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技術 電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法

出願人 三井金属エンジニアリング株式会社
発明者 佐藤保福田昭
出願日 2013年3月29日 (6年4ヶ月経過) 出願番号 2014-554170
公開日 2017年1月12日 (2年7ヶ月経過) 公開番号 WO2014-103393
状態 特許登録済
技術分野 金属の電解製造
主要キーワード フレーム架台 騒音削減 フレキシング 研磨ライン ハンガーバー ピンチローラ間 隙間形成 搬入ライン
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年1月12日)のものです。
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図面 (17)

課題・解決手段

[課題]電着金属剥ぎ取りを行うに際し、騒音の発生を少なくし、さらには剥離後の電着金属を次工程に静かに供給することができる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供する。[解決手段]電解精錬によってカソード板の両面に電着した2枚一対あるいは2枚別々の電着金属を、カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、上部支持装置と、下部支持装置と、打撃装置と、フレキシング装置と、回動可能かつ上下動可能に配置される打ち込み装置と、少なくとも1つのピンチローラ排出装置と、姿勢を変更可能なケーシングと、を備え、打撃装置によってカソード板を打撃し、フレキシング装置によって電着金属を湾曲させ、楔打ち込み装置により、電着金属を剥ぎ取り、剥ぎ取られた電着金属を下方のケーシング内に収容することを特徴とする。

概要

背景

従来、銅、亜鉛などの非鉄金属電解精錬では、繰り返し使用できる陰極板が採用されている。
例えば、亜鉛精錬においては、アルミニウム板カソード陰極)、亜鉛をアノード陽極)とし、アノードとカソードを交互に電解槽に浸漬して両電極間直流電圧印加することで、カソードに析出したその亜鉛を剥ぎ取って製品としている。

また、銅の電解精錬では、ステンレス板をカソード、粗銅または鉛をアノードとし、ステンレス板に析出した銅を剥ぎ取って製品としている。
この電解は、亜鉛の場合には通常1日〜2日程度、また銅の場合には7日〜10日程度継続して行われる。そして、電着金属が所定の重さ(50〜200kg)になった時に電解槽から引き上げられ、電着した金属がカソード板から剥離される。なお、電着金属が剥がされたアルミニウム板やステンレス板は、陰極として繰り返し使用されている。このような例としては、例えば、特許文献1が知られている。

ここで、このような電解方法として実用化されているプロセスの中に、ISA法と呼ばれる方法がある。ISA法は、カソード板の両側部および下部をプラスチックあるいはゴム等で絶縁マスキングして、両側部および下部に電着が及ばないようにし、電解終了後、カソード板の両面に電着した電気銅剥離機によって剥ぎ取り、これによって1つのカソード板から2枚の電気銅を得る方法である。

また、最近では、例えば特許文献2に開示されているように、ISA法において、カソード板の下部をマスキングせずに、代わりにカソード板の下部にV溝加工を施すことで、カソード板の両面に電着した電気銅を剥ぎ取る際に容易に分離できるようにした方法も提案されている。

このような従来の金属の電解精錬では、図11(A)、(B)に示したような構造のカソード板2が用いられている。
なお、以下に示すカソード板2の剥ぎ取りに関連する装置は、両側の要素が略対称形をなすため、一方側には符号の後にaを、他方側には符号の後にbを付して説明する。

例えば、一方の電着金属を10aとし、他方の電着金属を10bとする。なお、両方を指す場合には電着金属10とする場合もある。
図11(A)に示したように、カソード板2は、水平方向の支持部材であるハンガーバー4と、このハンガーバー4の鉛直方向に取り付けられた板状の電極板本体6と、マスキング8とを備えている。なお、銅精錬では、図11(B)に示したように、電極板本体6の下端面に、マスキングの代わりにV字状の溝6aが形成される場合もある。

そして、カソード板2の両側、すなわち電極板本体6の両側に電着した電着金属10a、10bを剥離するにあたり、図12に示したように、一対の上部支持装置12a、12bで上部のハンガーバー4の両側面を支持する。また、一対の下部支持装置44a、44bで電着金属10a、10bの両側面を支持する。

次いで、カソード板2に対して略直角な方向に配置された打撃装置14a、14bにより、カソード板2の一方側あるいは他方側を打撃することにより、例えば、打撃した側と反対側に析出された電着金属10bと電極板本体6との間の上部接合部5に隙間Sを形成する。このように、カソード板2の一部に最初に隙間Sを形成する動作を口開け、あるいは口開きと称する。

このような打撃装置14a、14bによる打撃を片側ずつ順番に行って、隙間なく密に結合されていた上部接合部5の両側に隙間S、Sを形成した後、これらの隙間S、Sにそれぞれ対応する楔部材16aまたは楔部材16bを差し込んだ後、図13に示したように、これら一対の楔部材16a,16bを下方向に移動させることにより、電着金属10a、10bを2枚同時に落下させる。

このように従来の剥ぎ取り装置15では、図12に示したように適宜な位置に打撃装置14のみで力を加えて口開きを行い、さらに形成された隙間S、Sに、図13に示したように、楔部材16a、16bを差し込んで楔部材16a、16bを同時に下方に移動させることにより、隙間Sの形成範囲を拡大しつつ完全に剥離するようにしている。

なお、電着金属10a、10bが亜鉛である場合は、2枚の電着金属10a、10bが下端部で繋がっている場合と、下部の絶縁マスキングにより別々に落下する場合とがある。一方、電着金属10a、10bが銅である場合には、図11(B)に示したように電極板本体6にV字状の溝6aが設けられているので、電着金属10a、10bは切り離されて落下するのが一般的であるが、亜鉛と同様、下端部が繋がっている場合もある。

ところで、亜鉛精錬を行う場合であって上記のように打撃装置14a、14bにより繰り返し打撃してカソード板2の両側にそれぞれ口開きを行う場合は、電気亜鉛が柔らかいために、アルミニウム製の電極板本体6が変形してしまうという問題があった。このように変形してしまった電極板本体6は、電着に影響が生じるため長期使用に適していない。

また、打撃装置14a、14bによるカソード板2への打撃音は、極めて大きく、従事者労働安全衛生上好ましくないという問題もあった。
一方、打撃装置14a、14bを用いない手法として、図14(A)、(B)に示したカソード板2のように、電極板本体6の上部両端部に、プラスチックあるいはゴムなどからなる絶縁部材18、18を埋め込むことも行われている。

このように絶縁部材18を接液面相当部に埋め込めば、絶縁部材18の表面に電着金属10a、10bが析出しないので、打撃装置14を用いずに隙間Sを形成することができる。

しかしながら、絶縁部材18を接液面相当部に埋め込んだ場合には、絶縁部材18の周辺で電極板本体6が腐食され易くなる。すなわち、亜鉛精錬では、電極板本体6としてアルミニウム板が採用されているため、アルミニウム製の電極板本体6の絶縁部材付近での板厚が長期使用に伴って薄くなり、その結果、埋設された絶縁部材18にガタツキが生じ、その隙間を電解液が貫通し、隙間で電着金属10a、10bが繋がってしまい、これら電着金属10a、10bを電極板本体6から剥がすことができなくなるという問題があった。

