技術 タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ

0001

本発明は、タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤに関するものであり、詳しくは、フィラーの分散性に優れ、耐摩耗性および電気伝導性に優れたタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤに関するものである。

0002

空気入りタイヤは左右一対のビード部およびサイドウォール部と、両サイドウォール部に連なるとともにキャップトレッドとアンダートレッドとからなるトレッド部から主に構成されている。タイヤの内側にはカーカス層が設けられ、カーカス層の両端部はビードコアをタイヤ内側から外側へ包みこむように折り返されている。

0003

現在、ウェット性能や低転がり性能を向上させるために、高シリカ配合のタイヤキャップトレッド用コンパウンドが広く利用されている。
一方、高シリカ配合のタイヤキャップトレッド用コンパウンドには、次のような特性が求められている。
（１）耐摩耗性に優れること。
（２）電気伝導性を向上させること。

0004

しかし前記（１）において、耐摩耗性を向上させるには、例えばシリカの粒子径や比表面積を調整する等の手法が検討されているが、それでも十分な耐摩耗性が得られていない。
また、前記（２）において、電気伝導性を向上させるには、アーストレッド構造の採用が挙げられる。アーストレッドとは、トレッドゴムに埋設されてタイヤ接地面に露出する導電ゴムである。しかし、タイヤにアーストレッドを設置することは、タイヤ製造工数の増加を招くという問題点がある。

0005

なお、特許文献１〜３には、カーボンナノチューブを使用したタイヤ用ゴム組成物が開示されているが、下記で説明する本発明のカーボンナノチューブ−ポリマー複合体については開示も示唆もされていない。

0006

特許第５３６７９６６号公報
特開２００９−１７９８０９号公報
特開２０１１−１２６５２９号公報

0007

したがって本発明の目的は、フィラーの分散性に優れ、耐摩耗性および電気伝導性に優れたタイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤを提供することにある。

0008

本発明者は鋭意研究を重ねた結果、ジエン系ゴムに対し、シリカおよび特定のカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を特定量で配合することにより、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。
すなわち本発明は以下の通りである。

0009

１．ジエン系ゴム１００質量部に対し、シリカを４０〜１５０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜１０質量部配合してなることを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。
２．前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体中、前記ポリマーの添着量が５〜２０質量％であることを特徴とする前記１に記載のタイヤ用ゴム組成物。
３．前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の平均粒径が、０．１ｍｍ〜３ｍｍであることを特徴とする前記１または２に記載のタイヤ用ゴム組成物。
４．前記タイヤ用ゴム組成物の平均ガラス転移温度（Ｔｇ）が、−２０℃以下であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
５．前記シリカのＣＴＡＢ比表面積（Ｎ２ＳＡ）が、１００〜３００ｍ２／ｇであることを特徴とする前記１〜４のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
６．前記１〜５のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物をキャップトレッドに用いた空気入りタイヤ。

0010

本発明の構成は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、シリカを４０〜１５０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜１０質量部配合してなることを特徴としているので、フィラーの分散性に優れ、耐摩耗性および電気伝導性に優れたタイヤ用ゴム組成物および当該特性を兼ね備えた空気入りタイヤを提供することができる。

0011

以下、本発明をさらに詳細に説明する。
（ジエン系ゴム）
本発明で使用されるジエン系ゴムは、通常のゴム組成物に配合することができる任意のジエン系ゴムを用いることができ、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、その分子量やミクロ構造はとくに制限されず、アミン、アミド、シリル、アルコキシシリル、カルボキシル、ヒドロキシル基等で末端変性されていても、エポキシ化されていてもよい。

0012

（シリカ）
本発明で使用するシリカは特に限定されず、例えばタイヤ用途でゴム組成物に配合されている従来公知の任意のシリカを用いることができる。
シリカの具体例としては、湿式シリカ、乾式シリカ、ヒュームドシリカ等が挙げられる。シリカは、１種のシリカを単独で用いても、２種以上のシリカを併用してもよい。
なお、本発明の効果向上の観点、とくに耐摩耗性向上の観点から、シリカのＣＴＡＢ比表面積は、１００〜３００ｍ２／ｇであることが好ましく、１５０〜２６０ｍ２／ｇであることがさらに好ましい。なおシリカのＣＴＡＢ比表面積は、ＩＳＯ５７９４／１に準拠して測定される。

0013

（カーボンナノチューブ−ポリマー複合体）
本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したものである。

