技術 背割り加工装置

0001

本発明は、面基材に粘着剤を介して剥離シートに張り合わせた粘着シートにおいて、剥離シート又は面基材のいずれか一方が背割りされている製品を得るための背割り加工装置に関するものである。

0002

ロール状の粘着シートの剥離シートのみを背割り加工（又はスリット加工）する方式として、面基材と剥離シートとが貼り合わさったままで連続的に送り出し、固定刃又は回転刃を剥離シート側から押しつけて背割り加工する方式がある。この方式では粘着剤の厚みの変化による面基材もしくは剥離シートの上下動又は支えロールの粘着シートの振れ等が原因で正確に剥離シートのみを背割り加工するのが難しい。また多数の並列刃で多条に背割れ加工する場合にも各刃物において均一な深さに背割り加工することが極めて難しく、更には回転刃を使用する場合には、その製作に置いても精度の良い真円の回転刃の制作は極めて難しく、そのため回転刃を使用して高精度に背割り深さを調節するのは難しいという問題がある。

0003

特にロール状の粘着シートでは、送り側と巻取側とで粘着シートが引張力して保持されているため、粘着シートの一部が反ったり丸まったりすることがないが、Ａ４サイズ等の１枚ずつの粘着シートの場合には、接着シートの一部が丸まっていたり反ったりする。この状態で、固定刃又は回転刃を剥離シート側から押しつけて背割り加工すると、シート状材料の辺からの背割りの位置（Ｙ軸方向）が一定せず、剥離シートに背割り加工ができていなかったり、面基材及び剥離シートの両方が切断されてしまったりする問題がある。

0004

特開平９−１１７８９４号公報

0005

そこで、１枚ずつのシート状材料であっても、第１シートを切断せず、第２シートに背割れを入れることができる背割り加工装置を提供する。

0006

本実施形態のシート状材料の背割り加工装置は、第１辺及び該第１辺と交差する方向の第２辺を含む第１シートと該第１シートに接着剤を介して貼り合わせた第２シートとを含むシート材料を第１辺の方向に送り出す送り部と、送り部により送られるシート状材料を第１辺の方向に背割り加工する刃体と、刃体の上流側でシート状材料を挟み込む一対の第１ローラー部とを有する背割り加工部と、一対の第１ローラー部のさらに上流側で、シート状材料を挟み込む第２ローラー部とを備える。そして第１ローラー部及び第２ローラー部でシート状材料の反りを無くして、第２シートを背割りして第１シートを背割りしない。

0007

また本実施形態では、背割り加工部は、刃体の第２辺の方向に配置され、シート状材料を弾性力で押さえる第１板バネ材を有する。そしてシート状材料の背割り加工装置は、さらに刃体の上流側に配置されシート状材料を弾性力で押さえる第２板バネ材を備えることが好ましい。

0008

また第２板バネ材は、第１辺の方向に離間して配置された上流側第２板バネ材と下流側第２板バネ材とを含み、上流側第２板バネ材と下流側第２板バネ材とは、側面方向から見て異なる角度に形成されることが好ましい。また背割り加工部は、第１辺及び第２辺と交差する法線方向の刃体の高さを調整する高さ調整部とを有することが好ましい。

0009

背割り加工部は、第２辺の方向に伸びる刃体用シャフトと、刃体用シャフトに沿って移動可能であり、刃体の第２辺の方向の位置を調整する幅位置調整部と、幅位置調整部が法線方向に移動することを抑止させる抑止機構と、を有することが好ましい。刃体は、シート状材料を回転しながら背割り加工する回転刃体を含んでも良い。

0010

本実施形態のシート状材料の背割り加工装置は、送り出し部の上流に配置されシート状材料を複数枚重ね合わせた状態から一枚ずつ取り出して送り出し部に１枚のシート状材料を給紙する給紙部と、剥離シートが背割り加工された後の複数のシート状材料を集積する集積部と、を備えることが好ましい。

0011

本実施形態であるシート状材料の背割り加工装置の斜視概念図である。
（Ａ）は、図１に示される背割り加工装置の平面図である。（Ｂ）は、背割り加工装置の側面図である。
（Ａ）は背割り加工部の平面図、（Ｂ）は背割り加工部の透視側面図である。
（Ａ）は複数の板バネ材及び第２ローラー部がシート状材料ＰＰを押さえている面積を示した概念平面図である。（Ｂ）は、板バネ材及び第２ローラー部を拡大した側面図である。

