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技術 炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器

出願人 フュービス・コーポレイション
発明者 イ・グァンヒハム・ジンスホ・ミキム・ウジンハ・サンフンチェ・ジョンハン
出願日 2018年12月26日 (1年11ヶ月経過) 出願番号 2019-517894
公開日 2020年9月24日 (3ヶ月経過) 公開番号 2020-528463
状態 未査定
技術分野 多孔性物品の製造および廃物の回収・処理 一体成形容器 被包材
主要キーワード 閉鎖セル イシュー 平均セルサイズ 屈曲強度 高温伸び 酸系列 アクリリック 破壊現象
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2020年9月24日)のものです。
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図面 (9)

課題・解決手段

本発明は炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを利用した食品容器に関するものであって、発泡シートは一定含量の炭酸カルシウムを含むことによって、熱伝導率優秀であり、シートの表面が均一で熱成形性が優秀な長所がある。

概要

背景

通常食品容器として使われている製品発泡式、非発泡式に分かれる。発泡方式製品はポリスチレン発泡ガスと混合させて押出させた製品が使われているが、厚さを比較的厚く維持することができるため形態の維持、断熱性、価格競争力が高い長所があるものの、高温有害物質が検出される短所がある。非発泡容器の場合、熱に安定したポリプロピレンフィルム形態製作した製品が使われているが、高温で形態の変化率が小さく、有害物質が検出されない長所がある反面、値段が高く断熱が悪い短所がある。

使い捨て耐熱容器として最も多く使われている代表的な製品はカップラーメン容器と言えるが、従来はポリスチレン発泡容器を使っていたが、高温で有害物質が検出される点がイシュー化されたためこれを紙容器代替して使っているものの、値段が高い短所がある。

現代社会において、次第に生活が便利になるにつれて使い捨て用品の使用が増加し、単身世帯の増加による出前料理および簡便料理の製品の需要が次第に増えており、これに伴い、食品包装容器の需要も増加し、有害物質から安全かつ用途による機能が付与された新しい容器の素材に対する消費者ニーズがますます大きくなってきている。したがって、秀麗な外観、便利さ、安全性、環境に優しい性能をすべて備えた包装容器に対する研究が必要であるのが実情である。

概要

本発明は炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを利用した食品容器に関するものであって、発泡シートは一定含量の炭酸カルシウムを含むことによって、熱伝導率優秀であり、シートの表面が均一で熱成形性が優秀な長所がある。

目的

本発明は、0.5重量%〜5重量%の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートの単位面積100cm2当たり厚さ偏差は15%以下であり、発泡シートのセルサイズは、平均100μm〜700μmであることを特徴とする、発泡シートを提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
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請求項1

0.5重量%〜5重量%の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂発泡シートであって、発泡シートの単位面積100cm2当たり厚さ偏差は15%以下であり、発泡シートのセルサイズは、平均100μm〜700μmであることを特徴とする、発泡シート。

請求項2

発泡シートの厚さは、平均0.5mm〜5mmであることを特徴とする、請求項1に記載の発泡シート。

請求項3

発泡シートの密度は、平均100kg/m2〜500kg/m2であることを特徴とする、請求項1に記載の発泡シート。

請求項4

ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された1種以上であることを特徴とする、請求項1に記載の発泡シート。

請求項5

発泡シートの融点は、平均245℃〜253℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%であることを特徴とする、請求項1に記載の発泡シート。

請求項6

発泡シートの融点は252℃〜260℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃イルテ伸び率は230%〜500%であることを特徴とする、請求項1に記載の発泡シート。

請求項7

下記の数学式1を満足する、請求項6に記載の発泡シート:[数学式1]50%≦|V1−V0|/V0×100≦300%前記数学式1において、V0は200℃のオーブンに30秒の間露出させる前の発泡シートの体積(mm3)であり、V1は200℃のオーブンに30秒の間露出させた後の発泡シートの体積(mm3)である。

請求項8

ポリエステル樹脂および炭酸カルシウム(CaCO3)を押出機に導入して押出発泡して発泡シートを製造する段階を含み、前記炭酸カルシウムは0.5重量%〜5重量%で添加することを特徴とする、発泡シートの製造方法。

請求項9

製造された発泡シートのセルサイズは、平均100μm〜700μmであることを特徴とする、請求項8に記載の発泡シートの製造方法。

請求項10

ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は0.5重量%〜5重量%であり、融点は245℃〜253℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%であり、下記の数学式2を満足する、食品容器:[数学式2]H/D≧0.4前記数学式2において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、7cm〜15cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。

請求項11

圧縮強度が5kgf・cm/cm2〜25kgf・cm/cm2であることを特徴とする、請求項10に記載の食品容器。

請求項12

ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は0.5重量%〜5重量%であり、発泡シートの融点は252℃〜260℃であり、接触あるいは非接触加熱後の表面温度が160℃であるときの発泡シートの伸び率は230%〜500%であり、下記の数学式3を満足する、食品容器:[数学式3]0.01≦H/D≦0.4前記数学式3において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、1cm〜8cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。

請求項13

食品容器は、底部および底部の周りに沿って上端が開放された状態の壁部を含み、前記底部の平均厚さおよび壁部の平均厚さはそれぞれ0.8〜2.0mm範囲であり、前記底部の平均厚さ(Ta)および壁部の平均厚さ(Tb)の比率(Ta:Tb)は1:0.80〜1.20範囲であることを特徴とする、請求項12に記載の食品容器。

請求項14

圧縮強度が11kgf・cm/cm2〜40kgf・cm/cm2であることを特徴とする、請求項12に記載の食品容器。

請求項15

下記の数学式4を満足する、請求項12に記載の食品容器:[数学式4]|V3−V2|/V2×100≦10%前記数学式4で、V2は1kw電子レンジに5分の間露出させる前の容器の体積(mm3)であり、V3は1kw電子レンジに5分の間露出させた後の容器の体積(mm3)である。

技術分野

0001

本発明は炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器に関するものである。

背景技術

0002

通常食品容器として使われている製品発泡式、非発泡式に分かれる。発泡方式製品はポリスチレン発泡ガスと混合させて押出させた製品が使われているが、厚さを比較的厚く維持することができるため形態の維持、断熱性、価格競争力が高い長所があるものの、高温有害物質が検出される短所がある。非発泡容器の場合、熱に安定したポリプロピレンフィルム形態製作した製品が使われているが、高温で形態の変化率が小さく、有害物質が検出されない長所がある反面、値段が高く断熱が悪い短所がある。

