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技術 スキンパック包装用積層フィルム、包装体及び包装体の製造方法

出願人 株式会社彫刻プラスト稲垣宏道
発明者 稲垣宏道高橋盛
出願日 2017年2月28日 (4年2ヶ月経過) 出願番号 2018-514156
公開日 2019年2月28日 (2年2ヶ月経過) 公開番号 WO2017-187766
状態 未査定
技術分野 被包材 包装体 積層体(2)
主要キーワード 蓋フィルム 自動貼付 スキンパック包装 スキンパック トップフィルム 各包装体 平積み 密着包装
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (3)

課題・解決手段

本発明は、被包装物トレー状底材スキンパック包装され、かつ、トップフィルム蓋フィルム)が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することを目的とする。 本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム4は、貫通部3を有する樹脂製の第1フィルム1と、第1フィルム1よりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第2フィルム2と、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とする。

概要

背景

スキンパック包装金型を使わずにフィルム被包装物密着させることが可能な包装方法であり、食品をはじめ文具雑貨類等、多くの分野で利用されている。スキンパック包装によって包装された包装体は、被包装物が包装体内で動かないように固定でき、また、被包装物を立体的に見せることができるという利点がある。

スキンパック包装を行なう方法には、底材として、通気性を有する材料を用いる場合と、通気性を有さない材料を用いる場合とがある。通気性を有する材料を底材に用いる方法は、文具や雑貨類等の、包装体の内部を真空状態に保ち続ける必要がない被包装物を包装する場合に利用されている。また、通気性を有さない材料を底材に用いる方法は、食品等の、包装体の内部を真空状態に保つことが好ましい被包装物を包装する場合に利用されている。

スキンパック包装は、例えば、次のような方法によって行なうことができる。
すなわち、まず、チャンバー内に底材、被包装物及びスキンパックフィルムを用意し、スキンパックフィルムを加熱して軟化させる。続いて、チャンバー内を真空にし、被包装物の上部に用意されたスキンパックフィルムの周縁の少なくとも一部を底材と接着させる。そして、チャンバー内の真空を解除することで、大気圧によってスキンパックフィルムを延伸させて被包装物に密着させてスキンパック包装を行なうことができる(例えば、特許文献1等参照)。

概要

本発明は、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム蓋フィルム)が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することを目的とする。 本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム4は、貫通部3を有する樹脂製の第1フィルム1と、第1フィルム1よりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第2フィルム2と、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とする。

目的

本発明は、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム(蓋フィルム)が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供する

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

貫通部を有する樹脂製の第1フィルムと、第1フィルムよりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第2フィルムと、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とするスキンパック包装用積層フィルム

請求項2

前記第2フィルムがスキンパックフィルムであることを特徴とする請求項1に記載のスキンパック包装用積層フィルム。

請求項3

前記第1フィルムと前記第2フィルムとは、剥離層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項1又は2に記載のスキンパック包装用積層フィルム。

請求項4

前記第1フィルムと前記第2フィルムとは、剥離層及び接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする請求項1又は2に記載のスキンパック包装用積層フィルム。

請求項5

前記第1フィルムと前記第2フィルムの間に接着層が部分的に介在することを特徴とする請求項1、2及び4のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。

請求項6

前記第1フィルム及び/又は前記第2フィルムの一部又は全部に凹凸が施されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。

請求項7

前記第2フィルムがガスバリア性を有することを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。

請求項8

フランジ部を有するトレー状底材に、被包装物が樹脂製の第2フィルムによってスキンパック包装され、かつ、前記底材のフランジ部と略平行に樹脂製の第1フィルムが蓋フィルムとして保持された包装体であって、前記第1フィルムが貫通部を有することを特徴とする包装体。

請求項9

前記底材がガスバリア性を有する請求項8に記載の包装体。

請求項10

フランジ部を有するトレー状の底材と、前記底材に載置された被包装物と、請求項1〜7のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルムと、をチャンバー内に用意する工程と、前記スキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる工程と、前記チャンバー内を真空にする工程と、軟化した前記スキンパック包装用積層フィルムを前記底材のフランジ部に近接させ、前記スキンパック包装用積層フィルムを前記フランジ部に圧着させる工程と、前記チャンバー内の真空を解除することによって、大気圧により前記スキンパック包装用積層フィルムの第1フィルムと第2フィルムとを層間剥離させ、第1フィルムをトレー状の底材の蓋フィルムとして第2フィルムの上部位置に保持させ、第2フィルムを前記被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させる工程と、を有することを特徴とする包装体の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、スキンパック包装用積層フィルム包装体及び包装体の製造方法に関する。