0012

以下、図面を参照して、シート状材料ＰＰに背割り加工する本実施形態を説明する。図１から図４において、上流から下流の方向をＸ軸とし、Ｘ軸に直交する方向をＹ軸方向とする。つまり、シート状材料ＰＰはＸ軸方向に伸びる第１辺とＹ軸方向に伸びる第２辺とを有する。またシート状材料ＰＰの法線方向をＺ軸方向とする。

0013

＜背割り加工装置１００の構成＞
図１は本実施形態であるシート状材料ＰＰの背割り加工装置１００の概念斜視図である。上流から下流への方向に矢印が示されている。背割り加工装置１００は、複数枚のシート状材料ＰＰに背割り加工する装置である。図１に示されたように、背割り加工装置１００は、大きく分けて４つの部分に大別される。背割り加工装置１００は、複数枚重ね合わせられたシート状材料ＰＰから一枚ずつシート状材料ＰＰを給紙する給紙部１０と、一枚のシート状材料ＰＰをアライメントするアライメントテーブル２０と、背割り加工部３０と、一枚のシート状材料ＰＰを重ね合わせて所定枚数の束のシート状材料ＰＰに集積する集積部４０とを備える。

0014

シート状材料ＰＰは、給紙部１０から抜き出されたシート状材料ＰＰに示されるように、面基材ＰＢと剥離シートＰＦとからなる。面基材ＰＢ及び剥離シートＰＦは、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリプロピレンやポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリ酢酸ビニルなどのプラスチックからなるフィルムが挙げられ、単層であってもよいし、同種又は異種の２層以上の多層であってもよい。面基材ＰＢとしては、上記のようなフィルム以外にも、グラシン紙、クレーコート紙、樹脂コート紙、ラミネート紙（ポリエチレンラミネート紙、ポリプロピレンラミネート紙等）のような紙、あるいは不織布、金属箔等を用いることもできる。

0015

一枚のシート状材料ＰＰの第１辺及び第２辺の長さは多様であり、例えばハガキサイズの大きさからＡ１サイズの大きさである。面基材ＰＢ及び剥離シートＰＦの厚さは、１０μｍ〜４００μｍであればよく、好ましくは５０μｍ〜２００μｍである。シート状材料ＰＰは絆創膏、湿布用シート、プラスター剤シート、熱さましシート又は印刷シート等の多様の用途に使用される。面基材ＰＢと剥離シートＰＦとの間には、剥離剤組成物からなる剥離剤層が形成されている。本実施形態における剥離剤組成物は、付加反応型シリコーン樹脂などが使用される。剥離剤層は数μｍ〜数十μｍである。

0016

背割り加工部３０は図３を使って詳述するが、図１に示されている部材について簡単に説明する。背割り加工部３０は、剥離シートＰＦを背割りする回転刃体３１０が３つ描かれているが、例えば１０枚の回転刃体３１０が設けされていても良い。集積部４０のシート状材料ＰＰから理解されるように、この回転刃体３１０は剥離シートＰＦを背割りし、面基材ＰＢを背割りしない。回転刃体３１０の下側（−Ｚ軸側）には、支持ローラー３３０が配置されている。この支持ローラー３３０は上流から下流へシート状材料ＰＰを移送するとともに、シート状材料ＰＰの下面、すなわち面基材ＰＢの下面の基準高さを出して、剥離シートＰＦのみが背割りされるようにしている。

0017

図１において、背割り加工部３０は、回転刃体３１０の上流に一対の第１ローラー部３５０，３５２を有している。第１ローラー部３５０，３５２は、上流から下流へシート状材料ＰＰを移送するとともに、シート状材料ＰＰの生じる反りを抑える。また背割り加工部３０は、図１では回転刃体３１０の下流に第３ローラー部３７０を有している。図２又は図３で示されるように、第３ローラー部は３７０，３７２の一対であり、第３ローラー部３７０，３７２も、上流から下流へシート状材料ＰＰを移送するとともに、シート状材料ＰＰの生じる反りを抑える。第１ローラー部３５０，３５２及び第３ローラー部３７０，３７２は、背割り加工部３０の幅（Ｙ軸方向）に伸びたローラーである。

