図面 (/)

技術 三次元造形物の造形方法

出願人 株式会社松浦機械製作所
発明者 冨田誠一
出願日 2019年2月13日 (1年9ヶ月経過) 出願番号 2019-023658
公開日 2020年8月31日 (2ヶ月経過) 公開番号 2020-131446
状態 特許登録済
技術分野 プラスチック等のその他の成形、複合成形(変更なし) 材料からの成形品の製造 粉末冶金
主要キーワード 楕円弧形状 焼結領域 全移動距離 楕円弧状 次粉末 各粉末層 両側領域 造形領域
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2020年8月31日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (6)

課題

粉末の効率的な使用及びスキージ作業効率向上が実現した三次元造形物造形方法

解決手段

造形テーブル1の上側における粉末層の形成及びビームによる焼結立脚した上で、以下のプロセスを採用した方法。1.スキージ2の移動距離を、チャンバーの壁部6に至らないような短い距離に設定。2.1によって設定された移動距離に基づく移動領域内において、スキージの移動方向と直交する方向の両側端を接続する壁部層4、又は前記焼結が予定されている領域を囲んだ状態にて粉末供給部5側の端部に対し当該領域の両側から接続する壁部層の位置の確定。3.1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。4.3によって形成された粉末層に対するビームの照射による焼結層3の形成及び前記2によって確定された壁部層位置におけるビームの照射による壁部層の形成。5.3、4による各プロセスの繰り返し。

概要

背景

従来技術による三次元造形物造形方法においては、図5(a)に示すように、造形テーブル上の全領域において、スキージ全移動距離に対応してチャンバーの壁部と接続する状態にて順次粉末層が形成され、かつレーザビーム又は電子ビーム照射による焼結層が順次形成されている。

このように、全領域にて粉末層が形成される原因は、造形テーブル上の一部領域であって、チャンバー内の一方側の壁部のみに接続するような状態にて粉末層を形成し、かつ順次焼結層を形成した場合には、粉末層及び焼結層が順次積層されるに従って、図5(b)に示すように、粉末層のうち、粉末供給部から離れた側の粉末層が自らの形状を維持することが不可能となり、積層された粉末層が上側領域から順次崩壊することにある。

しかしながら、図5(a)に示すように、三次元造形物の造形範囲及び造形位置に拘らず、粉末層をスキージの全移動領域に対応して造形テーブル上の全領域にてチャンバーの内側壁部と接続するような粉末層を形成することは、大抵の三次元造形物の場合には、余計な粉末層の形成であって、しかもスキージの作動による作業効率が決して良好でないことを意味している。

しかも、現実の三次元造形物の造形現場においては、チャンバーの壁部と造形テーブルとの間には隙間が存在し、図5(a)に示すように、造形テーブル上に粉末を順次積層した場合には、前記隙間から相当量の粉末が落下するという弊害を免れることができない。

然るに、従来技術においては、余計な粉末層の形成、並びに粉末の落下及びスキージにおける非効率的な作動を改善する方法については何ら提言が行われていない。
因みに、このような背景技術の基本的問題点を克服するためには、スキージの造形テーブル上における移動距離を、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短く設定することを必要不可欠とするが、従来技術においては、スキージの移動方向につき、特許文献1、2に示すように色々な工夫が行われるも、スキージの移動距離を短く設定することについては、全く開示及び示唆が行われていない。

概要

粉末の効率的な使用及びスキージの作業効率向上が実現した三次元造形物の造形方法。造形テーブル1の上側における粉末層の形成及びビームによる焼結立脚した上で、以下のプロセスを採用した方法。1.スキージ2の移動距離を、チャンバーの壁部6に至らないような短い距離に設定。2.1によって設定された移動距離に基づく移動領域内において、スキージの移動方向と直交する方向の両側端を接続する壁部層4、又は前記焼結が予定されている領域を囲んだ状態にて粉末供給部5側の端部に対し当該領域の両側から接続する壁部層の位置の確定。3.1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。4.3によって形成された粉末層に対するビームの照射による焼結層3の形成及び前記2によって確定された壁部層位置におけるビームの照射による壁部層の形成。5.3、4による各プロセスの繰り返し。