0003

使い捨て耐熱容器として最も多く使われている代表的な製品はカップラーメン容器と言えるが、従来はポリスチレン発泡容器を使っていたが、高温で有害物質が検出される点がイシュー化されたためこれを紙容器代替して使っているものの、値段が高い短所がある。

0004

現代社会において、次第に生活が便利になるにつれて使い捨て用品の使用が増加し、単身世帯の増加による出前料理および簡便料理の製品の需要が次第に増えており、これに伴い、食品包装容器の需要も増加し、有害物質から安全かつ用途による機能が付与された新しい容器の素材に対する消費者ニーズがますます大きくなってきている。したがって、秀麗な外観、便利さ、安全性、環境に優しい性能をすべて備えた包装容器に対する研究が必要であるのが実情である。

発明が解決しようとする課題

0005

本発明は炭酸カルシウムを含む発泡シート、その製造方法およびこれを含む食品容器を提供しようとする。

課題を解決するための手段

0006

本発明は、0.5重量%〜5重量%の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートの単位面積100cm2当たり厚さ偏差は15%以下であり、発泡シートのセルサイズは、平均100μm〜700μmであることを特徴とする、発泡シートを提供する。

0007

また、本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウム(CaCO3)を押出機に導入して押出発泡して発泡シートを製造する段階を含み、前記炭酸カルシウムは0.5重量%〜5重量%で添加することを特徴とする、発泡シートの製造方法を提供する。

0008

また、本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は0.5重量%〜5重量%であり、融点は245℃〜253℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%であり、下記の数学式2を満足する食品容器を提供する:

0009

[数学式2]
H/D≧0.4

0010

数学式2において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、7cm〜15cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。

0011

また、本発明はポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は0.5重量%〜5重量%であり、発泡シートの融点は252℃〜260℃であり、接触あるいは非接触加熱後の表面温度が160℃であるときの発泡シートの伸び率は230%〜500%であり、下記の数学式3を満足する食品容器を提供する:

0012

[数学式3]
0.01≦H/D≦0.4

0013

数学式3において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、1cm〜8cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。

発明の効果

0014

本発明に係る発泡シートは一定含量の炭酸カルシウムを含むことによって、熱伝導率優秀であり、シートの表面が均一で加工性および熱成形性が優秀な長所がある。

図面の簡単な説明

0015

本発明の食品容器の模式図。
本発明の食品容器の断面図。
本発明に係る発泡シートの断面を実験例1で走査電子顕微鏡(Scanning Electronic Microscope、SEM)で撮影したイメージ
一実施例に係る発泡シートを発泡時にシワが形成されるかどうかについてのイメージ:(a)は製造例の発泡シートのイメージであって、(b)は比較製造例の発泡シートのイメージ。
本発明に係る発泡シートの断面を実験例2で走査電子顕微鏡(Scanning Electronic Microscope、SEM)で撮影したイメージ。
本発明に係る発泡シートの断面を実験例4で走査電子顕微鏡(Scanning Electronic Microscope、SEM)で撮影したイメージ。

0016

一般的に発泡シートを熱成形する時は成形適合した温度で発泡シートを加熱することになるが、閉鎖セル(close cell)構造の発泡シートは内部に空気層を有しているため熱を内部に伝達するのが難しい。したがって、発泡シートの熱伝導率が低いため成形時にシートが破れたり成形の輪郭が不十分な問題があり、成形性を改善するために長く加熱するとシートの表面が劣化して成形品の表面が不良となる問題がある。

0017

したがって、前記のような問題点を解決するために、本発明は炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートのセルサイズが小さく、密度が低い発泡シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。

0018

以下、本発明に係る発泡シートについて詳細に説明する。

0019

本発明は、0.5重量%〜5重量%の炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂の発泡シートであって、発泡シートの単位面積100cm2当たり厚さ偏差は15%以下であり、発泡シートのセルサイズは、平均100μm〜700μmであることを特徴とする、発泡シートを提供する。

0020

具体的には、本発明の発泡シートは0.5重量%〜5重量%の炭酸カルシウム(CaCO3)を含むことができる。具体的には、前記発泡シートは1重量%〜5重量%、1.5重量%〜4.5重量%または2重量%〜3.5重量%の炭酸カルシウム(CaCO3)を含むことができる。例えば、炭酸カルシウム(CaCO3)は無定形であり得る。前記のように炭酸カルシウムを含むことによって、本発明の発泡シートはシートの表面が均一であり、優秀な熱成形性を示すことができる。

0021

一つの例示において、発泡シートのセルサイズは、平均100μm〜700μmであり得る。具体的には、前記発泡シートのセルサイズは、平均150μm〜650μm、150μm〜350μmまたは300μm〜600μmであり得、より具体的には、発泡シートのセルサイズは、平均200μm〜350μmまたは350μm〜500μmであり得る。前記のようなセルサイズは炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。

0022

前記炭酸カルシウムの熱伝導率は1.0kcal/mh℃〜3.0kcal/mh℃であり得る。具体的には、炭酸カルシウムの熱伝導率は1.2kcal/mh℃〜2.5kcal/mh℃、1.5kcal/mh℃〜2.2kcal/mh℃または1.8kcal/mh℃〜2.0kcal/mh℃であり得る。より具体的には、炭酸カルシウムの熱伝導率は1.5kcal/mh℃〜2.5kcal/mh℃または1.8kcal/mh℃〜2.3kcal/mh℃であり得る。前記のように炭酸カルシウムを含む発泡シートは優秀な熱伝導率を示すことによって均一な表面を有し、優秀な熱成形性を示すことができる。

0023

また、発泡シートの密度は、平均100kg/m2〜500kg/m2であり得る。具体的には、前記発泡シートの密度は、平均100kg/m2〜450kg/m2、150kg/m2〜400kg/m2または150kg/m2〜300kg/m2であり得、より具体的には、前記発泡シートの密度は、平均100kg/m2〜300kg/m2または150kg/m2〜250kg/m2であり得る。前記のような密度は炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。これに伴い、発泡シートのセル密度が高くなり、耐衝撃性が優秀となり得る。

0024

一つの例示において、本発明に係る発泡シートの厚さは0.5mm〜5.0mmであり得る。具体的には、前記発泡シートの厚さは1.0mm〜5.0mm、1.5mm〜4.0mmまたは2.0mm〜3.0mmであり得、より具体的には、発泡シートの厚さは1.0mm〜3.0mmまたは2.0mm〜3.5mmであり得る。