0014

前記ポリマーとしては、例えば、ＮＲ、ＳＢＲ等のジエン系ゴム；ポリエチレン、ポリα−オレフィン等のオレフィン系樹脂；シリコーン樹脂；ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂；シリコーン樹脂；流動パラフィン等のオイル；ポリ塩化ビニル；ポリ酢酸ビニル；ポリスチレン等が挙げられる。

0015

また、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体中、前記ポリマーの添着量は例えば５〜２０質量％であることが、本発明の効果向上の観点から好ましい。
さらに好ましい前記添着量は、５〜１５質量％である。

0016

本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、単体のカーボンナノチューブ（一次構造）が複数個集合し（二次構造）、この二次構造化したカーボンナノチューブがさらに集合し（三次構造）、この三次構造化したカーボンナノチューブの少なくとも１部または全部に前記ポリマーが添着し、ビーズ状となったものであることができる。ここで、「添着」とは、通常、三次構造化したカーボンナノチューブの少なくとも１部に前記ポリマーが付着しているか、全体に前記ポリマーがコーティングされた状態であることができ、前記カーボンナノチューブに対し前記ポリマーが固定されていればよく、両者間の結合が機械的結合であるか化学的結合であるか否かを問わない。また、該ビーズの平均粒径は例えば０．１ｍｍ〜３ｍｍである。なお、平均粒径は、例えばカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を顕微鏡観察し、１００個あたりの複合体の粒径の平均を算出することにより把握できる。このようなカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は公知の手段により作製することができ、例えば水中に単体のカーボンナノチューブ（一次構造）を分散させ分散液を調製し、これとは別に前記ポリマーを溶媒に溶解させ溶液を調製し、該分散液と該溶液とを同じ容器中で攪拌し造粒し、乾燥することにより、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を得ることができる。このようなカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、単体のカーボンナノチューブ（一次構造）と同等の電気伝導性を有する。

0017

カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の製造方法についてさらに詳しく説明する。
カーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、例えば特許第４７８７８９２号公報や特許第５７６７４６６号公報に開示された方法に従い、製造することができる。

0018

前記ポリマーがゴム以外の熱可塑性樹脂である場合は、（１）非水溶性の溶剤に該熱可塑性樹脂を溶解させて樹脂バインダー溶液を調製する溶解工程と、（２）前記樹脂バインダー溶液中の前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して１００〜１５００質量部に相当するカーボンナノチューブを水へ添加させ、均一に懸濁して懸濁液を得る懸濁工程と、（３）前記溶解工程で得られた前記樹脂バインダー溶液を前記懸濁工程で得られた前記懸濁液に添加して混合液を調製する混合工程と、（４）前記混合工程で得られた前記混合液を撹拌することで前記カーボンナノチューブを水相から樹脂相へ移行させる撹拌工程と、（５）前記撹拌工程で得られた前記混合液から水相と樹脂相とを分離除去し、樹脂相を乾燥することでカーボンナノチューブ高配合樹脂粒状物を得る、分離・乾燥工程と、を経ることにより、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を得ることができる。

0019

原料のカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）としては、とくに制限されないが、例えば繊維径が１〜２００ｎｍ、繊維長が１〜１００μｍであるものを使用できる。

0020

前記（１）溶解工程は、熱可塑性樹脂を非水溶性の溶剤に溶解させる工程である。ここで使用する溶媒は非水溶性の溶剤の他に、水溶性の溶剤を使用することもできる。
溶剤は、熱可塑性樹脂を溶解し得る非水溶性の種々任意のものを使用できる。溶解の程度を簡易的に調べる方法としては、アドバンテック社製の円形ろ紙＃５Ｃで全ての液がろ過できる程度が目安となり、ろ過残が少しでも存在する場合は溶剤を変更する必要がある。
非水溶性溶剤の例としては、トルエン、キシレン、ヘキサン、テトロヒドロフラン、ベンゼン、シクロヘキサン等の有機溶剤等がある。

0021

前記（２）懸濁工程では、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し、１００〜１５００質量部、好ましくは２００〜１０００質量部に相当するＣＮＴを水へ配合し、均一に懸濁する。懸濁液中のＣＮＴ濃度は、０．１〜１０質量％が好ましく、より好ましくは０．５〜５質量％である。
ＣＮＴの水への分散の程度は、懸濁液をスポイトで硝子板上に取り、ヘラで展色し、未分散塊を目視と指で調べて、ザラザラとした質感・感触がなくなるまで懸濁させる。この処理によりＣＮＴは凝集塊の状態から十分に解きほぐされた状態になる。
懸濁方法は、水等の分散媒に、ＣＮＴを機械的撹拌によって行うのが好ましい。また、超音波照射を併用してもよい。

