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技術 管内面研削装置

出願人 株式会社クボタ
発明者 外山敬之根路銘良介大利公彦小林順子
出願日 2018年12月21日 (2年4ヶ月経過) 出願番号 2018-240078
公開日 2020年7月2日 (10ヶ月経過) 公開番号 2020-099965
状態 特許登録済
技術分野 鋳造後の仕上げ処理 円筒・平面研削
主要キーワード 各回転砥石 連繋部材 回転研削 貫通軸 摺動箇所 錘部材 MCナイロン スライドブッシュ
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (7)

課題

研削ユニットを、基台に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構を小型化出来る管内面研削装置を提供する。

解決手段

管内面研削装置(100)は、管(P1)の軸心方向相対移動可能に構成された基台(4)に片持支持された支持機構(1)と、管(P1)の内面研削するように、支持機構(1)の自由端側に設けられた研削ユニット(2)と、研削ユニット(2)を支持機構(1)に対して相対的に昇降させる昇降機構(3)と、を備える。

概要

背景

管の内面研削する管内面研削装置が従来技術として知られている。例えば、特許文献1には、管の内面を研削する回転砥石が設けられた棹体を支持する昇降フレームジャッキ装置によって昇降させる中摺装置が開示されている。当該ジャッキ装置は、管の軸心方向に移動可能な台車に設けられている。

概要

研削ユニットを、基台に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構を小型化出来る管内面研削装置を提供する。管内面研削装置(100)は、管(P1)の軸心方向に相対移動可能に構成された基台(4)に片持支持された支持機構(1)と、管(P1)の内面を研削するように、支持機構(1)の自由端側に設けられた研削ユニット(2)と、研削ユニット(2)を支持機構(1)に対して相対的に昇降させる昇降機構(3)と、を備える。

目的

本発明の一態様は、研削ユニットを、基台に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構を小型化することを目的とする

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

管の軸心方向相対移動可能に構成された基台に片持支持された支持機構と、前記管の内面研削するように、前記支持機構の自由端側に設けられた研削ユニットと、前記研削ユニットを前記支持機構に対して相対的に昇降させる昇降機構と、を備えることを特徴とする管内面研削装置

請求項2

前記昇降機構は、前記研削ユニットの上方に設けられることを特徴とする請求項1に記載の管内面研削装置。

請求項3

前記支持機構と前記研削ユニットとの間に設けられ、前記研削ユニットに前記管の内面に向かう弾性力を付与する弾性部材をさらに備えることを特徴とする請求項1または2に記載の管内面研削装置。

請求項4

前記支持機構は、前記基台に片持支持された支持フレームと、前記支持フレームの上方に配置された上フレームと、前記支持フレームの下方に配置され、前記研削ユニットと接続されている下フレームと、前記上フレームと前記下フレームとを接続し、前記支持フレームを貫通する貫通軸と、を有し、前記昇降機構は、前記支持フレーム及び前記上フレームと接続され、前記支持フレームと前記上フレームとの間の距離を変更することにより前記研削ユニットを昇降させ、前記支持フレームには、前記支持フレームと前記貫通軸との摺動箇所ブッシュが設けられていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の管内面研削装置。

請求項5

前記研削ユニットは、前記管の内面を研削する回転研削部材を有することを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の管内面研削装置。

請求項6

前記昇降機構は、前記研削ユニットの上方に配置されるパンタグラフと、前記基台に設けられ、前記パンタグラフを伸縮させる伸縮機構と、を有し、前記伸縮機構は、前記パンタグラフを伸縮させることにより、前記研削ユニットを前記支持機構に対して相対的に昇降させることを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載の管内面研削装置。

請求項7

前記支持機構は、前記基台に片持支持された支持フレームと、前記支持フレームの下方に配置され、前記研削ユニットと接続されている下フレームと、前記支持フレーム及び前記下フレームのいずれか一方に設けられ、前記支持フレーム及び前記下フレームのいずれか他方を貫通する貫通軸と、を有し、前記昇降機構は、前記支持フレーム及び前記下フレームと接続され、前記支持フレームと前記下フレームとの間の距離を変更することにより前記研削ユニットを昇降させ、前記支持フレーム及び前記下フレームのいずれか他方には、前記貫通軸との摺動箇所にブッシュが設けられていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の管内面研削装置。