背景技術

0002

スキンパック包装は金型を使わずにフィルム被包装物密着させることが可能な包装方法であり、食品をはじめ文具雑貨類等、多くの分野で利用されている。スキンパック包装によって包装された包装体は、被包装物が包装体内で動かないように固定でき、また、被包装物を立体的に見せることができるという利点がある。

0003

スキンパック包装を行なう方法には、底材として、通気性を有する材料を用いる場合と、通気性を有さない材料を用いる場合とがある。通気性を有する材料を底材に用いる方法は、文具や雑貨類等の、包装体の内部を真空状態に保ち続ける必要がない被包装物を包装する場合に利用されている。また、通気性を有さない材料を底材に用いる方法は、食品等の、包装体の内部を真空状態に保つことが好ましい被包装物を包装する場合に利用されている。

0004

スキンパック包装は、例えば、次のような方法によって行なうことができる。
すなわち、まず、チャンバー内に底材、被包装物及びスキンパックフィルムを用意し、スキンパックフィルムを加熱して軟化させる。続いて、チャンバー内を真空にし、被包装物の上部に用意されたスキンパックフィルムの周縁の少なくとも一部を底材と接着させる。そして、チャンバー内の真空を解除することで、大気圧によってスキンパックフィルムを延伸させて被包装物に密着させてスキンパック包装を行なうことができる(例えば、特許文献1等参照)。

先行技術

0005

特開2010−076803号公報

発明が解決しようとする課題

0006

上述のように、食品を真空状態でスキンパック包装した包装体は、食品の鮮度を保つことができるという点で優れているが、例えば、食品がブロック状の肉製品である場合には消費者に与える印象が強すぎるという点で問題がある。この問題を回避するためには、例えば、底材として、周縁が被包装物よりもせり上がったトレー状の材料を用い、当該底材の周縁部に更にトップフィルムを設けることが考えられる。しかしながらこの方法の場合には、製造工程において、まず、トレー状の底材と被包装物とをスキンパック包装し、続けてトレー状の底材の周縁部にトップフィルムを設けるという2つの工程が必要になってしまい、製造にかかる負担が大きくなってしまうという新たな問題が生じてしまう。

0007

そこで、本発明は、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム(蓋フィルム)が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0008

本発明は上記課題を解決すべく以下の構成を採用する。
(1)貫通部を有する樹脂製の第1フィルムと、第1フィルムよりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸からなる樹脂製の第2フィルムと、を層間剥離可能な状態で貼り合わせたことを特徴とするスキンパック包装用積層フィルム。
(2)前記第2フィルムがスキンパックフィルムであることを特徴とする上記(1)に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
(3)前記第1フィルムと前記第2フィルムとは、剥離層を介して貼り合わされていることを特徴とする上記(1)又は(2)に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
(4)前記第1フィルムと前記第2フィルムとは、剥離層及び接着層を介して貼り合わされていることを特徴とする上記(1)又は(2)に記載のスキンパック包装用積層フィルム。
(5)前記第1フィルムと前記第2フィルムの間に接着層が部分的に介在することを特徴とする上記(1)、(2)及び(4)のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
(6)前記第1フィルム及び/又は前記第2フィルムの一部又は全部に凹凸が施されていることを特徴とする上記(1)〜(5)のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
(7)前記第2フィルムがガスバリア性を有することを特徴とする上記(1)〜(6)のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルム。
(8)フランジ部を有するトレー状の底材に、被包装物が樹脂製の第2フィルムによってスキンパック包装され、かつ、前記底材のフランジ部と略平行に樹脂製の第1フィルムが蓋フィルムとして保持された包装体であって、前記第1フィルムが貫通部を有することを特徴とする包装体。
(9)前記底材がガスバリア性を有する上記(8)に記載の包装体。
(10)フランジ部を有するトレー状の底材と、前記底材に載置された被包装物と、上記(1)〜(7)のいずれかに記載のスキンパック包装用積層フィルムと、をチャンバー内に用意する工程と、
前記スキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる工程と、
前記チャンバー内を真空にする工程と、
軟化した前記スキンパック包装用積層フィルムを前記底材のフランジ部に近接させ、前記スキンパック包装用積層フィルムを前記フランジ部に圧着させる工程と、
前記チャンバー内の真空を解除することによって、大気圧により前記スキンパック包装用積層フィルムの第1フィルムと第2フィルムとを層間剥離させ、第1フィルムをトレー状の底材の蓋フィルムとして第2フィルムの上部位置に保持させ、第2フィルムを前記被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させる工程と、
を有することを特徴とする包装体の製造方法。