0022

前記（３）混合工程では、樹脂溶解溶剤を、例えば６０ｃｃ／分などの添加速度が均一の条件下で行う必要があり、不均一に混合するとＣＮＴへの熱可塑性樹脂の吸着が不均一になって、最終性能に悪影響を及ぼす。
また、滴下はチューブポンプ、ダイアグラムポンプ、ギアポンプ等で行い、ＣＮＴと水との懸濁液の温度が５０℃以下、好ましくは２５℃以下の温度条件で行うのがよい。
滴下状況に関して、液滴形状は必ずしも粒状でなくても良い。撹拌速度に応じて細い液柱状で連続した滴下状況であってもよい。
この際、添加液の温度には特に制限はなく、常温付近の温度範囲であればよい。

0023

前記（４）撹拌工程では、懸濁溶液の液温にもよるが３０分以内で撹拌を終了させるのが好ましい。３０分以上撹拌を続けると、生成された樹脂粒状物が破砕されスラリー状になる傾向がある。
ＣＮＴと水との均一懸濁液の撹拌中に、樹脂バインダー溶液を液滴状あるいは細い液柱状で添加すると樹脂相と水相の二相が形成される。ＣＮＴは初め、主に水相中に存在するが、さらに撹拌を続けると、水相中のＣＮＴは樹脂相中に移行（フラッシング作用）する。このとき溶剤が存在すると、撹拌下でＣＮＴと樹脂とからなる樹脂粒状物を得ることができる。

0024

前記（５）分離・乾燥工程では、分離作業は篩を使用して簡単に行うことができる。乾燥は蒸気乾燥や真空乾燥などの方法で行うことができる。この際の温度としては蒸気乾燥器の場合は２００℃以下または真空乾燥は１５０℃以下が好ましい。

0025

前記ポリマーがゴムである場合は、（Ａ）溶剤に固形状ゴムを溶解させてゴムバインダー溶液を調製する溶解工程と、（Ｂ）前記ゴムバインダー溶液中の前記固形状ゴム１００質量部に対して１００〜１５００質量部に相当するカーボンナノチューブを水に添加し、均一に懸濁して懸濁液を得る懸濁工程と、（Ｃ）前記溶解工程で得られた前記ゴムバインダー溶液を前記懸濁工程で得られた前記懸濁液に添加して混合液を調製する混合工程と、（Ｄ）前記混合液を撹拌することで前記カーボンナノチューブを水相からゴム相へ移行させる移行工程と、（Ｅ）その後前記混合液から水相とゴム相とを分離除去し、ゴム相を乾燥することでカーボンナノチューブ高配合ゴム粒状物を得る分離・乾燥工程と、を経ることにより、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を得ることができる。

0026

（Ａ）前記溶解工程において、溶剤は、固形状ゴムを溶解し得る種々任意のものを使用できる。溶解の程度を簡易的に調べる方法としては、アドバンテック社製の円形ろ紙＃５Ｃで全ての液がろ過できる程度が目安となり、ろ過残が少しでも存在する場合は溶剤を変更する必要がある。
溶剤の例としては、トルエン、キシレン、ヘキサン、テトラヒドロフラン、ベンゼン、シクロヘキサン、ナフチルアミン、イソオクタン、イソプロピルエーテル、エチルベンゼン、クレゾール、クロロスルホン酸、クロロトルエン、クロロナフタレン、クロロホルム、ジエチルエーテル、ジオキサン、シクロヘキサン、ジクロロベンゼン、フタル酸ジブチル、ジベンジルエーテル、ジペンテン、テトラリン、テルピネオール、トリクロロエチレン、ジクロロメタン、ジクロロエタン、ニトロベンゼン、二硫化炭素、テトラクロロエチレン、ピネン、ピペリジン、ピリジン、フラン、ベンジン、チオール、モノクロロベンゼン、メタクリル酸メチル、四塩化炭素等の有機溶剤等がある
溶剤の添加量は、前記カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）の対ＤＢＰ吸収量比の０．８〜１．５倍容量添加することが好ましい。カーボンナノチューブのＤＢＰ吸収量は、ＪＩＳ Ｋ ６２２１Ａ法によって測定した。

0027

なお、前記（Ｂ）懸濁工程、前記（Ｃ）分離・乾燥工程、前記（Ｄ）移行工程および前記（Ｅ）分離・乾燥工程は、それぞれ、前記（２）懸濁工程、前記（３）混合工程、前記（４）撹拌工程および前記（５）分離・乾燥工程と同様に行うことができる（「樹脂」は「ゴム」に読み替える）。