請求項8

前記昇降機構は、前記貫通軸と同じ方向の単一軸方向の駆動力を発揮する駆動装置によって前記支持フレームと前記下フレームとの間の距離を変更することにより前記研削ユニットを前記支持機構に対して相対的に昇降させることを特徴とする請求項7に記載の管内面研削装置。

技術分野

0001

本発明は、管内面研削装置に関する。

背景技術

0002

管の内面研削する管内面研削装置が従来技術として知られている。例えば、特許文献1には、管の内面を研削する回転砥石が設けられた棹体を支持する昇降フレームジャッキ装置によって昇降させる中摺装置が開示されている。当該ジャッキ装置は、管の軸心方向に移動可能な台車に設けられている。

先行技術

0003

特開平5−104422号公報(1993年4月27日公開

発明が解決しようとする課題

0004

しかしながら、特許文献1に開示されている中摺装置では、回転砥石が設けられた棹体を支持する昇降フレームを昇降させるジャッキ装置が台車に設けられているため、昇降機構としてのジャッキ装置が大型になるという問題がある。本発明の一態様は、研削ユニットを、基台に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構を小型化することを目的とする。

課題を解決するための手段

0005

前記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る管内面研削装置は、管の軸心方向に相対移動可能に構成された基台に片持支持された支持機構と、前記管の内面を研削するように、前記支持機構の自由端側に設けられた研削ユニットと、前記研削ユニットを前記支持機構に対して相対的に昇降させる昇降機構と、を備える。

0006

前記構成によれば、昇降機構が研削ユニットを支持機構に対して相対的に昇降させるため、研削ユニットを、基台に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構を小型化することができる。また、昇降機構を小型化することができるため、昇降機構を駆動する高圧油圧シリンダ等が不要になる。

0007

前記昇降機構は、前記研削ユニットの上方に設けられてもよい。前記構成によれば、研削ユニットを管の内面に押圧する力を維持するために、例えば、研削ユニットを回転させる回転軸の外側に設けられる鋼管が不要になる。このため、管内面研削装置の重量の低減、及び管内面研削装置の製造コストの削減を実現することができ、管内面研削装置のメンテナンスが行い易くなる。

0008

さらに、昇降機構の自重が研削ユニットの重みに加わるため、研削ユニットのみの場合に比べて、研削ユニットを管の内面に押圧する力を向上させることができる。また、管の内面の軸方向に沿って不陸が存在していても、研削ユニットを管の内面に押圧する力を維持することができる。

0009

前記管内面研削装置は、前記支持機構と前記研削ユニットとの間に設けられ、前記研削ユニットに前記管の内面に向かう弾性力を付与する弾性部材をさらに備えてもよい。前記構成によれば、研削ユニットが管の内面に接しているとき、研削ユニットがバウンドすることを低減することができる。また、管の内面に不陸が存在していても、研削ユニットを管の内面に向かって追随させることができる。

0010

前記支持機構は、前記基台に片持支持された支持フレームと、前記支持フレームの上方に配置された上フレームと、前記支持フレームの下方に配置され、前記研削ユニットと接続されている下フレームと、前記上フレームと前記下フレームとを接続し、前記支持フレームを貫通する貫通軸と、を有し、前記昇降機構は、前記支持フレーム及び前記上フレームと接続され、前記支持フレームと前記上フレームとの間の距離を変更することにより前記研削ユニットを昇降させ、前記支持フレームには、前記支持フレームと前記貫通軸との摺動箇所ブッシュが設けられていてもよい。

0011

前記構成によれば、支持フレームに、支持フレームと貫通軸との摺動箇所にブッシュが設けられるため、支持フレーム及び下フレームが水平に保たれた状態を維持することができる。よって、研削ユニットを管の内面に均一に接触させることができるため、管の内面を均一に研削することができる。