0018

図２（Ａ）は、図１に示される背割り加工装置１００の平面図である。図２（Ｂ）は、背割り加工装置１００の側面図である。給紙部１０、アライメントテーブル２０、背割り加工部３０、及び集積部４０は、それぞれの主要な構成を描いており、また図２（Ｂ）の側面図は、本来ならカバー類で見えない部材についても、理解を助けるため透視的に描いている。

0019

給紙部１０は、図２（Ｂ）に示されるように、シート状材料ＰＰが一枚ずつ重ね合わせられ例えば数百枚の束としてエレベータ１２内に据えられる。またエレベータ１２は、シート状材料ＰＰの第２辺の方向（Ｙ軸方向）の位置合わせ幅調整部１４を有する。幅調整部１４は、手動もしくは自動でシート状材料ＰＰの第２辺の方向を位置合わせするため移動可能となっており、異なる種類のシート状材料ＰＰの幅寸法に応じて位置調整できるようになっている。エレベータ１２は、幅寸法が調整されたシート状材料ＰＰをフィードローラーの高さに上昇させる。

0020

図２（Ｂ）に示されるように、給紙部１０のフィードローラー１６は不図示のモータにより回転駆動されることにより、回転自在に設けられた従動ローラーとの間に送り込まれた１枚のシート状材料ＰＰを正確に移送することができる。また、フィードローラー１６及び従動ローラー以外に補助ローラー等が設置されていてもよい。不図示のモータは、例えばステッピングモータが使用され、シート状材料ＰＰの送り量に応じたローラーの回転角だけパルス駆動される。給紙部１０のフィードローラー１６は、１枚ずつシート状材料ＰＰをアライメントテーブル２０に給紙する。

0021

アライメントテーブル２０は、シート状材料ＰＰを送り出す送り部であり、シート状材料ＰＰの移送路となるテーブル２１を有している。そのテーブル２１の−Ｙ軸側（図２（Ａ）の下側）に、シート状材料ＰＰの第１辺の位置決め部材としてのサイド基準ガイド２２が設けられている。サイド基準ガイド２２はシート状材料ＰＰの第１辺と対向するガイド面２３を有している。このガイド面２３は、シート状材料ＰＰの移送方向（＋Ｘ軸方向）と平行をなすように配置されている。なお、給紙部１０から給紙されたシート状材料ＰＰの第１辺は、ガイド面２３から＋Ｙ軸側に数ｍｍから数十ｍｍ離れて給紙されている。

0022

図２（Ｂ）に示されるように、テーブル２１の下側（−Ｚ軸方向）には移送ベルトＢＴが上流側から下流側まで配置されている。移送ベルトＢＴは、上流ベルトローラー２４及び上流ベルトローラー２５で、不図示のモータ動力で回転するように構成されている。

0023

アライメントテーブル２０は、移送ベルトＢＴの上に幅寄せ部２６を有している。図２（Ａ）に示されるように、幅寄せ部２６は上流側から下流に向けて斜めに配置されており、幅寄せ部２６の下流側の先端は、サイド基準ガイド２２のガイド面２３に近接又は接するように配置される。幅寄せ部２６は、例えばＹ軸方向に１列又は複数列（図２（Ａ）では２列）で、その上流側から下流側に複数の移送ボール２７を所定の間隔で設けている。これらの移送ボール２７は、所定の重さがあるガラスボール、プラスチックボール、ゴムボール等での球体によって構成される。移送ボール２７は図示しないボール受け部材を用いて任意の方向に自由に回転し得る状態で支持されている。また、ボール受け部材で支持された状態では、移送ボール２７の中心が常に一定の位置に保持されるようになっている。これらの移送ボール２７は、シート状材料ＰＰの移送路上でシート状材料ＰＰに＋Ｘ軸方向及び−Ｙ軸方向の移送力を付与する。すなわち、アライメントテーブル２０の上流で、ガイド面２３から＋Ｙ軸側に数ｍｍから数十ｍｍ離れて給紙されたシート状材料ＰＰの第１辺が、アライメントテーブル２０の下流でガイド面２３に接してアライメントされている。そして、アライメントされたシート状材料ＰＰが背割り加工部３０に移送される。

