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技術 ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置

出願人 AGC株式会社
発明者 深見正生森大生北島豊
出願日 2008年12月3日 (12年5ヶ月経過) 出願番号 2009-544696
公開日 2011年4月28日 (10年0ヶ月経過) 公開番号 WO2009-072530
状態 特許登録済
技術分野 ガラスの再成形、後処理、切断、輸送等
主要キーワード 成形用リング 搬出用ローラ 湾曲ガラス 予備成形装置 成形範囲 湾曲形 成形リング 天井ヒータ
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2011年4月28日)のものです。
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図面 (15)

課題・解決手段

予備成形工程において、ガラス板位置決めを容易にするとともに、あおり機構によるヒンジ跡の発生と曲がりすぎる部分の発生を同時に防止する。加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持型に載置し、この予備成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールド成形面に押し付けることにより所望の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板をその縁部を支持する本成形用支持型に移載し、この本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより所望の最終曲げ形状に成形する本成形工程と、を備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形用支持型は、外型と該外型の内側に併設されたガラス板載置面が外型よりも平らである内型とを備え、前記本成形用支持型は、その内側に、前記本成形モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備え、前記予備成形工程は、前記加熱軟化したガラス板を前記内型に載置する工程と、前記内型上のガラス板を該内型から前記外型に移載する工程と、前記外型に載置された前記ガラス板を前記予備成形用モールドの成形面に押し付ける工程と、前記予備曲げ形状に成形された前記ガラス板を前記予備成形用モールドに保持する工程とを含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持型に移載する工程と、該本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板の下側表面を前記下部モールドの成形面で支持しながら前記ガラス板を前記本成形用モールドの成形面に押し付ける工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。

概要

背景

近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つものが求められている。例えば、リアガラスでは、縦断面が略J字状又はS字状といった、より変形量が大きく、かつその変形量が一部の領域に限定された複雑形状又は深曲げ形状の複曲面を有する湾曲ガラスが要求されている。

従来、この種のガラス板曲げ成形方法として、加熱軟化されたガラス板に対して予備成形を行い、前記予備成形されたガラス板に対して本成形を行うことにより最終の曲げ形状を成形するガラス板の曲げ成形方法及び装置が提案されている(例えば、特許文献1)。

この特許文献1記載のガラス板の曲げ成形方法及び装置について、図14を参照しながら説明する。図14は、従来のガラス板の曲げ成形方法を実施するための装置構成について説明するための図である。

同装置は、フラットモールド35’、予備成形用支持フレーム64’(予備成形用リングともいう)、予備成形用モールド72’、本成形用支持フレーム84’(本成形用リングともいう)、及び、本成形用モールド88’等を備えている。

フラットモールド35’は、加熱軟化したガラス板Gを吸引保持して移動し、所定位置においてその吸引保持を解除する。これにより、加熱軟化したガラス板Gを、所定位置に位置した予備成形用支持フレーム64’上に移載する。

次に、ガラス板Gが載置された予備成形用支持フレーム64’は、予備成形用モールド72´直下まで走行する。

次に、予備成形用支持フレーム64’に載置されたガラス板Gを、昇降機構(図示せず)により下降させられる予備成形用モールド72’により予備成形(プレス成形)する。すなわち、最終の曲げ形状よりも緩い曲げ形状(平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の20〜80%)に成形する。

次に、その予備成形されたガラス板を本成形用支持フレーム84’に載置する。ガラス板が載置された本成形用支持フレーム84’は、本成形用モールド88’直下まで走行する。

次に、本成形用支持フレーム84’に載置されたガラス板Gを、昇降機構(図示せず)により下降させられる本成形用モールド88’に押しつけ、これにより、ガラス板Gを最終の曲げ形状に成形する(本成形)。

以上のように、特許文献1記載のガラス板の曲げ成形方法によれば、本成形前に、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとを用いて予備曲げ成形を行うので、従来技術では製造が困難であった光学的に高品質で、かつ複雑形状及び深曲げ形状のガラス板Gの製造を高い生産効率で実現できる。
特開2005−206458号公報

概要

予備成形工程において、ガラス板の位置決めを容易にするとともに、あおり機構によるヒンジ跡の発生と曲がりすぎる部分の発生を同時に防止する。加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持型に載置し、この予備成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面に押し付けることにより所望の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板をその縁部を支持する本成形用支持型に移載し、この本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより所望の最終曲げ形状に成形する本成形工程と、を備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形用支持型は、外型と該外型の内側に併設されたガラス板載置面が外型よりも平らである内型とを備え、前記本成形用支持型は、その内側に、前記本成形モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備え、前記予備成形工程は、前記加熱軟化したガラス板を前記内型に載置する工程と、前記内型上のガラス板を該内型から前記外型に移載する工程と、前記外型に載置された前記ガラス板を前記予備成形用モールドの成形面に押し付ける工程と、前記予備曲げ形状に成形された前記ガラス板を前記予備成形用モールドに保持する工程とを含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持型に移載する工程と、該本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板の下側表面を前記下部モールドの成形面で支持しながら前記ガラス板を前記本成形用モールドの成形面に押し付ける工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。

目的

まず、第一の課題について説明する。最終形状が深い曲げ形状の場合、予備成形工程でも最終形状に近い形状まで曲げることになるので、その深い曲げ形状にあわせて大きく曲がった形状の予備成形用支持フレーム(リングともいう)が必要となる。しかし、平らなガラス板を、ガラス板載置面が大きく曲がった形状の予備成形用支持フレームに適正姿勢で載置するのは困難である。このため、予備成形用支持フレームに対するガラス板の載置位置がずれ、ガラス板の成形精度ばらつく。また、予備成形用支持フレームに対してガラス板が平面ではなく角で接触するため、載置の際の落下の衝撃でガラス板が割れやすい。以上がガラス板を予備成形用支持フレームに載置する際に発生する第一の課題である。さらに、ガラス板を局所的に大きく曲げる場合は、あおり機構付き成形リングを使用することが知られている。
しかし、このあおり機構付き成形リングを予備整形用の支持フレームとして採用した場合、ガラス板をあおり機構付き成形リングに移載する際に、ガラス板があおり機構付き成形リングのヒンジ部分に接触するとガラス板にヒンジ跡が発生するおそれがある。