0028

またカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、ジエン系ゴム中に良好に分散され、破断伸びや弾性率を向上させることができ、これにより優れた耐摩耗性を提供することができる。

0029

本発明で使用されるカーボンナノチューブ−ポリマー複合体は、市販されているものを利用することもでき、例えば
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ５２１０（使用ポリマー＝ＮＲ、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ４２１０（使用ポリマー＝ＳＢＲ、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ１２１０（使用ポリマー＝ポリエチレン、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ７２１０（使用ポリマー＝ポリフッ化ビニリデン、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＲ３１１０（使用ポリマー＝シリコーン樹脂、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
三菱商事株式会社製Durobeads、品番＝ＤＰ２２１０（使用ポリマー＝流動パラフィンオイル、ポリマーの添着量＝１０質量％、平均粒径＝０．５ｍｍ〜２ｍｍ）、
等が挙げられる。

0030

（タイヤ用ゴム組成物の配合割合）
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、前記ジエン系ゴム１００質量部に対し、シリカを４０〜１５０質量部、および、前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜１０質量部配合してなることを特徴とする。
シリカの配合量が４０質量部未満であると、シリカ配合系のメリットを享受できず（例えば転がり抵抗性の悪化）、逆に１５０質量部を超えると耐摩耗性が悪化する。
カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の配合量が０．１質量部未満であると、添加量が少なすぎて本発明の効果を奏することができない。逆に１０質量部を超えるとフィラー分散性が悪化し、転がり抵抗性の悪化等の懸念がある。

0031

さらに好ましい前記シリカの配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対し 、６０〜１３０質量部である。
さらに好ましい前記カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の配合量は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、０．５〜７質量部である。

0032

本発明のタイヤ用ゴム組成物には、前記した成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、各種充填剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。

0033

また、本発明のタイヤゴム組成物は、平均ガラス転移温度（平均Ｔｇ）が−２０℃以下であることが好ましい。
なお本明細書で言う平均Ｔｇは、各成分のガラス転移温度に、各成分の重量分率を乗じた積の合計、すなわち加重平均に基づき算出される値である。なお計算時には各成分の重量分率の合計を１．０とする。またガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により２０℃／分の昇温速度条件によりサーモグラムを測定し、転移域の中点の温度とする。
また、前記各成分とは、ジエン系ゴム、オイルおよび樹脂を意味する。なお、オイルおよび樹脂は、ゴム組成物に含まれない場合もあり得る。
さらに好ましい平均Ｔｇは、例えば−２０℃〜−８０℃である。

0034

また本発明のタイヤ用ゴム組成物は、フィラーの分散性に優れ、耐摩耗性および電気伝導性に優れていることから、とくにキャップトレッド用として使用するのが好ましい。この形態において、ジエン系ゴムの組成は、ジエン系ゴム全体を１００質量部としたときに、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを３０〜１００質量部、好ましくは５０〜８０質量部、ブタジエンゴムを０〜６０質量部、好ましくは１０〜５０質量部、天然ゴムまたはイソプレンゴムを０〜１００質量部、好ましくは０〜５０質量部とすることが好ましい。

0035

また本発明のタイヤ用ゴム組成物は、従来の空気入りタイヤの製造方法に従って空気入りタイヤを製造することができる。

0036

以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。

0037

標準例１、実施例１〜７、比較例１〜３
表１に示す配合（質量部）において、加硫促進剤と硫黄を除く成分を１．７リットルの密閉式バンバリーミキサーで５分間混練し、ゴムをミキサー外に放出して室温冷却した。次いで、該ゴムを同ミキサーに再度入れ、加硫促進剤および硫黄を加えてさらに混練し、ゴム組成物を得た。次に得られたゴム組成物を所定の金型中で１６０℃、２０分間プレス加硫して加硫ゴム試験片を得、以下に示す試験法で未加硫のゴム組成物および加硫ゴム試験片の物性を測定した。