目的

このように、全領域にて粉末層が形成される原因は、造形テーブル上の一部領域であって、チャンバー内の一方側の壁部のみに接続するような状態にて粉末層を形成し、かつ順次焼結層を形成した場合には、粉末層及び焼結層が順次積層されるに従って、図5(b)に示すように、粉末層のうち、粉末供給部から離れた側の粉末層が自らの形状を維持することが不可能となり、積層された粉末層が上側領域から順次崩壊することにある

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

この技術が所属する分野

ライセンス契約や譲渡などの可能性がある特許掲載中! 開放特許随時追加・更新中 詳しくはこちら

請求項1

造形テーブルの上側におけるスキージの移動及び粉末散布による粉末層の形成、及びレーザビーム又は電子ビーム照射による造形領域焼結を必要不可欠とする三次元造形物の製造方法において、以下のプロセスを採用している三次元造形物の造形方法。1スキージが粉末供給部による粉末の供給を受けてから直線方向に移動する移動距離につき、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短い移動距離の設定。2前記1によって設定された移動距離に基づくスキージの移動領域内において、スキージの移動方向と直交する方向の両側端を接続するライン状の壁部層の位置の確定。3前記1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。4前記3によって形成された粉末層に対し、レーザビーム又は電子ビームの照射による焼結層の形成及び前記2によって確定された壁部層の位置におけるレーザビーム又は電子ビームの照射による壁部層の形成。5三次元造形物の頂部に至るまで前記3、4による各プロセスの繰り返し。

請求項2

造形テーブルの上側におけるスキージの移動及び粉末の散布による粉末層の形成、及びレーザビーム又は電子ビームの照射による造形領域の焼結を必要不可欠とする三次元造形物の製造方法において、以下のプロセスを採用している三次元造形物の造形方法。1スキージが粉末供給部による粉末の供給を受けてから直線方向に移動する移動距離につき、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短い移動距離の設定。2前記1によって設定された移動距離に基づくスキージの移動領域内において、前記焼結が予定されている領域を囲んだ状態にて粉末供給部側の端部に対し当該領域の両側から接続するライン状の壁部層の位置の確定。3前記1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。4前記3によって形成された粉末層に対し、レーザビーム又は電子ビームの照射による焼結層の形成及び前記2によって確定された壁部層の位置におけるレーザビーム又は電子ビームの照射による壁部層の形成。5三次元造形物の頂部に至るまで前記3、4による各プロセスの繰り返し。

請求項3

プロセス3によって形成された粉末層のうち、粉末供給部と反対側の端部の位置が、プロセス4によって形成された壁部層のうち粉末供給部と最も離れた位置にある端部の位置の近傍であることを特徴とする請求項1、2の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項4

プロセス3によって形成された粉末層が端部にて積層状態を維持し得る程度の厚さであって、プロセス3によって形成された粉末層のうち、粉末供給部と反対側の端部の位置が、プロセス4によって形成された壁部層のうち粉末供給部と最も離れた位置にある端部の位置と一致していることを特徴とする請求項1、2の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項5

粉末供給部から粉末を受領するスキージの枠体においてスキージの移動方向と直交する方向を基準として、焼結層のうちの最大幅を含む領域の両側に2個の板状体を設置し、当該2個の板状体内に粉末供給部からの粉末が供給され、かつ前記2個の板状体の移動方向に沿って、プロセス4によって2個の壁部層が形成されると共に、当該2個の壁部層が他の壁部層によって接続されていることを特徴とする請求項2、3、4の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項6

壁部層の全領域がスキージの移動方向と直交する方向に沿って直線状に形成されていることを特徴とする請求項1、3、4の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項7

壁部層の一部領域がスキージの移動方向と直交する方向に沿って直線状に形成されていることを特徴とする請求項2、3、4、5の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項8