0025

また、本発明に係る発泡シートの厚さ偏差は単位面積100cm2当たり15%以下であり得る。具体的には、本発明に係る発泡シートの厚さ偏差は12%以下、10%以下、8%以下または7%以下であり得る。より具体的には、本発明に係る発泡シートの厚さ偏差は1〜10%または5〜8%であり得る。

0026

本発明でポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された1種以上であり得る。前記ポリエステル樹脂は例えば、ポリエチレンテレフタレート(Polyethylene Terephthalate、PET)、ポリブチレンテレフタレート(Polybutylene Terephthalate、PBT)、ポリ乳酸(Poly Lactic acid、PLA)、ポリグリコール酸(Polyglycolic acid、PGA)、ポリエチレンアジペート(Polyehtylene adipate、PEA)、ポリヒドロキシアルカノエート(Polyhydroxyalkanoate、PHA)、ポリトリメチレンテレフタレート(Polytrimethylene Terephthalate、PTT)およびポリエチレンナフタレン(Polyethylene naphthalate、PEN)からなる群から選択された一つ以上であり得る。具体的には、本発明ではポリエチレンテレフタレート(Polyethylene Terephthalate、PET)が使用され得る。

0027

一つの例示において、本発明に係る発泡シートの融点は245℃〜253℃であり得る。具体的には、発泡シートの融点は247℃〜251.5℃、248℃〜253℃または249.5℃〜252℃であり得る。より具体的には、発泡シートの融点は248℃〜251℃であり得る。

0028

もう一つの例示において、本発明に係る発泡シートは、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%であり得る。具体的には、発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は340%〜420%、400%〜440%または350%〜430%であり得る。より具体的には、発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は345%〜355%であり得る。

0029

本発明に係る発泡シートは炭酸カルシウムおよびポリエステル樹脂を含み、融点が252℃〜260℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるとき、伸び率は230%〜500%であり得る。

0030

一つの例示において、本発明に係る発泡シートの融点は252℃〜260℃であり得る。具体的には、発泡シートの融点は252.5℃〜258℃または253℃〜256℃であり得る。より具体的には、発泡シートの融点は253.5℃〜255℃であり得る。

0031

もう一つの例示において、本発明に係る発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は230%〜500%であり得る。具体的には、前記条件で発泡シートの伸び率は240%〜400%、260%〜350%または245%〜300%であり得る。より具体的には、前記条件で発泡シートの伸び率は240%〜300%または250%〜280%であり得る。

0032

前記のような炭酸カルシウムおよびポリエステル樹脂を含むことによって、本発明に係る発泡シートは優秀な耐熱性を示すことができる。例えば、下記の数学式1を満足することができる:

0033

[数学式1]
50%≦|V1−V0|/V0×100≦300%

0034

前記数学式1において、V0は200℃のオーブンに30秒の間露出させる前の発泡シートの体積(mm3)であり、V1は200℃のオーブンに30秒の間露出させた後の発泡シートの体積(mm3)である。

0035

具体的には、前記発泡シートのサンプルを200℃のオーブンに30秒の間露出させる前後の寸法変化率を測定した。これは、前記発泡シートを実際の熱の使用環境と対応させた測定である。例えば、前記体積は、発泡シートの長さ、幅および厚さのそれぞれの長さを乗算して計算された値を意味し得る。例えば、前記数学式1による寸法変化率は、50〜300%、50〜250%、50〜200%、50〜150%、50〜100%、50〜80%、80〜300%、100〜300%、150〜300%、200〜300%、250〜300%、80〜250%、または100〜200%範囲であり得る。前記範囲内の数学式1の値を満足することによって、本発明に係る発泡シートは高い温度環境で使用しても形態の変化がほとんど発生しないことが分かる。その結果、本発明に係る発泡シートは耐熱性が優秀であることが分かる。

0036

併せて、本発明に係る発泡シートは、バリアー(Barrier)性能、親水化機能または防水機能を有することができ、界面活性剤親水化剤熱安定剤防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤可塑剤防火化学薬品顔料弾性ポリマー、押出補助剤酸化防止剤空転防止剤およびUV吸収剤からなる群から選択される一つ以上の機能性添加剤をさらに含むことができる。具体的には、本発明の樹脂発泡シート増粘剤、熱安定剤および発泡剤を含むことができる。

0037

前記増粘剤は特に限定しないが、本発明では例えばピロメリット酸二無水物(PMDA)が使用され得る。

0038

前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物であり得る。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル亜リン酸およびその有機エステルであり得る。例えば、前記熱安定剤は商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートであり得る。具体的には、本発明で熱安定剤はトリフェニルホスフェートであり得るが、これに制限されるものではなく、前記樹脂発泡シートの熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なく使用可能である。

0039

前記発泡剤の例としては、N2、CO2、フレオンブタンペンタンネオペンタンヘキサンイソヘキサンヘプタンイソヘプタン、メチルクロライドなどの物理的発泡剤を含み、具体的には、本発明ではブータンを含むことができる。

0040

本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウム(CaCO3)を押出機に導入して押出発泡して発泡シートを製造する段階を含み、前記炭酸カルシウムは0.5重量%〜5重量%で添加することを特徴とする、発泡シートの製造方法を提供する。

0041

一つの例示において、前記炭酸カルシウムは0.5重量%〜5重量%で添加され得る。具体的には、前記炭酸カルシウムは1重量%〜5重量%、1.5重量%〜4.5重量%または2重量%〜3.5重量%で添加され得る。より具体的には、前記炭酸カルシウムは1.0重量%〜3.0重量%または3.0重量%〜4.5重量%で添加され得る。例えば、炭酸カルシウム(CaCO3)は無定形であり得る。例えば、炭酸カルシウムはマスターバッチ形態で押出機に投入することができる。前記のように炭酸カルシウムを添加することによって、シートの表面が均一であり、優秀な熱成形性を示す発泡シートを製造することができる。また、ポリエステル樹脂内に炭酸カルシウムが均一に分布して前記樹脂を押出発泡した発泡シートは、熱伝導率が高くなって発泡シートの成形時に発泡シートが破れる問題を解決することができる。一方、前記炭酸カルシウム(CaCO3)は無機粒子であり得、炭酸カルシウム(CaCO3)の他に酸化チタン(TiO2)または滑石(Talc)等を利用することができる。

0042

一つの例示において、炭酸カルシウムの大きさは、平均1μm〜5μmであり得る。具体的には、炭酸カルシウムの大きさは、平均1.5μm〜4μm、1.5μm〜2.5μmまたは3.5μm〜4.5μmであり得る。より具体的には、炭酸カルシウムの大きさは、平均1.5μm〜3.5μmまたは2μm〜3μmであり得る。

