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技術 ガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法

出願人 AGC株式会社
発明者 中西正直山口龍
出願日 2015年12月16日 (6年2ヶ月経過) 出願番号 2016-564887
公開日 2017年9月28日 (4年4ヶ月経過) 公開番号 WO2016-098824
状態 特許登録済
技術分野 ガラスの再成形、後処理、切断、輸送等 研磨体及び研磨工具 3次曲面及び複雑な形状面の研削,研磨等 ガラスの表面処理
主要キーワード 追い込み量 次面取り 摩耗度合い 研削加工処理 鏡面仕上げ加工 ガラス板用 加工タクト 上下配置
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (9)

課題・解決手段

砥石の本数を増加させることなく、ガラス板面取り品質を向上させることができるガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法を提供する。円柱状に構成された砥石(10)を軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割し、分割した一方の分割砥石部(36)の研削能力を、他方の分割砥石部(42)の研削能力よりも高くしている。すなわち、1本の砥石(10)に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した分割砥石部(36、42)をガラス板(16)の面取り用に使用する。例えば、端面(16A)に対して第1の面取り加工を行う場合には、分割砥石部(36)をガラス板(16)の端面(16A)に押し当てて研削する。次に、第2の面取り加工を行う場合には、その端面(16A)に、分割砥石部(42)を押し当てて研削する。

概要

背景

液晶ディスプレイプラズマディスプレイ等に使用されるFPD(Flat Panel Display)用のガラス板は、溶融ガラス帯状板ガラスガラスリボンとも言う。)に成形する成形工程、板ガラスを所定の矩形状サイズのガラス板に切断する切断工程、及びガラス板の端面を研削して研磨する面取り工程を経ることにより製造される。

特許文献1には、前記面取り工程にて使用される面取り装置が開示されている。

特許文献1の面取り装置は、保持手段に保持されたガラス板(ワーク)を、搬送機構によって、1次端面研削部が設置された位置に搬送し、その両端面部分について、研削加工処理を行う。次いで、2次端面研削部が設置された位置にガラス板を搬送し、その両端面部分について研削加工処理を行う。また、特許文献1には、ガラス板の端面について鏡面仕上げを行うために、ガラス板の搬送方向下流側に端面研磨部を設けることも開示されている。

一方、特許文献2に記載された面取り装置は、研削用V形溝を外周面に備えたメタルボンド砥石と、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石とを備えている。特許文献2の面取り装置によれば、前記メタルボンド砥石のV形溝によってガラス板の端面を研削して端面に面取り面を形成し、その後、前記面取り面を前記弾性砥石の扁平な外周面によって研磨する。

概要

砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができるガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法を提供する。円柱状に構成された砥石(10)を軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割し、分割した一方の分割砥石部(36)の研削能力を、他方の分割砥石部(42)の研削能力よりも高くしている。すなわち、1本の砥石(10)に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した分割砥石部(36、42)をガラス板(16)の面取り用に使用する。例えば、端面(16A)に対して第1の面取り加工を行う場合には、分割砥石部(36)をガラス板(16)の端面(16A)に押し当てて研削する。次に、第2の面取り加工を行う場合には、その端面(16A)に、分割砥石部(42)を押し当てて研削する。

目的

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができるガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
2件

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請求項1

砥石と、前記砥石をその中心軸を中心に回転させる回転手段と、ガラス板の端面と直交する第1の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第1の移動手段と、前記ガラス板の端面の延在する第2の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に往復移動させ、前記ガラス板の同一端面を複数回研削させる第2の移動手段と、前記ガラス板の主面及び前記第2の方向に直交する第3の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第3の移動手段と、前記第1の移動手段、第2の移動手段、及び第3の移動手段を制御する制御手段と、を備えることを特徴とするガラス板の面取り装置

請求項2

前記砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、前記第1の砥石及び前記第2の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高い請求項1に記載のガラス板の面取り装置。

請求項3

前記砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、前記第1の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高く、前記第2の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有する請求項1に記載のガラス板の面取り装置。

請求項4

前記ガラス板は、矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置される請求項1、2又は3に記載のガラス板の面取り装置。

請求項5

砥石は、上下の分割砥石部により構成されており、上下の分割砥石部のうち一方の分割砥石部を、ガラス板の一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した一方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第1の研削工程と、前記砥石の上下の分割砥石部のうち他方の分割砥石部を前記ガラス板の前記一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向又は一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した他方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて同一の前記一端面を研削する第2の研削工程と、を備えることを特徴とするガラス板の面取り方法

請求項6

砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、前記第1の砥石及び前記第2の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、前記第1の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第1の面取り工程と、前記第2の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第2の面取り工程と、前記第2の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第3の面取り工程と、前記第1の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第4の面取り工程と、を備えることを特徴とするガラス板の面取り方法。

請求項7

砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、前記第1の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、前記第2の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有する前記砥石から構成され、前記第1の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第1の面取り工程と、前記第2の砥石をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第2の面取り工程と、前記第2の砥石を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第3の面取り工程と、前記第1の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第4の面取り工程と、を備えることを特徴とするガラス板の面取り方法。

請求項8

前記ガラス板は、矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置される請求項5から7のうちいずれか1項に記載のガラス板の面取り方法。

請求項9

ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程と、前記溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る成形工程と、前記ガラスリボンを切断してガラス板を得る切断工程と、請求項5から8のうちいずれか1項に記載のガラス板の面取り方法により前記ガラス板を面取りする面取り工程と、を有することを特徴とするガラス板の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、ガラス板面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法に関する。