壁部層の全領域がスキージの移動方向と斜交する方向に形成されていることを特徴とする請求項1、3、4の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項9

壁部層の全領域が造形テーブルの中心位置を中心とする楕円弧状又は円弧状に形成されていることを特徴とする請求項1、3、4の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項10

壁部層の一部領域が造形テーブルの中心位置を中心とする楕円弧状又は円弧上に形成されていることを特徴とする請求項2、3、4、5の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

請求項11

造形領域の焼結の後に、当該焼結層の表面及びその近傍における切削加工が行われる三次元造形物の造形方法であって、前記焼結層の粉末供給部から最も離れた側の端部の位置と、前記壁部層において粉末供給部に最も近い内側端部との幅が焼結層の表面に対する切削幅程度であることを特徴とする請求項1、2、3、4、5、6、7、8、9、10の何れか一項に記載の三次元造形物の造形方法。

技術分野

0001

本発明は、粉末層の形成を前提とする三次元造形物造形方法において、粉末層の形成領域を、スキージ全移動距離に対応している造形テーブル上の全領域ではなく、スキージの移動距離を短く設定することによって造形テーブル上の一部領域とする三次元造形物の造形方法を対象としている。

背景技術

0002

従来技術による三次元造形物の造形方法においては、図5(a)に示すように、造形テーブル上の全領域において、スキージの全移動距離に対応してチャンバーの壁部と接続する状態にて順次粉末層が形成され、かつレーザビーム又は電子ビーム照射による焼結層が順次形成されている。

0003

このように、全領域にて粉末層が形成される原因は、造形テーブル上の一部領域であって、チャンバー内の一方側の壁部のみに接続するような状態にて粉末層を形成し、かつ順次焼結層を形成した場合には、粉末層及び焼結層が順次積層されるに従って、図5(b)に示すように、粉末層のうち、粉末供給部から離れた側の粉末層が自らの形状を維持することが不可能となり、積層された粉末層が上側領域から順次崩壊することにある。

0004

しかしながら、図5(a)に示すように、三次元造形物の造形範囲及び造形位置に拘らず、粉末層をスキージの全移動領域に対応して造形テーブル上の全領域にてチャンバーの内側壁部と接続するような粉末層を形成することは、大抵の三次元造形物の場合には、余計な粉末層の形成であって、しかもスキージの作動による作業効率が決して良好でないことを意味している。

0005

しかも、現実の三次元造形物の造形現場においては、チャンバーの壁部と造形テーブルとの間には隙間が存在し、図5(a)に示すように、造形テーブル上に粉末を順次積層した場合には、前記隙間から相当量の粉末が落下するという弊害を免れることができない。

0006

然るに、従来技術においては、余計な粉末層の形成、並びに粉末の落下及びスキージにおける非効率的な作動を改善する方法については何ら提言が行われていない。
因みに、このような背景技術の基本的問題点を克服するためには、スキージの造形テーブル上における移動距離を、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短く設定することを必要不可欠とするが、従来技術においては、スキージの移動方向につき、特許文献1、2に示すように色々な工夫が行われるも、スキージの移動距離を短く設定することについては、全く開示及び示唆が行われていない。