発明の効果

0009

本発明によれば、被包装物がトレー状の底材にスキンパック包装され、かつ、トップフィルム(蓋フィルム)が設けられた包装体を、容易に製造することが可能なスキンパック包装用積層フィルムを提供することができる。

図面の簡単な説明

0010

本発明に係る包装体の製造方法において、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを底材のフランジ部に圧着させた状態の一例の概略を示す断面図である。
本発明に係る包装体の製造方法において、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムの第2フィルムを被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させた状態の一例の概略を示す断面図である。

0011

<スキンパック包装用積層フィルム>
本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムは、樹脂製の第1フィルムと第2フィルムとが層間剥離可能な状態で貼り合わされた構造を有している。そして、第1フィルムは貫通部を有しており、また、第2フィルムは第1フィルムよりも低い延伸倍率を有するか又は未延伸フィルムであることを特徴とする。本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを用いて包装体を製造すると、包装体の製造過程において、チャンバー内の真空を解除した際に、チャンバー内に進入した大気が第1フィルムの貫通部を通過して第2フィルムを押し込むように作用するため、第1フィルムと第2フィルムとが層間剥離する。このため、第2フィルムのみが大気圧によって延伸して被包装物に密着し、第1フィルムが蓋フィルムとなる。

0012

上記のように第1フィルムは貫通部を有している。貫通部の形状は特に限定されるものではなく、円形多角形貫通孔でもよいし、線状やU字状の切れ込みであってもよい。貫通部を通じて気体が通過できるようになっていればよい。
貫通部の大きさは特に限定されるものではないが、第1フィルムは包装体において蓋フィルムとして機能するものであることから、大き過ぎないものであることが好ましい。
また、貫通部の数も特に限定されるものではなく、スキンパック包装用積層フィルムの大きさや、第1フィルムと第2フィルムとの貼り合わせ強度や、成型速度等に応じて適宜選択すればよい。

0013

第1フィルムを構成する材料は、樹脂製のフィルムであれば特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリエチレンポリプロピレンポリエステルポリアミドポリカーボネートポリスチレンセロハン等のフィルムを用いることができる。
また、第1フィルムの厚さは特に限定されるものではなく、例えば、5μm〜100μm程度のものを好ましく用いることができ、10μm〜50μm程度であることがより好ましく、12μm〜30μm程度のものであることが更に好ましい。

0014

第1フィルムは単層フィルムであってもよいし、複数のフィルムが積層された積層フィルムであってもよい。第1フィルムとして積層フィルムを用いる場合には、当該積層フィルムを構成するフィルムは特に限定されるものではなく、例えば、延伸フィルムとそれよりも低い延伸倍率を有するフィルムを積層したもの等を好ましく用いることができる。第1フィルムが積層フィルムである場合には、第1フィルムと第2フィルムの層間剥離時に第1フィルムの積層フィルムを構成するフィルム同士が層間剥離しないように接着していればよく、また、第1フィルム全体として第2フィルムよりも延伸倍率が高くなっていればよい。

0015

第2フィルムは、樹脂製のフィルムであって、第1フィルムよりも低い延伸倍率を有するものであるか、あるいは未延伸からなるものであればよい。上記のように第2フィルムは、包装体において被包装物の表面に沿って密着するフィルムとして機能するものであるから、延伸性に優れるものであることが好ましく、例えば、スキンパックフィルムを好ましく用いることができる。