背景技術

0002

液晶ディスプレイプラズマディスプレイ等に使用されるFPD(Flat Panel Display)用のガラス板は、溶融ガラス帯状板ガラスガラスリボンとも言う。)に成形する成形工程、板ガラスを所定の矩形状サイズのガラス板に切断する切断工程、及びガラス板の端面を研削して研磨する面取り工程を経ることにより製造される。

0003

特許文献1には、前記面取り工程にて使用される面取り装置が開示されている。

0004

特許文献1の面取り装置は、保持手段に保持されたガラス板(ワーク)を、搬送機構によって、1次端面研削部が設置された位置に搬送し、その両端面部分について、研削加工処理を行う。次いで、2次端面研削部が設置された位置にガラス板を搬送し、その両端面部分について研削加工処理を行う。また、特許文献1には、ガラス板の端面について鏡面仕上げを行うために、ガラス板の搬送方向下流側に端面研磨部を設けることも開示されている。

0005

一方、特許文献2に記載された面取り装置は、研削用V形溝を外周面に備えたメタルボンド砥石と、研磨面である外周面が扁平な弾性砥石とを備えている。特許文献2の面取り装置によれば、前記メタルボンド砥石のV形溝によってガラス板の端面を研削して端面に面取り面を形成し、その後、前記面取り面を前記弾性砥石の扁平な外周面によって研磨する。

先行技術

0006

特開2013−198974号公報
特開2001−9689号公報

発明が解決しようとする課題

0007

ところで、最近では、液晶ディスプレイの高精細化に伴い、ガラス板の表面に付着している微細な塵(パーティクルとも言う。)に対する品質要求が高くなってきている。つまり、微細な塵が、ガラス板の表面に電極等の素子を形成する際の異物となるからである。

0008

このことから、ガラス板の面取り面(端面)から発塵する微細なカレットも、ガラス板の品質に影響を与えることが判明しており、よって、ガラス板の面取り加工技術においても更なる向上が望まれてきている。

0009

特許文献1、2に開示された従来の面取り装置は、ガラス板の一端面に対して砥石を2個配置し、前段の砥石にて端面を所望の面取り形状に研削し、後段の砥石にてその端面を研磨するものである。

0010

しかしながら、前段の砥石によって端面に発生する比較的大きなチッピングクラック欠け)を、後段の砥石のみで確実に研磨除去することは困難であった。すなわち、後段の砥石のみで面取り面を、カレットが発塵しない鏡面に加工することは困難であった。

0011

これにより、従来の面取り装置では、液晶ディスプレイの近年の高精細化に伴う仕様に面取り加工することが難しいという問題があった。

0012

なお、ガラス板の端面に対して粗研削加工、中研削加工仕上げ加工鏡面加工を順次行えるように研削能力の異なる砥石、つまり性能の異なる砥石を4台配置することも考えられる。しかしながら、この面取り装置では、砥石の増加分だけ回転装置が増加するため、装置構成が複雑になり好ましくない。

0013

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができるガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0014

本発明のガラス板の面取り装置は、前記目的を達成するために、砥石と、 前記砥石をその中心軸を中心に回転させる回転手段と、ガラス板の端面と直交する第1の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第1の移動手段と、 前記ガラス板の端面の延在する第2の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に往復移動させ、前記ガラス板の同一端面を複数回研削させる第2の移動手段と、 前記ガラス板の主面及び前記第2の方向に直交する第3の方向に沿って、前記砥石及び前記ガラス板を相対的に移動させる第3の移動手段と、 前記第1の移動手段、第2の移動手段、及び第3の移動手段を制御する制御手段と、 を備えることを特徴とする。

0015

本発明のガラス板の面取り方法は、前記目的を達成するために、砥石は、上下の分割砥石部により構成されており、上下の分割砥石部のうち一方の分割砥石部を、ガラス板の一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した一方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第1の研削工程と、 前記砥石の上下の分割砥石部のうち他方の分割砥石部を前記ガラス板の前記一端面に押し当てた後、前記砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向又は一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記した他方の分割砥石部をその中心軸を中心に回転させて同一の前記一端面を研削する第2の研削工程と、 を備えることを特徴とする。

0016

本発明のガラス板の製造方法は、前記目的を達成するために、ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程と、前記溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る成形工程と、前記ガラスリボンを切断してガラス板を得る切断工程と、前記ガラス板の面取り方法により前記ガラス板を面取りする面取り工程と、を有する。

0017

本発明のガラス板の面取り装置の一態様は、前記砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、前記第1の砥石及び前記第2の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高いことが好ましい。

0018

本発明のガラス板の面取り方法の一態様は、砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、 前記第1の砥石及び前記第2の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、 前記第1の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第1の面取り工程と、 前記第2の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第2の面取り工程と、 前記第2の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第3の面取り工程と、 前記第1の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第4の面取り工程と、 を備えることが好ましい。

0019

本発明のガラス板の面取り装置の一態様は、前記砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、前記第1の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された分割砥石部の研削能力よりも高く、前記第2の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有することが好ましい。

0020

本発明のガラス板の面取り方法の一態様は、砥石は、少なくとも第1の砥石と第2の砥石とから構成され、 前記第1の砥石は、円柱状に構成されて軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割された一方の分割砥石部の研削能力は、分割された他方の分割砥石部の研削能力よりも高くされており、 前記第2の砥石は、円柱状に構成されて同一の研削能力を有する前記砥石から構成され、 前記第1の砥石の研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第1の面取り工程と、 前記第2の砥石をガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の一方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第2の面取り工程と、 前記第2の砥石を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第2の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第2の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第3の面取り工程と、 前記第1の砥石の研削能力の低い他方の分割砥石部を前記ガラス板の一端面に押し当てた後、前記第1の砥石と前記ガラス板とを、前記一端面の他方の延在方向に相対的に移動させるとともに、前記第1の砥石をその中心軸を中心に回転させて前記一端面を研削する第4の面取り工程と、 を備えることが好ましい。