0043

一つの例示において、ポリエステル樹脂を押出機に導入する段階は、ポリエステル樹脂はペレットpellet)、微粒(granule)、ビーズ(bead)、チップ(chip)等の形態を有し得、場合によっては粉末(powder)形態で押出機に導入され得る。

0044

前記ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された1種以上であり得る。前記ポリエステル樹脂は例えば、ポリエチレンテレフタレート(Polyethylene Terephthalate、PET)、ポリブチレンテレフタレート(Polybutylene Terephthalate、PBT)、ポリ乳酸(Poly Lactic acid、PLA)、ポリグリコール酸(Polyglycolic acid、PGA)、ポリエチレンアジペート(Polyehtylene adipate、PEA)、ポリヒドロキシアルカノエート(Polyhydroxyalkanoate、PHA)、ポリトリメチレンテレフタレート(Polytrimethylene Terephthalate、PTT)およびポリエチレンナフタレン(Polyethylene naphthalate、PEN)からなる群から選択された一つ以上であり得る。具体的には、本発明ではポリエチレンテレフタレート(Polyethylene Terephthalate、PET)が使用され得る。

0045

一つの例示において、本発明に係る発泡シートの製造方法は、融点が245℃〜253℃である発泡シートを製造することができる。具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は、融点が247℃〜251.5℃、248℃〜253℃または249.5℃〜252℃である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は、融点が248℃〜251℃である発泡シートを製造することができる。

0046

もう一つの例示において、本発明に係る発泡シートの製造方法は、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%である発泡シートを製造することができる。具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は340%〜420%、400%〜440%または350%〜430%である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は345%〜355%である発泡シートを製造することができる。

0047

他の一つの例示において、本発明に係る発泡シートの製造方法は、融点が252℃〜260℃である発泡シートを製造することができる。具体的には、発泡シートの製造方法は融点が252.5℃〜258℃または253℃〜256℃である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、融点が253.5℃〜255℃である発泡シートを製造することができる。

0048

併せて、本発明に係る発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は230%〜500%である発泡シートを製造することができる。具体的には、発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるとき、伸び率は240%〜400%、260%〜350%または245%〜300%である発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明の発泡シートの製造方法は接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるとき、伸び率が240%〜300%または250%〜280%である発泡シートを製造することができる。

0049

本発明に係る発泡シートの製造方法は、押出機に導入されたポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを押出機に投入して溶融して押出発泡して発泡シートを製造することができる。具体的には、ポリエステル樹脂チップおよび炭酸カルシウムを混合した混合物を溶融して押出発泡することができる。例えば、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを溶融する過程は260℃〜300℃の温度で遂行され得る。

0050

一つの例示において、発泡シートを製造する段階は炭酸カルシウムを含むポリエステル樹脂を発泡させて発泡シートを製造する発泡工程を含むことができる。前記発泡工程は、多様な形態の押出機を利用して遂行可能である。発泡工程は、大きくビーズ発泡または押出発泡を通じて遂行することができ、押出発泡が好ましい。前記押出発泡は、樹脂溶融物を連続的に押出および発泡させることによって、工程段階単純化することができ、大量生産が可能であり、ビーズ発泡時のビーズの間で亀裂と粒破壊現象などを防止してより優秀な屈曲強度および圧縮強度を具現することができる。

0051

本発明に係る発泡シートの製造方法は、発泡シートの平均セルサイズを100μm〜700μmの大きさで形成することができる。具体的には、発泡シートの平均セルサイズは100μm〜600μm、100μm〜500μm、100μm〜400μm、100μm〜300μm、150μm〜650μm、150μm〜350μmまたは300μm〜600μmの大きさで形成することができ、より具体的には、発泡シートの平均セルサイズは200μm〜350μmまたは350μm〜500μmの大きさで形成することができる。前記のような平均セルサイズは炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。これに伴い、発泡シートの平均密度が高くなり、耐衝撃性が優秀となり得る。

0052

本発明の発泡シートを製造する段階は発泡シートを0.5mm〜5.0mmの厚さに形成することができる。具体的には、前記発泡シートを1.0mm〜5.0mm、1.5mm〜4.0mmまたは2.0mm〜3.0mmの厚さに形成することができ、より具体的には、発泡シートは1.0mm〜3.0mmまたは2.0mm〜3.5mmの厚さに形成することができる。

0053

また、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均15%以下の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均12%以下、10%以下、8%以下または7%以下の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。より具体的には、本発明に係る発泡シートの製造方法は、平均1〜10%または5〜8%の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。例えば、本発明に係る発泡シートの製造方法は、単位面積100cm2当たり1〜5.5%または3〜5%の厚さ偏差を示す発泡シートを製造することができる。

0054

一つの例示において、本発明の発泡シートの製造方法は密度が平均100kg/m2〜500kg/m2である発泡シートを製造することができる。具体的には、前記発泡シートの製造方法は密度が平均100kg/m2〜450kg/m2、150kg/m2〜400kg/m2または150kg/m2〜300kg/m2である発泡シートを製造することができ、より具体的には、前記発泡シートの製造方法は密度が平均100kg/m2〜300kg/m2または150kg/m2〜250kg/m2である発泡シートを製造することができる。前記のような密度は炭酸カルシウムがポリエステル樹脂に均一に混合されて発泡されたため形成され得る。

0055

一つの例として、本発明に係る発泡シートを製造する段階は、多様な形態の添加剤が投入され得る。前記添加剤は必要に応じて、流体連結ライン中に投入されるか、あるいは発泡工程中に投入され得る。添加剤の例としては、バリアー(Barrier)性能、親水化機能または防水機能を有することができ、増粘剤、界面活性剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、造核剤、空転防止剤およびUV吸収剤からなる群から選択される一つ以上の機能性添加剤を含むことができる。具体的には、本発明の発泡シート製造方法は、増粘剤、造核剤、熱安定剤および発泡剤のうち1種以上を投入することができ、前記で列挙された機能性添加剤のうち1種以上をさらに含むことができる。

0056

例えば、本発明の発泡シートを製造する段階は増粘剤、親水化剤、熱安定剤、防水剤、セル大きさ拡大剤、赤外線減衰剤、可塑剤、防火化学薬品、顔料、弾性ポリマー、押出補助剤、酸化防止剤、空転防止剤およびUV吸収剤からなる群から選択される一つ以上の添加剤を流体連結ライン中に投入することができる。発泡シート製造時に必要な添加剤のうち、流体連結ライン中に投入されなかった添加剤は、押出工程中に投入可能である。