0016

第2フィルムを構成する材料は、樹脂製のフィルムであれば特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体EVA)、アイオノマーエチレンビニルアルコール共重合体(EVOH)等のフィルムを用いることができる。
また、第2フィルムの厚さは特に限定されるものではなく、例えば、20μm〜250μm程度のものを好ましく用いることができ、40μm〜150μm程度であることがより好ましく、80μm〜130μm程度のものであることが更に好ましい。

0017

第1フィルムと第2フィルムとは、搬送時にずれが生じないように貼り合わされていればよい。貼り合わせる方法は特に限定されるものではないが、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを用いて包装体を製造する過程において第1フィルムと第2フィルムとが層間剥離しやすくなっていることが好ましい。このため、第1フィルムと第2フィルムとの間には剥離層が設けられていることが好ましい。
また、第1フィルムと第2フィルムとは、剥離層と接着層を介して貼り合わされていることが好ましい。例えば、第1フィルムと第2フィルムの間に接着層が部分的に介在しており、当該接着層が介在している部分以外の部分に剥離層を介在させればよい。

0018

前記剥離層は、第1フィルムと第2フィルムとが強固に接着し過ぎることを防止し、第1フィルムと第2フィルムとを層間剥離させる際に互いのフィルムを剥離させやすくすることが可能な材料によって形成されていればよい。剥離層は、例えば、シリコーンや、テフロン登録商標)、パラフィンなどの離型剤によって形成されていることが好ましい。

0019

前記接着層は、第1フィルムと第2フィルムとを接着させることが可能な材料によって形成されていればよく、例えば、接着剤等を好ましく用いることができる。接着剤は、接着性を有するものであればよく、例えば、ゴム系粘着剤アクリル系粘着剤などを用いることができる。また、エクストルージョンラミネートを行なう場合には、ポリエチレンも用いることができる。

0020

前記第2フィルムの一部又は全部には凹凸が施されていることが好ましい。これにより第1フィルムと第2フィルムとを層間剥離させる際に剥離させやすくすることができる。凹凸を形成する方法は特に限定されるものではなく、例えば、第2フィルムにエンボス加工等を施すことにより形成することができる。また、凹凸は第2フィルムの全面に形成されていてもよいし、一部に形成されていてもよい。例えば、第1フィルムの貫通部と対向する部分の近傍に凹凸が形成されていることが好ましい。

0021

前記第2フィルムはガスバリア性を有していることが好ましい。前述のように、第2フィルムは被包装物に沿って密着するフィルムである。このため、当該第2フィルムがガスバリア性を有していることにより、被包装物を真空包装した場合にその真空状態を保つことができ、被包装物の保存性を向上させることが可能となる。

0022

本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムは、例えば、所定箇所に貫通部を形成した第1フィルムを、接着層もしくは接着層及び剥離層を介して第2フィルムと貼り合わせることにより製造することができる。接着層及び剥離層は、第1フィルムもしくは第2フィルムのどちらか一方に形成してもよいし、第1フィルムと第2フィルムの両方に形成してもよい。

0023

<包装体>
本発明に係る包装体は、フランジ部を有するトレー状の底材と、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを用いて被包装物を包装した包装体である。より具体的には、フランジ部を有するトレー状の底材に、被包装物が樹脂製の第2フィルムによってスキンパック包装され、かつ、前記底材のフランジ部に、貫通部を有する樹脂製の第1フィルムが蓋フィルムとして保持された包装体である。
第2フィルムは、底材上の被包装物の表面及び底材に沿って延伸しており、その端部は底材のフランジ部にヒートシールされていることが好ましい。また、第1フィルムは、第2フィルムを介して、前記底材のフランジ部とヒートシールされていることが好ましい。

0024

前記底材を構成する材料は、樹脂製のシートであれば特に限定されるものではなく、公知のものを用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等のシートを用いることができる。
また、前記底材の厚さは特に限定されるものではなく、例えば、200μm〜900μm程度のものを好ましく用いることができ、300μm〜800μm程度であることがより好ましく、400μm〜700μm程度のものであることが更に好ましい。