0021

本発明のガラス板の面取り装置の一態様は、前記ガラス板は矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置されることが好ましい。

0022

本発明のガラス板の面取り方法の一態様は、前記ガラス板は矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置されることが好ましい。

0023

本発明の面取り装置及び面取り方法は、ガラス板の一端面に対して砥石を一方向の延在方向に相対的に往動(1Pass)させて研削する第1の研削工程と、ガラス板の一端面に対して砥石を他方向の延在方向に相対的に復動(2Pass)させて研削する第2の研削工程により、砥石の本数を増やすことなく、同一の一端面を複数回研削して面取り加工することを特徴とする。また、前記往動を2回繰り返す(1Passから2Pass)ことによっても、砥石の本数を増やすことなく、同一の一端面を面取り加工することができる。

0024

本発明の一態様における砥石によれば、円柱状に構成された砥石を軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割し、分割した一方の分割砥石部の研削能力を、他方の分割砥石部の研削能力よりも高くしている。すなわち、1本の砥石に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した砥石部をガラス板の面取り用に使用する。例えば、端面に対して第1の研削加工を行う場合には、研削能力の高い一方の分割砥石部をガラス板の端面に押し当てて研削する。次に、第2の面取り加工を行う場合には、その端面に、研削能力の低い他方の分割砥石部を押し当てて研削する。

0025

このように本発明は、1本の砥石に2種類以上の研削能力を持たせている。よって、砥石として、少なくとも第1の砥石と第2の砥石の2本を設け、第1の砥石及び第2の砥石をそれぞれ軸方向に分割して分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行うこともできる。また、1本の砥石に4種類の研削能力を持たせてもよい。第1の砥石を軸方向に4分割して4つの分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行ってもよい。このようにすれば、第2の砥石は不要である。つまり、本発明の技術思想は、前段の加工によって端面に生じたチッピング、クラックを、次段の複数の加工工程にて徐々に除去し、最終の加工工程にて端面を鏡面に加工するように1本の砥石に研削能力の異なる複数の砥石を設けたことにある。

0026

これにより、本発明のガラス板用の砥石によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。

0027

なお、明細書及び特許請求の範囲に記載した「研削能力」とは、前述の如く第1の研削工程、第2の研削工程、第1の面取り工程、第2の面取り工程、第3の面取り工程、第4の面取り工程等において用いられる砥石の研削・研磨の能力、すなわち砥石の性能を意味する。砥石は、以下に示すように広義には「研削」を主とする砥石、「研磨」を主とする砥石に大別することができる。

0028

「研削」を主とする砥石とは、ダイヤモンド又はCBN(Cubic Boron Nitride:立方晶窒化ホウ素)の砥粒メタルボンドにて固定した硬い砥石を例示できる。また、電着ダイヤモンド砥石も例示できる。これらの砥石の砥粒の粒度を変更することによって、粗研削加工及び中研削加工等の複数種類の研削加工を実施することができる。 「研磨」を主とする砥石とは、ダイヤモンド、緑色炭化ケイ素GC)、アルミナ(Al2O3)、軽石、又はガーネット等の砥石をブチルゴム天然ゴム、又は樹脂等のボンドにて固定した砥石を例示できる。また、砥粒の粒度及びボンドの種類を変更することによって、仕上げ加工及び鏡面加工等の複数種類の研磨加工を実施することができる。

0029

更に、砥石の形状である「円柱状」とは、円盤状及び円筒状を含むものとする。また、砥石の表面にリング状の溝が形成されたもの、及び表面が平らなものも「円柱状」に含まれるものである。

0030

従来の面取り装置では、ガラス板の一端面に対し、第2の方向に1Pass(往動)で面取り加工するところを、本発明の一態様では、1Pass終了後、砥石とガラス板とを第3の方向に相対的に移動させ、第2の方向に2Pass(復動)させる。これにより、ガラス板の端面に第2の面取り加工(すなわち、第2の面取り工程)を行うことができる。

0031

本発明の一態様によれば、例えば一端面に対して砥石が2個配置された形態において、一端面に最初にあたる第1の砥石の一方の砥石を粗研削加工用の砥石とし、他方の砥石を鏡面加工用の砥石とする。そして、一端面に次に当たる第2の砥石の一方の砥石を中研削加工用の砥石とし、他方の砥石を仕上げ加工用の砥石とする。

0032

この場合、第1の砥石の一方の砥石、及び第2の砥石の一方の砥石にて1Pass加工し、この後、第2の砥石の他方の砥石、及び第1の砥石の他方の砥石にて2Pass加工する。

0033

これにより、従来の面取り装置では、粗研削加工、仕上げ加工によって構成されていた加工工程を、本発明では、砥石の本数を増加させることなく、粗研削加工、中研削加工、仕上げ加工、鏡面仕上げ加工の4工程に構成することができる。例えば、上記したように2本の砥石により、上記4工程を行なうことができる。よって、本発明では、砥石の本数を増加させることなく、面取り品質を大幅に向上させることができる。

0034

また、一端面に対して砥石が2個配置された形態において、一端面に最初にあたる第1の砥石の一方の砥石を粗研削加工用の砥石とし、他方の砥石を鏡面加工用の砥石とする。そして、一端面に次に当たる第2の砥石の砥石を中研削加工用の砥石とする。

0035

この場合、第1の砥石の一方の砥石、及び第2の砥石にて1Pass加工し、この後、第2の砥石、及び第1の砥石の他方の砥石にて2Pass加工する。

0036

更に、一端面に対して砥石が2個配置された形態において、一端面に最初にあたる第1の砥石を粗研削加工用の砥石とする。そして、一端面に次に当たる第2の砥石を中研削加工用の砥石とする。