この絶縁部材18と電極板本体6の隙間を解消させるために電極板本体6の厚さに合致した薄い絶縁部材18に交換したり、剥離する時の機械的な力で絶縁部材18が破損されたりすることがあるため、その維持費用が膨大になることが問題になっていた。

また、上記のように繰り返し使用できる陰極板を用いた場合は、絶縁部材18の有無に係わらず、電極板本体6から剥離された電着金属10a、10bは、楔部材16a、16bから加えられた力の勢いで下方に落下されるため、落下時に生じる衝突音も大きく、改善が求められていた。

そこで、従来の剥ぎ取り装置15では、図12の下方部分を示す図15に示したように、打撃装置14の下方(下部支持装置44の下方)に、先端部が折曲されたガイド部材20が設置されている。そして、上方から落下してくる電着金属10は、このように折曲されたガイド部材20に一旦受け止められてから徐々に搬送コンベア19上に移載され、最終的には横臥した姿勢で次工程に供給されている。

なお、図15において符号17は、電着金属10a、10bの先端部を受け止めるためのストッパである。
このストッパ17は、搬送コンベア19に直接設けても良いが、搬送コンベア19とは別に設けても良い。

このように折曲されたガイド部材20で電着金属10を受け止める従来の剥ぎ取り装置15であっても、衝撃音の低下は限られており、しかも弾みながら倒れるため、騒音による作業環境は改善されていない。

概要

[課題]電着金属の剥ぎ取りを行うに際し、騒音の発生を少なくし、さらには剥離後の電着金属を次工程に静かに供給することができる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供する。[解決手段]電解精錬によってカソード板の両面に電着した2枚一対あるいは2枚別々の電着金属を、カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、上部支持装置と、下部支持装置と、打撃装置と、フレキシング装置と、回動可能かつ上下動可能に配置される打ち込み装置と、少なくとも1つのピンチローラ排出装置と、姿勢を変更可能なケーシングと、を備え、打撃装置によってカソード板を打撃し、フレキシング装置によって電着金属を湾曲させ、楔打ち込み装置により、電着金属を剥ぎ取り、剥ぎ取られた電着金属を下方のケーシング内に収容することを特徴とする。

目的

本発明は、このような実情に鑑み、電着金属の剥ぎ取りを行うに際し、騒音の発生を少なくし、さらには剥離後の電着金属を弾ませることなく次工程に静かに供給することができる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

電解精錬によってカソード板の両面に電着した2枚一対あるいは2枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の上部を支持する上部支持装置と、前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の下部を支持する下部支持装置と、前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を打撃する打撃装置と、前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を押圧するフレキシング装置と、前記上部支持装置により支持された前記カソード板に対し回動可能かつ上下動可能に配置され、前記カソード板に対し接近する方向に回動させることにより、前記カソード板と前記電着金属との間の隙間に楔部材を差し込むとともに、前記楔部材が差し込まれた状態から下方向へ移動させることにより前記電着金属を前記カソード板の表面から剥ぎ取る打ち込み装置と、前記カソード板の表面から剥がされて前記下部支持装置から落下してくる前記電着金属を捕捉し、捕捉した前記電着金属をさらに下方に排出するピンチローラ排出装置と、前記ピンチローラ排出装置の下方に配置され、少なくとも上部が開口して形成され、立位姿勢から横臥した姿勢に、あるいは横臥した姿勢から立位の姿勢に変更可能なケーシングと、を備え、前記打撃装置によって前記カソード板を打撃することにより、前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成し、前記フレキシング装置によって前記カソード板を押圧することにより、前記カソード板と前記電着金属とを湾曲させ、前記楔打ち込み装置の楔部材を、前記隙間に差し込んで下方向に移動させることにより、前記電着金属を前記カソード板から剥ぎ取り、剥ぎ取られた前記電着金属を下方に落下させ、落下した前記電着金属を前記ピンチローラ排出装置で捕捉するとともに、前記ピンチローラ排出装置から排出し、排出された前記電着金属を前記ケーシング内に収容し、前記ケーシング内に収容した前記電着金属を前記ケーシングごと横臥させるよう構成されていることを特徴とする電着金属の剥ぎ取り装置。

請求項2

前記ピンチローラ排出装置の回転速度が変更可能であり、上方から前記電着金属を受け入れる場合の回転速度よりも、下方に排出する場合の回転速度の方が遅く設定されていることを特徴とする請求項1に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。

請求項3

前記ピンチローラ排出装置が、一対のローラ間の離間距離を大きく、あるいは小さくする方向に移動可能であり、前記電着金属を下方に排出する場合には、前記一対のローラ間の離間距離を大きくすることを特徴とする請求項1に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。

請求項4

電解精錬によってカソード板の両面に電着した2枚一対あるいは2枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り方法であって、前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成する口開き工程と、前記カソード板を湾曲させて前記カソード板と前記電着金属との間の隙間を拡大する隙間拡大工程と、前記カソード板と前記電着金属との間に形成された前記隙間に、楔部材を差し込んで下方向へ移動させることにより、前記電着金属を前記カソード板から剥ぎ取る剥取工程と、前記剥取工程で剥がされた前記電着金属をピンチローラで捕捉し、前記ピンチローラを介して下方に排出するピンチローラ排出工程と、前記ピンチローラ排出工程で排出された前記電着金属をケーシング内に収容するケーシング収容工程と、前記ケーシング収容工程でケーシング内に収容された前記電着金属を、前記ケーシングごと横臥させる姿勢変更工程と、を有することを特徴とする電着金属の剥ぎ取り方法。

請求項5

前記ピンチローラ排出工程では、前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合に、前記ピンチローラの回転速度を遅くすることを特徴とする請求項4に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。

請求項6

前記ピンチローラ排出工程では、前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合に、前記ピンチローラの一対のローラ間の離間距離を広げることを特徴とする請求項4に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。

請求項7

前記ピンチローラ排出工程では、前記ピンチローラを上下方向に複数段設けることを特徴とする請求項4〜6のいずれかに記載の電着金属の剥ぎ取り方法。

技術分野

0001

本発明は、金属の電解精錬、例えば、銅、亜鉛などの電解精錬において、カソード板電着した電着金属を、カソード板から剥ぎ取る作業を効率的に、かつ騒音の発生を極力抑えながら行えるようにした電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法に関する。

背景技術

0002

従来、銅、亜鉛などの非鉄金属の電解精錬では、繰り返し使用できる陰極板が採用されている。
例えば、亜鉛精錬においては、アルミニウム板カソード陰極)、亜鉛をアノード陽極)とし、アノードとカソードを交互に電解槽に浸漬して両電極間直流電圧印加することで、カソードに析出したその亜鉛を剥ぎ取って製品としている。