効果

実績

技術文献被引用数
3件
牽制数
2件

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請求項1

加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持型に載置し、この予備成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を予備成形用支持型の成形面に押し付けることにより所望の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板をその縁部を支持する本成形用支持型に移載し、この本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより所望の最終曲げ形状に成形する本成形工程と、を備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形用支持型は、外型と該外型の内側に併設されたガラス板載置面が外型よりも平らである内型とを備え、前記本成形用支持型は、前記本成形モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備え、前記予備成形工程は、前記加熱軟化したガラス板を前記内型に載置する工程と、前記内型上のガラス板を該内型から前記外型に載置する工程と、前記外型に載置された前記ガラス板を前記予備成形用モールドの成形面に押し付ける工程と、前記予備曲げ形状に成形された前記ガラス板を前記予備成形用モールドに保持する工程とを含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持型に移載する工程と、該本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板の下側表面を前記下部モールドの成形面で支持しながら前記ガラス板を前記本成形用モールドの成形面に押し付ける工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。

請求項2

前記最終曲げ形状は少なくとも2方向に曲率を有し、前記予備成形工程は、前記ガラス板を少なくとも前記最終曲げ形状の曲率の大きい方向に曲げて前記予備曲げ形状に予備成形する請求項1に記載のガラス板の曲げ形成方法

請求項3

前記予備成形工程は、前記ガラス板を前記最終の曲げ形状の平面視での輪郭と略一致する形状になるように曲げて前記予備曲げ形状に予備成形する請求項1または2に記載のガラス板の曲げ成形方法。

請求項4

前記予備成形工程は、前記予備成形用支持型の前記外型が、固定フレームと前記固定フレームの少なくとも一方の端部に枢設された可動フレームとを備えたあおり機構付きであり、前記外型に載置されたガラス板を前記可動フレームによりあおる工程を含む請求項1から3のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

請求項5

前記本成形工程は、前記下部モールドの成形面が、エア吸引手段と連通する複数の孔を有し、前記エア吸引手段により前記複数の孔からエアが吸引されることで、前記ガラス板の成形が促進される工程を含む請求項1から4のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。

請求項6

加熱軟化したガラス板の縁部を支持する予備成形用支持型と、この予備成形用支持型に載置された状態の前記ガラス板を所望の予備曲げ形状にプレス成形する予備成形用モールドと、予備曲げ形状に成形されたガラス板の縁部を支持する本成形用支持型と、この本成形用支持型に載置された状態の前記ガラス板を所望の最終曲げ形状にプレス成形する本成形用モールドとを備えたガラス板の曲げ成形装置において、前記予備成形用支持型は、外型と該外型の内側に併設されたガラス板載置面が外型よりも平らである内型と、前記内型上のガラス板を該内型から前記外型に移載する移載手段とを備え、前記本成形用支持型は、前記本成形用モールドと対向するように成形面を有する下部モールドを備えることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。

請求項7

前記本成形用支持型は少なくとも2方向に曲率を有する前記最終曲げ形状の周縁形状に略一致し、前記予備成形用支持型の外型の平面視での輪郭の少なくとも対向する2辺は、前記本成形用支持型の平面視での輪郭の少なくとも前記予備成形用支持型の外型の対向する2辺に対応する2辺と略一致する請求項6に記載のガラス板の曲げ成形装置。

請求項8

前記予備成形用支持型の外型の平面視での輪郭は、前記本成形用支持型の平面視での輪郭と略一致する請求項6に記載のガラス板の曲げ成形装置。

請求項9

前記予備成形用支持型の前記外型は、固定フレームと該固定フレームの少なくとも一方の端部に枢設された可動フレームとを備えたあおり機構付きである請求項6から8のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

請求項10

前記下部モールドは、エア吸引手段と、該下部モールドの成形面に前記エア吸引手段と連通する複数の孔を有する請求項6から9のいずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。

技術分野

0001

本発明は、ガラス板曲げ成形方法及びその装置に関し、特に軟化点近傍の温度に加熱されたガラス板を任意の複曲面形状に成形するのに好適なガラス板の曲げ成形方法及びその装置に関する。

背景技術

0002

近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つものが求められている。例えば、リアガラスでは、縦断面が略J字状又はS字状といった、より変形量が大きく、かつその変形量が一部の領域に限定された複雑形状又は深曲げ形状の複曲面を有する湾曲ガラスが要求されている。

0003

従来、この種のガラス板の曲げ成形方法として、加熱軟化されたガラス板に対して予備成形を行い、前記予備成形されたガラス板に対して本成形を行うことにより最終の曲げ形状を成形するガラス板の曲げ成形方法及び装置が提案されている(例えば、特許文献1)。

0004

この特許文献1記載のガラス板の曲げ成形方法及び装置について、図14を参照しながら説明する。図14は、従来のガラス板の曲げ成形方法を実施するための装置構成について説明するための図である。

0005

同装置は、フラットモールド35’、予備成形用支持フレーム64’(予備成形用リングともいう)、予備成形用モールド72’、本成形用支持フレーム84’(本成形用リングともいう)、及び、本成形用モールド88’等を備えている。

0006

フラットモールド35’は、加熱軟化したガラス板Gを吸引保持して移動し、所定位置においてその吸引保持を解除する。これにより、加熱軟化したガラス板Gを、所定位置に位置した予備成形用支持フレーム64’上に移載する。

0007

次に、ガラス板Gが載置された予備成形用支持フレーム64’は、予備成形用モールド72´直下まで走行する。

0008

次に、予備成形用支持フレーム64’に載置されたガラス板Gを、昇降機構(図示せず)により下降させられる予備成形用モールド72’により予備成形(プレス成形)する。すなわち、最終の曲げ形状よりも緩い曲げ形状(平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の20〜80%)に成形する。

0009

次に、その予備成形されたガラス板を本成形用支持フレーム84’に載置する。ガラス板が載置された本成形用支持フレーム84’は、本成形用モールド88’直下まで走行する。

0010

次に、本成形用支持フレーム84’に載置されたガラス板Gを、昇降機構(図示せず)により下降させられる本成形用モールド88’に押しつけ、これにより、ガラス板Gを最終の曲げ形状に成形する(本成形)。

0011

以上のように、特許文献1記載のガラス板の曲げ成形方法によれば、本成形前に、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとを用いて予備曲げ成形を行うので、従来技術では製造が困難であった光学的に高品質で、かつ複雑形状及び深曲げ形状のガラス板Gの製造を高い生産効率で実現できる。
特開2005−206458号公報