0037

この場合、第1の砥石、及び第2の砥石にて1Pass加工し、この後、第2の砥石にて2Pass加工する。

0038

本発明の一態様は、前記ガラス板は、矩形状であり、前記ガラス板の対向する二端面に対向して前記砥石が配置されることが好ましい。

0039

本発明の一態様によれば、砥石に対してガラス板を90度旋回させることにより、矩形状のガラス板の四端面を効率よく面取り加工することができる。

発明の効果

0040

本発明に係るガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。

図面の簡単な説明

0041

実施形態のガラス板用の砥石が適用された実施形態のガラス板の面取り装置の概略構成を示す平面図
ガラス板の矢印A方向の往動中における砥石の上下配置位置を示した要部拡大斜視図
ガラス板の矢印B方向の復動中における砥石の上下配置位置を示した要部拡大斜視図
図4(A)、図4(B)、図4(C)、図4(D)、図4(E)は、ガラス板の端面が各砥石によって順次面取り加工されていく状態を継時的に示した説明図
図5(A)、図5(B)、図5(C)、図5(D)、図5(E)は、実施形態の面取り装置による面取り方法を継時的に示した説明図
図6(A)、図6(B)、図6(C)、図6(D)、図6(E)、図6(F)は、実施形態の面取り装置による他の面取り方法を継時的に示した説明図
図7(A)、図7(B)、図7(C)、図7(D)、図7(E)は、実施形態の他の面取り方法を継時的に示した説明図
図8(A)、図8(B)、図8(C)、図8(D)、図8(E)は、実施形態の他の面取り方法を継時的に示した説明図

実施例

0042

以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法の好ましい実施の形態を説明する。

0043

図1は、本発明の実施形態の第1の砥石10(以下、第1の砥石10を単に砥石10とも称する。)及び第2の砥石12(以下、第2の砥石12を単に砥石12とも称する。)をそれぞれ一対備えた実施形態のガラス板の面取り装置14の概略構成を示す平面図である。この面取り装置14は、溶解工程、成形工程、切断工程、及び面取り工程を含む実施形態のガラス板の製造方法において、前記面取り工程にて使用される装置である。

0044

また、面取り装置14として、厚さが0.7mm以下の液晶ディスプレイ用ガラス板16の四端面16A〜16Dを砥石10、12によって面取り加工する装置を例示する。砥石10、12については後述する。

0045

なお、面取り装置14に適用可能なガラス板としては、液晶ディスプレイ用ガラス板16に限定されない。例えば、プラズマディスプレイ用ガラス板LEDディスプレイ用ガラス板等の他のFPD用ガラス板でもよく、太陽電池用照明用建材用、ミラー用等の一般的なガラス板であってもよい。また、ガラス板の厚さも0.7mm以下に限定されず、0.7mmを超える厚さであってもよい。更に、ガラス板に限定されず、金属製、又は樹脂製の板状体であっても、面取り装置14によって端面の面取り加工が可能である。

0046

〔面取り装置14の全体構成〕 面取り装置14は、矩形状のガラス板16を吸着保持する定盤18、及び定盤18を水平方向(第2の方向)において矢印A方向に往動(すなわち、1Pass)及び矢印B方向に復動(2Pass)させて同一の端面16A、16Bを複数回研削させる移動装置(すなわち、第2の移動手段)20を備える。なお、実施形態の面取り装置14は、固定配置された砥石10、12に対して、ガラス板16を往復移動させる装置であるが、砥石10、12とガラス板16とを、ガラス板16の端面16A、16Bの延在方向に沿った水平方向に相対的に往復移動させる装置であればよい。

0047

また、面取り装置14は、ガラス板16の端面16A〜16Dに押し当てられて面取り面を端面16A〜16Dに加工する円柱状の砥石10、12、及び砥石10、12を高速回転させるモータ(回転手段)22、24を備える。砥石10、12は、ガラス板16の対向する端面16A、16Bに対して2個配置されているが、3個以上配置されていてもよい。

0048

更に、面取り装置14は、砥石10、12をモータ22、24とともに鉛直方向(第3の方向)に上下移動させる昇降装置(すなわち、第3の移動手段)26、28、砥石10、12による加工部に冷却液噴射するノズル30、32、及び制御装置(制御手段)34等を備える。また、砥石10、12をガラス板16の端面16Aに水平方向に押し付けるとともに、端面16Aに対して水平方向に退避する方向に移動させる送り装置(すなわち、第1の移動手段)31、33(図2参照)を備える。なお、実施形態の面取り装置14は、ガラス板16に対して砥石10、12を昇降移動させる装置であるが、砥石10、12とガラス板16とを、ガラス板16の主面16E(図2参照)及び水平方向に直交する鉛直方向に沿って相対的に昇降移動させる装置であればよい。また、端面16Aに対して砥石10、12を送り装置31、33によって進退移動させる装置に限定されず、ガラス板16の端面16Aと砥石10、12とを相対的に進退移動させる装置であればよい。送り装置31、33の送り量によって研削代が設定される。また、砥石10、12の研削能力、性能に基づいて送り量が制御装置34によって制御されている。

0049

制御装置34は、移動装置20、モータ22、24の回転数/回転方向、昇降装置26、28、及び送り装置31、33の各動作を制御する。制御装置34による各動作の制御方法については後述する。