0003

また、銅の電解精錬では、ステンレス板をカソード、粗銅または鉛をアノードとし、ステンレス板に析出した銅を剥ぎ取って製品としている。
この電解は、亜鉛の場合には通常1日〜2日程度、また銅の場合には7日〜10日程度継続して行われる。そして、電着金属が所定の重さ(50〜200kg)になった時に電解槽から引き上げられ、電着した金属がカソード板から剥離される。なお、電着金属が剥がされたアルミニウム板やステンレス板は、陰極として繰り返し使用されている。このような例としては、例えば、特許文献1が知られている。

0004

ここで、このような電解方法として実用化されているプロセスの中に、ISA法と呼ばれる方法がある。ISA法は、カソード板の両側部および下部をプラスチックあるいはゴム等で絶縁マスキングして、両側部および下部に電着が及ばないようにし、電解終了後、カソード板の両面に電着した電気銅剥離機によって剥ぎ取り、これによって1つのカソード板から2枚の電気銅を得る方法である。

0005

また、最近では、例えば特許文献2に開示されているように、ISA法において、カソード板の下部をマスキングせずに、代わりにカソード板の下部にV溝加工を施すことで、カソード板の両面に電着した電気銅を剥ぎ取る際に容易に分離できるようにした方法も提案されている。

0006

このような従来の金属の電解精錬では、図11(A)、(B)に示したような構造のカソード板2が用いられている。
なお、以下に示すカソード板2の剥ぎ取りに関連する装置は、両側の要素が略対称形をなすため、一方側には符号の後にaを、他方側には符号の後にbを付して説明する。

0007

例えば、一方の電着金属を10aとし、他方の電着金属を10bとする。なお、両方を指す場合には電着金属10とする場合もある。
図11(A)に示したように、カソード板2は、水平方向の支持部材であるハンガーバー4と、このハンガーバー4の鉛直方向に取り付けられた板状の電極板本体6と、マスキング8とを備えている。なお、銅精錬では、図11(B)に示したように、電極板本体6の下端面に、マスキングの代わりにV字状の溝6aが形成される場合もある。

0008

そして、カソード板2の両側、すなわち電極板本体6の両側に電着した電着金属10a、10bを剥離するにあたり、図12に示したように、一対の上部支持装置12a、12bで上部のハンガーバー4の両側面を支持する。また、一対の下部支持装置44a、44bで電着金属10a、10bの両側面を支持する。

0009

次いで、カソード板2に対して略直角な方向に配置された打撃装置14a、14bにより、カソード板2の一方側あるいは他方側を打撃することにより、例えば、打撃した側と反対側に析出された電着金属10bと電極板本体6との間の上部接合部5に隙間Sを形成する。このように、カソード板2の一部に最初に隙間Sを形成する動作を口開け、あるいは口開きと称する。

0010

このような打撃装置14a、14bによる打撃を片側ずつ順番に行って、隙間なく密に結合されていた上部接合部5の両側に隙間S、Sを形成した後、これらの隙間S、Sにそれぞれ対応する楔部材16aまたは楔部材16bを差し込んだ後、図13に示したように、これら一対の楔部材16a,16bを下方向に移動させることにより、電着金属10a、10bを2枚同時に落下させる。

0011

このように従来の剥ぎ取り装置15では、図12に示したように適宜な位置に打撃装置14のみで力を加えて口開きを行い、さらに形成された隙間S、Sに、図13に示したように、楔部材16a、16bを差し込んで楔部材16a、16bを同時に下方に移動させることにより、隙間Sの形成範囲を拡大しつつ完全に剥離するようにしている。

0012

なお、電着金属10a、10bが亜鉛である場合は、2枚の電着金属10a、10bが下端部で繋がっている場合と、下部の絶縁マスキングにより別々に落下する場合とがある。一方、電着金属10a、10bが銅である場合には、図11(B)に示したように電極板本体6にV字状の溝6aが設けられているので、電着金属10a、10bは切り離されて落下するのが一般的であるが、亜鉛と同様、下端部が繋がっている場合もある。

0013

ところで、亜鉛精錬を行う場合であって上記のように打撃装置14a、14bにより繰り返し打撃してカソード板2の両側にそれぞれ口開きを行う場合は、電気亜鉛が柔らかいために、アルミニウム製の電極板本体6が変形してしまうという問題があった。このように変形してしまった電極板本体6は、電着に影響が生じるため長期使用に適していない。

0014

また、打撃装置14a、14bによるカソード板2への打撃音は、極めて大きく、従事者労働安全衛生上好ましくないという問題もあった。
一方、打撃装置14a、14bを用いない手法として、図14(A)、(B)に示したカソード板2のように、電極板本体6の上部両端部に、プラスチックあるいはゴムなどからなる絶縁部材18、18を埋め込むことも行われている。

0015

このように絶縁部材18を接液面相当部に埋め込めば、絶縁部材18の表面に電着金属10a、10bが析出しないので、打撃装置14を用いずに隙間Sを形成することができる。

0016

しかしながら、絶縁部材18を接液面相当部に埋め込んだ場合には、絶縁部材18の周辺で電極板本体6が腐食され易くなる。すなわち、亜鉛精錬では、電極板本体6としてアルミニウム板が採用されているため、アルミニウム製の電極板本体6の絶縁部材付近での板厚が長期使用に伴って薄くなり、その結果、埋設された絶縁部材18にガタツキが生じ、その隙間を電解液が貫通し、隙間で電着金属10a、10bが繋がってしまい、これら電着金属10a、10bを電極板本体6から剥がすことができなくなるという問題があった。

0017

この絶縁部材18と電極板本体6の隙間を解消させるために電極板本体6の厚さに合致した薄い絶縁部材18に交換したり、剥離する時の機械的な力で絶縁部材18が破損されたりすることがあるため、その維持費用が膨大になることが問題になっていた。

0018

また、上記のように繰り返し使用できる陰極板を用いた場合は、絶縁部材18の有無に係わらず、電極板本体6から剥離された電着金属10a、10bは、楔部材16a、16bから加えられた力の勢いで下方に落下されるため、落下時に生じる衝突音も大きく、改善が求められていた。

0019

そこで、従来の剥ぎ取り装置15では、図12の下方部分を示す図15に示したように、打撃装置14の下方(下部支持装置44の下方)に、先端部が折曲されたガイド部材20が設置されている。そして、上方から落下してくる電着金属10は、このように折曲されたガイド部材20に一旦受け止められてから徐々に搬送コンベア19上に移載され、最終的には横臥した姿勢で次工程に供給されている。

0020

なお、図15において符号17は、電着金属10a、10bの先端部を受け止めるためのストッパである。
このストッパ17は、搬送コンベア19に直接設けても良いが、搬送コンベア19とは別に設けても良い。