0057

前記増粘剤は特に限定しないが、本発明では例えばピロメリット酸二無水物(PMDA)が使用され得る。

0058

前記熱安定剤は、有機または無機リン化合物であり得る。前記有機または無機リン化合物は、例えば、リン酸およびその有機エステル、亜リン酸およびその有機エステルであり得る。例えば、前記熱安定剤は商業的に入手可能な物質であって、リン酸、アルキルホスフェートまたはアリールホスフェートであり得る。具体的には、本発明で熱安定剤はトリフェニルホスフェートであり得るが、これに制限されるものではなく、前記樹脂発泡シートの熱的安定性を向上させることができるものであれば、通常の範囲内で制限なく使用可能である。

0059

前記発泡剤の例としては、N2、CO2、フレオン、ブタン、ペンタン、ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、メチルクロライドなどの物理的発泡剤を使えるし、具体的には、本発明ではブタンが使用され得る。

0060

また、防水剤は特に限定されず、例えば、シリコン系列エポキシ系列、シアノアクリル酸系列ポリビニルアクリレート系列、エチレンビニルアセテート系列、アクリレート系列、ポリクロロプレン系列、ポリウレタン樹脂とポリエステル樹脂の混合体系列、ポリオールとポリウレタン樹脂の混合体系列、アクリリックポリマーとポリウレタン樹脂の混合体系列、ポリイミド系列およびシアノアクリレートウレタンの混合体系列などの混合物を含むことができる。

0061

図1は、本発明の食品容器の断面図である。図1を参照すると、本発明の食品容器は上から見た形が円形または四角形であり得る。

0062

併せて、本発明は、0.5重量%〜5重量%の炭酸カルシウムを含有するポリエステル樹脂の発泡シートを含む食品容器を提供することができる。

0063

より具体的には、前記炭酸カルシウムの含量は0.5重量%〜5重量%であり、融点は245℃〜253℃であり、接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%であり、下記の数学式2を満足する食品容器を提供する:

0064

[数学式2]
H/D≧0.4

0065

数学式2において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、7cm〜15cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。

0066

前記ポリエステル樹脂は酸成分とジオール成分から誘導される繰り返し単位を含むことができる。具体的には、ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とグリコール成分またはヒドロキシカルボン酸から合成された芳香族および脂肪族ポリエステル樹脂からなる群から選択された1種以上であり得る。前記ポリエステル樹脂は例えば、ポリエチレンテレフタレート(Polyethylene Terephthalate、PET)、ポリブチレンテレフタレート(Polybutylene Terephthalate、PBT)、ポリ乳酸(Poly Lactic acid、PLA)、ポリグリコール酸(Polyglycolic acid、PGA)、ポリエチレンアジペート(Polyehtylene adipate、PEA)、ポリヒドロキシアルカノエート(Polyhydroxyalkanoate、PHA)、ポリトリメチレンテレフタレート(Polytrimethylene Terephthalate、PTT)およびポリエチレンナフタレン(Polyethylene naphthalate、PEN)からなる群から選択された一つ以上であり得る。具体的には、本発明ではポリエチレンテレフタレート(Polyethylene Terephthalate、PET)が使用され得る。

0067

例えば、前記無機粒子の含量は0.5重量%〜5重量%であり得る。具体的には、無機粒子の含量は1重量%〜5重量%、1.5重量%〜4.5重量%または2重量%〜3.5重量%であり得る。より具体的には、無機粒子の含量は0.8重量%〜1.3重量%であり得る。

0068

一つの例示において、本発明に係る食品容器の融点は245℃〜253℃であり得る。具体的には、食品容器の融点は247℃〜251.5℃、248℃〜253℃または249.5℃〜252℃であり得る。より具体的には、食品容器の融点は248℃〜251℃であり得る。

0069

もう一つの例示において、本発明に係る食品容器の発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるときの伸び率は325%〜450%であり得る。具体的には、食品容器の発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるとき伸び率が340%〜420%、400%〜440%または350%〜430%であり得る。より具体的には、食品容器の発泡シートは接触あるいは非接触加熱後、発泡シートの表面温度が160℃であるとき伸び率が345%〜355%であり得る。

0070

図1は本発明に係る食品容器の模式図であって、本発明の食品容器は上から見た形が円形または四角形であり得る。

0071

前記のようなポリエステルおよび炭酸カルシウムを含むことによって、本発明に係る食品容器は優秀な加工性を示すことができる。例えば、下記の数学式2を満足することができる:

0072

[数学式2]
H/D≧0.4

0073

数学式2において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、7cm〜15cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。例えば、前記数学式2でH/D値は0.4〜1.0、0.5〜0.95または0.6〜0.8であり得る。具体的には、前記数学式2でH値は7cm〜15cm、8cm〜11cmまたは10cm〜14cmであり得る。より具体的には、前記数学式2でH値は9cm〜12cmであり得る。前記のようなH/D値を有することから、本発明の食品容器は成形性が優秀でディップ成形が可能であることが分かる。

0074

また、本発明に係る食品容器は、側/下の厚さ比率(側面の厚さ/底面の厚さ)が0.8以上であり得る。具体的には、食品容器の側/下の厚さ比率は0.85以上、0.9以上または0.95以上であり得る。より具体的には、食品容器の側/下の厚さ比率は0.85〜1.0または0.9〜0.97であり得る。この時、側面の厚さは食品容器の高さ方向に真ん中の地点の側面の厚さを測定した値であり、底面の厚さは食品容器の底面の横および縦の真ん中の地点の厚さを測定した値である。

0075

一つの例示において、本発明の食品容器は圧縮強度が5kgf・cm/cm2〜25kgf・cm/cm2であり得る。具体的には、本発明の食品容器はH/D値が0.6である場合、圧縮強度が7kgf・cm/cm2〜22kgf・cm/cm2、8kgf・cm/cm2〜15kgf・cm/cm2または12kgf・cm/cm2〜20kgf・cm/cm2であり得る。より具体的には、本発明の食品容器は圧縮強度が10kgf・cm/cm2〜15kgf・cm/cm2であり得る。前記のような圧縮強度を有することによって、本発明の食品容器は耐久性が優秀となり得る。

0076

併せて、本発明は、ポリエステル樹脂および炭酸カルシウムを含有する発泡シートを含み、前記炭酸カルシウムの含量は0.5重量%〜5重量%であり、発泡シートの融点は252℃〜260℃であり、接触あるいは非接触加熱後の表面温度が160℃であるときの発泡シートの伸び率は230%〜500%であり、下記の数学式3を満足する食品容器を提供する:

0077

[数学式3]
0.01≦H/D≦0.4

0078

数学式3において、収容部を含む食品容器を形成するものの、Hは収容部の外側の深さを示し、1cm〜8cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものであって、単位はcmである。

0079

図2は本発明に係る食品容器の模式図であって、(a)は食品容器を上端から見たイメージであって、(b)は食品容器の側面断面図を示したイメージである。図2でHは収容部の内側の深さを示し、1cm〜8cmであり、Dは収容部上端の外側の長さを示したものである。食品容器が長方形である場合、DはD1およびD2の平均値を基準としてH/D値を計算することができる。下記で本発明の食品容器の構造について詳細に説明する。

0080

例えば、前記数学式3でH/D値は、0.01〜0.37、0.05〜0.35または0.1〜0.38であり得る。具体的には、前記数学式3でH値は、1.5cm〜7.0cm、2.0cm〜5.0cmまたは4.0cm〜7.5cmであり得る。より具体的には、前記数学式3でH値は3.0cm〜6.0cmまたは2.5cm〜4.5cmであり得る。

0081

前記食品容器は底部および底部の周りに沿って上端が開放された状態の壁部を含み、前記底部の平均厚さおよび壁部の平均厚さはそれぞれ0.8〜2.0mm範囲であり、前記底部の平均厚さ(Ta)および壁部の平均厚さ(Tb)の比率(Ta:Tb)は1:0.80〜1.20範囲であり得る。より具体的には、前記底部の平均厚さおよび壁部の平均厚さはそれぞれ0.8〜2.0mm、0.9〜1.8mm、1.0〜1.6mm、1.1〜1.4mmまたは1.2〜1.3mmであり得る。一方、食品包装容器10の底部11および壁部12が前記範囲であるとき、軽量化を具現するとともに強度および剛性が低下することを防止することができる。また、前記底部の平均厚さ(Ta)および壁部の平均厚さ(Tb)の比率(Ta:Tb)は1:0.95〜1.05範囲であり得る。一例として、前記底部の平均厚さ(Ta)および壁部の平均厚さ(Tb)の比率(Ta:Tb)は1:0.95〜1.0範囲または1:0.97〜0.99範囲であり得る。

0082

この時、側面の厚さは食品容器の高さ方向に真ん中の地点の側面の厚さを測定した値であり、底面の厚さは食品容器の底面の横および縦の真ん中の地点の厚さを測定した値である。

0083

一つの例示において、本発明の食品容器は圧縮強度が11kgf・cm/cm2〜40kgf・cm/cm2であり得る。具体的には、本発明の食品容器はH/D値が0.4である場合、圧縮強度が17kgf・cm/cm2〜22kgf・cm/cm2または18kgf・cm/cm2〜23kgf・cm/cm2であり得る。より具体的には、本発明の食品容器は圧縮強度が19kgf・cm/cm2〜21kgf・cm/cm2であり得る。前記のような圧縮強度を有することによって、本発明の食品容器は耐久性が優秀となり得る。

0084

もう一つの例示において、本発明の食品容器は下記の数学式4を満足することができる:

0085

[数学式4]
|V3−V2|/V2×100≦10%

0086

前記数学式4で、V2は1kw電子レンジに5分の間露出させる前の容器の体積(mm3)であり、V3は1kw電子レンジに5分の間露出させた後の容器の体積(mm3)である。

0087

具体的には、前記容器のサンプルを1kw電子レンジに5分の間露出させる前後の寸法変化率を測定した。これは、前記発泡シートを実際の熱の使用環境と対応させた測定である。例えば、前記容器の体積は、容器開口部の横、容器開口部の縦、および容器の高さをかけて計算された値を意味し得る。例えば、前記数学式4による寸法変化率は0.01〜10%、0.01〜8%、0.01〜6%、0.01〜4%、0.01〜2%、0.01〜1%、1〜10%、2〜10%、4〜10%、6〜10%、または8〜10%範囲であり得る。前記範囲内の数学式4の値を満足することによって、本発明に係る食品容器は高い温度環境で使用しても形態の変化がほとんど発生しないことが分かる。その結果、本発明に係る食品容器は耐熱性が優秀であることが分かる。

0088

以下、本発明を実施例および実験例によってより詳細に説明する。

0089

ただし、下記の実施例および実験例は本発明を例示するためのものに過ぎず、本発明の内容は下記の実施例および実験例に限定されるものではない。

0090

製造例1
炭酸カルシウム1重量%とポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂を混合し、ポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂100重量部を基準として、ピロメリット酸無水物(Pyromellitic dianhydride)0.5重量部およびIrganox(IRG 1010)0.1重量部を混合し、280℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第1押出機に発泡剤としてブタンをポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂100重量部を基準として1重量部投入し押出発泡したし、2mm厚さのポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂発泡シートを製造した。

0091

製造例2
炭酸カルシウム(CaCO3)を1.5重量%で添加したことを除いては製造例1と同様にして発泡シートを製造した。

0092

製造例3
炭酸カルシウム(CaCO3)を3.0重量%で添加したことを除いては製造例1と同様にして発泡シートを製造した。

0093

製造例4
炭酸カルシウム(CaCO3)を4.5重量%添加したことを除いては製造例1と同様にして発泡シートを製造した。

0094

比較製造例1
炭酸カルシウム(CaCO3)を5.3重量%添加したことを除いては製造例1と同様にして発泡シートを製造した。

0095

比較製造例2
タルク(Talc)を0.6重量%添加したことを除いては製造例1と同様にして発泡シートを製造した。

0096

比較製造例3
タルク(Talc)を1.0重量%添加したことを除いては製造例1と同様にして食品容器を製造した。

0097

実施例1
製造例1で製造された発泡シートをIR方式のセラミックヒーター(Heater)ゾーンを通過させ、上部ヒーター(Heater)400℃、下部ヒーター(Heater)280℃、滞留時間30秒にセッティング(Setting)して発泡シートの表面温度が160℃となるようにした後、金型温度プラグ(Plug 60℃)、モールド(Mold)120℃で7秒間圧縮(Press)して食品容器を製造した。

0098

この時、H/Dは0.38であって、深さHは5cm、上端の長さは13cmの四角形の食品容器を製造した。

0099

実施例2
製造例2で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例1と同じ条件で食品容器を製造した。