0012

前記研削ユニットは、前記管の内面を研削する回転研削部材を有してもよい。前記構成によれば、研削ユニットが管の内面を研削する回転研削部材を有するため、管の内面を効率的に研削することができる。

0013

前記昇降機構は、前記研削ユニットの上方に配置されるパンタグラフと、前記基台に設けられ、前記パンタグラフを伸縮させる伸縮機構と、を有し、前記伸縮機構は、前記パンタグラフを伸縮させることにより、前記研削ユニットを前記支持機構に対して相対的に昇降させてもよい。

0014

前記構成によれば、管の内面に洗浄水射出する場合においても、故障しにくい昇降機構を実現することができる。なぜなら、パンタグラフを伸縮させる伸縮機構は、管の内面から離れた基台に設けられており、伸縮機構を故障させる原因となり得る洗浄水が伸縮機構にかからないようになっているためである。

0015

また、伸縮機構は、パンタグラフを伸縮させるための駆動力を発生させる機構を有するため、パンタグラフに比べて重いものとなり易い。そこで伸縮機構を基台側(支持機構の固定端側)に設けると共に、パンタグラフを研削ユニットの上方(支持機構の自由端側)に配置する。これにより、管の内面を研削する際に支持機構が安定し、管の内面を均一に研削することができる。

0016

前記支持機構は、前記基台に片持支持された支持フレームと、前記支持フレームの下方に配置され、前記研削ユニットと接続されている下フレームと、前記支持フレーム及び前記下フレームのいずれか一方に設けられ、前記支持フレーム及び前記下フレームのいずれか他方を貫通する貫通軸と、を有し、前記昇降機構は、前記支持フレーム及び前記下フレームと接続され、前記支持フレームと前記下フレームとの間の距離を変更することにより前記研削ユニットを昇降させ、前記支持フレーム及び前記下フレームのいずれか他方には、前記貫通軸との摺動箇所にブッシュが設けられていてもよい。

0017

前記構成によれば、支持フレーム及び下フレームのいずれか他方に、貫通軸との摺動箇所にブッシュが設けられるため、支持フレーム及び下フレームが水平に保たれた状態を維持することができる。よって、研削ユニットを管の内面に均一に接触させることができるため、管の内面を均一に研削することができる。

0018

前記昇降機構は、前記貫通軸と同じ方向の単一軸方向の駆動力を発揮する駆動装置によって前記支持フレームと前記下フレームとの間の距離を変更することにより前記研削ユニットを前記支持機構に対して相対的に昇降させてもよい。前記構成によれば、研削ユニットを支持機構に対して相対的に上下方向に昇降させることができる。よって、研削ユニットを管の内面に容易に接触させることができる。

発明の効果

0019

本発明の一態様によれば、研削ユニットを、基台に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構を小型化することができる。

図面の簡単な説明

0020

本発明の実施形態1に係る管内面研削装置の全体構成を示す左側面図である。
図1に示す管内面研削装置の平面図である。
図1に示す管内面研削装置の背面図である。
図1に示す管内面研削装置の正面図である。
本発明の実施形態2に係る管内面研削装置の正面図である。
本発明の実施形態3に係る管内面研削装置の正面図である。

実施例

0021

〔実施形態1〕
(管内面研削装置100の構成)
管内面研削装置100の構成について、図1図4に基づいて説明する。図1は、本発明の実施形態1に係る管内面研削装置100の全体構成を示す左側面図である。図2は、図1に示す管内面研削装置100の平面図である。図3は、図1に示す管内面研削装置100の背面図である。図4は、図1に示す管内面研削装置100の正面図である。

0022

管内面研削装置100は、図1に示すように、支持機構1、研削ユニット2、昇降機構3、基台4、回転軸駆動モータ5、錘部材6、車輪駆動モータ7、及び複数のスプリングS1(弾性部材)を備えている。図1では、昇降機構3が管内面研削装置100の左側面側から見えるように示されているが、実際には支持フレーム11及び上フレーム12に隠れて見えないようになっている。管内面研削装置100は、管P1の内面を研削ユニット2で研削する処理を行うものである。