0025

前記底材の形状はトレー状であれば特に限定されるものではなく、略平面状の底部の端部を囲うように壁が形成され、当該壁の上部にフランジ部を有していればよい。壁の高さも特に限定されるものではなく、一般にトレーと称されるものの壁よりも高くても構わない。また、壁は前記底部から垂直に起立したものであってもよいし、斜め方向に形成されたものであってもよい。

0026

本発明に係る包装体は、底材と第2フィルムとによって被包装物が密着包装されているだけでなく、底材のフランジ部に第1フィルムと第2フィルムからなるスキンパック包装用積層フィルムがヒートシールされることによって第1フィルムによる蓋が形成されている。従来のスキンパック包装体では、被包装物はスキンパックにフィルムによって保護されているのみのため、外部からの衝撃が加わると被包装物がダメージを受けてしまうが、本発明に係る包装体は第1フィルムによる蓋が形成されているため、被包装物を保護することが可能である。また、蓋が形成されているため、包装体同士を積み重ね段積みにすることも可能である。更に、第1フィルムに所定のデザイン印刷することで、意匠性に優れた包装体にすることができる。また、第1フィルムによる蓋が形成されているため、包装体にラベル自動貼付することも容易である。

0027

本発明に係る包装体において被包装物は前記第2フィルムによって底材の底部に固定されて、包装体内において大きく移動しないようになっている。このため、本発明に係る包装体は従来型トップシール包装のような平積みだけでなく、縦置きにすることも可能である。
また、前記底材はガスバリア性を有することが好ましい。これにより、被包装物を真空包装した場合にその真空状態を保つことができ、被包装物の保存性を向上させることが可能となる。

0028

前記第2フィルムはガスバリア性を有していることが好ましい。前述のように、第2フィルムは被包装物に沿って密着するフィルムである。このため、当該第2フィルムがガスバリア性を有していることにより、被包装物を真空包装した場合にその真空状態を保つことができ、被包装物の鮮度を保つことが可能となる。

0029

また、本発明に係る包装体を電子レンジ等によって加熱すると、被包装物から発生する蒸気圧により第2フィルムが膨らむが、第1フィルムによる蓋が第2フィルムの上部に位置しているため、第2フィルムの膨張は第1フィルムの位置までに抑えられる。従来のスキンパック包装体の場合には、スキンフィルムが大きく膨らむため、消費者(使用者)に破裂の不安感を与える場合があったが、本発明に係る包装体の場合にはそのような心配がない。

0030

<包装体の製造方法>
本発明に係る包装体は、フランジ部を有するトレー状の底材と、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムとを用いることで、公知のスキンパック包装機を利用して製造することができる。
すなわち、本発明に係る包装体の製造方法は、フランジ部を有するトレー状の底材と、前記底材に載置された被包装物と、前記スキンパック包装用積層フィルムと、をチャンバー内に用意する工程と、前記スキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる工程と、前記チャンバー内を真空にする工程と、軟化した前記スキンパック包装用積層フィルムを前記底材のフランジ部に近接させ、前記スキンパック包装用積層フィルムの第2フィルムを前記フランジ部に圧着させる工程と、前記チャンバー内の真空を解除することによって、大気圧により前記スキンパック包装用積層フィルムの第1フィルムと第2フィルムとを層間剥離させ、第2フィルムを前記被包装物の表面に沿うように延伸させて密着させる工程と、を有する。上記の各工程は、公知のスキンパック包装機の同一ステーション内で同時に効率的に行うことが可能である。

0031

以下、図1及び図2に基づいて本発明に係る包装体の製造方法を説明する。
まずは、前記底材5と、被包装物6と、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム4とをスキンパック包装機のチャンバー内に用意する。被包装物6は前記底材5に載置しておけばよい。そして、前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルムを加熱して軟化させる。
続いて、チャンバー内を真空にし、軟化した前記本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム4を前記底材5のフランジ部に近接させる。そして、図1に示すように、スキンパック包装用積層フィルム4の第2フィルム2の側と底材5のフランジ部とを圧着させる。これにより、被包装物6は前記底材5とスキンパック包装用積層フィルム4とで囲まれて真空状態のまま密封される。
その後、真空を解除すると、大気圧によって大気がチャンバー内に進入し、本発明に係るスキンパック包装用積層フィルム4には底材5に向かって圧力がかかる。このとき、第1フィルム1には貫通部3が形成されているため、大気は前記貫通部3を通過して第2フィルム2を押し込むように作用する。このため、図2に示すように、第1フィルム1と第2フィルム2とが層間剥離し、第2フィルム2のみが被包装物6と底材5とを覆うように延伸して真空密着し、第1フィルム1は蓋フィルムとなる。
このようにして、被包装物6が底材5と第2フィルム2とによってスキンパック包装され、かつ、底材5のフランジ部に第1フィルム1による蓋が形成された包装体を製造することができる。