先行技術

0007

特開2015−150825号公報
特開2015−157423号公報

発明が解決しようとする課題

0008

本発明は、余計な粉末層の形成を避け、かつスキージの移動における作業効率の向上を可能とする三次元造形物の造形方法を提供することを課題としている。

課題を解決するための手段

0009

前記課題を解決するため、本発明の基本構成は、
(1)造形テーブルの上側におけるスキージの移動及び粉末の散布による粉末層の形成、及びレーザビーム又は電子ビームの照射による造形領域焼結を必要不可欠とする三次元造形物の製造方法において、以下のプロセスを採用している三次元造形物の造形方法からなる。
1 スキージが粉末供給部による粉末の供給を受けてから直線方向に移動する移動距離につき、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短い移動距離の設定。
2 前記1によって設定された移動距離に基づくスキージの移動領域内において、スキージの移動方向と直交する方向の両側端を接続するライン状の壁部層の位置の確定
3 前記1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。
4 前記3によって形成された粉末層に対し、レーザビーム又は電子ビームの照射による焼結層の形成及び前記2によって確定された壁部層の位置におけるレーザビーム又は電子ビームの照射による壁部層の形成。
5 三次元造形物の頂部に至るまで前記3、4による各プロセスの繰り返し。
(2)造形テーブルの上側におけるスキージの移動及び粉末の散布による粉末層の形成、及びレーザビーム又は電子ビームの照射による造形領域の焼結を必要不可欠とする三次元造形物の製造方法において、以下のプロセスを採用している三次元造形物の造形方法からなる。
1 スキージが粉末供給部による粉末の供給を受けてから直線方向に移動する移動距離につき、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短い移動距離の設定。
2 前記1によって設定された移動距離に基づくスキージの移動領域内において、前記焼結が予定されている領域を囲んだ状態にて粉末供給部側の端部に対し当該領域の両側から接続するライン状の壁部層の位置の確定。
3 前記1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。
4 前記3によって形成された粉末層に対し、レーザビーム又は電子ビームの照射による焼結層の形成及び前記2によって確定された壁部層の位置におけるレーザビーム又は電子ビームの照射による壁部層の形成。
5 三次元造形物の頂部に至るまで前記3、4による各プロセスの繰り返し。

発明の効果

0010

前記基本構成(1)及び(2)に立脚している本発明においては、プロセス1のように設定されたスキージの移動距離の下に、前記プロセス3のように粉末層を形成し、プロセス4のように焼結層だけでなく、プロセス2によって位置が確定している壁部層を順次形成しかつ積層することによって粉末層の粉末供給部と反対側の領域における崩壊を防止し、その結果、余計な粉末層の形成を避け、しかもスキージの作動効率を向上させることができる。

0011

しかも、後述するように、壁部層の外側、即ち壁部層を基準として、焼結層が存在しない領域における粉末層の形成は極めて少ないか、又は形成されないことから、チャンバーの壁部と造形テーブルの端部との間の隙間から粉末が相当量落下するという弊害を免れることができる。

図面の簡単な説明

0012

実施例1の特徴点を説明する平面図であって、(a)は、基本構成(1)の場合を示し、(b)は、基本構成(2)の場合を示す。尚、白線矢印はスキージの移動方向を示しており、この点は、以下の平面図においても同様である。
実施例2の特徴点を説明する平面図であって、(a)は、基本構成(1)の場合を示し、(b)は、基本構成(2)の場合を示す。
本発明のプロセスを説明するフローチャートを示しており、(a)は、基本構成(1)の場合を示し、(b)は、基本構成(2)の場合を示す。尚、(a)、(b)におけるNは、照射によって形成される焼結層の数を示し、(a)におけるKは、一層の焼結層を形成するために複数回のスキージの移動を必要とする場合の当該移動回数を示す。
基本構成(1)及び(2)において、プロセス1及び2を前提とした上でプロセス3、4の繰り返しによる三次元造形物の積層状態を示しており、(a)は、基本構成(1)及び(2)において、積層が完了した状態を示す側断面図であり、(b)は、基本構成(1)において積層が完了前の状態にあることを示す平面図であり、(c)は、基本構成(2)において積層が完了前の状態にあることを示す平面図である。
従来技術の構成を示す側断面図であって、(a)は、造形テーブル上の全上側領域に粉末層が積層された状態を示しており、(b)は、造形テーブル上の一部領域であって、粉末供給部の側に順次粉末層を形成した場合に積層された粉末層が上側領域から崩壊する状態を示す。

0013

前記基本構成(1)及び(2)においても、三次元造形物を造形するために、スキージ2の移動による粉末層の形成、レーザビーム又は電子ビームの照射による造形領域の焼結層3の形成を必要不可欠としている点において従来技術の場合と変わりはない。
尚、前記焼結の後に、切削工具による焼結表面及びその近傍に対する切削加工が行われる場合と行われない場合とがあるが、精密な形状を造形する場合には、前記切削加工の工程を必要不可欠とする。