0023

管P1がダクタイル鋳鉄管である場合、管P1の内面には、酸化被膜が付着しており、凹凸部分及び皺が生じている。この酸化被膜は、管P1の内面を塗装する場合、塗膜付着力の低下を招くため、障害となる。そこで、管P1の酸化被膜を研削ユニット2で研削する処理を行う必要がある。管内面研削装置100が行う処理は、管P1に付着した酸化被膜を研削する処理に限定されず、単に管P1の内面の凹凸部分または皺を研削する処理であってもよい。

0024

なお、管内面研削装置100は、管P1の内面を研削する処理を行うが、管内面研削装置100が行う処理は、管P1の内面を研削する処理に限定されない。また、管P1は必ずしも鋳鉄管に限定されるものではなく、鋳造以外の方法で製造された金属製の管であってもよい。管P1は、回転ローラR1の上に、回転ローラR1と接するように配置される。回転ローラR1は、回転ローラ用モータM1によって回転すると共に、管P1を回転させる。

0025

支持機構1は、図1及び図2示すように、基台4に片持支持されており、支持フレーム11、上フレーム12、下フレーム13、補強フレーム14、及び複数の貫通軸15を備えている。図2では、錘部材6及びパンタグラフ31を省略している。支持フレーム11は、基台4に片持支持されている。支持フレーム11は、2本のフレーム11a・11bから構成されているが、3本以上のフレームから構成されていてもよい。これにより、支持フレーム11の強度を十分に向上させることができ、横方向(軸間距離固定部材28の延伸方向)の振動を低減することができる。

0026

上フレーム12は、支持フレーム11の上方に配置されている。上フレーム12は、パンタグラフ31を介して支持フレーム11と接続されている。下フレーム13は、支持フレーム11の下方に配置されており、貫通軸15を介して上フレーム12と接続されている。下フレーム13は、研削ユニット2と接続されている。

0027

補強フレーム14は、支持フレーム11の自由端側から基台4に向かうにつれて下方に傾斜するように、支持フレーム11の自由端側と基台4との間に設けられている。これにより、基台4が設置された床面と支持フレーム11とが平行になっている状態を維持することができる。

0028

貫通軸15は、図4に示すように、上フレーム12と下フレーム13とを接続し、支持フレーム11を貫通する。支持フレーム11の上面T1には、支持フレーム11と貫通軸15との摺動箇所にブッシュ16が設けられている。これにより、支持フレーム11及び下フレーム13が水平に保たれた状態を維持することができる。よって、研削ユニット2を管P1の内面に均一に接触させることができるため、管P1の内面を均一に研削することができる。

0029

支持フレーム11の下面U1には、開口部O1が形成されており、貫通軸15は、開口部O1を通過する。なお、支持フレーム11の下面U1の開口部O1にもブッシュ16が設けられていてもよい。つまり、支持フレーム11の上面T1及び下面U1のうちいずれか一方にブッシュ16が設けられる。

0030

貫通軸15は、基台4が設置された床面と垂直な方向に延伸するように、上フレーム12及び下フレーム13に接続されている。ブッシュ16は、固定部材16aによって支持フレーム11に固定されている。ブッシュ16は、支持フレーム11と貫通軸15とを摺動させるための摺動部材である。ブッシュ16は、例えば、スライドブッシュであり、MCナイロン登録商標)等の樹脂からなってもよい。

0031

基台4は、管P1の軸心方向に相対移動可能に構成されたものである。基台4が、例えば台車である場合、管P1を定置させ、基台4を管P1に近づくように移動させることができる。一方、基台4が、例えば床面に固定された固定台である場合、管P1は、移動可能な台車に設置されてもよい。この場合、管P1が設置された台車を基台4に近づくように移動させることができる。

0032

基台4には、図3に示すように、回転軸駆動モータ5及び車輪駆動モータ7が設けられている。図3では、錘部材6を省略している。回転軸駆動モータ5は、後方回転軸8を回転駆動させる。車輪駆動モータ7は、車輪41を回転駆動させる。後方回転軸8は、ユニバーサルジョイント9を介して前方回転軸23と接続されている。後方回転軸8が回転することにより、前方回転軸23が回転するようになっている。