0021

このように折曲されたガイド部材20で電着金属10を受け止める従来の剥ぎ取り装置15であっても、衝撃音の低下は限られており、しかも弾みながら倒れるため、騒音による作業環境は改善されていない。

先行技術

0022

特開2005−240146号公報
特表2003−502512号公報

発明が解決しようとする課題

0023

本発明は、このような実情に鑑み、電着金属の剥ぎ取りを行うに際し、騒音の発生を少なくし、さらには剥離後の電着金属を弾ませることなく次工程に静かに供給することができる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0024

上記目的を達成するため、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
電解精錬によってカソード板の両面に電着した2枚一対あるいは2枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、
前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の上部を支持する上部支持装置と、
前記カソード板を吊り下げた状態で前記カソード板の下部を支持する下部支持装置と、
前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を打撃する打撃装置と、
前記上部支持装置および前記下部支持装置により上端部および下端部がそれぞれ支持された前記カソード板を押圧するフレキシング装置と、
前記上部支持装置により支持された前記カソード板に対し回動可能かつ上下動可能に配置され、前記カソード板に対し接近する方向に回動させることにより、前記カソード板と前記電着金属との間の隙間に楔部材を差し込むとともに、前記楔部材が差し込まれた状態から下方向へ移動させることにより前記電着金属を前記カソード板の表面から剥ぎ取る打ち込み装置と、
前記カソード板の表面から剥がされて前記下部支持装置から落下してくる前記電着金属を捕捉し、捕捉した前記電着金属をさらに下方に排出するピンチローラ排出装置と、
前記ピンチローラ排出装置の下方に配置され、少なくとも上部が開口して形成され、立位の姿勢から横臥した姿勢に、あるいは横臥した姿勢から立位の姿勢に変更可能なケーシングと、を備え、
前記打撃装置によって前記カソード板を打撃することにより、前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成し、
前記フレキシング装置によって前記カソード板を押圧することにより、前記カソード板と前記電着金属とを湾曲させ、
前記楔打ち込み装置の楔部材を、前記隙間に差し込んで下方向に移動させることにより、前記電着金属を前記カソード板から剥ぎ取り、剥ぎ取られた前記電着金属を下方に落下させ、落下した前記電着金属を前記ピンチローラ排出装置で捕捉するとともに、前記ピンチローラ排出装置から排出し、排出された前記電着金属を前記ケーシング内に収容し、前記ケーシング内に収容した前記電着金属を前記ケーシングごと横臥させるよう構成されていることを特徴とする。

0025

このような構成の電着金属の剥ぎ取り装置によれば、騒音の発生し易い打撃装置による打撃を少なく行い、また打撃装置より発生音の少ないフレキシング装置により隙間の拡大形成を行い、さらに剥ぎ取られた電着金属を下方のピンチローラで受け取ることにより、騒音の発生を可及的に制限することができる。さらにピンチローラから離反して落下する電着金属をケーシングで受け取ることにより、剥ぎ取ってから移載に至るまでの騒音の発生を少なくし、ケーシングごと横臥した姿勢に変更するので、騒音の発生を抑えることができる。

0026

また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記ピンチローラ排出装置の回転速度が変更可能であり、
上方から前記電着金属を受け入れる場合の回転速度よりも、下方に排出する場合(電着金属がピンチローラから離れる直前)の回転速度の方が遅く設定されていることを特徴とする。
これにより、ピンチローラから離れる前に電着金属の落下速度を遅くすることができる。

0027

さらに、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記ピンチローラ排出装置が、
一対のローラ間の離間距離を大きく、あるいは小さくする方向に移動可能であり、
前記電着金属を下方に排出する場合には、前記一対のローラ間の離間距離を大きくすることを特徴とする。

0028

このような設定であっても、電着金属がピンチローラから離れるときの速度を低速とすることができるので、電着金属が下方で受け止められる場合の騒音の発生を抑えることができる。

0029

また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
電解精錬によってカソード板の両面に電着した2枚一対あるいは2枚別々の電着金属を、前記カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り方法であって、
前記カソード板と前記電着金属との上部接合部に隙間を形成する口開き工程と、
前記カソード板を湾曲させて前記カソード板と前記電着金属との間の隙間を拡大する隙間拡大工程と、
前記カソード板と前記電着金属との間に形成された前記隙間に、楔部材を差し込んで下方向へ移動させることにより、前記電着金属を前記カソード板から剥ぎ取る剥取工程と、
前記剥取工程で剥がされた前記電着金属をピンチローラで捕捉し、前記ピンチローラを介して下方に排出するピンチローラ排出工程と、
前記ピンチローラ排出工程で排出された前記電着金属をケーシング内に収容するケーシング収容工程と、
前記ケーシング収容工程でケーシング内に収容された前記電着金属を、前記ケーシングごと横臥させる姿勢変更工程と、
を有することを特徴とする。

0030

このような方法であれば、騒音の大きい打撃装置による打撃数を極力少なくすることが可能であるとともに、落下の際にそのまま落下させるのではなく、ピンチローラで受けてから下方に案内することができるので騒音の発生を抑えることができる。
また、ピンチローラの下方では、ケーシング内に収容し、ケーシングごと横臥した姿勢で下流側に搬送するので、例えば、このケーシング内に緩衝材などを収納しておけば、さらに静寂に受け渡しを行うことができる。さらに、ピンチローラとケーシングとの離間距離を短くすることにより、落下距離を短くすることできる。

0031

さらに、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記ピンチローラ排出工程では、
前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合(電着金属がピンチローラから離れる直前)に、前記ピンチローラの回転速度を遅くすることを特徴とする。
このようにピンチローラの回転速度を、電着金属を受けた場合よりも排出に際しての回転速度を遅くすることにより騒音の発生を抑えることができる。

0032

また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記ピンチローラ排出工程では、
前記電着金属を捕捉する場合より、前記電着金属を排出する場合に、前記ピンチローラの一対のローラ間の離間距離を広げることを特徴とする。
なお、一対のピンチローラの間にスプリングなどの付勢手段を介在させる。そして、一対のピンチローラのうち2個のローラまたは1個のローラをスプリングからなる付勢手段の付勢力に抗して離反する方向に押圧することにより、電着金属の厚みに応じてローラ間の隙間を自動で調整することができる。
このように設定されていれば、電着金属の落下を速やかに行うことができる。

0033

また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記ピンチローラ排出工程では、
前記ピンチローラを上下方向に複数段設けることを特徴とする。

0034

このように設定すれば、1つのピンチローラから下部のケーシングまでの落下距離が長くとも、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができるで、衝撃音を小さくすることができる。

発明の効果

0035

本発明によれば、騒音が大きい打撃装置による打撃を極力少なくし、これに続くフレキシング装置により隙間形成を確実に行い、楔打ち込み装置の楔部材の差し込みと、この楔部材の下方への移動により、電着金属の剥離を容易に行うことができる。このような剥離により、騒音の低減に寄与することができる。