0024

背割り加工部３０は、シート状材料ＰＰの剥離シートＰＦのみが背割りされる。背割りされたシート状材料ＰＰは、集積部４０に移送される。図２に描かれた背割り加工部３０の符号は、図３を使って説明される。

0025

集積部４０は、背割りされたシート状材料ＰＰが一枚ずつ重ね合わせられ例えば数百枚の束としてエレベータ４２内に集積される。またエレベータ４２は、シート状材料ＰＰの第２辺の方向（Ｙ軸方向）の位置合わせ幅調整部４４を有する。幅調整部１４は、手動もしくは自動でシート状材料ＰＰの第２辺の方向を位置合わせするため移動可能となっており、異なる種類のシート状材料ＰＰの幅寸法に応じて位置調整できるようになっている。また図示しないが、集積部４０は設定した所定枚数毎に付箋を付けていく付箋機能などを有していても良い。エレベータ４２は、背割りされたシート状材料ＰＰが集積されるごとに下降していく。

0026

＜背割り加工部３０の構成＞
図３（Ａ）は背割り加工部３０及びアライメントテーブル２０の一部の平面図、図３（Ｂ）は背割り加工部３０及びアライメントテーブル２０の一部の透視側面図である。一点鎖線で示されたＹ軸方向の幅が、最大のシート状材料ＰＰの幅寸法になる。

0027

まず、回転刃体３１０を支える構造について説明する。図３（Ｂ）に示されるように、回転刃体３１０はＺ軸方向に伸びる刃体支持部３１９によって回転できるように支えられている。刃体支持部３１９は、その上側（シート状材料ＰＰの法線方向：Ｚ軸方向）に回転刃体３１０の高さを調整する高さ調整部３１８を有している。高さ調整部３１８は、精密なねじ機構を使って、ねじの回転角をＺ軸方向の変位に換えて高さを調整することができ、本実施形態で一目盛り５μｍ又は１０μｍ単位で調整できる。高さ調整部３１８は、幅位置調整部３１４で支えられている。なお、例えば厚さ１００μｍのシート状材料ＰＰに対して回転刃体３１０を使用しない場合には、高さ調整部３１８で例えば１ｍｍ上側（＋Ｚ軸側）に調整すれば、回転刃体３１０がシート状材料ＰＰに接することがない。

0028

背割り加工部３０は、躯体３１５に取り付けられたＹ軸方向に伸びる刃体用シャフト３１３を有している。幅位置調整部３１４は、この刃体用シャフト３１３に沿ってＹ軸方向に移動可能であり、回転刃体３１０のＹ軸方向の位置を調整することができる。図３（Ａ）及び（Ｂ）に示されるように、背割り加工部３０は、一対の躯体３１５に刃体用シャフト３１３が２本設けられており、それぞれの刃体用シャフト３１３に３個ずつ幅位置調整部３１４が取り付けられている。つまり、背割り加工部３０は、６個の回転刃体３１０が用意されている。なお、刃体用シャフト３１３が１本でもよく、また一本の刃体用シャフト３１３に取り付けられる幅位置調整部３１４は３個に限られず１個でも７個でも良い。

0029

また躯体３１５には、Ｙ軸方向に伸びる梁材３１２が配置されている。この梁材３１２には、Ｙ軸方向に移動可能な締め付けボルト３１６が幅位置調整部３１４と同じ数だけ用意されている。抑止機構である締め付けボルト３１６は、＋Ｚ軸方向から−Ｚ軸方向へ幅位置調整部３１４を締め付け、幅位置調整部３１４が＋Ｚ軸方向に変位することを抑制している。回転刃体３１０に、厚めのシート状材料ＰＰが上流から入ってきた際、もしくは剥離シートＰＦが回転刃体３１０で容易に切れない際に、回転刃体３１０に＋Ｚ軸方向の大きな圧力がかかることがある。そのような場合に幅位置調整部３１４が＋Ｚ軸方向に変位してしまい、剥離シートＰＦの一部もしくは全部が切れなくなることがある。そこで、幅位置調整部３１４の＋Ｚ軸方向の変位を抑止する抑止機構を用意している。