0100

実施例3
金型に8秒間圧縮させたことを除いては実施例2と同じ条件で食品容器を製造した。

0101

実施例4
製造例3で製造した発泡シートを金型に6秒間圧縮したことを除いては実施例1と同じ条件で食品容器を製造した。

0102

実施例5
製造例4で製造した発泡シート使ったことを除いては実施例4と同じ条件で食品容器を製造した。

0103

比較例1
比較製造例1で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例4と同じ条件で食品容器を製造した。

0104

比較例2
比較製造例2で製造した発泡シートを使ったことを除いては実施例3と同じ条件で食品容器を製造した。

0105

比較例3
比較製造例3で製造した発泡シートを使って金型に10秒間圧縮させたことを除いては比較例2と同じ条件で食品容器を製造した。

0106

実験例1
本発明に係る発泡シートの物性を確認するために、製造例1〜製造例4および比較製造例1〜比較製造例3の発泡シートを対象に厚さ偏差を測定し、実施例1〜実施例5および比較例1〜比較例3で製造された食品容器を対象に成形性に対する実験をしたし、その結果を表1に表した。また、製造例1の発泡シートを対象に、発泡シートの断面を走査電子顕微鏡(SEM)で撮影したし、その結果を図3に示した。

0107

この時、成形性実験は、Heaterの上部400℃、下部320℃に加熱して発泡シートの表面温度が155℃〜160℃になると80℃温度の金型で成形して発泡シートの成形度を観察した。

0108

0109

表1を詳察すると、製造例1〜製造例4の発泡シートは厚さ偏差が10%以下であって、表面が均一であることが分かる。その反面、比較製造例1は炭酸カルシウムの投入量が5.3重量%と多量を含有しているため、発泡工程で押出ダイの後にシワが発生し、厚さ偏差が15%以上(具体的に18%)に表れたことを確認することができる。また、比較製造例2および3はタルクを含む発泡シートであって、厚さ偏差が10%以上であり、比較製造例3は20%であって表面が相対的に不均一であり、同じ含量の炭酸カルシウムを含む製造例1と比較して発泡工程で押出ダイの後にシワが発生し、厚さ偏差が大きいことが分かる。

0110

また、本発明に係る発泡シートを成形して食品容器に製造して成形性実験をした結果、実施例1〜実施例5は成形性が全般的に良好であることを確認することができる。具体的には、実施例2〜5は微細輪郭も良好であるとともにシワも形成されないことを確認することができる。また、実施例3〜5は炭酸カルシウムの影響で低い温度においても成形性が良好であることを確認することができる。その反面、比較例1は成形性は微細輪郭が良好であるものと示されたが、発泡工程中に多量の炭酸カルシウムの影響でシワが形成されたことを確認することができる。

0111

図3を詳察すると、実施例1の発泡シートはセル発現均一度が均一であることが分かる。具体的には、実施例1の発泡シートのセルサイズは、平均350μm〜500μmであることを確認することができる。

0112

また、表1および図4を詳察すると、製造例1〜製造例4の発泡シートは製造する過程の発泡工程で、押出ダイの後にシワが形成されないか微細に発生する反面、比較例1および比較例3の発泡シートは発泡工程で、押出ダイの後にシワが20〜24個形成されることが分かる。具体的には、図4の(a)は製造例1の発泡シートのイメージであって、(b)は比較製造例1の発泡シートのイメージである。

0113

これを通じて、本発明に係る発泡シートは炭酸カルシウムを一定含量で含むことによって、発泡シートの製造過程でシワが形成されず、発泡シートの厚さが一定であって、成形時に成形性が優秀であることが分かる。

0114

製造例5
炭酸カルシウム1.0重量%と融点が249℃であるポリエチレンテレフタレート樹脂を混合し、ポリエチレンテレフタレート樹脂100重量部を基準として、ピロメリット酸無水物(Pyromellitic dianhydride)0.5重量部およびIrganox(IRG 1010)0.1重量部を混合し、280℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第1押出機に発泡剤としてブタンをポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂100重量部を基準として3重量部投入し押出発泡したし、2mm厚さのポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートを製造した。

0115

製造例6
炭酸カルシウム(CaCO3)を3.0重量%添加したことを除いては製造例5と同様にして発泡シートを製造した。

0116

比較製造例4
融点が254℃であるポリエステル樹脂を使ったことを除いては製造例5と同様にして発泡シートを製造した。

0117

比較製造例5
タルク(Talc)を1.0重量%添加したことを除いては製造例5と同様にして発泡シートを製造した。

0118

実施例6
製造例5で製造された発泡シートをIR方式のセラミックヒーター(Heater)ゾーンを通過させ、上部ヒーター(Heater)380℃、下部ヒーター(Heater)260℃、滞留時間24秒にセッティング(Setting)して発泡シートの表面温度が160℃となるようにした後、金型温度プラグ(Plug)60℃、モールド(Mold)120℃で10秒間圧縮(Press)して容器を製造した。

0119

金型のH/Dは0.59であって、深さHは8.5cm、上端の長さは14.5cmである円形状の食品容器を製造した。

0120

実施例7
製造例6で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例6と同じ条件で食品容器を製造した。

0121

比較例4
比較製造例4で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例6と同じ条件で食品容器を製造した。

0122

比較例5
比較製造例5で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例6と同じ条件で食品容器を製造した。

0123

実験例2
本発明に係る発泡シートおよび食品容器の物性を確認するために、製造例5と製造例6の発泡シートを対象に厚さ偏差、融点、高温伸び率を測定したし、実施例6と実施例7の食品容器を対象に成形性および圧縮強度を測定したし、その結果を表2に表した。また、製造例5の発泡シートを対象に、発泡シートの断面を走査電子顕微鏡(SEM)で撮影したし、その結果を図5に示した。

0124

この時、高温伸び率は引張強度試験機をオーブン中に位置させ、試片のサイズは高さ70mm×幅25mmであり、Test Speed 50mm/min、ギャップサイズは20mmで測定したし、オーブン温度200℃で30秒間滞留させた後に測定した。

0125

0126

表2を詳察すると、製造例5および製造例6の発泡シートは厚さ偏差が5%未満であって、比較製造例4および5の発泡シートが6%以上であるのと比較して、本発明に係る発泡シートは厚さが一定であり、表面が均一であることを確認することができる。また、高温伸び率が350%以上であり、比較製造例4および5の発泡シートが280%以下である点を案すれば、本発明に係る発泡シートは高温伸び率が優秀であることを確認することができる。これを通じて、本発明に係る発泡シートは成形性が優秀であるためディップ成形に有利であり、発泡シートの表面が均一であることを確認した。また、図5を詳察すると、実施例5の発泡シートはセル発現均一度が均一であることが分かる。