発明が解決しようとする課題

0012

特許文献1に記載の装置においては、最終形状が深い曲げ形状の場合、次の二つの課題を生ずる。

0013

まず、第一の課題について説明する。最終形状が深い曲げ形状の場合、予備成形工程でも最終形状に近い形状まで曲げることになるので、その深い曲げ形状にあわせて大きく曲がった形状の予備成形用支持フレーム(リングともいう)が必要となる。しかし、平らなガラス板を、ガラス板載置面が大きく曲がった形状の予備成形用支持フレームに適正姿勢で載置するのは困難である。このため、予備成形用支持フレームに対するガラス板の載置位置がずれ、ガラス板の成形精度ばらつく。また、予備成形用支持フレームに対してガラス板が平面ではなく角で接触するため、載置の際の落下の衝撃でガラス板が割れやすい。以上がガラス板を予備成形用支持フレームに載置する際に発生する第一の課題である。さらに、ガラス板を局所的に大きく曲げる場合は、あおり機構付き成形リングを使用することが知られている。
しかし、このあおり機構付き成形リングを予備整形用の支持フレームとして採用した場合、ガラス板をあおり機構付き成形リングに移載する際に、ガラス板があおり機構付き成形リングのヒンジ部分に接触するとガラス板にヒンジ跡が発生するおそれがある。

0014

次に、第二の課題について説明する。最終形状が深い曲げ形状もしくは複雑な曲げ形状(例えば、複数方向に曲げ成形をする必要がある形状)である場合、効率的に成形しないとガラス板表面シワができる。このため、予備成形工程でもある程度深曲げが必要となる。また本成形用支持フレームに移載する際に位置ずれが発生しないように、予備成形工程でガラス板をある程度(位置ズレをおこさない程度)曲げる必要がある。

0015

しかし、予備成形工程でガラス板を大きく曲げようとすると曲がって欲しくない部分まで大きく曲がったり、シワが発生する。このため、予備成形工程で成形できる形状に制限があった(なお、自重曲げのように、ゆっくり曲げると成形可能範囲は広がるが、生産効率が大きく低下する)。その結果、ガラス板を2段プレス成形する場合の成形可能形状も制限されていた。以上が成形範囲の制限に関する第二の課題である。

0016

上記第一の課題については、二重リング(受けリング(内型)及び成型用リング(外型))を設け、受けリング(内型)上に平らなガラス板を位置決め載置し、この受けリング(内型)から成形用リング(外型)にガラス板を乗り移らせることにより、解決することが考えられる。

0017

上記第二の課題については、曲がりすぎる部分に対応させてモールドを設け、このモールドでガラス板を受け止めることにより、解決することが考えられる。

0018

しかし、モールドの設置位置は受けリング(内型)の設置位置と一部一致するので、上記第一の課題を解決するべく二重リング(受けリング(内型)及び成型用リング(外型))を設けると、受けリング(内型)の設置位置にモールドを設置するスペースがないため、すべての曲がりすぎる部分をモールドで押さえることができないことがある。

0019

つまり、ガラス板を2段プレスで深曲げをする場合は、上記第一の課題を解決するために二重リング(受けリング(内型)及び成型用リング(外型))が有効であるが、二重リングを設けると上記第二の課題を解決できないという問題が新たに発生する。

0020

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、本発明は、予備成形工程において、平らなガラス板を予備成形用支持フレームに容易に位置決めするとともに、ガラス板を予備成形支持フレームに載置する際のガラス板の破損を防ぐという上記第一の課題、及び、ガラス板を大きく曲げる際に曲がりすぎる部分が発生するという上記第二の課題を同時に解決することができるガラス板の曲げ成形方法及び装置を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0021

前記目的を達成するために、本発明は、加熱軟化したガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持型に載置し、この予備成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を予備成形用支持型の成形面に押し付けることにより所望の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備曲げ形状に成形されたガラス板をその縁部を支持する本成形用支持型に移載し、この本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより所望の最終曲げ形状に成形する本成形工程と、を備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形用支持型は、外型と該外型の内側に併設された外型よりも平らである内型とを備え、前記本成形用支持型は、前記本成形モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備え、前記予備成形工程は、前記加熱軟化したガラス板を前記内型に載置する工程と、前記内型上のガラス板を該内型から前記外型に載置する工程と、前記外型に載置された前記ガラス板を前記予備成形用モールドの成形面に押し付ける工程と、前記予備曲げ形状に成形された前記ガラス板を前記予備成形用モールドに保持する工程とを含み、前記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持型に移載する工程と、該本成形用支持型に載置された状態で前記ガラス板の下側表面を前記下部モールドの成形面で支持しながら前記ガラス板を前記本成形用モールドの成形面に押し付ける工程とを含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。

0022

本発明によれば、外型と該外型の内側に併設された、ガラス板載置面が外型よりも平らである内型とを備えた予備成形用支持型を採用し、まず加熱軟化したガラス板を内型に載置し、次に内型上のガラス板を内型から外型に移載するようにしたので、ガラス板をいきなり外型に載置する場合と比較して、ガラス板の外型に対する載置位置を容易に位置決めできる。

0023

また、内型上である程度自重で曲がるため、外型に移載する際にガラス板の角と接触することがなく、また、落下の衝撃も低減されるため、ガラスの破損を防ぐことができる。

0024

また、本成形用支持型は、その内側に、本成形用モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備えており、本成形用支持型に載置された状態でガラス板の下側表面を下部モールドの成形面で支持しながらガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けるので、予備成形工程において発生するガラス板の曲がりすぎる部分を押さえる、または、押し返すことができる。さらに、本成形工程において、曲げ成形中に曲がりすぎる部分が発生しないように押さえる効果もある。

0025

すなわち、本発明によれば、予備成形工程において、平らなガラス板を予備成形用支持型に容易に位置決めできるとともにガラス板を予備成形支持型に載置する際のガラス板の破損を防ぐという上記第一の課題、及び、ガラス板を大きく曲げる際に曲がりすぎる部分が発生するという上記第二の課題を同時に解決することができる。

0026

本発明は、上記第一の課題を解決するべく1段目に内型と外型を備えた予備成形用支持型を設け、予備成形工程において、曲がりすぎる部分が発生しても可としてガラス板を成形することとした。そして、2段目では、その曲がりすぎる部分に対応する部分に下モールドを設置した。これにより、2段目に設置された下モールドがその曲がりすぎた部分を押し返すこと、さらに次のプレスでガラス板が過度押し曲げられるのをおさえることができる。