0014

前記基本構成(1)においては、図3(a)のフローチャートに示すように、以下の工程を採用している。
1スキージが粉末供給部による粉末の供給を受けてから直線方向に移動する移動距離につき、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短い移動距離の設定。
2 前記1によって設定された移動距離に基づくスキージの移動領域内において、スキージの移動方向と直交する方向の両側端を接続するライン状の壁部層の位置の確定。
3 前記1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。
4 前記3によって形成された粉末層に対し、レーザビーム又は電子ビームの照射による焼結層の形成及び前記2によって確定された壁部層の位置におけるレーザビーム又は電子ビームの照射による壁部層の形成。
5三次元造形物の頂部に至るまで前記3、4による各プロセスの繰り返し。

0015

基本構成(2)においては、図3(b)のフローチャートに示すように、以下の工程を採用している。
1スキージが粉末供給部による粉末の供給を受けてから直線方向に移動する移動距離につき、チャンバーの壁部を基準とする全移動距離よりも短い移動距離の設定。
2 前記1によって設定された移動距離に基づくスキージの移動領域内において、前記焼結が予定されている領域を囲んだ状態にて粉末供給部側の端部に対し当該領域の両側から接続するライン状の壁部層の位置の確定。
3 前記1によって設定された移動距離におけるスキージの移動による粉末層の形成。
4 前記3によって形成された粉末層に対し、レーザビーム又は電子ビームの照射による焼結層の形成及び前記2によって確定された壁部層の位置におけるレーザビーム又は電子ビームの照射による壁部層の形成。
5三次元造形物の頂部に至るまで前記3、4による各プロセスの繰り返し。

0016

前記各プロセスからも明らかなように、基本構成(1)と同(2)とは、プロセス2においてライン状に形成された壁部層4の形状において相違しており、他のプロセス1、3、4は同一である。
尚、図3(a)は、焼結層3が壁部層4の前に形成され、かつ各粉末層が複数回のスキージ2の移動によって形成される状態を示すが、基本構成(2)においても、このような状態を採用することができる。

0017

同様に、図3(b)は、壁部層4が焼結層3の前に形成され、かつ粉末層が1回のスキージ2の移動によって形成される状態を示すが、基本構成(1)においてもこのような状態を採用することができる。

0018

前記各プロセスの採用によって、基本構成(1)及び(2)においては、図4(a)の側断面図に示すように、前記プロセス3によって形成された粉末層の積層領域内に、プロセス4のように、単に焼結層3だけでなく壁部層4を重畳させることによって粉末層の崩壊を避けることができる。
しかも、スキージ2の移動距離をチャンバーの壁部6を基準とする全移動距離、即ち当該壁部6にスキージ2が当接するか又は近接するに至るまでの移動距離よりも短く設定することによって、基本構成(1)及び(2)においては、それぞれ図4(b)及び図4(c)に示すように、粉末層の形成領域を造形テーブル1上の一部領域とすることによって、粉末層の形成における作業効率を向上させることができる。

0019

基本構成(1)のプロセス2の場合には、ライン状の壁部層4はスキージ2の移動方向と直交する方向の両端側と接続しているのに対し、基本構成(2)のプロセス2においては、ライン状に形成された壁部層4は、焼結が予定されている領域を囲んだ状態にて粉末供給部5側の端部に対し当該領域の両側から接続されており、双方の壁部層4の形状は相違している。

0020

基本構成(1)における壁部層4の形状は、基本構成(2)の壁部層4よりも形状がシンプルである。

0021

これに対し、基本構成(2)の場合には、焼結領域を囲んでいる壁部層4の外側における粉末層の形成を省略することによって更に効率的な粉末層の使用を実現することができる。
尚、この点は、図4(c)に即した実施形態に即して後述する通りである。

