、熱可塑性樹脂層からなる表皮層と、ポリオレフィン発泡体層と、ポリプロピレン等のバリア層からなる3層構造を用いて、目視で確認できない針孔を表皮材に存在させることで、エアバッグ収納部分の外観を向上させ、エアバッグの膨張を容易にすることも提案されている(特許文献4参照)。

先行技術

0003

特開2014−172307号公報
特開2008−266589号公報
特許第3864330号公報
特開平10−44908号公報

発明が解決しようとする課題

0004

しかしながら、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及び、熱可塑性エラストマー樹脂を使用した発泡体との積層体では、低温領域において、ポリオレフィン系樹脂発泡体が脆性破壊しやすいことから、エアバッグの開裂時に表皮材や発泡体の一部位が飛散する可能性や積層体の強度が一時的に高くなりエアバッグが容易に開かない可能性があった。更に、表皮材への目視で確認できない針孔加工は容易ではなく、針孔を大きくすると外観上の問題となり、小さくしすぎると効果が限定的になる可能性があった。本発明は、インストルメントパネル、ドアパネルなどに好適で有り、柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れ、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させることを目的とする。また、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせないと言う問題を解決することを目的とする。

課題を解決するための手段

0005

前記課題を達成するための本発明は以下の構成を有する。本発明の積層体に使用するポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が、ポリオレフィン系樹脂100質量%中に、ポリプロピレン系樹脂(a1)を30質量%以上60質量%以下、ポリエチレン系樹脂(a2)を1質量%以上20質量%以下、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)を30質量%以上含むことである。本発明の積層体の好ましい態様によれば、−35℃における温度環境下で積層体の引張伸びが30%以上である。本発明の積層体の好ましい態様によれば、積層体はポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)との積層体であり、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、差走査熱量計DSC)による吸熱ピークが100℃以上130℃以下の領域および、145℃以上に存在し、前記表皮材(B)は、示差走査熱量計(DSC)による吸熱ピークが95℃以上110℃以下の領域および、130℃以上160℃以下の各領域に少なくとも一つを有することである。本発明の積層体の好ましい態様は、自動車内装材用途である。

発明の効果

0006

本発明の積層体では、エアバッグ収納構造を有する樹脂基材を搭載した自動車内装材として活用する場合、すなわち、インストルメントパネル、ドアパネルなどの用途では、積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れた効果を有し、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させることができる。また、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせず、特に低温領域でその特徴が発揮される。

0007

以下、本発明を具体的に説明する。

0008

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を構成するポリオレフィン系樹脂100質量%中に、ポリプロピレン系樹脂(a1)を30質量%以上60%質量%以下、ポリエチレン系樹脂(a2)を1質量%以上20質量%以下、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)を30質量%以上含むものである。

0009

ポリオレフィン系樹脂100質量%中に、ポリプロピレン系樹脂(a1)を30質量%以上60%質量%以下、ポリエチレン系樹脂(a2)を1質量%以上20質量%以下、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)を30質量%以上含むと積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れた効果を有し、特に低温領域において、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせないことができる。

0010

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は少なくともポリプロピレン系樹脂(a1)、ポリエチレン系樹脂(a2)、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)で構成されていることが必要である。前記ポリプロピレン系樹脂(a1)としては、ホモポリプロピレンエチレンプロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体などが挙げられ、必要に応じてプロピレンモノマーと他の共重合可能モノマーとの共重合体を用いることもできる。また、ポリプロピレン系樹脂(a1)は、1種類もしくは、2種類以上をブレンドして用いても良い。また、これらのポリプロピレン系樹脂(a1)の重合方法には特に制限がなく、高圧法スラリー法溶液法気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒メタロセン触媒等、特に限定されるものではない。前記ポリプロピレン系樹脂(a1)は、融点が135℃以上160℃未満、MFR(230℃)が0.5g/10min以上5.0g/10min未満のエチレン−プロピレンランダム共重合体及エチレン−プロピレンランダムブロック共重合体でポリプロピレン系樹脂(a1)100質量%中のエチレン含有率が1質量%以上15質量%未満のもの、または、融点が150℃以上170℃未満、MFR(230℃)が1.0g/10min以上7.0g/10min未満であるエチレン−プロピレンブロック共重合体若しくはホモポリプロピレンでエチレン含有率が1質量%以上15質量%未満のものが、特に好ましく用いられる。ここでいうエチレン−プロピレンランダム・ブロック共重合体及びエチレン−プロピレンブロック共重合体の「ブロック」とはエチレン−プロピレンランダム共重合体やホモ−ポリプロピレンにエチレン−プロピレンラバーが交じり合っている事をいい、高分子化学一般でいうブロック構造とは異なる。