0027

また、従来の成形方法は成形できる形状に制限があったが、本発明によれば、従来の2段プレス、1段プレスで成形できなかった形状を成形することが可能になる。すなわち、公知である1段プレスでの内型と外型を備えた支持フレームによる深曲げ形状の成形では、内型の設置位置にモールドを設置するスペースがないため、モールドでおさえる必要のある形状を成形することは困難であった。

0028

また、公知の2段プレスでは、予備成形支持フレームの代わりに雌モールドを設置することがあるが、深曲げ形状であると、雌モールドへのガラス板の載置位置が問題となるため、雌モールド上に正確に位置決めできる程度の深曲げ形状の予備成形しかできなかった。最終曲げ形状は、予備曲げ形状に依存するところが大きいため、深曲げ形状であっても成形できる形状の範囲は限られていた。

0029

しかし、本発明によれば、本成形用支持型は、その内側に、本成形用モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備えており、本成形工程において、本成形用支持型に載置された状態でガラス板の下側表面を下部モールドの成形面で支持しながらガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けるので、内型と外型を備えた予備成形用支持型を利用して深曲げ形状を成形する場合であっても、予備成形工程の自由度が向上する。また、雌モールドでの位置決めが困難であった形状を成形することも可能となる。なお、本発明でいう最終曲げ形状とは、本成形工程完了後の形状であり、本成形工程後の自重での変形や冷却時の変形を妨げるものではない。

0030

また、本発明の一態様において、前記最終曲げ形状は少なくとも2方向に曲率を有し、前記予備成形工程は、前記ガラス板を少なくとも前記最終曲げ形状の曲率の大きい方向に曲げて前記予備曲げ形状に予備成形することが好ましい。

0031

つまり、予備曲げ形状が、平面視でその予備曲げをした曲率が大きい方向に対応する輪郭部分と該輪郭部分に対応する前記最終曲げ形状の輪郭部分とが略一致する形状となる。

0032

これにより、予備成形後のガラス板が本成形用支持型に適正姿勢で載置しやすい形状となるので、予備成形後のガラス板の本成形用支持型に対する載置位置の位置ずれが発生しにくくなる。

0033

例えば、最終曲げ形状が一方向に大きく曲がったディープウイングという形状であれば、予備成形工程において、1段目でその方向に大きく曲げることにより、平面視でその曲げた方向に対応する方向の輪郭は、前記最終曲げ形状の輪郭と略同一形状となる。その他の方向の曲げについては2段目で実施する。このように成形することにより、ガラス板の大きく曲げる部分にシワ等が発生することも防止できる。

0034

また、本発明の一態様において、前記予備成形工程は、前記ガラス板を前記最終の曲げ形状の平面視での輪郭と略一致する形状になるように予備成形することが好ましい。

0035

つまり、予備曲げ形状は、平面視での輪郭は最終の曲げ形状と略一致しているが、ガラス板の面内が側面視で最終の曲げ形状よりも緩く曲がっている形状となる。

0036

これによって、予備成形後のガラス板が本成形用支持型に適正姿勢で載置しやすい形状となるので、予備成形後のガラス板の本成形用支持型に対する載置位置の位置ずれが発生しにくくなる。例えば、最終曲げ形状が全体的に深く曲がった後述のエッグという形状を成形する一例として、予備成形工程において、1段目で予備成形後のガラス板の輪郭が本成形用支持型の輪郭とほぼ同一となるように周縁部を成形し、中央部の深い曲げは2段目で実施する。このように成形することにより、シワが発生することも防止できる。

0037

また、本発明の一態様において、前記予備成形工程は、前記予備成形型の前記外型が、固定フレームと前記固定フレームの少なくとも一方の端部に枢設された可動フレームとを備えたあおり機構付きであり、前記外型に載置されたガラス板を前記可動フレームによりあおる工程を含むことが好ましい。

0038

ガラス板を深く曲げるときは一気に曲げるとシワが発生するが、あおり機構を用い、効率的な予備成形として、ゆっくりと深く曲げていくことにより、シワの発生を防止することができる。また、内型上のガラス板を内型から外型に移載するようにしたので、外型としてあおり機構付き外型を採用したとしても、ガラス板をいきなり外型に載置する場合と比較して、あおり機構付き外型のあおり機構によるヒンジ跡をガラス板に発生させることを防止できる。

0039

また、本発明の一態様において、前記本成形工程は、前記下部モールドの成形面が、エア吸引手段と連通する複数の孔を有し、前記エア吸引手段により前記複数の孔からエアが吸引されることで、前記ガラス板の成形を促進する工程を含むことが好ましい。

0040

このように下部モールドに吸引手段を設けることで、搬送中にガラス板を吸引することが可能になり、さらにゆっくりと深く曲げていくことができ、成形可能形状がさらに広がる。

0041

一方、本発明は、加熱軟化したガラス板の縁部を支持する予備成形用支持型と、この予備成形用支持型に載置された状態の前記ガラス板を所望の予備曲げ形状にプレス成形する予備成形用モールドと、予備曲げ形状に成形されたガラス板の縁部を支持する本成形用支持型と、この本成形用支持型に載置された状態の前記ガラス板を所望の最終曲げ形状にプレス成形する本成形用モールドとを備えたガラス板の曲げ成形装置において、前記予備成形用支持型は、外型と該外型の内側に併設された、ガラス板載置面が外型よりも平らである内型と、前記内型上のガラス板を該内型から前記外型に移載する移載手段とを備え、前記本成形用支持型は、前記本成形用モールドと対向するように成形面を有する下部モールドを備えることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。

0042

本発明によれば、ガラス板載置面が外型よりも平らである内型を外型の内側に併設した予備成形用支持型にしたことにより、加熱軟化したガラス板を内型に載置し、次に内型上のガラス板を内型から外型に移載することが可能となる。例えば、外型はリング状のフレームからなり、内型はガラス板を載置する略水平な面を有するリング状のフレームからなる。また例えば、予備成形用支持型は、予備下部モールドから形成され、内型が予備下部モールドの中央部を分離して形成されており、予備下部モールドの外周が外型として機能する形態でもよい。