0033

ユニバーサルジョイント9は、管P1の内面が研削されている状態で、後方回転軸8における前方回転軸23に対する位置の変動に対応するためのものである。ユニバーサルジョイント9は、伸縮部91を有している。伸縮部91が伸縮することにより、ユニバーサルジョイント9の長さが変更可能となっている。これにより、後方回転軸8における前方回転軸23に対する位置の変動に十分に対応することができる。基台4には、錘部材6が設けられている。これにより、錘部材6の自重が基台4の重みに加わるため、研削ユニット2の自重によって、管内面研削装置100が研削ユニット2の方に向かって倒れることを防ぐことができる。

0034

研削ユニット2は、管P1の内面を研削するように、支持機構1の自由端側に設けられており、管P1の内面を研削するためのものである。研削ユニット2は、複数の回転砥石21、砥石回転軸22、前方回転軸23、ピロー24、及び駆動力連繋部材25・26を備えている。回転砥石21は、管P1の内面を研削する回転研削部材である。研削ユニット2が回転砥石21を備えることにより、管P1の内面を効率的に研削することができる。

0035

回転砥石21は、ダイヤモンドホイールであることが好ましい。これにより、回転砥石21の寿命を十分に長くすることができ、回転砥石21を交換する回数を減らすことができる。回転砥石21は、ダイヤモンドホイールの他に例えば、レジノイド砥石、CBN(Cubic Boron Nitride)砥石等であってもよいが、特に限定されない。CBN砥石は、ダイヤモンドホイールより高い研削性能を有する。また、回転砥石21は、図1に示すように、砥石回転軸22の延伸方向に沿って複数並んでいてもよく、図4に示すように、軸間距離固定部材28の延伸方向に沿って複数並んでいてもよい。

0036

砥石回転軸22は、図4に示すように、各回転砥石21の中心を貫通し、各回転砥石21と固定されている。2つの砥石回転軸22の間には、軸間距離固定部材28が設けられている。軸間距離固定部材28によって、2つの砥石回転軸22の間の距離が変動することを防止することができる。

0037

前方回転軸23は、回転軸駆動モータ5によって回転駆動されるものであり、前方回転軸23の回転が駆動力連繋部材25・26を介して回転砥石21に伝達されることにより、回転砥石21が回転するようになっている。前方回転軸23は、ピロー24に支持されている。

0038

ピロー24は、前方回転軸23を支持するためのものであり、スプリングS1を介して下フレーム13に固定されている。具体的には、ピロー24は、板状部材27に固定されており、板状部材27は、スプリングS1を介して下フレーム13に固定されている。

0039

スプリングS1は、支持機構1と研削ユニット2との間に設けられ、研削ユニット2が管P1に挿入されており、かつ、回転砥石21が管P1の内面に接している状態で、研削ユニット2に管P1の内面に向かう弾性力を付与する。これにより、研削ユニット2が管P1の内面に接しているとき、研削ユニット2がバウンドすることを低減することができる。また、管P1の内面に不陸が存在していても、研削ユニット2を管P1の内面に向かって追随させることができる。

0040

昇降機構3は、研削ユニット2の上方に設けられ、研削ユニット2を支持機構1に対して相対的に昇降させる。具体的には、昇降機構3は、支持フレーム11と上フレーム12との間の距離を変更することにより研削ユニット2を支持機構1に対して相対的に昇降させる。これにより、昇降機構3が研削ユニット2を支持機構1に対して相対的に昇降させるため、研削ユニット2を、基台4に対して相対的に昇降させる場合に比べて、昇降機構3を小型化することができる。また、昇降機構3を小型化することができるため、昇降機構3を駆動する高圧の油圧シリンダ等が不要になる。

0041

また、昇降機構3が研削ユニット2の上方に設けられることによる効果を以下に説明する。研削ユニット2を管P1の内面に押圧する力を維持するために、例えば、研削ユニット2を回転させる回転軸の外側に設けられる鋼管が不要になる。このため、管内面研削装置100の重量の低減、及び管内面研削装置100の製造コストの削減を実現することができ、管内面研削装置100のメンテナンスが行い易くなる。