0011

前記ポリエチレン系樹脂(a2)としては、高密度ポリエチレン(HDPE)、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレンLLDPE)、エチレン−エチルアクリレート共重合体(EEA)、エチレン−ブチルアクリレート共重合体(EBA)などが挙げられ、必要に応じてエチレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。また、ポリエチレン系樹脂(a2)は、1種類もしくは、2種類以上をブレンドしても良い。また、これらのポリプロピレン系樹脂の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。ポリエチレン系樹脂(a2)は、密度が890〜950kg/m3、MFR(190℃)が1g/10min以上15g/10min未満の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が920〜940kg/m3、MFR(190℃)が2g/10min以上10g/10min未満、融点が100℃以上130℃未満のエチレン−α−オレフィン共重合体が、特に好ましく用いられる。前記熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)としては、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー(SBC、TPS)、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー(TPO)、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー(TPVC)、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー(TPU)、ポリエステル系熱可塑性エラストマー(TPEE、TPC)、ポリアミド系熱可塑性エラストマー(TPAE、TPA)、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、水添スチレンブタジエンラバー(HSBR)、スチレンエチレンブチレンオレフィン結晶ブロックポリマー(SEBC)、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー(CEBC)、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロックポリマー(SEBS)、オレフィンブロックコポリマー(OBC)などのブロックコポリマーポリオレフィンビニルグラフトコポリマー、ポリオレフィン−アミド系グラフトコポリマー、ポリオレフィン−アクリル系グラフトコポリマー、ポリオレフィン−シクロデキストリン系グラフトコポリマーなどのグラフトコポリマーであり、特に好ましくはオレフィンブロックコポリマー(OBC)もしくはポリオレフィン系熱可塑性エラストマー(TPO)である。このうち、耐熱性と柔軟性の両面が高いことが好ましく、この観点から特に好ましくはオレフィンブロックコポリマー(OBC)である。これらの熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)は、少なくとも1種類もしくは2種類以上をブレンドしても良い。また、これらの熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。前記熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)は、耐熱性と成形性が優れるという観点から、融点が150℃以上の範囲にあり、結晶融解エネルギーが30J/g未満である。もし、融点が150℃未満であると求められる耐熱性が十分に得られない可能性があり、結晶融解エネルギーが30J/g以上であると結晶性が高く、十分な柔軟性が得られない可能性がある。更に好ましくは融点が160℃以上であり、結晶融解エネルギーが25J/g未満である。また、結晶化温度が50℃以上であることが好ましく用いられる。更に好ましくは60℃以上である。結晶化温度が50℃未満であると発泡体を成形する際のサイクルタイムが短縮できない可能性がある。熱可塑性エラストマー樹脂(a3)のガラス転移温度は−20℃未満であることが好ましく、更に好ましくは−30℃未満、最も好ましくは−40℃未満である。このガラス転移温度が−40℃以上である場合、所望の柔軟性が得られないことがあり、本発明が達成しようとする低温時のエアバッグ展開特性に悪影響を及ぼす可能性がある。前記熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)は、密度が850〜920kg/m3、MFR(230℃)が1g/10min以上15g/10min未満の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が860〜910kg/m3、MFR(230℃)が5g/10min以上10g/10min未満であるものが、特に好ましく用いられる。本発明で用いられる熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)の市販品の例示としては、オレフィンブロックコポリマー(OBC)には三井化学タフマー”(登録商標)PN−3560、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー(TPO)にはプライムポリマ製“プライムTPO” (登録商標)M142E等が挙げられる。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は発明の効果を損なわない限り、他の熱可塑性樹脂を混合しても構わない。ここでいう熱可塑性樹脂とは従来より公知のポリエステルポリアミドポリ乳酸ポリエーテルポリ塩化ビニルポリウレタンポリスチレンなどが例示される。

0012

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)においては、本発明の効果を損なわない範囲内で、フェノール系、リン系、アミン系およびイオウ系等の酸化防止剤金属害防止剤マイカタルク等の充填剤臭素系およびリン系等の難燃剤三酸化アンチモン等の難燃助剤帯電防止剤滑剤顔料、およびポリテトラフルオロエチレン等のポリオレフィン用添加剤を添加することができる。

0013

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂の混合物気体を生ずることができる発泡剤を混合して製造するものであり、その製造方法としては、ポリオレフィン系樹脂の混合物に、発泡剤として、熱分解型化学発泡剤を加えて溶融混錬し、常圧加熱にて発泡する常圧発泡法押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、減圧しながら発泡するプレス発泡法、および押出機内で気体あるいは気化する溶剤溶融混合し、高圧下で押出しながら発泡する押出発泡法等の方法があげられる。