0050

図2は、ガラス板16の矢印A方向の往動中における砥石10、12の上下配置位置を示した要部拡大斜視図である。

0051

図3は、ガラス板16の矢印B方向の復動中における砥石10、12の上下配置位置を示した要部拡大斜視図である。

0052

図2図3の如く、砥石10は、中心軸10Aを中心にモータ22によって回転駆動される。また、モータ22が制御装置34(図1参照)によって制御されることにより、その回転数が制御され、かつ図2の矢印Cと図3の矢印Dで示す正逆の回転方向が制御される。実施形態では、ガラス板16が矢印A方向に往動される際には、その往動方向に対向する矢印C方向に砥石10が回転される。同様に、ガラス板16が矢印B方向に復動される際には、その復動方向に対向する矢印D方向にその回転方向が変換される。なお、砥石10の回転方向の変換は必須ではない。砥石の回転方向を変換しないことによって、加工時間を短縮することができる。

0053

砥石12も同様に、中心軸12Aを中心にモータ24によって回転駆動される。また、モータ24が制御装置34(図1参照)によって制御されることにより、その回転数が制御され、かつ図2の矢印Cと図3の矢印Dで示す正逆の回転方向が制御される。実施形態では、ガラス板16が矢印A方向に往動される際には、その往動方向に対向する矢印C方向に砥石12が回転される。同様に、ガラス板16が矢印B方向に復動される際には、その復動方向に対向する矢印D方向にその回転方向が変換される。なお、砥石12の回転方向の変換も必須ではない。

0054

〈第1の砥石10、第2の砥石12の構成〉 砥石10は、軸方向に2つの砥石部に分割され、一方の分割砥石部(図示した例においては上部の分割砥石部36)の研削能力が、他方の分割砥石部(図示した例においては上部の分割砥石部42)の研削能力よりも高く設定されている。

0055

砥石12も同様に、軸方向に2つの分割砥石部に分割され、一方の分割砥石部(上部の分割砥石部38)の研削能力が、他方の分割砥石部(下部の分割砥石部40)の研削能力よりも高く設定されている。

0056

なお、砥石10、12の分割数は、2つに限定されるものではなく、3つ以上に分割してもよい。

0057

実施形態の分割砥石部36、38、40、42は、前述したガラス板16の往復移動によって端面16A、16Bに対し、粗研削加工(すなわち、第1の面取り工程:第1の研削工程)、中研削加工(すなわち、第2の面取り工程:第1の研削工程)、仕上げ加工(すなわち、第3の面取り工程:第2の研削工程)、及び鏡面加工(すなわち、第4の面取り工程:第2の研削工程)を順次実施できるように各々の研削能力、つまり性能が設定されている。

0058

具体的には、分割砥石部36が粗研削加工を実施し、分割砥石部38が中研削加工を実施し、分割砥石部40が仕上げ加工を実施し、分割砥石部42が鏡面加工を実施できるように性能が設定されている。

0059

図4(A)〜図4(E)は、ガラス板16の同一の端面16Aが分割砥石部36、38、40、42によって順次面取り加工されていく状態を継時的に示した説明図である。

0060

図4(A)は、面取り加工前のガラス板16の端面16Aの形状が示されている。すなわち、ガラス板16の端面16Aは、面取り工程の前段の切断工程にて切断された切断面であり、主面16Eに対して直交方向に形成されている。

0061

図4(B)は、分割砥石部36によって粗研削加工が実施された端面16Aの形状が示されており、分割砥石部36の研削溝である断面U字状の環状溝36A(図2図3参照)によって略U字状に研削加工されている。粗研削加工後の端面16Aの粗さは粗く、その表面には粗研削加工によって生じたチッピング、クラックが多発している。

0062

なお、図2図3に示した分割砥石部36の環状溝36Aの断面形状は、U字状に限定されず、V字状又は凹状であってもよい。また、環状溝36Aの本数は、1本でもよいが、分割砥石部36の交換作業を省くため、分割砥石部36の軸方向に所定の間隔で複数本備えることが好ましい。環状溝36Aが分割砥石部36に複数本備えられているため、使用中の環状溝36Aが寿命になったとき、昇降装置26によって分割砥石部36を環状溝36Aのピッチ単位で軸方向に昇降させれば、分割砥石部36の交換作業をすることなく新しい環状溝36Aを使用して端面16Aを粗研削加工することができる。

0063

図4(C)は、分割砥石部38によって中研削加工が実施された端面16Aの形状が示されている。分割砥石部38の表面を端面16Aに押し付けることにより、粗研削加工にて多発していたチッピング、クラックが殆ど研磨除去されている。

0064

図4(D)は、分割砥石部40によって仕上げ加工が実施された端面16Aの形状が示されている。分割砥石部40の表面を端面16Aに押し付けることにより、粗研削加工にて多発していたチッピング、クラックが更に研磨除去されている。

0065

図4(E)は、分割砥石部42によって仕上げ加工が実施された端面16Aの形状が示されている。分割砥石部42の表面を端面16Aに押し付けることにより、粗研削加工にて多発していたチッピング、クラックが略完全に研磨除去され、端面16Aが鏡面加工されている。つまり、端面16Aが、端面16Aから発塵しないとされる鏡面に加工される。

0066

ここで、「研削」を主として実施する分割砥石部36、38としては、ダイヤモンド又はCBNの砥粒をメタルボンドにて固定した硬い砥石を例示できる。また、電着ダイヤモンド砥石も例示できる。分割砥石部36の砥粒の粒度を、例えば270〜600番とすることにより、分割砥石部36によって粗研削加工を実施できる。分割砥石部36の砥粒の粒度は、325〜500番とすることがより好ましい。分割砥石部38の砥粒の粒度を、例えば400〜1000番とすることにより、分割砥石部38によって中研削加工を実施できる。分割砥石部38の砥粒の粒度は、420〜600番とすることがより好ましい。