0036

また、電着金属の下方向への排出に際し、下方に配置されたピンチローラ排出装置のピンチローラ間で受けるとともに、ピンチローラ排出装置から離反される場合には、電着金属を受け取ったときよりも十分に遅い速度で落下させることができる。これにより、電着金属を下方で受け止める場合の騒音の低減に寄与することができる。

0037

さらに、ピンチローラ排出装置から離反して下方に排出される電着金属は、ケーシング内に落下するので、騒音の発生を抑えることができ、加えてケーシングとともに横臥した姿勢に倒されるので、搬送コンベアで排出されるまでの騒音の発生を極力抑えることができる。ピンチローラから下部のケーシングまでの落下距離が長い場合には、ピンチローラを複数段設けることで、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができる。

図面の簡単な説明

0038

図1は本発明の一実施例に係る電着金属の剥ぎ取り装置の一部を示す概略図である。
図2(A)、(B)は図1に示した打撃装置の作用を示す概略図であり、図2(A)は左側の打撃装置を作動した場合における、打撃部と隙間との位置関係を示した概略図で、図2(B)は図の右側の打撃装置を作動した場合における、打撃部と隙間との位置関係を示した概略図である。
図3(A)、(B)は、図1に示したフレキシング装置の作用を示す概略図であり、図3(A)は図の左側のフレキシング装置を作動した場合における、フレキシング装置と拡大した隙間との位置関係を示した概略図で、図3(B)は図の右側のフレキシング装置を作動した場合における、フレキシング装置と拡大した隙間との位置関係を示した概略図である。
図4(A)、(B)は、図1に示した楔打ち込み装置の回転動作および下方への移動動作を示した概略図であり、図4(A)は口開きした部分に先端の楔部材を回動させて差し込んだ状態を示す概略図、図4(B)は両側に差し込まれた楔部材が同時に下方向へ移動していく状態を示す概略図である。
図5は、図1に示した剥ぎ取り装置の下部支持装置と、その下方側に2段に配置されたピンチローラ排出装置およびケーシングと、その周辺に配置された部材の概略図である。
図6は、図5に示したピンチローラ排出装置の上面図である。
図7は、図5に示したピンチローラ排出装置と、その下方側に構成されたケーシングと、搬送コンベアとを示した概略図である。
図8(A)、(B)は、図7に示した搬送コンベアと、横臥したケーシングとの関係を示す概略側面図で、図8(A)はケーシングが倒された状態、図8(B)は、ケーシングが倒された後にケーシングがスライドした状態の概略側面図ある。
図9(A)、(B)は、図1に示した左右の打撃装置と左右のフレキシング装置との作動の一例を示す概略図である。
図10は、図1に示した剥ぎ取り装置を設置する工場レイアウトの一例を示す概略上面図で、図10(A)はA列の電解槽から電着金属を引き上げた場合の動作を示す概略上面図である。
図10は、図1に示した剥ぎ取り装置を設置する工場のレイアウトの一例を示す概略上面図で、図10(B)はB列の電解槽から電着金属を引き上げた場合の動作を示す概略上面図である。
図11(A)は、カソード板を構成する電極板本体の破断斜視図、図11(B)は図11(A)の電極板本体の下端面にV字状の溝を形成した変形例である。
図12は、従来の電着金属の剥ぎ取り装置の口開き工程の動作を示す概略図である。
図13は、従来の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間拡大工程と電着金属の剥取工程の動作を示す概略図である。
図14(A)は、電極板本体に絶縁部材を埋め込んだ従来例のカソード板を示す正面図、図14(B)は図14(A)の一部拡大断面図である。
図15は、従来の電着金属の剥ぎ取り装置における剥取工程後の落下と、電着金属を受け止めるガイド部材との関係を示す概略図である。

実施例

0039

以下、本発明に係る電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法について図面を参照しながら説明する。
図1は、本発明の一実施例に係る電着金属の剥ぎ取り装置の上部側の構成を示す概略図であり、この上部側の装置構成により剥ぎ取りが行われる。

0040

なお、電着金属の剥ぎ取り装置1において、各構成要素は左右で略対称形となっているため、図11に示したカソード板2の場合と同様に、一方側(右側)の要素には符号の後にaを、他方側(左側)の要素には符号の後にbを付して説明する。特に左右を区別する必要がない場合には、a、bの符号を付けずに記載する場合もある。

0041

この剥ぎ取り装置1では、フレーム架台21a、21bの上部に、カソード板2のハンガーバー4を水平方向に支持する上部支持装置22が設けられている。この上部支持装置22は、一方の上部支持装置22aと他方の上部支持装置22bとから構成されている。

0042

また、フレーム架台21a、21bの下部側には、カソード板2の電極板本体6の下端を支持する下部支持装置24a、24bが設けられている。
このように本実施例の剥ぎ取り装置1では、上部支持装置22と下部支持装置24とで、カソード板2の上下端部をそれぞれ支持すれば、カソード板2を吊り下げた場合の厚さ方向への揺れを防止することができる。

0043

また、上部支持装置22と下部支持装置24との間には、カソード板2に対して、隙間を形成する(口開きする)打撃装置25が設けられている。また、打撃装置25の下方には、カソード板2に対してフレキシングを行うフレキシング装置26が設けられている。

0044

なお、本明細書において「打撃」とは、カソード板2に対し強い衝撃を素早く与える動作をいう。これにより、電着金属10と電極板本体6との上部接合部27に隙間Sが形成される。このように打撃装置25a、25bにより片側に強い衝撃を与える場合、図2(A)、(B)の概略図に示したように、力を加えた側と同じ側に隙間Sが形成される。一度の打撃で両側に隙間S、Sが形成される場合もある。

0045

一方、本明細書において「フレキシング」とは、カソード板2に対して打撃装置25より弱い押圧力を、カソード板2の幅方向(水平方向)の略全長に渡ってゆっくりと与えて、カソード板2を湾曲させる動作をいう。このようなフレキシングにより上記の打撃装置25による隙間Sを、さらに広げることができる。

0046

このようなフレキシング装置26によれば、カソード板2が押圧部を支点として上下両側に弧を描くように大きく湾曲するので、図3(A)、(B)に示したように、特に押圧した側と反対側の隙間Sを拡大させることができる。このとき、電極板本体6に復帰不能となる恒久的な変形を生じさせない。

0047

このように、本実施例の電着金属の剥ぎ取り装置1では、先ず、打撃装置25により口開きを行い、次いで、フレキシング装置26により確実な隙間拡大を行う。この場合に、本実施例の剥ぎ取り装置1では、打撃装置25とフレキシング装置26の両方が具備されているので、大きな騒音を発生する打撃装置25による打撃の回数を極力少なくすることができる。また、打撃装置25による口開きの大きさが小さいとしても、フレキシング装置26により、十分にその隙間Sを拡大させることができる。