0014

ここで用いられる熱分解型化学発泡剤とは、熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であり、例えば、アゾジカルボンアミド、N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、P,P’−オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなどの有機系発泡剤重炭酸ナトリウム炭酸アンモニウム重炭酸アンモニウムおよびカルシウムアジドなどの無機系発泡剤があげられる。

0015

発泡剤は、それぞれ単独あるいは2種類以上を組み合わせて使用することができる。柔軟で成形性が高く表面平滑な高倍率な発泡体を得るため、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた常圧発泡法が好適に用いられる。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、厚さが0.50mm以上5.0mm以下である。本発明の積層体を自動車内装材として用いる場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚さは1.0mm以上4.0mm以下が好ましく、−40〜−10℃という低温環境での破壊を促進することを考慮すると、更に好ましい態様は2.0mm以上3.0mm以下の範囲である。

0016

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体は、成形性と柔軟性とが共に優れているという観点から、見かけ密度が30kg/m3以上150kg/m3以下の範囲であることが好ましく、本発明の積層体を自動車内装材に用いる場合には、更に好ましい態様は、50kg/m3以上100kg/m3以下の範囲である。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体は、架橋された樹脂発泡体架橋発泡体という)、架橋されていない樹脂発泡体(非架橋発泡体という)のいずれも用いることができ、用途に応じて適切な樹脂発泡体を選択すれば良い。しかし、樹脂発泡体の表面に平滑性があり、積層体の外観に優れることとなる点や、成形時に破れにくいためにデザイン性を追求できる点から、ポリオレフィン系樹脂発泡体としては架橋発泡体が好ましい。前記ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を架橋発泡体にするための方法は特に制限がない。架橋発泡体を得る方法としては、例えば、シラン基過酸化物水酸基アミド基エステル基などの化学構造を有する架橋剤を原料中に含有させることにより化学的に架橋する化学架橋方法、電子線、α線β線γ線紫外線をポリオレフィン系樹脂に放射することにより架橋する放射線架橋方法などが挙げられる。発泡体のセルを均一にして、−40℃〜−10℃の低温環境で積層体の破壊を促進する点と、発泡体の表面外観を平滑にして積層体の外観に優れる点から、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を架橋発泡体にするためには、電子線による放射線架橋が好ましい。また、本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)において、電子線架橋では架橋構造構築することが困難な場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を製造するための原料中に架橋助剤を含有させることで電子線による架橋発泡体を得ることができる。架橋助剤としては特に制限はないが、多官能モノマーを使用するのが好ましい。多官能モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼントリメチロールプロパントリメタクリレート、1,6−ヘキサンジオールジメタクリレート、1,9−ノナンジオールジメタクリレート、1,10−デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステルトリアリルイソシアヌレートエチルビニルベンゼンなどを使用することができる。これらの多官能モノマーは、それぞれ単独で用いても、あるいは2種以上を組み合わせて使用しても良い。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を架橋させる場合、すなわち、本発明の発泡体を架橋発泡体とする場合、架橋状態を示すゲル分率は、20%以上65%以下の範囲であることが好ましく、更には30%以上50%以下の範囲であることが好ましい。このゲル分率が20%未満では、発泡時表面から発泡剤のガスが逸散し、所望の発泡倍率の製品が得られにくくなり、一方、ゲル分率が65%を超えると過度の架橋となり表面平滑な高発泡倍率の製品が得られにくくなることと、破断点伸度等の機械強度が低下し成形性が低下することがある。また、本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、柔軟性を示す指標として25%圧縮硬さが30kPa以上120kPa以下であることが好ましく、より好ましくは50kPa以上100kPa以下の態様である。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の示差走査熱量分析に於ける吸熱ピークは二つ以上あることが好ましい。具体的には、示差走査熱量計(DSC)による吸熱ピークが100℃以上130℃以下および、145℃以上に存在することがこのましい。第一の吸熱ピークに於いてより好ましくは110℃以上125℃未満にあり、第二の吸熱ピークは150℃以上にあるのが更に好ましく、最も好ましくは155℃以上である。第一の吸熱ピークが130℃以上にある場合は積層体の成形時の軟化温度が高くなりすぎるために成形サイクルが長くなりすぎる場合があり、第二の吸熱ピークが145℃未満にある場合は十分な成形温度にあげるために加熱速度を上げる傾向にある現状では耐熱性が不十分になる場合が高い。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の示差走査熱量分析に於ける単位質量当たりの総結晶融解エネルギーは80J/g未満であることが好ましい。80J/g以上である場合は結晶成分が多く、本発明が達成しようとする柔軟性が十分に得られない可能性がある。更に好ましくは70J/g未満である。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の145℃以上の単位質量当たりの結晶融解エネルギーは20J/g未満であることが好ましい。20J/g以上であるとプロピレン系樹脂が多く含まれていることがあり、その場合、本発明の目的である十分な柔軟性が得られない可能性がある。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の180℃、10分後の加熱収縮率は40%未満であることが好ましい。40%以上であると真空成形時に収縮してしまうために、所定の大きさの成形体を得ようとするとより多くの材料が必要になり、歩留まりが悪化、より多くの表皮材が必要になり経済的に不利となる。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の成形絞り比は0.4以上0.8未満であることが好ましい。0.4未満であると十分な成形性がなく、賦形時に破れが発生する可能性がある。また、一方0.8以上であると積層体としたときの表皮材との乖離が発生する可能性があり好ましくない。更に好適には0.5以上0.7未満である。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、独立気泡構造であることが好ましい。独立気泡構造の発泡体の場合には、その構造のために真空成形でエアーを十分に引くことができる等、複雑な形状への成形が可能となる。また、気泡微細で均一であることが発泡体や発泡体を成形した成形品の表面が平滑となることから好ましい。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、長尺シート状に製造できることが好ましい。