0067

そして、「研磨」を主として実施する分割砥石部40、42としては、ダイヤモンド、CBN、緑色炭化ケイ素(GC)、アルミナ(Al2O3)、軽石、又はガーネット等の砥石をブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂等のボンドにて固定した砥石を例示できる。また、分割砥石部40の砥粒の粒度を、例えば270〜800番とし、分割砥石部42の砥粒の粒度を、例えば600〜4000番とすることにより、分割砥石部40によって仕上げ加工を実施でき、分割砥石部42によって鏡面加工を実施することができる。 なお、分割砥石部38は、ダイヤモンド、CBN、緑色炭化ケイ素(GC)、アルミナ(Al2O3)、軽石、又はガーネット等の砥石をブチルゴム、天然ゴム、又は樹脂等のボンドにて固定した砥石を用いてもよく、その場合、分割砥石部38の砥粒の粒度を、例えば400〜600番とすることにより、中研削加工を実施することができる。

0068

〔面取り装置14の作用〕 まず、図1の制御装置34に砥石10、12による研削代を設定するとともに、定盤18の往動速度、復動速度を設定する。このとき、従来の1Passでの加工時間を基準として、実施形態の1Passと2Pass(往復)での加工時間と従来の1Pass加工時間とが略等しくなるように、移動装置20を制御する制御装置34の動作プログラムを設定することが好ましい。このようにすれば、従来の1Passでの加工と同等の時間でガラス板16の面取り品質を向上させることができる。この場合、分割砥石部36の砥粒の粒度は、200〜450番とすることが好ましく、分割砥石部38の砥粒の粒度は、350〜500番とすることが好ましい。また、加工時間が短い加工を行う場合には、往動の1Pass加工時間よりも、復動の2Pass加工時間を短くすることが好ましい。また、仕上げ重視の加工を行う場合には、往動の1Pass加工時間よりも、復動の2Pass加工時間を長くすることが好ましい。なお、往動の1Pass加工時間と復動の2Pass加工時間とを等しい時間に設定してもよい。

0069

次に、定盤18によるガラス板16の往動時には、端面16A、16Bが分割砥石部36、38を通過し、復動時には端面16A、16Bが分割砥石部40、42を通過するように、昇降装置26、28を制御する制御装置34の動作プログラムを設定する。

0070

次に、定盤18によるガラス板16の往動時には、砥石10、12が矢印C方向に回転し、復動時には砥石10、12が矢印D方向に回転するように、モータ22、24を制御する制御装置34の動作プログラムを設定する。なお、前述の如く、砥石10、12の回転方向は変換することなく、一定であってもよい。

0071

以上によって、面取り装置14による事前設定作業が終了する。

0072

次に、切断工程にて切断されたガラス板16を、定盤18の上面の吸着面に吸着保持させる。この後、制御装置34が、面取り装置14の各部材を制御して、ガラス板16の端面16A、16Bの面取り加工を開始する。

0073

すなわち、制御装置34は、移動装置20を制御してガラス板16を、定盤18によって図1の矢印A方向に往動させる。そして、制御装置34は、モータ22、24を制御して、図2の矢印C方向に砥石10、12を回転させる。そして、制御装置34は、昇降装置26、28を制御して、端面16Aが分割砥石部36、38を通過する高さに砥石10、12の高さを調整する。

0074

図5(A)〜図5(E)は、面取り装置14による面取り方法を継時的に示した説明図である。

0075

図5(A)は、端面16Aが分割砥石部36、38を通過する高さに砥石10、12の高さが調整され、ガラス板16が矢印A方向に往動されている状態を示した概略側面図である。

0076

この後、ガラス板16の端面16Aは、第1の研削工程として、図5(B)の如く継続するガラス板16の往動により、まず、分割砥石部36によって粗研削加工され、その後、分割砥石部38によって中研削加工される。すなわち、第2の面取り工程が施される。

0077

粗研削加工時及び中研削加工時には、砥石10、12と端面16Aとが接触する加工部に、図1のノズル30、32から冷却液が噴射される。これにより、前記加工部が前記冷却液によって冷却されるので、ガラス板16の端面16Aに生じる焼け、欠け等の発生を低減することができる。また、ガラス板16の2つの主面それぞれと端面16A、16Bとの境界面に生じるチッピングも低減することができる。なお、冷却液としては、純水を例示できる。

0078

図5(C)の如く、端面16Aの中研削加工が終了し、ガラス板16が往動の終点位置に位置すると、図1の制御装置34が移動装置20を制御して、定盤18の移動を一旦停止させる。

0079

この後、図5(C)に示す如く、制御装置34は、移動装置20を制御してガラス板16を、定盤18によって矢印B方向に復動させる。そして、制御装置34は、モータ22、24を制御して、図3の矢印D方向に砥石10、12を回転させる。そして、図1の制御装置34は、昇降装置26、28を制御して、端面16Aが分割砥石部40、42を通過する高さに砥石10、12の高さを調整する。すなわち、図5(C)の矢印E方向に砥石10、12を上昇移動させる。

0080

図5(D)は、復動開始時の状態を示した概略側面図である。

0081

復動するガラス板16は、図5(E)の如く、端面16Aが分割砥石部40を通過することにより仕上げ加工され(すなわち、第3の面取り工程が施され)、分割砥石部42を通過することにより鏡面加工される(すなわち、第4の面取り工程が施される。)。

0082

なお、ガラス板16の他の対向する端面16C、16Dは、図1の砥石10、12の後段に配置された、同性能を有する砥石10、12によって面取り加工してもよい。すなわち、図1の後段に配置された図1と同機構の装置に、ガラス板16を主面方向垂線を軸に90度回転させて配置し、砥石10、12と同性能を有する砥石によって端面16C、16Dを面取り加工してもよい。