0030

図３（Ｂ）に示されるように、背割り加工部３０は、回転刃体３１０の上流側に一対の第１ローラー部３５０，３５２を有している。また背割り加工部３０は、回転刃体３１０の下流側に一対の第３ローラー部３７０，３７２を有している。それぞれシート状材料ＰＰを移送するとともに、シート状材料ＰＰの生じる反りを抑えている。

0031

図３（Ｂ）に示されるように、第１ローラー部３５０，３５２の上流側に、シート状材料ＰＰを挟み込むローラー３４０と、そのローラー３４０に対向しＹ軸方向に移動可能な第２ローラー部３４２とが配置されている。図３（Ａ）に示されるように、本実施形態では３つの第２ローラー部３４２が配置されている。第２ローラー部３４２はローラー支持部３４４で支持され、ローラー支持部３４４がローラー用シャフト３４６に沿ってＹ軸方向に移動可能である。ローラー３４０及び第２ローラー部３４２は、シート状材料ＰＰを移送するとともに、反りが生じやすいシート状材料ＰＰの領域を押さえている。

0032

＜板バネ材の構成＞
面基体と剥離シートとからなるロール状材料の粘着シートに背割りを入れる際には、給紙側と巻取側ともロール状であるため、給紙側と巻取側との間でロール状材料が引張されている。このため刃体と接するロール状材料には反りが生じたり丸まったりすることがない。このため、剥離シートの厚さ（Ｚ軸方向）が５０μｍであれば、刃体の高さ（Ｚ軸方向）を５０μｍ＋α（剥離剤層の厚さ以内）に調整すれば、剥離シートのみに背割りを入れることが容易である。しかし、一枚ずつのシート状材料ＰＰは引張されていないため、一部が丸まっていたり反ったりすることがある。例えばその反りの高さ（Ｚ軸方向）が例えば１００μｍあると、剥離シートＰＦ及び面基材ＰＢが切断されてしまう。

0033

一方、本実施形態のように一枚ずつ移送されるシート状材料ＰＰは、上述したように複数のローラーでシート状材料ＰＰの反りや丸みを抑えても、数十μｍの反りや丸みが生じてしまう。そこで本実施形態では、移送用のローターと板バネ材３２，３５，３６とによって引張力を与えて、シート状材料ＰＰが反ったりしないようにしている。つまり、回転するローラーではシート状材料ＰＰにＸ軸方向の引張力を与えることができないが、板バネによってシート状材料ＰＰに引張力を与え、反りや丸みを抑えることができる。反りや丸みが無くなると、シート状材料ＰＰの第１辺からの距離（Ｙ軸方向）も一定し、剥離シートＰＦの所定の位置に背割れを入れることができる。なお、後述する板バネの材料は、リボン鋼、ベイナイト鋼、ステンレス鋼などが使用でき、特に材料に制限はない。

0034

背割り加工部３０は、回転刃体３１０の±Ｙ軸方向に配置され、シート状材料ＰＰを弾性力で押さえる第１板バネ材３２を有する。第１板バネ材３２は、第３ローラー部は３７０，３７２で下流に移送されるシート状材料ＰＰに上流から弾性力を与えることで、シート状材料ＰＰに引張力を与え、シート状材料ＰＰの反りや丸みを抑える。第１板バネ材３２は、第１板バネ支持部３４８で支えられており、躯体３１５に配置されＹ軸方向に伸びる梁材３２６（図４を参照）に移動可能に固定される。図３（Ａ）に示されるように、本実施形態では４つの第１板バネ材３２が配置されている。そして、適切なＹ軸方向の位置に第１板バネ材３２が移動したら、第１板バネ支持部３４８を梁材３２６にネジなどの締結部３２９で固定する。またシート状材料ＰＰのＸ軸方向又はＹ軸方向の長さによっては、必ずしも４つの第１板バネ材３２すべてを使用する必要はない。このため、第１板バネ支持部３４８は不図示の高さ調整機構を有しており、高さ調整機構は第１板バネ材３２を例えば２ｍｍ＋Ｚ軸方向に移動させて、第１板バネ材３２を使用しない状態にすることができる。