長尺シート状とすることにより安価に大量に供給することが可能である。本発明の積層体を構成する表皮材(B)を構成する熱可塑性樹脂に特に制限はない。表皮材(B)を構成する熱可塑樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA)、エチレン−エチルアクリレート共重合体(EEA)、エチレン−ブチルアクリレート共重合体(EBA)、エチレン−プロピレンラバー等のエラストマー成分を含む熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー(TPO)、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル樹脂ポリウレタン樹脂ポリスチレン系樹脂ポリエーテル系樹脂ポリアミド樹脂や、これらの樹脂と共重合可能なモノマーで構成された共重合体などが挙げられる。これらの表皮材(B)を構成する熱可塑性樹脂は、少なくとも1種もしくは2種以上を混合させてもよい。前記表皮材(B)を構成する熱可塑性樹脂は、示差走査熱量計による吸熱ピークを、95℃以上110℃以下の領域及び130℃以上155℃以下の領域に少なくとも有することが好ましい。表皮材(B)は、95℃以上110℃以下の領域及び130℃以上155℃以下の各領域に少なくとも示差走査熱量計による吸熱ピークを有していることが好ましい。また、加工性外観性を向上させる目的で、無機充填材、酸化防止剤、炭化水素系オイルなどを添加してもよい。特に、表皮材(B)は、ポリオレフィン系ハードセグメントとポリオレフィン系ソフトセグメントとを有するブロック共重合体エラストマーを含有しているとポリオレフィン系樹脂、例えば熱可塑性ポリオレフィン系エラストマーなどを含有していると、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)との積層加工簡易となり、また接触したときの柔軟性もあるために好ましい。本発明の積層体を構成する表皮材(B)の厚さは、特に限定されず、その使用目的に応じた厚みに加工して用いることができる。表皮材(B)の厚さは、0.1mm以上1.5mm以下の範囲であることが好ましい。−40〜−10℃という低温環境での破壊を促進することを考慮すると、表皮材(B)の厚さは0.3mm以上0.6mm以下が好ましい。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)を積層する方法に制限はない。ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)や表皮材(B)の接着剤と接触する面側の表面に放電加工を行い、表面に水酸基を導入して接着性を向上させ、公知の接着剤としてポリエステル系やウレタン系の溶剤系接着剤エマルジョン系接着剤をポリオレフィン系樹脂発泡体(A)に塗布して貼り合わせる方法がある。接着剤として具体的には大日本インキ化学工業(株)製の「パンデックスT−5265」、バイエル(株)製「デスモコール♯500」などが挙げられる。その他の方法としてはポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)を加熱して積層する熱融着方法などが好適に用いられる。本発明の積層体は、−35℃の環境下の引張伸びが30%以上であることが好ましい。積層体の−35℃の環境下の引張伸びが30%未満であれば、エアバッグの開裂時にポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が飛散するため好ましくない。なお、積層体の−35℃の環境下におけるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)が界面剥離もしくは材破剥離したときの引張伸びが発泡体の製造時の長手方向(以下、MD方向)及び直交方向(以下、TD方向)の両方向において30%以上であることが好ましい。また、本発明の積層体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)の間の界面剥離または、材破剥離の最大剥離強度が、20N/25mm以上であることが好ましい。界面剥離または、材破剥離の最大剥離強度が、20N/25mmより小さいと、破壊する際に、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)が剥離して外観不良を生じたり、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)や表皮材(B)の一部位が飛散する問題を発生させたりする懸念がある。特にエアバッグが搭載された自動車内装材では、エアバッグが積層体を破壊する衝撃でポリオレフィン系樹脂発泡体(A)が表皮材(B)から剥離すると、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)だけが破壊し、表皮材(B)は破壊しない現象がおき、エアバッグが開裂する速度が遅くなることが懸念される。積層体のポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)の間の界面剥離もしくは、材破剥離の最大剥離強度は25N/25mm以上であることが好ましい。なお、本発明の積層体のポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)の間の界面剥離もしくは、材破剥離の最大剥離強度は、MD方向とTD方向の両方向において20N/25mm以上であることが好ましい。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)の間の最大剥離強度の上限値には制限がないが、150N/25mm以下が好ましい。本発明の積層体を自動車内装材として使用する場合、積層体と樹脂基材とを接着させる接着剤には特に制限はない。ポリオレフィン系樹脂発泡体側にたとえば、大日本インキ化学工業(株)製の「パンデックスT−5265」、バイエル(株)製「デスモコール♯500」などを接着剤としても用いることができる。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材の低温時引張伸びの差は150%未満が好ましい。より好ましくは10%以上100%未満であり、更に好ましくは25%以上80%未満である。150%以上である場合はエアバッグ展開が低温で発生した場合、発泡体と表皮材の破れるタイミングがずれる事でより激しく界面での剥離が発生してしまい、発泡体の飛散が発生してしまい問題である。本発明の積層体からなる自動車内装材は、表皮材(B)、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)、樹脂基材の少なくとも3層以上を有することが一般的である。本発明における自動車内装材に使用する樹脂基材の組成は特に制限がなく、ポリプロピレン樹脂ABS樹脂ポリカーボネート樹脂や、これらに、タルク、マイカ、ワラステナイトガラスビーズガラス繊維炭素繊維などの無機充填材で強化させた複合体を用いることが一般的である。本発明の積層体からなる自動車内装材では、成形加工する方法に制限はないが、一般的には、前記したポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と表皮材(B)の積層体を、押出成形、真空成形、スタンピング成形ブロー成形などの公知の成形加工により、内装材の形状となる積層体の成形品を作成し、接着剤や熱媒体を介在して、ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と樹脂基材とを接着させる方法がある。これらの成形は、熱溶着振動溶着超音波溶着レーザー溶着などで、必要に応じた形状に二次加工してもよい。 本発明の積層体は自動車内装材のエアバッグ機能を有する樹脂基材に積層された場合、エアバッグの開裂を促進させるために表皮材(B)の外観が悪化しない範囲で孔あけ加工機やレーザー加工機を使用して孔を有することが出来る。樹脂基材及びポリオレフィン系樹脂発泡体(A)中の孔はエアバッグがより開裂しやすくするために樹脂基材側から表皮材(B)側に向かう方向にあけることが好ましい。