0127

実験例3
本発明に係る食品容器の物性を確認するために、実施例6、実施例7、比較例4および比較例5の食品容器を対象に側/下の厚さ比、耐熱性および圧縮強度を測定したし、その結果を表3に表した。

0128

この時、側下厚さ比は側面と底面の真ん中部の厚さを測定して側面厚さ対比底面(下部)厚さの比率を示した。

0129

また、耐熱性の測定は80℃の水を食品容器に入れて2分間1kw電子レンジを利用して加熱した後測定したし、Oは肉眼で判断した時に形態の変形がないことを意味し、Xは形態の変形を意味する。

0130

併せて、圧縮強度は引張強度試験機を利用して、食品容器の底面が上に行くように位置させた後、Test Speed 50mm/minで圧縮した時の最大荷重を測定した。

0131

0132

表3を詳察すると、実施例6および実施例7は側/下厚さ比が0.85以上であって側面と底面の厚さ比が類似する反面、比較例4はディップ成形時に破断が発生して側/下厚さ比を測定することができず、比較例5は0.8未満であって、本発明の食品容器と比較して底面が側面よりもう少し厚いことが分かる。また、実施例6および実施例7は1kw電子レンジを使って加熱した時に形態が変形しないため耐熱性が優秀であることが分かる。併せて、実施例6および実施例7は11kgf・cm/cm2以上の圧縮強度を示しており、タルクを含む比較例5と対比して優秀な強度を有することが分かる。これを通じて、本発明に係る発泡シートを含む食品容器は、H/D値が0.4以上であり、優秀な圧縮強度を示すことが分かる。

0133

製造例7
炭酸カルシウム1.0重量%と融点が254℃であるポリエチレンテレフタレート樹脂を混合し、ポリエチレンテレフタレート樹脂100重量部を基準として、ピロメリット酸無水物(Pyromellitic dianhydride)0.5重量部およびIrganox(IRG 1010)0.1重量部を混合し、280℃に加熱して樹脂溶融物を製造した。その後、第1押出機に発泡剤としてブタンをポリエチレンテレフタレート(PET)樹脂100重量部を基準として3重量部投入し押出発泡したし、2mm厚さのポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートを製造した。

0134

製造例8
炭酸カルシウム(CaCO3)を3.0重量%添加したことを除いては製造例7と同様にして発泡シートを製造した。

0135

比較製造例6
タルク(Talc)を0.6重量%添加したことを除いては製造に7と同様にして発泡シートを製造した。

0136

比較製造例7
タルク(Talc)を1.0重量%添加したことを除いては製造例7と同様にして発泡シートを製造した。

0137

実施例8
製造例7で製造された発泡シートをIR方式のセラミックヒーター(Heater)ゾーンを通過させ、上部ヒーター(Heater)400℃、下部ヒーター(Heater)280℃、滞留時間30秒にセッティング(Setting)して発泡シートの表面温度が160℃となるようにした後、金型温度プラグ(Plug)60℃、モールド(Mold)120℃で10秒間圧縮(Press)して食品容器を製造した。

0138

この時、H/Dは0.38であって、深さHは5cm、上端の長さは13cmの四角形の食品容器を製造した。

0139

実施例9
製造例8で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例8と同じ条件で食品容器を製造した。

0140

比較例6
比較製造例6で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例8と同じ条件で食品容器を製造した。

0141

比較例7
比較製造例7で製造された発泡シートを使ったことを除いては実施例8と同じ条件で食品容器を製造した。

0142

実験例4
本発明に係る発泡シートおよび食品容器の物性を確認するために、製造例7と製造例8の発泡シートを対象に厚さ偏差、融点、高温伸び率を測定したし、実施例8と実施例9の食品容器を対象に成形性および圧縮強度を測定したし、その結果を表4に表した。また。製造例7の発泡シートを対象に、発泡シートの断面を走査電子顕微鏡(SEM)で撮影したし、その結果を図6に示した。

0143

この時、高温伸び率は引張強度試験機をオーブン中に位置させ、試片のサイズは高さ70mm×幅25mmであり、Test Speed 50mm/min、ギャップサイズは20mmで測定したし、オーブン温度200℃で30秒間滞留させた後に測定した。

0144

0145

表4を詳察すると、製造例7および製造例8の発泡シートは厚さ偏差が10%以下であって、比較製造例6および7の発泡シートが10%以上であるのと比較して、本発明に係る発泡シートは厚さが一定であり、表面が均一であることを確認することができる。また、製造例7および製造例8の発泡シートは高温伸び率が250%以上であって、比較製造例6および7の発泡シートが220%以下である点を勘案すれば、本発明に係る発泡シートは高温伸び率が優秀であることを確認することができる。また、図6を詳察すると、実施例8の発泡シートはセル発現均一度が均一であることが分かる。

0146

実験例5
本発明に係る食品容器の物性を確認するために、実施例8、実施例9、比較例6および比較例7の食品容器を対象に側/下厚さ比、耐熱性および圧縮強度を測定したし、その結果を表5に表した。

0147

この時、側下厚さ比は側面と底面の真ん中部の厚さを測定して側面厚さ対比底面(下部)厚さの比率を示した。

0148

また、耐熱性測定は80℃の水を食品容器に入れて2分間1kw電子レンジを利用して加熱した後測定したし、Oは肉眼で判断した時に形態の変形がないことを意味し、Xは形態の変形を意味する。

0149

併せて、圧縮強度は引張強度試験機を利用して、食品容器の底面が上に行くように位置させた後、Test Speed 50mm/minで圧縮した時の最大荷重を測定した。

0150

0151

表5を詳察すると、実施例8および実施例9は側/下厚さ比が0.9以上であって側面と底面の厚さ比が類似する反面、比較例6および比較例7は0.8未満であって底面が側面よりもう少し厚いことが分かる。また、実施例8および実施例9は(1kw電子レンジを使って加熱した時に形態が変形しないため)耐熱性が優秀であることが分かる。併せて、実施例8および実施例9は15kgf・cm/cm2以上の圧縮強度を示すため、タルクを含む比較例と対比して優秀な強度を有することが分かる。

実施例

0152

本発明に係る発泡シートは一定含量の炭酸カルシウムを含むことによって、熱伝導率が優秀であり、シートの表面が均一であるため加工性および熱成形性が優秀な長所がある。

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