0048

本実施例の電着金属の剥ぎ取り装置1の構成としては、図1に示したように上部支持装置22の直ぐ下方に、楔打ち込み装置28が設けられている。
なお、この楔打ち込み装置28a、28bも打撃装置25やフレキシング装置26などと同様に、フレーム架台21a、21bに支持されている。

0049

楔打ち込み装置28a、28bは、それぞれ先端部にカソード板2に対して回動可能な板状の楔部材29a、29bを有している。楔部材29a、29bは、口開きにより形成された隙間Sの全体に差し込まれるように、カソード板2と略同様の長さ(カソード板2の水平方向に延びる長さ)を有している。また、楔部材29a、29bの図1において、断面で示す上下方向の長さは、隙間Sに上方から差し込まれた場合に、この隙間Sから不用意に抜けない長さを有している。

0050

楔打ち込み装置28a、28bは、例えば、図4(A)に示した楔打ち込み装置28bのように、対応する隙間Sに対して、先端部の楔部材29bの挿入が容易にできるように位置調整されており、回転軸30bを支点として回動する。

0051

また、図4(B)に示したように、一対の楔打ち込み装置28a、28bは、電着金属10a、10bを剥離するために、上下動可能とされ、上下方向への移動は、左右同時に行われるように設定されている。

0052

さらに、本実施例の剥ぎ取り装置1では、図5に示したように、下部支持装置24の下方に、上面および下面が開口して形成された状の案内部材36が配置されている。また、その下方には、ピンチローラ排出装置37A、37Bが配置されている。

0053

なお、このピンチローラ排出装置37A、37Bは、少なくとも1つ設置されていれば良いが、本実施例のように上下2段に、あるいは図示しない3段以上、配置することもできる。
図5のようにピンチローラ排出装置37A、37Bが上下2段、あるいは図示しない3段以上配置されていれば、案内部材36からケーシング38までの間に、何も触れずにそのまま落下してしまうことがなく、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができる。

0054

上記案内部材36は、下部支持装置24から落下してくる電着金属10を下端部から捕捉し、その電着金属10をさらに下方に送出するために設けた中間部材である。また、案内部材36の入口側開口34の幅は出口側開口35の幅より広いため電着金属10を捕捉し易く、しかも送出に際してはその排出位置を常に略同じ位置に設定することができる。さらに、入口側開口34と出口側開口35との間には、電着金属10の倒れを防止する一対の側壁36a、36bが立設されている。

0055

例えば、上記ピンチローラ排出装置37A、37Bでは、図6に示したように、回転軸33a、33bの周面に、複数個のローラ32a、32bが互い違いに所定間隔おきに配置されている。

0056

また、これら回転軸33a、33bは、最も接近する位置が規定されているものの、互いの離間距離を広げる方向に対しては、図6において矢印で示したように、移動可能に配置されている。さらに、回転軸33a、33bの間にはスプリングなどの付勢手段が介在され、回転軸33a、33bは離反する方向に移動したとしても、この付勢手段の付勢力により最接近位置に戻ろうとする。

0057

したがって、ピンチローラ排出装置37A、37Bでは、図6に示した回転軸33aと回転軸33bとの間に、上方すなわち図6紙面に対して垂直な方向から、電着金属10が左右のローラ32a、32bの間に落下してきた場合には、ローラ32a、32bの周面によりその電着金属10を受けることができる。
そして、電着金属10の荷重を受けて回転軸33a、33bが互いに離反する方向に移動しながら、落下してきた電着金属10を下方に案内する。また、離間距離を広げた回転軸33a、33b間は、図示しない付勢手段により元の位置に戻ろうと復帰する。回転軸33a、33b間を通過する電着金属10は、下方に落下する。

0058

なお、ピンチローラ排出装置37A、37Bの回転軸33a、33bの回転速度を変更可能とすれば、電着金属10がピンチローラ排出装置37A、37Bから離れる際の送出速度を遅くすることができる。これにより、電着金属10をゆっくりと落下させることができる。

0059

また、電着金属10を円滑に落下させるには、電着金属10の送出の際に回転軸33a、33bの離間距離を十分に広げても良い。このように、回転軸33a、33bの離間距離を広げるように設定すれば、自然落下に近い態様で円滑に落下させることができる。

0060

本実施例のように、下部支持装置24の下方にピンチローラ排出装置37A、37Bを設けることにより、電着金属10の落下速度を調整することもできる。なお、2段に設けることなく、いずれか一つのピンチローラ排出装置であっても落下速度を調整できるのは、勿論である。

0061

さらに本実施例の剥ぎ取り装置1では、最下方のピンチローラ排出装置37Bの下方に、図5および図7に示したように、少なくとも上部が開口して形成されたケーシング38が設置されている。なお、上述したように、1つのピンチローラ排出装置37からケーシング38までの落下距離が長い場合には、ピンチローラ排出装置37を上下方向に所定距離、離間して複数段設ければ、最下段のピンチローラを離れ、下方のケーシング38内に捕捉されるまでの落下距離を短くすることができる。このケーシング38は、例えば、ピンチローラ排出装置37を介して落下してくる電着金属10を、さらに下方で受けるためのもので、このケーシング38は、図7実線で示した立位の姿勢から二点鎖線で示した横臥した姿勢に、あるいはその逆に、図示しないシリンダーなどの支持装置により変更可能に設置されている。また、ケーシング38の少なくとも底部には、衝撃力を吸収するための緩衝材40が敷設され、この緩衝材40により衝撃力を吸収し、衝撃音の発生を少なくしている。

0062

このようなケーシング38は、図5に実線で示した立位の姿勢で上方から落下してくる電着金属10を受けるとともに、図7に二点鎖線で示した横臥した姿勢で電着金属10を送出することができる。

0063

本実施例では、ケーシング38ごと電着金属10を横臥した姿勢に変更したり、横臥したケーシング38内から電着金属10を取り出したりすることができるので、電着金属10を搬送コンベア41に横臥した姿勢で移載することができる。

0064

なお、ケーシング38から電着金属10を取り出すには、例えば、以下のようにして行うことができる。
すなわち、図8(A)、(B)に示したように、ケーシング38の一側面に開口39を形成する一方、開口39の側辺39aをスライド自在に構成する。また、この開口39の幅より搬送コンベア41の幅を短く設定する。このようにすれば、ケーシング38の側辺39a,39aが図8(B)に示したように、下方の受け部材である搬送コンベア41に保持された後にスライドすることにより電着金属10が下方に落下し、搬送コンベア41上に倒された電着金属10を、搬送コンベア41に移載することができる。

0065

このようにケーシング38から搬送コンベア41に電着金属10を移載する方法は、図8(A)、(B)の態様に限定されるものでなく、様々な態様を採用することができる。
以下に、上記のように構成された本発明の一実施例に係る剥ぎ取り装置1の動作について説明する。