0017

次に、本発明の発泡体の製造方法を例示説明する。

0018

ポリプロピレン系樹脂(a1)、ポリエチレン系樹脂(a2)および、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)に、更にアゾジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤を加え、ヘンシェルミキサータンブラー等の混合機器を用いて均一に混合する。その後、押出機や加圧式ニーダー等の溶融混練機器を用いて、熱分解型発泡剤の分解温度未満で均一に溶融混練し、T型口金によってシート形状に成形した後、電離性放射線照射し架橋させる。次に、得られたシート状物熱媒となる塩浴上に浮かべる方法や、熱風等の雰囲気下中に投じる方法により、熱分解型発泡剤の分解温度以上に昇温させて、分解により発生したガスにより発泡させることによって、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体(A)を得ることができる。

0019

次に、本発明の表皮材の製造方法を例示説明する。表皮材(B)を構成する熱可塑製樹脂を押出機や加圧式ニーダー等の溶融混練機器を用いて溶融混練し、T型口金もしくは、カレンダーロールにてシート状に成形して所定の厚さにコントロールする。得られた所定厚さのシートを空冷もしくは、水冷却して表皮材(B)が得られる。

0020

次に、本発明の積層体の製造方法を例示説明する。前記発泡体の製造方法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡体(A)と前記表皮材の製造方法で得られた表皮材(B)の積層する面側を吸熱ピークから得られる最大の温度に対して−10℃〜+10℃までに加熱して、表皮材(B)の厚さとポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の厚さの和よりも−0.3mm以上−1.5mm以下の範囲で間隙調整したニップロールを介し熱融着方法による3層構造の積層体を得る。