0043

また、本成形用支持型の内側に、本成形モールドと対向する成形面を有する下部モールドを備えたことにより、本成形用支持型に載置された状態でガラス板の下側表面を下部モールドの成形面で支持しながらガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることが可能となる。例えば、本成形用支持型は、支持フレームと下部モールドとが分離して設けられていてもよいし、下部モールドと一体的に支持フレームが設けられていてもよい。

0044

また、本発明の一態様において、前記本成形用支持型は少なくとも2方向に曲率を有する前記最終曲げ形状の周縁形状に略一致し、前記予備成形用支持型の外型の平面視での輪郭の少なくとも対向する2辺は、前記本成形用支持型の平面視での輪郭の少なくとも前記予備成形用支持型の外型の対向する2辺に対応する2辺と略一致することが好ましい。

0045

これにより、最終曲げ形状が2方向以上に曲率を有していても、予備成形において、予備成形後のガラス板が本成形用支持型に適正姿勢で載置しやすい形状に成形することが可能となる。

0046

また、本発明の一態様において、前記予備成形用支持型の外型の平面視での輪郭は、前記本成形用支持型の平面視での輪郭と略一致することが好ましい。

0047

これによって、最終曲げ形状が全体的に深く曲がった形状(エッグ形状)であっても、予備成形において、予備成形後のガラス板を本成形用支持型に適正姿勢で載置しやすい形状に成形することが可能となる。

0048

また、本発明の一態様において、前記予備成形用支持型の前記外型は、固定フレームと該固定フレームの少なくとも一方の端部に枢設された可動フレームとを備えたあおり機構付きであることが好ましい。

0049

このような、あおり機構により、効率的な予備成形として、ガラス板をゆっくりと深く曲げていくことが可能となる。

0050

また、本発明の一態様において、前記下部モールドは、エア吸引手段と、該下部モールドの成形面に前記エア吸引手段と連通する複数の孔を有することが好ましい。

0051

このように下部モールドにエア吸引手段を設けることで、搬送中のバキュームによる成形が可能になる。

発明の効果

0052

以上説明したとおり、本発明によれば、従来、製造が困難とされていた深く曲げた形状のガラス板、例えば、一方向に大きく曲がったディープウイングという形状及びガラス板面内に向かって全体的に深く曲がったエッグという形状のガラス板を、光学的に高品質でかつ高い生産効率を維持したまま製造できる。

図面の簡単な説明

0053

本発明の一実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の一部を透視して示した斜視図である。
図1に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示した側面図である。
予備成形用下部成形装置200の詳細を示す側面図である。
内型固定フレーム237及び内型可動フレーム239を説明するための図である。
内型から外型へのガラス板の移載を説明するための側面図である。
予備成形用モールドでのプレス成形を説明するための側面図である。
(a)予備成形により曲がって欲しくない部分まで大きく曲がったガラス板部分を説明するための図である。(b)図7(a)のB−B断面図である。
予備成形後のガラス板と本成形用下部成形装置との関係を説明するための図である。
本成形用モールドでのプレス成形を説明するための図である。
(a)予備成形前、予備成形後、本成形後のガラス板(ディープウイング形状のガラス板)の形状を説明するための図である。(b)図10(a)に示したガラス板のC´−C´断面図である。(c)図10(a)に示したガラス板のC−C断面図である。
(a)予備成形前、予備成形後、本成形後のガラス板(エッグ形状のガラス板)の形状を説明するための図である。(b)図11(a)に示したガラス板のD´−D´断面図である。(b)図11(a)に示したガラス板のD−D断面図である。
図3とは別の形態の予備成形用下部成形装置200を示す斜視図である。
図8とは別の形態の本成形用下部成形装置を示す断面図である。
従来のガラス板の曲げ成形装置を説明するための図である。

符号の説明

0054

10…加熱炉、20…成形炉、30…風冷強化装置、40…搬出用ローラコンベア、60…予備成形装置、62…本成形装置、100…ガラス板の曲げ成形装置、200…予備成形用下部成形装置、500…本成形用下部成形装置、230…あおり機構付き内型、237…内型固定フレーム、238…内型ヒンジ部、239…内型可動フレーム、240…あおり機構付き成形用リング、242…固定フレーム、243…ヒンジ部、244…可動フレーム、300…予備成形用上部成形装置、600…本成形用上部成形装置、302…予備成形用モールド、418,718…移動ローラ、520…下部モールド、540…本成形用支持型、602…本成形用モールド、M1…サーボモータ、G…ガラス板

発明を実施するための最良の形態

0055

本発明の一実施形態であるガラス板の曲げ成形装置100及びこれを用いたガラス板Gの曲げ成形方法について図面を参照しながら説明する。
〔ガラス板の曲げ成形装置100の詳細〕
図1図2は、本実施形態のガラス板の曲げ成形装置の構成について説明するための図である。

0056

ガラス板の曲げ成形装置100は、主にガラス板Gの搬送上流側から、加熱炉10(本発明の加熱手段に相当)、成形炉20、風冷強化装置30、及び搬出用ローラコンベア40で構成されている。

0057

加熱炉10は、耐火煉瓦等で作られた炉壁を有し、その内壁面天井ヒータ11、炉床ヒータ12及び側壁ヒータ13が設置された電気加熱炉である。また、加熱炉10内の炉床上方には、複数の耐熱性シリカローラで構成されたローラコンベア14が設置され、ローラコンベア14上を搬送されるガラス板Gは、上記ヒータによって所望の曲げ成形可能温度(650〜720°C)に加熱される。

0058

加熱炉10の下流には、加熱炉10同様の電気加熱炉である成形炉20が設置され、ガラス板Gの搬入口直後には、搬送されてきたガラス板Gをエアーフローティング支持するためのハースベッド21が設置されている。なお、加熱炉10は電気加熱炉に限定されるものではなく、ガス加熱炉を用いることもできる。

0059

ハースベッド21はガラス板Gの載置面に複数の孔(図示せず)を有し、これらの孔から加熱されたエアを吹き出すことにより、ガラス板Gを浮上させて支持する。ハースベッド21の下流側には、エアーフローティング支持されたガラス板Gの位置決めを行うための一対のポジショナー22が設置されている。

0060

また、ハースベッド21上方には、X方向及びその逆向きに水平移動可能なフラットモールド23が設置されている。フラットモールド23は、ガラス板Gと同等またはそれ以上の大きさを有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエア吸引/噴射孔が密に形成されている。