0042

さらに、昇降機構3の自重が研削ユニット2の重みに加わるため、研削ユニット2のみの場合に比べて、研削ユニット2を管P1の内面に押圧する力を向上させることができる。また、管P1の内面の軸方向に沿って不陸が存在していても、研削ユニット2を管P1の内面に押圧する力を維持することができる。

0043

昇降機構3は、パンタグラフ31、ロッド32、及びシリンダ33(伸縮機構)を備えている。パンタグラフ31は、研削ユニット2の上方に配置され、パンタグラフ31の下端は支持フレーム11に接続され、パンタグラフ31の上端は上フレーム12に接続されている。パンタグラフ31は、支持フレーム11の自由端側に設けられている。

0044

ロッド32は、パンタグラフ31とシリンダ33とを接続する。ロッド32は、図2に示すように、支持フレーム11の2本のフレーム11a・11bの間に配置されている。シリンダ33は、ロッド32を介してパンタグラフ31を押圧することにより、パンタグラフ31を上下方向に伸縮させる。シリンダ33は、基台4に設けられている。シリンダ33は、電動シリンダであることが好ましい。これにより、研削ユニット2を管P1の内面に押圧する力を細かく調整することができる。シリンダ33は、電動シリンダの他に例えば、油圧シリンダ、エアシリンダ等であってもよいが、特に限定されない。

0045

パンタグラフ31がシリンダ33によって上下方向に伸縮させられることにより、支持フレーム11と上フレーム12との間の距離が変更される。支持フレーム11と上フレーム12との間の距離が変更されることにより、貫通軸15を介して上フレーム12と接続されている下フレーム13が上下方向に昇降する。これにより、下フレーム13と接続されている研削ユニット2が上下方向に昇降する。

0046

このように、昇降機構3は、パンタグラフ31を伸縮させることにより、研削ユニット2を支持機構1に対して相対的に昇降させる。これにより、管P1の内面に洗浄水を射出する場合においても、故障しにくい昇降機構3を実現することができる。なぜなら、パンタグラフ31を伸縮させるシリンダ33は、管P1の内面から離れた基台4に設けられており、シリンダ33を故障させる原因となり得る洗浄水がシリンダ33にかからないようになっているためである。

0047

また、シリンダ33は、パンタグラフ31を伸縮させるための駆動力を発生させる機構を有するため、パンタグラフ31に比べて重いものとなり易い。そこでシリンダ33を基台4側(支持機構1の固定端側)に設けると共に、パンタグラフ31を研削ユニット2の上方(支持機構1の自由端側)に配置する。これにより、管P1の内面を研削する際に支持機構1が安定し、管P1の内面を均一に研削することができる。

0048

なお、管内面研削装置100は、管P1の内面が研削されている状態で、回転砥石21を回転させる回転軸駆動モータ5等の電流値監視することによりフィードバック制御を行う制御装置(図示せず)を備えていてもよい。当該制御装置は、回転軸駆動モータ5等の電流値に基づいて、シリンダ33の電流値を変更しながらシリンダ33を制御することにより、研削ユニット2の回転砥石21における管P1の内面に対する押付け量を適切に調整する。

0049

〔実施形態2〕
本発明の他の実施形態について、図5に基づいて説明する。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。図5は、本発明の実施形態2に係る管内面研削装置100Aの正面図である。

0050

管内面研削装置100Aは、図5に示すように、管内面研削装置100と比べて、支持機構1が支持機構1Aに変更されている点、及び昇降機構3が昇降機構3Aに変更されている点が異なる。支持機構1Aは、支持機構1と比べて、上フレーム12を備えていない点が異なる。昇降機構3Aは、昇降機構3と比べて、パンタグラフ31及びロッド32を備えていない点、及びシリンダ33に代えてシリンダ33A(駆動装置)を備えている点が異なる。