0021

以下の実施例と比較例で用いた評価方法は、次のとおりである。

0022

(1)ポリオレフィン系樹脂のMFR: ポリオレフィン系樹脂のMFRとは、JIS K7210(1999)「プラスチック熱可塑性プラスチックメルトマスフローレート(MFR) およびメルトボリュームフローレイト(MVR) の試験方法」の附属書B(参考)「熱可塑性プラスチック材料規格と指定とその試験条件」に基づきポリエチレン系樹脂(a2)は、温度190℃、荷重2.16kgf、ポリプロピレン系樹脂(a1)、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)は温度230℃、荷重2.16kgfの条件でメルトマスフローレート計(株式会社東洋精機製作所製メルトインデックサ型式F−B01)を使用し、手動切り取り法を採用し、ダイから10min間にでてきた樹脂の重量を測定した。

0023

(2)ポリオレフィン系樹脂の密度: ポリオレフィン系樹脂の密度は、JIS K7112(1999)「プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重測定方法」に準じて測定した。

0024

(3)ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)及び表皮材(B)を構成する樹脂の融点、結晶化温度およびガラス転移温度: 本発明においてポリオレフィン系樹脂の融点とは、示差走査熱量分析で得られた縦軸に熱量(J/g)、横軸に温度をとったときに得られるDSC曲線の吸熱ピークから得られる最大の温度である。示差走査熱量計(DSC:セイコー電子工業株式会社製RDC220−ロボットDSC)を用いて各サンプルを2mg準備し、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを200℃の温度まで昇温し溶融させた後、10℃/分の速度で−100℃の温度まで冷却させた時に得られる発熱ピークが結晶化温度であり、更に冷却させて階段状の変位点中点にあたるのがガラス転移温度である。それから10℃/分の速度で昇温して、単位質量当たりの吸熱ピークを測定した。この二回目の昇温時に得られる吸熱ピークを融点とした。

0025

(4)発泡体の厚さ: 発泡体の厚さは、ISO1923(1981)「発泡プラスチック及びゴム線寸法の測定方法」に従って測定を行った値である。具体的には10cm2の面積を持つ円形測定子をつけたダイヤルゲージを用いて、一定の大きさに切った発泡体を平坦な台に静置させた上から発泡体表面に一定圧力で接触させて測定する。

0026

(5)発泡体のみかけ密度: 発泡体のみかけ密度は、JIS K6767(1999)「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて測定・計算した値である。10cm角に切った発泡体の厚さを測定し、且つこの試験片の質量を量する。以下の式によって得られた値をみかけ密度とし、単位はkg/m3とする。

0027

みかけ密度(kg/m3)={試験片の質量(kg)/試験片面積0.01(m2)/試験片の厚さ(m)} (6)発泡体のゲル分率: 発泡体を約0.5mm四方に切断し、約100mgを0.1mgの単位で秤量する。130℃の温度のテトラリン200mlに3時間浸漬した後、100メッシュステンレス製金網で自然濾過し、金網上の不溶解分を1時間120℃下で熱風オーブンにて乾燥する。次いで、シリカゲルを入れたデシケータ内で10分間冷却し、この不溶解分の質量を精密に秤量し、次の式に従って発泡体のゲル分率を百分率で算出する。ゲル分率(%)={不溶解分の質量(mg)/秤量した発泡体の質量(mg)}×100。

0028

(7)発泡体の25%圧縮硬さ: 発泡体の25%圧縮硬さは、JIS K6767(1999)「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に基づいて測定した値である。具体的には、発泡体を50mm×50mmに切断し、厚さが20mm以上30mm以下になるように重ね、初期厚さを測定する。平面板にサンプルを置き、初期厚さの25%まで10mm/分の速度で圧縮して停止し、20秒後の荷重を測定し、下記式により25%圧縮硬さ(kPa)を計算した。25%圧縮硬さ(kPa)=25%圧縮し20秒後の荷重(N)/25(cm2)/10。