0038

フィラー分散性ΔＧ’：未加硫のゴム組成物を用いて１６０℃で２０分間の加硫を行い、歪率０．２８％〜３０．０％の歪せん断応力Ｇ’を測定した（単位：ＭＰａ）。測定には、粘弾性測定装置ＲＰＡ２０００（アルファテクノロジーズ社製）を使用した。歪率０．２８％時のＧ’（Ｇ’０．２８）と歪３０．０％時のＧ’（Ｇ’３０．０）との差ΔＧ’＝（Ｇ’０．２８−Ｇ’３０．０）を計算した。結果は、標準例１の値を１００として指数表示した。指数が小さいほどフィラー（カーボンブラック、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体、シリカ）の分散性が良好であることを示す。
耐摩耗性：前記加硫ゴム試験片の耐摩耗性を、ＪＩＳ Ｋ６２６４に準拠してランボーン摩耗試験機を用いて評価した。得られた結果は標準例１の値を１００とする指数で表した。指数が大きいものほど耐摩耗性に優れることを示す。
電気伝導度：ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して電気抵抗値を測定した。結果は、標準例１の値を１００として指数表示した。指数が小さいほど電気伝導性が高いことを示す。
結果を表１に併せて示す。

0039

0040

＊１：ＳＢＲ１（日本ゼオン（株）製Ｎｉｐｏｌ １７３９、油展量＝ＳＢＲ１００質量部あたり３７．５質量部）
＊２：ＳＢＲ２（ＪＳＲ（株）製ＨＰ７５５Ｂ、油展量＝ＳＢＲ１００質量部あたり３７．５質量部）
＊３：ＢＲ（日本ゼオン（株）製Ｎｉｐｏｌ ＢＲ １２２０）
＊４：シリカ１（Solvay製ZEOSIL１１６５MP、ＣＴＡＢ比表面積＝１５５ｍ２／ｇ）
＊５：シリカ２（Solvay製ZEOSIL１１１５MP、ＣＴＡＢ比表面積＝１１０ｍ２／ｇ）
＊６：シリカ３（Solvay製ZEOSIL Premium 200MP、ＣＴＡＢ比表面積＝２００ｍ２／ｇ）
＊７：カーボンナノチューブ（昭和電工（株）製ＶＧＣＦ、ＣＶＤ法で合成された気相法炭素繊維（黒鉛化処理有り）、繊維径＝１５０ｎｍ、繊維長＝１０〜２０μｍ、嵩密度＝０．０４ｇ／ｃｍ３）
＊８：カーボンナノチューブ−ポリマー複合体１（三菱商事（株）製Durobeads、品番＝ＤＰ２２１０、使用ポリマー＝流動パラフィンオイル）
＊９：カーボンナノチューブ−ポリマー複合体２（三菱商事（株）製Durobeads、品番＝ＤＰ４２１０、使用ポリマー＝ＳＢＲ）
＊１０：カーボンナノチューブ−ポリマー複合体３（三菱商事（株）製Durobeads、品番＝ＤＰ５２１０、使用ポリマー＝ＮＲ）
＊１１：カーボンブラック（Cabot Japan製シヨウブラックＮ３３９）
＊１２：シランカップリング剤（エボニック社製Ｓｉ６９）
＊１３：酸化亜鉛（正同化学工業（株）製酸化亜鉛３種）
＊１４：ステアリン酸（日油（株）製ビーズステアリン酸ＹＲ）
＊１５：老化防止剤（EASTMAN製６ＰＰＤ）
＊１６：ワックス（大内新興化学工業（株）製パラフィンワックス）
＊１７：オイル（昭和シェル（株）製エクストラクト４号Ｓ）
＊１８：硫黄（細井化学工業（株）製油処理イオウ）
＊１９：加硫促進剤ＣＢＳ（三新化学工業（株）製サンセラーＣＭ−Ｇ）
＊２０：加硫促進剤ＤＰＧ（住友化学（株）製ソクシールＤ−Ｇ）

0041

上記の表１から明らかなように、実施例１〜７で調製されたゴム組成物は、ジエン系ゴム１００質量部に対し、シリカを４０〜１５０質量部、および、カーボンナノチューブの少なくとも１部にポリマーが添着したカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を０．１〜１０質量部配合してなるので、標準例１に比べ、フィラーの分散性に優れ、耐摩耗性および電気伝導性に優れる。
比較例１は、カーボンナノチューブまたはカーボンナノチューブ−ポリマー複合体を配合していないので、標準例１に比べ、耐摩耗性の向上が見られず、また電気伝導性に劣る結果となった。
比較例２は、カーボンナノチューブ−ポリマー複合体の配合量が本発明で規定する上限を超えているので、標準例１に比べ、フィラーの分散性が悪化し、転がり抵抗性の悪化が懸念される。
比較例３は、シリカの配合量が本発明で規定する下限未満を超えているので、標準例１に比べ、フィラーの分散性が悪化し、転がり抵抗性の悪化が懸念される。
比較例４は、シリカの配合量が本発明で規定する上限を超えているので、標準例１に比べ、フィラーの分散性が悪化し、耐摩耗性が悪化した。