0022

粉末層の端部の位置と壁部層4の端部の位置との関係について説明するに、前記基本構成(1)及び(2)においては、プロセス3によって形成された粉末層のうち、粉末供給部5と反対側の端部の位置が、プロセス4によって形成された壁部層4のうち粉末供給部5と最も離れた位置にある端部の位置の近傍であることを特徴とする実施形態を採用することができる。

0023

このような実施形態の場合には、壁部層4よりも粉末供給部5から離れた外側に部分的な粉末層が順次積層され、しかもこれらの粉末層の端部及びその近傍が崩壊することが生じ得るが、壁部層4の重畳によって粉末供給部5側の粉末層の積層状態が維持されており、図5(b)に示すような焼結層3の形成に支障を生ずるような大量の粉末層の崩壊を十分避けることができる。

0024

前記実施形態とは別に、前記基本構成(1)及び(2)においては、プロセス3によって形成された粉末層が端部にて積層状態を維持し得る程度の厚さであって、プロセス3によって形成された粉末層のうち、粉末供給部5と反対側の端部の位置が、プロセス4によって形成された壁部層4のうち粉末供給部5と最も離れた位置にある端部の位置と一致していることを特徴とする実施形態も採用することができる。

0025

このような実施形態の場合には、壁部層4の外側領域における粉末層が形成されないことによって、余計な粉末層の積層を完全に避けることができる。
但し、粉末層の積層に対し、端部が崩壊しない程度のような厚みを選択することを必要不可欠としている。
尚、図1(b)、図2(b)、図4(a)及び図4(c)は、壁部層4の外側端部の近傍に粉末層が形成される実施形態の状態を示しており、図1(a)、図2(a)、図4(b)は、壁部層4の外側端部に粉末層が形成されない実施形態の状態を示している。

0026

前記各実施形態においては、壁部層4の外側における粉末層の形成が極めて少ないか、又は粉末層が形成されていない一方、壁部層4がチャンバーの壁部6から離れている以上、チャンバーの壁部6と造形テーブル1の端部との隙間から、相当量の粉末10が落下するという弊害を免れることができる。
尚、敢えて壁部層4の外側端部と造形テーブル1の端部とが一致し、しかも造形テーブル1の端部とチャンバーの壁部6との間に所定の隙間が存在する場合において、粉末層の落下を完全に防止することが必要又は好ましい事態を想定したとしても、壁部層4の外側領域における粉末層が形成されない状態にある図1(a)、図2(a)、図4(b)に示す実施形態を採用することによって解決することができる。

0027

壁部層4は、図4(a)に示すように、順次積層されることを前提としているが、当該壁部層4の水平方向における厚さは、隣接している粉末層の外側、即ち粉末供給部5から反対側への脱落を防止し得る程度であれば良く、特に限定される訳ではない。
但し、通常、5mm以上の厚みによって殆ど大抵の場合の三次元造形において、上記脱落を十分防止することができる。

0028

基本構成(2)の場合には、特に図4(c)に示すように、粉末供給部5から粉末10を受領するスキージ2の枠体21においてスキージ2の移動方向と直交する方向を基準として、焼結層3のうちの最大幅を含む領域の両側に2個の板状体22を設置し、当該2個の板状体22内に粉末供給部5からの粉末10が供給され、かつ前記2個の板状体22の移動方向に沿って、プロセス4によって2個の壁部層4が形成されると共に、当該2個の壁部層4が他の壁部層4によって接続されていることを特徴とする実施形態を採用することができる。

0029

上記実施形態の場合には、スキージ2の移動方向と直交する方向の領域においても余計な粉末層の積層を確実に避けることができる。

0030

壁部層4においては、基本構成(1)に立脚している図4(b)に示すように、スキージ2の移動領域と直交する方向に沿って全領域を直線状とする実施形態、又は図4(c)に示すように、スキージ2の移動方向と直交する方向に沿って一部領域を直線状とする実施形態の何れをも採用することができ、このような直線状の形成によって、シンプルな設計を実現することができる。
但し、基本構成(1)及び(2)は、このような直線状の形成のみに限定される訳ではない。