0029

(8)発泡体の示差走査熱量計による測定方法:本発明において発泡体の吸熱ピークとは示差走査熱量分析で得られた縦軸に熱量(J/g)、横軸に温度をとったときに得られるDSC曲線での吸熱サイドピークをいう。具体的には発泡体の気泡を事前ミキシングロールなどにより潰した後、約2mgの試験片を秤量、示差走査熱量計(DSC:セイコー電子工業株式会社製RDC220−ロボットDSC)を用いて、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを200℃の温度まで昇温し溶融させた後、10℃/分の速度で−50℃の温度まで冷却させ、それから再度10℃/分の速度で昇温して、DSC曲線を得る。この二回目の昇温時に得られるDSC曲線から得られるピークを吸熱ピークと呼ぶ。また、総結晶融解エネルギーとは、このときのDSC曲線とベースラインとで囲まれた面積によって算出されたものをいう。また、130℃以上の単位質量当たりの吸熱量とは上記のDSC曲線とベースラインにより囲まれた部分を更に130℃のライン区切り、この温度よりも高い部分の面積によって算出されたものをいう。

0030

(9)発泡体の加熱収縮率の測定方法: 加熱収縮率の測定方法としては、JIS K6767(1999)「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じておこなう。具体的には100mm角標線を書いた試験片を180℃に調整した熱風オーブン内、10分間放置した後の標線の間隔の減少量を元の標線間距離である100mmで除したものの百分率で表した値である。

0031

(10)発泡体の成形絞り比の測定方法:成形絞り比とは直径D、深さHの垂直円筒状雌型上において、発泡体を加熱し、真空成形機を用いてストレート成形したときに、発泡体が破れることなく、円筒状に展開伸長される限界でのH/Dの値のことである。

0032

(11)発泡体もしくは表皮材の高温下及び低温下での引張試験方法:ダンベル状1号形に打ち抜いた試験片サンプルを、恒温槽内で6分間、高温時は160℃、低温時は−20℃の環境に置き、その後、試験速度500mm/minにて、JIS K6767(1999)「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて引張試験を行い、引張強度最大値と破壊に至ったときの引張伸びの値とした。装置:テンシロンUCT−500(オリエンテックコーポレーション)引張速度:500mm/min (12)−35℃における積層体の引張強度と伸度:MD方向とTD方向の両方向に切削した積層体の試験片サンプルを、10分間、−35℃の環境に置き、その後、試験速度500mm/minにて、JIS K6767(1999)「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて引張試験を行い、引張強度の最大値と破壊に至ったときの引張伸びの値とした。装置:テンシロンUCT−500(オリエンテックコーポレーション)引張速度:500mm/min得られた引張強度と引張伸びの数値は、2回測定した値から求めた平均値である。

0033

(13)積層体の最大剥離強度MD方向とTD方向の両方向において、150mm×25mmに切削した積層体の試験片サンプルを、引張速度が200mm/min、剥離角度180°、剥離距離80mmの条件で、JIS Z 0237(2009)に準拠した剥離試験を行ったときの、最大剥離強度の値を求めた。測定温度は23℃、湿度は50%RHである。装置:テンシロンUCT−500(オリエンテックコーポレーション)引張速度:200mm/min得られた剥離強度は、剥離距離80mm内の最大剥離強度値であり、2回測定した値から求めた平均値である。

0034

(14)積層体の柔軟性評価:積層体100mm×100mmを表皮材(B)側から圧縮したときのストローク長を以下の通り5段階で評価を行った。〔テスト条件〕装置:カトーテック株式会社製ハンディ圧縮試験機KES-G5」測定環境:23℃測定条件:1kg圧縮したときのストローク長(mm)圧縮速度:1.5mm/sec5:1.31mm以上4:1.01〜1.30mm3:0.71〜1.00mm 2:0.41〜0.70mm1:0.40mm以下。

0035

(15)積層体の成形性評価積層体の成形性評価について、官能評価指標を以下に示す。具体的には(10)の円筒状の成形型を使用し、積層体(発泡体を下面、表皮材を上面)を表面温度が160℃になるまで加熱し、真空成形機を用いてストレート成形し、その外観、特に表皮材側表面を観察して良否判定を行った。また、感触については同じく表皮材側表面を指で押して良否判定を行った。5:感触としては十分な柔軟性が残っており、外観美麗で優れている。4:感触としては柔軟性が残っており、外観としても凹みなどの欠陥がなく問題ない状態。3:外観は問題ないが、感触に柔軟性が低下していたり底つき感を感じるもしくは感触は問題ないが、外観上の不具合が一部生じている。2:感触としては柔軟性が感じられないもしくは外観で大きな欠陥が生じているかのどちらか発生しており、著しく不良である状態。1:感触、外観ともに著しく不具合を生じており製品として耐え得ない状態。

0036

(16)積層体中の表皮材と発泡体の低温時の引張伸び比較 (11)で行った表皮材と発泡体の引張試験のうち、低温時(−20℃)のMD方向とTD方向の引張伸びを平均した値を以下の式で計算した場合に得られた数値から5段階で評価した。指標を以下に示す。