0083

又は、ガラス板16を定盤18によってB方向に移動させて元の位置に復帰させた後、ガラス板16を定盤18によって、ガラス板16の主面方向の垂線を軸にして90度回転させた後、定盤18によってガラス板16をA方向に移動させながら、ガラス板16の端面16A、16Bの延在方向の長さに合わせて間隔が変更されたそれぞれ一対の砥石10、12によって端面16C、16Dを面取り加工してもよい。

0084

〔第1の砥石10、第2の砥石12の特徴〕 実施形態の砥石10(砥石12も含む)は、軸方向に少なくとも2つ以上の分割砥石部に分割され、分割砥石部36の研削能力を、分割砥石部42の研削能力よりも高くしている。すなわち、1本の砥石10に複数の性能を持たせ、性能に応じて選択した砥石をガラス板16の面取り用に使用している。

0085

例えば、端面16Aに対して第1の面取り加工を行う場合には、研削能力の高い分割砥石部36をガラス板16の端面16Aに押し当てて加工する。次に、第2の面取り加工を行う場合には、その端面16Aに、研削能力の低い分割砥石部42を押し当てて加工する。

0086

このように本発明は、1本の砥石10に2種類以上の性能を持たせたことを特徴としている。よって、砥石として、少なくとも第1の砥石と第2の砥石の2本を設け、第1の砥石及び第2の砥石をそれぞれ軸方向に分割して分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行うこともできる。また、1本の砥石に4種類の研削能力を持たせてもよい。第1の砥石を軸方向に4分割して4つの分割砥石部を設けて、分割された一つ目の分割砥石部にて粗研削加工を行い、二つ目の分割砥石部にて中研削加工を行い、三つ目の分割砥石部にて仕上げ加工を行い、四つ目の分割砥石部にて鏡面加工を行ってもよい。このようにすれば、第2の砥石は不要である。

0087

これにより、本発明のガラス板用の砥石によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。

0088

〔面取り装置14の特徴〕移動装置20によってガラス板16を、矢印A方向に往動させながら、モータ22によって分割砥石部36を回転させ、分割砥石部36をガラス板16の端面16Aに押し当てる。これにより、端面16Aに第1の面取り加工を行うことができる(すなわち、第1の面取り工程)。次に、昇降装置26によって砥石10を矢印E方向(図5(C)参照)に移動させ、移動装置20によってガラス板16を、矢印B方向に復動させながら、分割砥石部42を端面16Aに押し当てる。これにより、端面16Aに第2の面取り加工を行うことができる(すなわち、第2の面取り工程)。

0089

ここで、従来の面取り装置と実施形態の面取り装置14とを比較する。

0090

従来の面取り装置は、砥石に対してガラス板16を矢印A方向に1Pass(往動)させて端面16Aを面取り加工する装置である。

0091

これに対して、実施形態の面取り装置14は、1Pass終了後、砥石10の高さを変更し、ガラス板16を矢印B方向に2Pass(すなわち、復動)させて、ガラス板16の端面16Aに第2の面取り加工を行う装置である。よって、従来の面取り装置による面取り方法と、実施形態の面取り装置14による面取り方法とは全く異なるものである。

0092

〔面取り方法の他の実施形態〕図6(A)〜図6(F)は、面取り装置14による他の面取り方法を継時的に示した説明図である。

0093

図6(A)〜図6(F)の如く、砥石10には、分割砥石部36と分割砥石部40とが備えられ、砥石12には、分割砥石部38と分割砥石部42とが備えられている。

0094

図6(A)は、端面16Aが分割砥石部36、38を通過する高さに砥石10、12の高さが調整され、ガラス板16が矢印A方向に往動されている状態を示した概略側面図である。

0095

この後、ガラス板16の端面16Aは、第1の面取り工程として、図6(B)の如く継続するガラス板16の往動により、まず、分割砥石部36によって粗研削加工され、その後、第2の面取り工程として、分割砥石部38によって中研削加工される。

0096

図6(C)の如く、端面16Aの中研削加工が終了し、ガラス板16が往動の終点位置に位置すると、図1の制御装置34が移動装置20を制御して、定盤18の移動を一旦停止させる。

0097

この後、制御装置34は、送り装置31、33を制御して砥石10、12を端面16Aの当接位置から退避させるとともに、昇降装置26、28を制御して、端面16Aが分割砥石部40、42を通過する高さに砥石10、12の高さを調整する。すなわち、図6(D)の矢印E方向に砥石10、12を上昇移動させる。そして、制御装置34は、移動装置20を制御してガラス板16を、定盤18によって矢印B方向に復動させ、図6(E)の如く、ガラス板16の復動の終点位置に位置させる。この後、制御装置34は、送り装置31、33を制御して砥石10、12を端面16Aの当接位置に進出移動させる。なお、当接位置とは、砥石10、12の分割されたそれぞれの分割砥石部36、38、40、42に対して、砥石径、前段の研削量に応じた追加追い込み量、ボンド種による砥石の摩耗度合い、摩耗度合いに応じたガラス板1枚加工毎の追加追い込み量に基づいて設定される。そして、制御装置34は、移動装置20を制御してガラス板16を、定盤18によって矢印A方向に再度往動させる。

0098

図6(F)の如く、往動するガラス板16は、端面16Aが分割砥石部40を通過することにより仕上げ加工され(すなわち、第3の面取り工程が施され)、分割砥石部42を通過することにより鏡面加工される(すなわち、第4の面取り工程が施される。)。

0099

図7(A)〜図7(E)は、他の面取り方法を継時的に示した説明図である。

0100

図7(A)〜図7(E)の如く、砥石10には、分割砥石部36と分割砥石部42とが備えられ、砥石12には、同一の分割砥石部40のみが備えられている。

0101

図7(A)は、端面16Aが分割砥石部36、40を通過する高さに砥石10、12の高さが調整され、ガラス板16が矢印A方向に往動されている状態を示した概略側面図である。