0061

フラットモールド23の下部には、これらのエア吸引/噴射孔に連通するエア取入口が形成され、このエア取入口に炉外ダンパーを介してブロワー及びエア吸引手段が連結されている(いずれも図示せず)。エア吸引/噴射孔毎にエアの吸引/噴射を制御することにより、ガラス板Gを非接触で支持することができる。成形炉20内には、予備成形装置60と本成形装置62が配置されている。
〔予備成形装置60〕
予備成形装置60は、フラットモールド23から移載されたガラス板Gに対して予備成形を行うためのものであり、予備成形用下部成形装置200と予備成形用上部成形装置300とを備えている。

0062

図2に示すように、予備成形用下部成形装置200は、ガラス板Gが載置される下型としてあおり機構付き内型230、及び、このあおり機構付き内型230の周囲に配置されたあおり機構付き外型240(あおり機構付き成形リングともいう)を備えた予備成形用支持型を備えている。

0063

この予備成形用下部成形装置200は、床下に設置されたレール25上を転動する移動ローラ418を有する架台210上に設置されており、移動ローラ418がサーボモータ(図示せず)により回転駆動されることにより、このレール25に案内されて自走する。

0064

図3図4に示すように、あおり機構付き内型230は、内型固定フレーム237、及び、この内型固定フレーム237の両端にヒンジ部238を介して連結された内型可動フレーム239を備えたリング状に構成されている。なお、あおり機構付き内型230の大きさは、曲げ成形前のガラス板Gの外形よりも小さめの大きさを有し、ガラス板Gの外周から若干内側の位置を支える構成とされている。

0065

基台235はサーボモータM1により鉛直方向に昇降させられる可動ロッド252に連結されており、可動ロッド252の昇降動作に伴って昇降させられる。内型固定フレーム237は、支持フレーム234により基台235に固定されているので、可動ロッド252の昇降動作に伴って、基台235とともに昇降させられる。一方、内型可動フレーム239と架台210とは、ロッド251、及び、架台210に設けられたヒンジ部231aを中心に回転可能に支持されたポール232を介して連結されている。

0066

このため、内型可動フレーム239は、基台235及び内型固定フレーム237の昇降動作に伴って、内型固定フレーム237に対してヒンジ部238を中心に揺動させられる。この内型可動フレーム239の揺動動作をあおりという。

0067

内型固定フレーム237と内型可動フレーム239は、基台235及び内型固定フレーム237を上昇させると略水平な状態となり、後述するあおり機構付き成形用リング240の固定フレーム242及び可動フレーム244よりも上方に位置する(図3参照)。一方、内型固定フレーム237と内型可動フレーム239は、基台235及び内型固定フレーム237を下降させると、内型可動フレーム239が内型固定フレーム237に対してヒンジ部238を中心に揺動させられ、後述するあおり機構付き成形用リング240の固定フレーム242及び可動フレーム244よりも下方に位置する。すなわち、基台235及び内型固定フレーム237を下降させると、図5に示すように、あおり機構付き内型230に載置されたガラス板を内型可動フレーム239によりあおりながら、あおり機構付き内型230があおり機構付き外型240に徐々に接近する。そして、最終的に、あおり機構付き内型230に載置されたガラス板Gをあおり機構付き外型240に乗り移らせる。

0068

あおり機構付き内型230においては、図5に示すように、ガラス板Gが載置された状態で内型可動フレーム239があおられることにより、ガラス板Gが内側に向けて曲げられ、ガラス板Gは予備成形される。なお、内型固定フレーム237及び内型可動フレーム239は、載置されたガラス板Gに傷を付けないようにするため、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布を覆う構成としてもよい。ここでは、あおり機構付き内型230について説明したが、外型へスムーズに移載できる程度の予備曲げ形状であれば、内型にあおり機構がない固定フレームのみで構成されていてもよい。

0069

図3図4に示すように、あおり機構付き外型240は、外型固定フレーム242、及び、この外型固定フレーム242の両端にヒンジ部243を介して連結された外型可動フレーム244を備えたリング状に構成されている。

0070

外型固定フレーム242は、支持フレーム241により架台210に固定されている。一方、外型可動フレーム244とサーボモータにより昇降される可動ロッド253とは、外型可動フレーム244に固定されたロッド255及び受圧部255aを介して接続されている。このため、外型可動フレーム244は、可動ロッド253の昇降動作に伴って、外型固定フレーム242に対してヒンジ部243を中心に揺動させられる。この外型可動フレーム244の揺動動作をあおりという。

0071

なお、本実施形態では図3、4に示すように内型230のさらに内側に予備下部モールド220を配置している。予備下部モールド220には、予備成形用モールド302と対向する成形面を有し、その成形面には多数の孔が空いており、ポンプ(図示せず)により吸引することにより、各孔からエアが吸引され、ガラス板Gの予備成形をさらに促進する。また、予備下部モールド220の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
また、図12に示すように予備成形用下部成形装置200は、内型330と、この内型330の周囲に配置された外型340とを備えた予備下部モールドと一体的に形成されたモールドタイプの予備成形用支持型であってもよい。ガラス板Gは内型330に載置され、内型330が下降することによって、外型340にガラス板Gを載置する。内型330及び外型340の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。

0072

予備成形用上部成形装置300は、成形炉20の天井に設置されており、ダクト304が接続された予備成形用モールド302を備えている。

0073

予備成形用モールド302は、その内部が中空の金属製(鋳物)モールドであり、ガラス板Gと当接する面(以下、成形面という)が所定の湾曲形状に形成されている。予備成形用モールド302の成形面には多数の孔が空いており、ダクト304を介して吸引することにより、各孔からエアがモールド内に吸引され、プレス成形後のガラス板Gを吸引保持する。また、その逆にダクト304を介してエアを吹き出すこともできる。なお、予備成形用モールド302の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。