0051

シリンダ33Aは、支持フレーム11及び下フレーム13に接続されている。シリンダ33Aは、支持フレーム11と下フレーム13との間の距離を変更することにより研削ユニット2を支持機構1Aに対して相対的に昇降させる。つまり、昇降機構3Aは、貫通軸15と同じ方向の単一軸方向D1の駆動力を発揮するシリンダ33Aによって支持フレーム11と下フレーム13との間の距離を変更することにより研削ユニット2を支持機構1Aに対して相対的に昇降させる。これにより、研削ユニット2を支持機構1Aに対して相対的に上下方向に昇降させることができる。よって、研削ユニット2を管P1の内面に容易に接触させることができる。

0052

管P1の内面に洗浄水を射出する場合、シリンダ33Aは、管P1に挿入されるため、シリンダ33Aには防水対策が施されることが好ましい。管P1の内面に洗浄水を射出しない場合、シリンダ33Aは、電動シリンダ、油圧シリンダ、エアシリンダ等のいずれであってもよい。

0053

貫通軸15は、下フレーム13に設けられる。換言すると、貫通軸15は、下フレーム13に接続されている。貫通軸15は、支持フレーム11を貫通し、支持フレーム11から突出する。支持フレーム11には、支持フレーム11と貫通軸15との摺動箇所にブッシュ16が設けられている。これにより、支持フレーム11及び下フレーム13が水平に保たれた状態を維持することができる。よって、研削ユニット2を管P1の内面に均一に接触させることができるため、管P1の内面を均一に研削することができる。

0054

管内面研削装置100A及び後述する管内面研削装置100Bでは、シリンダ33Aの動きが回転砥石21に直接伝わる。このため、上述したフィードバック制御を行う制御装置を用いて、回転砥石21における管P1の内面に対する押付け量を瞬時に、かつ、精度よく調整することができる。よって、管内面研削装置100A・100Bでは、前記制御装置を用いて、回転軸駆動モータ5等の電流値を確認しながらフィードバック制御を行い易くなる。また、管内面研削装置100A・100Bでは、支持機構1A・1Bが上フレーム12を備えていないため、支持機構1A・1Bの自由端側の構造を小型化することができる。

0055

〔実施形態3〕
本発明の他の実施形態について、図6に基づいて説明する。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。図6は、本発明の実施形態3に係る管内面研削装置100Bの正面図である。

0056

管内面研削装置100Bは、図6に示すように、管内面研削装置100Aと比べて、支持機構1Aが支持機構1Bに変更されている点が異なる。支持機構1Bにおいて、貫通軸15は、支持フレーム11に設けられる。換言すると、貫通軸15は、支持フレーム11に接続されている。貫通軸15は、下フレーム13を貫通し、下フレーム13から突出する。下フレーム13の下面U2には、下フレーム13と貫通軸15との摺動箇所にブッシュ16が設けられている。これにより、支持フレーム11及び下フレーム13が水平に保たれた状態を維持することができる。よって、研削ユニット2を管P1の内面に均一に接触させることができるため、管P1の内面を均一に研削することができる。

0057

下フレーム13の上面T2には、開口部O2が形成されており、貫通軸15は、開口部O2を通過する。なお、下フレーム13の上面T2の開口部O2にもブッシュ16が設けられていてもよい。つまり、下フレーム13の上面T2及び下面U2のうちいずれか一方にブッシュ16が設けられる。

0058

上述した管内面研削装置100Aの構成、及び管内面研削装置100Bの構成から、貫通軸15は、支持フレーム11及び下フレーム13のいずれか一方に設けられ、支持フレーム11及び下フレーム13のいずれか他方を貫通することが言える。また、それらの構成から、支持フレーム11及び下フレーム13のいずれか他方には、貫通軸15との摺動箇所にブッシュ16が設けられていることが言える。

0059

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

0060

1、1A、1B支持機構
2研削ユニット
3、3A昇降機構
4基台
11支持フレーム
12 上フレーム
13 下フレーム
15貫通軸
16ブッシュ
21回転砥石(回転研削部材)
31パンタグラフ
33シリンダ(伸縮機構)
33A シリンダ(駆動装置)
100、100A、100B 管内面研削装置
D1 単一軸方向
P1 管
S1スプリング(弾性部材)

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