0031

以下、実施例に従って説明する。

0032

実施例1は、基本構成(1)に立脚している図1(a)に示すように、壁部層4の全領域がスキージ2の移動方向と斜交する方向に形成されているか、又は基本構成(2)に立脚している図1(b)に示すように、壁部層4の一部領域がスキージ2の移動方向と直交する方向に形成されていることを特徴としている。

0033

実施例1のように、壁部層4をスキージ2の移動方向と斜交状態とすることによって、直交状態とする場合に比し三次元造形物に接近した状態にて壁部層4を形成することができる。

0034

図1(a)、(b)に示すように、斜交状態を形成している壁部層4の外側、即ち粉末供給部5の反対側における粉末層の形成を少なくするためには、細長形状を形成しているスキージ2の枠体21のうちの両側領域において供給される粉末10の量を順次少ない状態にすると良い。

0035

実施例2は、基本構成(1)に立脚している図2(a)に示すように、壁部層4の全領域が造形テーブル1の中心位置を中心とする楕円弧状又は円弧状に形成されているか、又は基本構成(2)に立脚している図2(b)に示すように、壁部層4の一部領域が前記楕円弧状又は円弧状に形成されていることを特徴としている(尚、図2(a)は、円弧状の場合を示し、図2(b)は、楕円弧形状の場合を示す。)。

0036

実施例2においても、実施例1と同様に、焼結層3に接近した状態にて壁部層4を形成することが可能である一方、実施例1の場合と同様に、スキージ2における粉末10の量の調整によって、壁部層4の外側における余計な粉末層の形成を可能な限り少ない状態とすることができる。

0037

実施例3は、造形領域の焼結の後に、当該焼結層3の表面及びその近傍における切削加工が行われる三次元造形物の造形方法であって、前記焼結層3の粉末供給部5から最も離れた側の端部の位置と、前記壁部層4において粉末供給部5に最も近い内側端部との幅が焼結層3の表面に対する切削幅程度であることを特徴としている。

実施例

0038

三次元造形においては、焼結層3の表面に対する切削は、常に行われる訳ではないが、切削を要求される三次元造形物の場合に、上記のような幅を基準とすることによって、最もコンパクトな粉末層の積層領域を実現し、ひいては、最も効率的なスキージ2の移動を達成することができる。

0039

本発明は、全ての三次元造形物の造形方法において、余計な粉末層の積層を避け、効率的なスキージの移動を実現できる点において極めて有用であり、スキージの移動及びレーザビーム又は電子ビームによる照射を伴う全ての三次元造形物の造形方法において広範に利用することができる。

0040

1造形テーブル
2スキージ
21枠体
22板状体
3焼結層
4 壁部層
5粉末供給部
6チャンバーの壁部
10 粉末

ページトップへ

この技術を出願した法人

この技術を発明した人物

ページトップへ

関連する挑戦したい社会課題

関連する公募課題

該当するデータがありません

ページトップへ

技術視点だけで見ていませんか?

この技術の活用可能性がある分野

分野別動向を把握したい方- 事業化視点で見る -

ページトップへ

おススメ サービス

おススメ astavisionコンテンツ

新着 最近 公開された関連が強い技術

この 技術と関連性が強い人物

関連性が強い人物一覧

この 技術と関連する社会課題

関連する挑戦したい社会課題一覧

この 技術と関連する公募課題

該当するデータがありません

astavision 新着記事

サイト情報について

本サービスは、国が公開している情報(公開特許公報、特許整理標準化データ等)を元に構成されています。出典元のデータには一部間違いやノイズがあり、情報の正確さについては保証致しかねます。また一時的に、各データの収録範囲や更新周期によって、一部の情報が正しく表示されないことがございます。当サイトの情報を元にした諸問題、不利益等について当方は何ら責任を負いかねることを予めご承知おきのほど宜しくお願い申し上げます。

主たる情報の出典

特許情報…特許整理標準化データ(XML編)、公開特許公報、特許公報、審決公報、Patent Map Guidance System データ