0037

表皮材の低温引張伸びの平均値(%)−発泡体の低温引張伸びの平均値(%)5:200%未満4:200%以上230%未満3:230%以上260%未満2:260%以上290%未満1:290%以上。

0038

(17)総合評価柔軟性評価、成形性評価、低温引張伸び比較評価の5段階評価の結果から総合して以下の指標の元に評価を行い、△以上を合格とした。◎:合計が13以上○:合計が11以上13未満△:合計が9以上11未満×:合計が9未満。

0039

実施例と比較例で用いた樹脂は、次のとおりである。<ポリプロピレン系樹脂(a1)>PP1:プライムポリマ製“プライムポリプロ“(登録商標)J452HAP密度:900kg/m3、MFR(230℃)=3.5g/10min、融点=163℃PP2:日本ポリプロ製“ノバテック”(登録商法)PP EG8B 密度:900kg/m3、MFR(230℃)=0.8g/10min、融点=140℃<ポリエチレン系樹脂(a2)>PE1:日本ポリエチレン製“ノバテック”(登録商標)LLUJ960密度:935kg/m3、MFR(190℃)=5g/10min、融点=126℃PE2:日本ポリエチレン製“ノバテック”(登録商法)LD LJ602 密度:922kg/m3、MFR(190℃)=5.3g/10min、融点=113℃<熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)>TPE1:三井化学製“タフマー”(登録商標)PN−3560密度866kg/m3、MFR(230℃)=6.0g/10min、融点=160℃、結晶化温度=60℃、ガラス転移温度=−25℃、結晶融解エネルギー=23J/gTPE2:プライムポリマ製“プライムTPO”(登録商標)M142E密度900kg/m3、MFR(230℃)=10.0g/10min、融点=153℃、結晶化温度=80℃、ガラス転移温度=−23℃、結晶融解エネルギー=29J/gTPE3:ダウケミカル製“INFUSE”(登録商標)9107密度866kg/m3、MFR(230℃)=3.0g/10min、融点=121℃、結晶化温度=95℃、ガラス転移温度=−62℃、結晶融解エネルギー=15J/gTPE4:三井化学製“タフマー”(登録商標)PN−2070 密度868kg/m3、MFR(230℃)=7.0g/10min、融点=140℃、結晶化温度=62℃、ガラス転移温度=−23℃、結晶融解エネルギー=23J/g発泡剤:アゾジカルボンアミド永和化成工業製“ビニホールAC#R”(登録商標)架橋助剤:和光純薬工業製55%ジビニルベンゼン酸化防止剤:BASF社製“IRGANOX”(登録商標)1010。

0040

[実施例1〜20]、[比較例1〜10] 実施例1〜20と比較例1〜10で作成した発泡体は、次のとおりである。表1に示すポリプロピレン系樹脂(a1)、ポリエチレン系樹脂(a2)、熱可塑性エラストマー系樹脂(a3)、発泡剤、架橋助剤および酸化防止剤をそれぞれの比率でヘンシェルミキサーを用いて混合し、二軸押出機を用いて170℃の温度で溶融押出し、Tダイを用いて所定の厚さのポリオレフィン系樹脂シートを作製した。このようにして得られたポリオレフィン系樹脂シートに、加速電圧800kV、所定の吸収線量の電子線を片面から照射して架橋シートを得た後、この架橋シートを220℃の温度の塩浴上に浮かべ、上方から赤外線ヒータで加熱し発泡させた。その発泡体を60℃の温度の水で冷却し、発泡体表面を水洗して乾燥させ、厚さが1.5〜3.0mm、みかけ密度が50〜100kg/m3、ゲル分率が35〜45%のポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の長尺ロールを得た。

0041

表皮材(B)は以下の通り作製した。表皮材(B)は、示差走査熱量計で95℃と138℃に吸熱ピークを有する熱可塑性ポリオレフィン系エラストマーを使用し、押出機にて溶融混練させ、T型口金から表1に示す厚さのシートを得た。

0042

積層体については、以下の通りに作製した。ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)は、発泡時にラジエーションヒータ側で加熱した面を146℃に加熱して、ロール間隙を、表皮材(B)の厚さとポリオレフィン系樹脂発泡体(A)の厚さの和よりも−1.0mmでニップしながら、この加熱面側と表皮材(B)とを熱融着して積層体とした。ポリオレフィン系樹脂発泡体(A)、表皮材(B)、積層体の各物性、評価状況について表1に示す。

0043

0044

0045

0046

0047

実施例

0048

0049

本発明は、インストルメントパネル、ドアパネルなどの自動車内装材に好適である。

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