0066

本発明では、亜鉛の電解精錬法によって、電極板本体6の両側に電着金属10a、10bが電着したカソード板2が、図示しない天井クレーンなどの移載装置によって、鉛直方向に吊り下げられた状態で、図10(A)の搬入ライン60に搬送される。次いで、ロボット50により図1に示す本発明の剥ぎ取り装置1に搬入される。

0067

剥ぎ取り装置1に搬入されたカソード板2は、先ずフレーム架台21a、21bの上方に設けられた上部支持装置22によって、カソード板2のハンガーバー4が支持される。
次いで、カソード板2の下端部が、下部支持装置24により支持される。

0068

このように、上部支持装置22と下部支持装置24とによって、カソード板2の姿勢が保持される。
この姿勢から電着金属10に対して、最初に打撃装置25による口開きが行われ、次にフレキシング装置26による隙間拡大が行われ、最後に楔打ち込み装置28による剥ぎ取りが行われる。

0069

以下に、カソード板2を上部支持装置22および下部支持装置24により吊り下げた状態を初期の姿勢とし、この初期の姿勢の状態から剥離に至るまでの工程を簡略的に説明する。しかし、この剥離に至るまでの工程は、以下の態様に限定されるものではない。

0070

本実施例において、最初に作動する左右の順番は限定されないが、以下では仮に左側を優先的に行うものとして説明する。
すなわち、
1)先ず、左側の打撃装置25bによる打撃を行い、これにより左側に隙間Sを形成する(図2(A))。その後、右側の打撃装置25aをカソード板2から離れた位置に後退させる。

0071

2)右側の打撃装置25aによる打撃を行い、これにより右側に隙間Sを形成する(図2(B))。その後、右側の打撃装置25aをカソード板2から離れた位置に後退させる。

0072

3)左側のフレキシング装置26bによるフレキシングを行い、これにより特に反対側(右側)の隙間Sを拡大する(図3(A))。
その後、右側の楔打ち込み装置28aを回動させ、その楔部材29aを右側の隙間Sに差し込む。楔部材29aを差し込んだ後、左側のフレキシング装置26bをカソード板2から離れた位置に後退させる。

0073

4)右側のフレキシング装置26aによるフレキシングを行い、これにより特に反対側(左側)の隙間Sを拡大する(図3(B))。
その後、左側の楔打ち込み装置28bを回動させ、その楔部材29bを左側の隙間Sに差し込む(図4(A))。楔部材29bを差し込んだ後、右側のフレキシング装置26aをカソード板2から離れた位置に後退させる。

0074

5)左側の下部支持装置24bと右側の下部支持装置24aを、同時にカソード板2から離れた位置に後退させる。
6)左側の楔部材29bと右側の楔部材29aとを同時に下方向に移動させる(図4(B))。電着金属10の剥離が完了する。

0075

7)剥離の完了した電着金属10が下方のケーシング38内に落下する。
本実施例では、概略的には、上記の1)〜7)の工程を経ることにより、電着金属10の剥離までの工程が完了する。

0076

なお、上記3)と4)の工程において、フレキシング装置26a、26bによるフレキシングを、左右交互に行って湾曲させれば、隙間Sの拡大に最も寄与する。
また、上記の3)と4)の工程において、楔部材29aあるいは楔部材29bを差し込んだ状態にしてフレキシングを行うこともでき、また楔部材29aあるいは楔部材29bを隙間Sから退避させて、フレキシングを行うこともできる。
しかし、楔部材29a、29bの隙間Sに対する差し込みがフレキシングに影響を及ぼす場合には、これら楔部材29a、29bを隙間Sから退避させることが好ましい。また、打撃装置25による一回の打撃で所望とする最初の口開きが出来なかった場合は、打撃を2回あるいはそれ以上行っても良い。しかしながら、この打撃の回数は、騒音削減の観点から少ない方が好ましい。

0077

さらに、図9(A)に示したように、例えば片側(左側)のフレキシング装置26bを押し込んでカソード板2を湾曲させ、この状態から左側の打撃装置25bによる打撃を行えば、右側に口開き用の隙間Sを確実に形成することができる。
図9(B)に示したように、その逆の場合も同様である。
次いで、上記した7)に続く工程について説明する。

0078

8)電極板本体6から離反した電着金属10を下方の案内部材36で受ける(図5)。
9)案内部材36の出口側開口35から、電着金属10を例えば、ピンチローラ排出装置37(37A、37B)に送出する。
ピンチローラ排出装置37Aまたはピンチローラ排出装置37Bで電着金属10を、下方に送っている最中は高速で送ることが好ましいが、これらピンチローラ排出装置37Aまたはピンチローラ排出装置37Bのピンチローラから電着金属10が離れる前には、電着金属10を低速で送るようにして、電着金属10に若干のブレーキ掛けることが好ましい。

0079

10)最下方のピンチローラ排出装置37(上記実施例の場合、下方のピンチローラ排出装置37Bとなる)から電着金属10を下方に排出する。
このときの回転軸33a、33bの回転速度は、9)の時に比べて低速に設定する。

0080

11)ピンチローラ排出装置37から排出される電着金属10をケーシング38内に落下させる。
12)ケーシング38を立位の姿勢に支持している支持装置(図示せず)を作動させて、ケーシング38を横臥した姿勢にする(図7)。これに伴ってケーシング38の側辺39aを外方にスライドさせる。

0081

13)横臥した姿勢のケーシング38の開口39から電着金属10を落下させて、搬送コンベア41により下流に搬送する。
これにより、剥離が完了した電着金属10が異なるステージに搬送される。

0082

上記したように、例えば1)〜7)、8)〜13)までの工程を順番に行うことにより、電着金属10a、10bを電極板本体6から剥離し、2枚繋がった状態(2枚一対の状態)で、あるいは一枚ずつに分離された状態(2枚別々の状態)で、下流に板状の製品として搬送することができる。

0083

以上説明したように、本実施例では、打撃装置25による打撃を例えば、片側につき一回行い、その後、フレキシング装置26によるフレキシングを複数回行って電着金属10の剥離を行うので、大きな騒音の発生を極力抑えながら電着金属10の剥離を行うことができる。

0084

また、ピンチローラ排出装置37の回転速度を最初は高速で、その後低速にして電着金属10を下方には排出することにより、電着金属10がケーシング38内に落下するときの騒音を極力小さくすることができる。

0085

さらに、ケーシング38内に収容された電着金属10を、ケーシング38を、立位の姿勢から横臥した姿勢にゆっくりと倒せば、倒れたときに発生する騒音を極力抑えることができる。また、ケーシング38内に緩衝材40などを介在させることにより、騒音の発生を極力抑えることができる。

0086

さらに、ピンチローラ排出装置37からケーシング38までの距離を短く設定すれば、その分、電着金属10の落下距離が短くなるので、騒音の発生を抑えることができる。
また、ピンチローラ排出装置37では、回転軸33a、33bの回転速度は一定であっても良い。