0032

以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
<材料>
第1フィルム、第2フィルム、底材及び接着層として、下記表1の材料を用いて試験を行った。

0033

<実施例1>
予め貫通部を設けた厚さ12μmのPETフィルム(第1フィルム)に、トレー本体底部及びトレー本体側面部と対応する部分のみ剥離剤を塗布し、全面に塗布した接着剤で厚さ100μmのスキンパック用フィルム(第2フィルム)と貼り合わせてラミネートフィルム(スキンパック包装用積層フィルム1)を作製し、実施例1とした。なお、第1フィルムの貫通部としては、φ6mmの円形の穴を3つ形成した。

0034

<実施例2>
第1フィルムの貫通部としてU字状の切れ込みを3つ形成した以外は実施例1と同様にして実施例2のスキンパック包装用積層フィルム2を作製した。
<実施例3>
第1フィルムの貫通部としてS字状の切れ込みを3つ形成した以外は実施例1と同様にして実施例3のスキンパック包装用積層フィルム3を作製した。
<実施例4>
第1フィルムの貫通部としてスリット(線状の切れ込み)を3つ形成した以外は実施例1と同様にして実施例4のスキンパック包装用積層フィルム4を作製した。

0035

<比較例1>
貫通部を有していない厚さ12μmのPETフィルムにトレー本体底部及びトレー本体側面部と対応する部分以外のみ接着剤を塗布し、厚さ100μmのスキンパック用フィルムと貼り合わせてラミネートフィルムを作製し、比較例1とした。

0036

<試験1>
実施例1〜4のスキンパック包装用積層フィルム1〜4と比較例1のラミネートフィルムを以下の試験方法にて比較評価した。
<試験方法1>
被包装物を収納したトレーと実施例1〜4のスキンパック包装用積層フィルム1〜4又は比較例1のラミネートフィルムをチャンバー内に用意した。そして、前記スキンパック包装用積層フィルム1〜4又はラミネートフィルムを加熱し、軟化させてからチャンバー内を真空にした。続いて、軟化した前記スキンパック包装用積層フィルム1〜4又はラミネートフィルムを前記トレーのフランジ部に近接させて圧着した。その後、チャンバー内の真空を解除することによって包装体を作製した。
なお、被包装物としては、水50gを含ませたタオルを用いた。また、トレーは、底面が130mm×90mm、高さが40mmで、壁面上部に幅が10mmのフランジ部を設けたものを用いた。
この試験を5回行い、出来上がった包装体を次のようにして評価した。

0037

<試験後の状態と判定1>
表2の通り、試験後の状態を確認し評価基準とした。

0038

<試験結果1>
試験1を5回繰り返した試験結果を表3にまとめた。

0039

<比較例2>
第1フィルムと貼り合わせていないスキンパック用フィルムのみを比較例2とした。

0040

<試験2>
実施例1のスキンパック包装用積層フィルム1と比較例2のスキンパック用フィルムを以下の試験方法にて比較評価した。
<試験方法2>
実施例1のスキンパック包装用積層フィルム1又は比較例2のスキンパック用フィルムを用いた以外は試験方法1と同様にして包装体を作製した。
そして、得られた各包装体を出力500Wの電子レンジ(日立アプライアンス(株)/MRO−JF6)で2分間加熱した。この試験を5回行い評価した。

0041

<試験中の状態と判定2>
表4の通り、加熱中及び加熱後の包装体の状態を調査判定基準とした。

実施例

0042

<試験結果2>
試験2を5回繰り返した試験結果を表5にまとめた。

0043

1 第1フィルム
2 第2フィルム
3 貫通部
4スキンパック包装用積層フィルム
5底材
6 被包装物

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