0102

この後、ガラス板16の端面16Aは、図7(B)の如く継続するガラス板16の往動により、まず、分割砥石部36によって粗研削加工され(すなわち、第1の面取り工程が施され)、その後、分割砥石部40によって仕上げ加工される(すなわち、第2の面取り工程が施される。)。この場合の分割砥石部40の研削力は弱い。

0103

図7(C)の如く、端面16Aの仕上げ加工が終了し、ガラス板16が往動の終点位置に位置すると、図1の制御装置34が移動装置20を制御して、定盤18の移動を一旦停止させる。

0104

この後、制御装置34は、昇降装置26、28を制御して、端面16Aが分割砥石部40、42を通過する高さに砥石10、12の高さを調整する。すなわち、図7(C)の矢印E方向に砥石10、12を上昇移動させる。そして、制御装置34は、移動装置20を制御してガラス板16を、図7(D)の如く定盤18によって矢印B方向に復動させる。

0105

図7(E)の如く、復動するガラス板16は、端面16Aが分割砥石部40を通過することにより2度目の仕上げ加工(すなわち、第3の面取り工程)が実施され、分割砥石部42を通過することにより鏡面加工される(すなわち、第4の面取り工程が施される)。

0106

この他の面取り方法では、往動時における分割砥石部40の研削力は弱いが、復動時にも分割砥石部40によって研削されることから、全体として要求される粗さの面取り加工を実施できる。

0107

図8(A)〜図8(E)は、他の面取り方法を継時的に示した説明図である。

0108

図8(A)〜図8(E)の如く、砥石10には同一の分割砥石部36のみが備えられ、砥石12には分割砥石部38と分割砥石部40とが備えられている。

0109

図8(A)は、端面16Aが分割砥石部36、38を通過する高さに砥石10、12の高さが調整され、ガラス板16が矢印A方向に往動されている状態を示した概略側面図である。

0110

この後、ガラス板16の端面16Aは、図8(B)の如く継続するガラス板16の往動により、まず、分割砥石部36によって粗研削加工され(すなわち、第1の面取り工程が施され)、その後、分割砥石部38によって中研削加工される(すなわち、第2の面取り工程が施される。)。

0111

図8(C)の如く、端面16Aの中研削加工が終了し、ガラス板16が往動の終点位置に位置すると、図1の制御装置34が移動装置20を制御して、定盤18の移動を一旦停止させる。

0112

この後、制御装置34は、送り装置31を制御して砥石10を端面16Aの当接位置から退避させるとともに、昇降装置28を制御して、端面16Aが分割砥石部40を通過する高さに砥石12の高さを調整する。すなわち、図8(C)の矢印E方向に砥石12を上昇移動させる。そして、制御装置34は、移動装置20を制御してガラス板16を、図8(D)の如く定盤18によって矢印B方向に復動させる。

0113

図8(E)の如く、復動するガラス板16は、第3の面取り工程として、端面16Aが分割砥石部40を通過することにより仕上げ加工される。

0114

この他の面取り方法では、分割砥石部42による鏡面加工が実施されないが、分割砥石部40の粒度を上げることにより、鏡面加工と同等の仕上げ加工を行うことができれば、砥石10に分割砥石部42を備える必要はない。

0115

〔面取り装置14を使用したガラス板の製造方法の特徴〕 本発明の実施形態のガラス板の製造方法は、ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程と、 上記溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る成形工程と、 上記ガラスリボンを切断してガラス板を得る切断工程と、 上記ガラス板の面取り方法によりガラス板を面取りする面取り工程と、を有する。 溶解工程では、所望のガラス組成となるように珪砂、その他のガラス原料を調整し、原料溶解炉投入し、好ましくは1400℃〜1650℃程度に加熱して溶融ガラスを得る。 成形工程では、フロート法フュージョン法などを適用して溶融ガラスを板状にしてガラスリボンを得る。例えば、フロート法では溶融ガラスを溶融金属上に流して板状にしてガラスリボンを得る。 切断工程では、ガラスリボンを徐冷後、ガラスリボンを所定の大きさに切断し、ガラス板を得る。 面取り方法では、上述したガラス板の面取り方法によりガラス板を面取りする。 本発明のガラス板の製造方法によれば、面取り品質が向上したガラス板16を製造することができる。

0116

また、砥石の回転装置を増設する等の大掛かりな改造をすることなく、制御装置34の動作ソフト改造のみで対応可能であり、改造に要する時間、コストを大幅に削減できる。

0117

更に、砥石10、12の加工速度を上げることによって、加工タクトを変えずに、すなわち、ガラス板16の生産性を低下させずに面取りの加工品質を向上させることができる。

0118

更にまた、他の面取り方法として、特開2008−49449号公報に開示された面取り方法に本発明の面取り方法を適用することができる。すなわち、第1の面取り砥石がガラス板の一辺において、一辺の略中央部から一辺の他方の端部まで面取りを行い、第2の面取り砥石が同一の一辺の一方の端部から、同一の一辺の略中央部まで面取りを行うことを特徴とする、前記公報に開示された面取り方法にも、本発明の面取り装置及び面取り方法を適用できる。

0119

本発明に係るガラス板の面取り装置、ガラス板の面取り方法、及びガラス板の製造方法によれば、砥石の本数を増加させることなく、ガラス板の面取り品質を向上させることができる。 なお、2014年12月19日に出願された日本特許出願2014−257462号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

0120

10、12…砥石、14…面取り装置、16…ガラス板、16A〜16D…端面、18…定盤、20…移動装置、22、24…モータ、26、28…昇降装置、30、32…ノズル、31、33…送り装置、34…制御装置、36、38、40、42…分割砥石部。

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