0074

予備成形装置60により、ガラス板Gは最終的に成形される形状にあわせて大きく曲がった形状に予備成形される。例えば、図10(a)(b)(c)に示すように、最終曲げ形状がC−C方向に大きく曲がっており、かつ、C−C方向に直交するC’−C’方向に小さく曲がったディープウイングという形状のガラス板Gの場合、あおり機構付き外型240は、曲率の大きい方向であるC−C方向にガラス板Gを曲げて、最終の曲げ形状の平面視での輪郭(本成形用支持型540の平面視での輪郭)と略一致する形状に予備成形する。同様に、例えば、図11(a)(b)(c)に示すように、最終曲げ形状がD−D方向に大きく曲がっており、かつ、D−D方向に直交するD’−D’方向に小さく曲がった(ただし、図10(a)に示したC−C方向に直交する方向よりは大きく曲がっている)エッグという形状のガラス板Gの場合、あおり機構付き外型240は、曲率の大きい方向であるD−D方向にガラス板Gを曲げて、最終の曲げ形状の平面視での輪郭(本成形用支持型540の平面視での輪郭)と略一致する形状に予備成形する。

0075

このようにガラス板Gを予備成形し、該ガラス板Gの平面視での輪郭を、最終の曲げ形状の平面視での輪郭(本成形用支持型540の平面視での輪郭)と略一致させることにより、予備成形後のガラス板Gが本成形用支持型540に適正姿勢で載置しやすい形状となる。従って、予備成形後のガラス板Gの本成形用支持型540に対する載置位置の位置ずれが発生しにくくなる。なお、本成形用支持型540と外型240は略一致する大きさであり、例えば、本成形用支持型540の平面視での輪郭と外型240の平面視での輪郭は略一致する大きさとなっている。または、外型240の平面視での輪郭の少なくとも対向する2辺(例えば図4中の固定フレーム242、242)は、本成形用支持型540の平面視での輪郭の少なくとも前記外型240の対向する2辺に対応する2辺(図示略)と略一致するようになっている。
〔本成形装置62〕
図1図2に示すように、本成形装置62は、予備成形装置60により予備成形されたガラス板Gに対して本成形を行うためのものであり、本成形用下部成形装置500と本成形用上部成形装置600とを備えている。

0076

本成形用下部成形装置500は、本成形用支持型540、及び、本成形用支持型540の内側に配置された下部モールド520を備えている。

0077

この本成形用下部成形装置500は、床下に設置されたレール25上を転動する移動ローラ718を有する架台510上に設置されており、移動ローラ718がサーボモータ(図示せず)により回転駆動されることにより、このレール25に案内されて自走する。

0078

図8に示すように、下部モールド520は、その内部が中空の金属製(鋳物)モールドであり、ガラス板Gと当接する面(以下、成形面という)が所定の湾曲形状に形成されている。本実施形態では、下部モールド520及び本成形用支持型540は、ガラス板Gの最終曲げ形状が少なくとも2方向(図10では、C−C方向、及び、C−C方向に直交するC’−C’方向の2方向を例示、図11では、D−D方向、及び、D−D方向に直交するD’−D’方向の2方向を例示)に曲率を有する形状となるような形状とされている。

0079

下部モールド520の成形面には多数の孔が空いており、ポンプ(図示せず)により吸引することにより、各孔からエアが吸引され、ガラス板Gの成形を促進する。また、その逆にポンプにより各孔からエアを吹き出すこともできる。なお、下部モールド520の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
また、図13に示すように本成形用下部成形装置は、下部モールド620と本成形用支持型640が一体的に形成されていてもよい。下部モールド620に本成形用支持型として機能するモールドタイプの本成形用支持型640が設けられている。下部モールド620及び本成形用支持型640の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。

0080

本成形用上部成形装置600は、成形炉20の天井に設置されており、ダクト604が接続された本成形用モールド602を備えている。本成形用モールド602は、その内部が中空の金属製(鋳物)モールドであり、ガラス板Gと当接する面(以下、成形面という)が所定の湾曲形状に形成されている。本成形用モールド602の成形面には多数の孔が空いており、ダクト604を介して吸引することにより、各孔からエアがモールド内に吸引され、プレス成形後のガラス板Gを吸引保持する。また、その逆にダクト604を介してエアを吹き出すこともできる。なお、本成形用モールド602の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
〔ガラス板の曲げ成形装置100の動作〕
次に、上記構成のガラス板の曲げ成形装置100における、ガラス板Gの曲げ形成方法について説明する。

0081

まず、フラットモールド23は、加熱軟化したガラス板Gを吸引保持して移動し、所定位置においてその吸引保持を解除する。これにより、加熱軟化したガラス板Gを、所定位置に位置した予備成形用下部成形装置200の平らな内型230(内型固定フレーム237と内型可動フレーム239が略水平状態とされたあおり機構付き内型230)上に移載する(図2図3参照)。

0082

次に、ガラス板Gが載置された予備成形用下部成形装置200は、予備成形用モールド302直下まで自走する。その走行の間、図5に示すように、内型230を徐々に下降させてあおり機構付き外型240に接近させる。そして、最終的に、内型230に載置されたガラス板Gをあおり機構付き外型240に乗り移らせる。すなわち、基台235及び内型固定フレーム237を下降させることにより、あおり機構付き内型230に載置されたガラス板を内型可動フレーム239によりあおりながら、あおり機構付き内型230をあおり機構付き外型240に徐々に接近させる。そして、最終的に、あおり機構付き内型230に載置されたガラス板Gをあおり機構付き外型240に乗り移らせる。

0083

このように、ガラス板Gを内型230からあおり機構付き外型240に徐々に乗り移らせるので、ガラス板Gをいきなりあおり機構付き外型240に載置する場合と比較して、平らなガラス板Gのあおり機構付き外型240に対する載置位置を容易に位置決めできる。すなわち、平らなガラス板Gを内型230で僅かに曲げながらあおり機構付き外型240に適正姿勢で載置することが可能となる。これにより、ガラス成形精度のばらつきを抑えることができる。また、ガラス板Gを内型230からあおり機構付き外型240に徐々に乗り移らせるので、ガラス板Gを落下させ直接あおり機構付き外型240に載置する場合と比較して、落下の衝撃でガラス板が割れるのを防止できる。また、あおり機構付き外型240のあおり機構のヒンジ跡がガラス板Gに発生することを防止できる。また、本実施形態では、内型230のさらに内側に、予備下部モールド220を配置しており、内型230が存在するため、曲がりすぎる部分をおさえることはできないが、ガラス板の中央部を下からおさえることが可能となる。

0084

次に、あおり機構付き外型240に載置されたガラス板Gを、図6に示すように、あおり機構付き外型240と昇降機構(図示せず)により下降させられる予備成形用モールド302とによりあおり機構付き外型240の可動フレーム244をあおりながら予備成形(プレス成形)する。図6は、あおり機構付き外型240と予備成形用モールド302とによりプレスした状態を示している。