0035

アライメントテーブル２０は、回転刃体３１０の上流に配置され、シート状材料ＰＰを弾性力で押さえる第２板バネ材３５及び第２板バネ材３６を有する。説明上、第２板バネ材３５を下流側第２板バネ材３５と呼び、第２板バネ材３６を上流側第２板バネ材３６と呼ぶ。本実施形態ではアライメントテーブル２０が、下流側第２板バネ材３５及び上流側第２板バネ材３６を有しているが、背割り加工部３０が下流側第２板バネ材３５及び上流側第２板バネ材３６を有していてもよい。

0036

下流側第２板バネ材３５及び上流側第２板バネ材３６は、第１ローラー部は３５０，３５２及び第２ローラー部３４２で下流に移送されるシート状材料ＰＰに上流から弾性力を与えることで、シート状材料ＰＰに引張力を与え、シート状材料ＰＰの反りや丸みを抑える。下流側第２板バネ材３５は、下流側第２板バネ支持部３５８で支えられており、下流側第２板バネ支持部３５８は、Ｙ軸方向に伸びるシャフト３５６に移動可能に固定される。図３（Ａ）に示されるように、本実施形態では２つの下流側第２板バネ材３５が配置されているが、下流側第２板バネ支持部３５８はシャフト３５６に対して着脱自在であり、シート状材料ＰＰのＸ軸方向又はＹ軸方向の長さによって１つでもよく３以上でもよい。上流側第２板バネ材３６は、上流側第２板バネ支持部３６８で支えられており、上流側第２板バネ支持部３６８は、Ｙ軸方向に伸びるシャフト３６６に移動可能に固定される。図３（Ａ）に示されるように、本実施形態では２つの上流側第２板バネ材３６が配置されているが、上流側第２板バネ支持部３６８はシャフト３６６に対して着脱自在であり、１つでもよく３つ以上でもよい。

0037

さらに図４を使って板バネ材の構成について説明する。図４（Ａ）は、板バネ材３２，３５，３６及び第２ローラー部３４２がシート状材料ＰＰを押さえている面積を示した概念平面図である。図４（Ａ）の回転刃体３１０は、刃体の直径を示しており切断面積を示していない。図４（Ｂ）は、板バネ材３２，３５，３６及び第２ローラー部３４２の側面図である。図４（Ａ）及び（Ｂ）において、シート状材料ＰＰは例えばＡ４サイズで、二点鎖線で描かれている。

0038

まず図４（Ｂ）に示される板バネ材３２，３５，３６について説明する。第１板バネ材３２は、シート状材料ＰＰの法線方向に伸びる鉛直部３２１と、鉛直部３２１から４０度から５０度に曲げられた折り曲げ部３２２と、折り曲げ部３２２から曲げられてシート状材料ＰＰの接する接面部３２３と、からなる。第１板バネ材３２は、鉛直部３２１と接面部３２３とから構成されても良いが、厚いシート状材料ＰＰが上流から下流に流れてきた際に、鉛直部３２１と衝突してしまわないように折り曲げ部３２２が設けられている。図４（Ｂ）では折り曲げ部３２２が直線状であるが丸みを帯びた曲線状であってもよい。鉛直部３２１は、シート状材料ＰＰに対する角度Ｒ１が９０度である。接面部３２３は、Ｘ軸方向に回転刃体３１０の切断位置と重複することが好ましい。第１板バネ材３２の幅（Ｙ軸方向）は、約１０ｍｍから７０ｍｍ程度であり、接面部３２３の長さ（Ｘ軸方向）は、約２０ｍｍから８０ｍｍ程度である。

0039

下流側第２板バネ材３５は、シート状材料ＰＰに対して角度Ｒ２の方向に伸びる斜面部３５１と、斜面部３５１から曲げられてシート状材料ＰＰの接する接面部３５３と、からなる。角度Ｒ２は例えば４０度から７０度である。下流側第２板バネ材３５の幅（Ｙ軸方向）は、約１０ｍｍから７０ｍｍ程度であり、接面部３５３の長さ（Ｘ軸方向）は、約２０ｍｍから８０ｍｍ程度である。