0087

また、回転軸33a、33bの回転速度の変更の有無に係わらず、電着金属10の排出時に回転軸33a、33bを両側に広げれば、電着金属10のピンチローラ排出装置37からの排出を容易にすることができる。

0088

以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはない。
例えば、上記実施例では、電気亜鉛を例として説明したが、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法は、銅、鉛、ニッケルなど、他の非鉄金属にも適用することができる。

0089

また、本発明に係る電着金属の剥ぎ取り装置は、上記のように構成されているが、剥ぎ取りに係わる工場内のレイアウトは、その態様により精錬する金属の価格に影響が及ぶため、無駄のない配置にすることが好ましい。

0090

以下に、電解後の処理を効率的に行うための、剥ぎ取り装置周辺のレイアウトについて説明する。
図10(A)および図10(B)は、剥ぎ取り装置1を設置する工場内の2階部分の上面図で、図10(A)は、2つある電解槽のうちA列の電解槽から電着金属板を引き上げた場合の搬出を示し、図10(B)はB列から電着金属板を引き上げた場合の搬出を示している。

0091

以下、図10(A)を例にして説明する。
例えば、図10(A)において、A列において電解終了後の電着金属10は、搬入ライン60、剥ぎ取りライン70、電極板搬出ライン80、電極板研磨ライン90で構成される4つのラインに順番に送られることにより、1つのサイクルが完了する。

0092

すなわち、電解工場では、電解終了後にカソード板2から金属を剥ぎ取るために、先ず、電解槽からカソード板2を引き上げた後、そのカソード板2を剥ぎ取り装置1a、1bに向かって搬送する(搬入ライン60)。

0093

次いで、剥ぎ取りライン70では、2台の剥ぎ取り装置1a、1bによりカソード板2から電着金属10を剥ぎ取って、電極板本体6と電着金属10とに分離する。なお、剥ぎ取られた電着金属10は、下方(例えば1階)に落下する。

0094

剥ぎ取りが完了し、残された電極板本体6は、電極板搬出ライン80により再使用のために回収されたり、あるいは使用に適さなくなった電極板本体6が検出されることにより、ラインから外されたりする。また、その代わりに新たな電極板本体6が取り入れられる。

0095

そして、使用後に集められた電極板本体6は、電極板研磨ライン90に送られて、ここで研磨され、再使用に回される。
すなわち、図10(A)に示したように、搬入ライン60では、移送搬入装置54a、54bが直線的に設置される。

0096

剥ぎ取りライン70では、2台の剥ぎ取り装置1a、1bが設置される。なお、高い処理能力が要求されない場合は、剥ぎ取り装置は1台でも可能である。
また、電極板搬出ライン80では、同じく移送搬出装置56a、56bが直線的に設置される。

0097

さらに、搬入ライン60と剥ぎ取りライン70との間、剥ぎ取りライン70と電極板搬出ライン80との間には、電着金属10の出し入れのためにそれぞれロボット50、52が設置される。

0098

また、電極板研磨ライン90には、研磨機コンベア54の中央に研磨機53が設置される。
なお、図10(A)において、矢印X、Y、Zは、それぞれ天井クレーンを示したもので、これらの天井クレーンX、Y、Zは、図10(A)の左右方向に渡って、それぞれ移動可能に設置されている。

0099

以下に、各ラインにおける物品の移動について説明する。
今、電解槽(図示せず)から引き上げられた電着後のカソード板2は、移送搬入装置54a、54bに、鉛直方向に吊り下げられた姿勢で中央部に向かって連続的に搬送されている。

0100

移送搬入装置54aの終端部54c(中央側の端部)にまで搬送されてきたカソード板2は、ロボット50によりキャッチされ、剥ぎ取り装置1aに引き渡される。その後、ロボット50は元の位置に戻され、次のカソード板2をキャッチし、剥ぎ取り装置1bに引き渡す。

0101

そして、剥ぎ取り装置1aに引き渡されたカソード板2は、ここで電着金属10a、10bが剥ぎ取られる。同様に、剥ぎ取り装置1bに引き渡されたカソード板2も、剥ぎ取り装置1bで剥ぎ取られる。

0102

剥ぎ取り装置1aで電着金属10が剥ぎ取られることにより、カソード板2に残された電極板本体6は、ロボット52によりキャッチされ移送搬出装置56bに移載される。そして、この移送搬出装置56bにより搬送される。

0103

これと同様に、剥ぎ取り装置1bで電着金属10が剥ぎ取られることにより、カソード板2に残された電極板本体6は、ロボット52によりキャッチされ移送搬出装置56bに移載される。
そして、多数の電極板本体6が移送搬出装置56bにより下流に搬送され、天井クレーンYにより研磨機コンベア54に移載される。そして、該研磨機コンベア54により搬送されて研磨機53に到達する。その後、研磨機53で、両面が研磨される。研磨が完了した電極板本体6は再使用が可能となり、研磨機コンベア54の終端部54dから、天井クレーンZにより図外に搬出される。搬出された電極板本体6は再使用される。

0104

一方、剥ぎ取りライン70では、剥ぎ取り装置1a、1bによる剥ぎ取りが完了した段階で、湾曲などにより不良となった電極板本体6が見出された場合には、ロボット52を作動させることにより、不良の電極板本体6を剥ぎ取り装置1a、1bから移送搬出装置56aに搬出し、さらに移送搬出装置56aの排出端56dから天井クレーンYを介して図外に排出する。図外に排出されて不足した電極板本体6は、移送搬入装置54bから補充される。

0105

本発明に係る剥ぎ取り装置1を上記のように配置することにより、2階において効率的に剥ぎ取りを行うことができる。また、製品としての電着金属10は1階に供給される。
なお、図10(A)は、A列の電解槽から電着金属板を引き上げてからの処理を示しているが、B列の電解槽から電着金属板を引き上げた場合は、図10(B)のように、図10(A)と同じ動作を対称方向に行うことになる。

0106

なお、工場内における2階のレイアウトは、例えば図10(A)、(B)の態様に何ら限定されないが、上記の態様で配置すれば、狭いスペースを有効利用してカソード板2から電着金属10を効率的に剥ぎ取ることができるとともに、電極板本体6の効率的な運搬を行うことができる。

0107

1、1a、1b電着金属の剥ぎ取り装置
2カソード板
4ハンガーバー
6電極板本体
6a V字状の溝
8マスキング
10、10a、10b 電着金属
21、21a、21bフレーム架台
22、22a、22b 上部支持装置
24、24a、24b 下部支持装置
25、25a、25b打撃装置
26、26a、26bフレキシング装置
27 上部接合部
28、28a、28b楔打ち込み装置
29a、29b楔部材
32a、32bローラ
33a、33b回転軸
34入口側開口
35出口側開口
36案内部材
36a、36b側壁
37A、37Bピンチローラ排出装置
38ケーシング
39 開口
40緩衝材
41搬送コンベア
S 隙間

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