0085

図10(a)(b)(c)に示すように、最終曲げ形状がC−C方向に大きく曲がっており、かつ、C−C方向に直交するC’−C’方向に小さく曲がったディープウイングという形状のガラス板Gの場合、この予備成形により、ガラス板Gは、曲率の大きい方向であるC−C方向に曲げられ、最終の曲げ形状の平面視での輪郭(本成形用支持型540の平面視での輪郭)と略一致する形状に予備成形される。同様に、図11(a)(b)(c)に示すように、最終曲げ形状がD−D方向に大きく曲がっており、かつ、D−D方向に直交するD’−D’方向に小さく曲がった(ただし、図10(a)に示したC−C方向に直交するC’−C’方向よりは大きく曲がっている)エッグという形状のガラス板Gの場合、この予備成形により、ガラス板Gは、曲率の大きい方向であるD−D方向にガラス板Gを曲げられ、最終の曲げ形状の平面視での輪郭(本成形用支持型540の平面視での輪郭)と略一致する形状に予備成形される。なお、エッグという形状のガラス板Gについては、最終の曲げ形状の曲げの程度によっては、あおり機構の無い内型230を用いて予備成形するようにしてもよい(すなわち、外型240のみであおる)。

0086

あおり機構付き外型240や予備成形用モールド302は最終的に成形される形状にあわせて大きく曲がった形状に形成されている。このため、上記予備成形により、ガラス板Gは、図7(a)、図7(b)に示すように、大きく曲げられ、曲がって欲しくない部分まで大きく曲がった出っ張り部mやシワが発生する。つまり、図7(a)に示す点線で囲った出っ張り部mは、該出っ張り部mを含む図7(a)のB−B断面図である図7(b)から分かるように、二点鎖線部分の所望の形状に対して、出っ張り部mのように大きく曲がった形状になる。

0087

次に、予備成形用モールド302の成形面に設けられている多数の孔から吸引することにより、ガラス板Gを成形面に吸引保持し、可動フレーム244を外側に開きながら予備成形用上部成形装置300と予備成形用下部成形装置200とを離間させる。その後、予備成形用下部成形装置200をフラットモールド23直下のガラス板Gが移載される位置に向け自走させると共に、本成形用下部成形装置500を予備成形用上部成形装置300の直下位置まで自走させる。

0088

次に、その予備成形されたガラス板Gを吸引保持した予備成形用モールド302は、本成形用下部成形装置500の本成形用支持型540に接近し、続いてその吸引保持を解除する。これにより、予備成形されたガラス板Gを落下させ、本成形用下部成形装置500(本成形用支持型540)に載置する。

0089

上記のようにガラス板Gを予備成形し、該ガラス板Gの平面視での輪郭を、最終の曲げ形状の平面視での輪郭(本成形用支持型540の平面視での輪郭)と略一致させることにより、予備成形後のガラス板Gが本成形用支持型540に適正姿勢で載置しやすい形状となる。従って、予備成形後のガラス板Gの本成形用支持型540に対する載置位置の位置ずれが発生しにくくなる。

0090

このように予備成形されたガラス板Gが載置された本成形用支持型540を備えた本成形用下部成形装置500は本成形用上部成形装置600の直下まで自走する。図8は、本成形での本成形用支持型540、下部モールド520、ガラス板Gの形状を表した図である。図8では、説明の都合上、下部モールド520とガラス板Gを離間させた状態で描いている。下部モールド520の成形面には多数の孔が空いており、ポンプ(図示せず)により吸引することにより、各孔からエアが吸引され、搬送中にガラス板を吸引することが可能になる。このため、本成形用下部成形装置500が本成形用上部成形装置600の直下まで自走する間に、さらにゆっくりと深く曲げていくことが可能である。

0091

さらに出っ張り部mを支持してガラス板の自重によりさらに曲がることを防止する。または最終曲げ形状に合致するように出っ張り部mを上方に押し返すことも可能である。

0092

本成形装置62においては、本成形用支持型540に載置されたガラス板Gの下側表面を下部モールド520の成形面により支持しながら本成形用モールド602で押し付けて本成形(プレス成形)する。図9は、プレスする直前の本成形用支持型540に載置されたガラス板Gと本成形用モールド302を示した図である。ガラス板Gは図10(b)で示される予備成形後の断面の状態、または図11(b)で示される予備成形後の断面の状態であり、この後、ガラス板Gの上側面が本成形用モールド602に押し付けられて本成形(プレス成形)される。

0093

本成形用モールド602にガラス板が押し付けられている状態のときに、下部モールド520は、各孔からのエアの吸引をエアの吹き出し切り替えることによって、下部モールド520からガラス板を離し、本成形用モールド602に押し付ける。

0094

これにより、予備成形により大きく曲げたことにより発生した出っ張り部mやシワを解消することが可能となる。さらに下部モールド520により、本成形での所望以上に曲がりすぎる部分やシワなどの発生を防止する。

0095

以上のように、本実施形態のガラス板の曲げ成形装置100によれば、内型230、及び、この内型230の周囲に配置されたあおり機構付き外型240を備えた予備成形用支持型を採用したので、ガラス板Gのあおり機構付き外型240に対する載置位置を容易に位置決めできるとともに、落下による破損、あおり機構付き外型240のあおり機構のヒンジ跡がガラス板Gに発生するのを防止できる。さらに、本成形用支持型540の内側に配置された下部モールド520を採用したので、予備成形時に発生する出っ張り部mを下部モールド520により押さえることで、解消することが可能となる。さらには、2段目のプレス(本成形)でガラス板Gが膨らむのを押さえることができる。

0096

上記実施形態はあらゆる点で単なる例示にすぎない。これらの記載によって本発明は限定的に解釈されるものではない。本発明はその精神または主要な特徴から逸脱することなく他の様々な形で実施することができる。例えば、予備成形用下部成形装置と予備成形用モールド、及び本成形用下部成形装置と本成形用モールドは、一方が他方に対して相対的に昇降してガラス板をプレス成形すればよい。

0097

本発明は、ガラス板を複雑形状及び深曲げ形状に曲げ成形するのに好適し、このような形状を有する自動車用ガラス車両用ガラス及び産業用ガラスの製造に利用できる。

なお、2007年12月4日に出願された日本特許出願2007−313558号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

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