0040

上流側第２板バネ材３６は、シート状材料ＰＰに対して角度Ｒ３の方向に伸びる斜面部３６１と、斜面部３６１から曲げられてシート状材料ＰＰの接する接面部３６３と、からなる。角度Ｒ３は例えば２０度から４０度である。上流側第２板バネ材３６の幅（Ｙ軸方向）は、約１０ｍｍから７０ｍｍ程度であり、接面部３５３の長さ（Ｘ軸方向）は、約２０ｍｍから８０ｍｍ程度である。なお、下流側第２板バネ材３５の接面部３５３と上流側第２板バネ材３６の接面部３６３とを比べると、上流側第２板バネ材３６の接面部３６３の面積が大きい方が好ましい。斜面部３６１の角度Ｒ３が斜面部３５１の角度Ｒ２よりも小さいため、上流から下流に移送されるシート状材料ＰＰに摩擦力を与えやすくするためである。

0041

また図４（Ａ）に示されるように、第１板バネ材３２の接面部３２３と、下流側第２板バネ材３５の接面部３５３と、上流側第２板バネ材３６の接面部３６３とが、互いにＹ軸方向に重ならない方が好ましい。特に、下流側第２板バネ材３５の接面部３５３と上流側第２板バネ材３６の接面部３６３とが完全にＹ軸方向に重ならないようにすることが好ましい。Ｙ軸方向に完全に重なってしまうと、上流側第２板バネ材３６により引張力が働かなくなるからである。

0042

図４（Ａ）では、第２ローラー部３４２の接面位置が、第１板バネ材３２の接面部３２３、下流側第２板バネ材３５の接面部３５３、又は上流側第２板バネ材３６の接面部３６３に、Ｙ軸方向に重ならっていない。しかし、第２ローラー部３４２の接面位置が、これら板バネ材と重なっていても良い。

0043

＜背割り加工装置１００の動作＞
次に、再び図１及び図２を使って本実施形態の動作を説明する。シート状材料ＰＰの背割り加工装置１００を使用して剥離シートＰＦに背割れを入れる場合には、束ねられたシート状材料ＰＰが臼歯部１０にセットされる。不図示の制御部で設定された移送速度でフィードローラー１６が回転駆動され、補助ローラー等により補助されつつ、シート状材料ＰＰが矢印方向に移送され、アライメントテーブル２０上に移動する。そして、アライメントテーブル２０で、シート状材料ＰＰの第１面がアライメントされる。そして背割り加工部３０の回転刃体３１０に、板バネ材でシート状材料ＰＰが引張された状態で入っていく、そして、シート状材料ＰＰに所定の背割り加工が行われる。シート状材料ＰＰは、回転刃体３１０により背割り加工された後に、集積部４０に集積される。

0044

以上説明した実施の形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各部材は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。例えば、本実施形態では、面基材ＰＢが背割りされず剥離シートが背割りされた例を示したが、面基材ＰＢが背割りされ剥離シートが背割りされない例であってもよい。

0045

１０ … 給紙部 １２ …エレベータ１４ … 幅調整部
１６ …フィードローラー２０ …アライメントテーブル
２１ … テーブル ２２、４２ …サイド基準ガイド
２３ …ガイド面 ２４、２５ …上流ベルトローラー
２６ …幅寄せ部 ２７ …移送ボール
３０ …背割り加工部 ３２、３５、３６ …板バネ材
４０ …集積部 １００ … 背割り加工装置
３１０ …回転刃体３１２ …梁材３１３ …刃体用シャフト
３１４ …幅位置調整部 ３１５ …躯体３１６ …締め付けボルト
３２１ … 鉛直部３２２ … 折り曲げ部
３２３、３５３、３６３ … 接面部
３３０ …支持ローラー３４０ … ローラー
３４２ … 第２ローラー部 ３４４ … ローラー支持部
３４６ …ローラー用シャフト ３５０、３５２ … 第１ローラー部
３５１、３６１ … 斜面部 ３５６、３６６ … シャフト
３５８、３６８ … 第２板バネ支持部 ３７０、３７２ … 第３ローラー部
ＰＢ … 面基材ＰＦ …剥離シートＰＰ … シート状材料