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技術 床材およびその製造方法

出願人 アキレス株式会社
発明者 神谷俊宏
出願日 2018年9月11日 (2年3ヶ月経過) 出願番号 2018-169290
公開日 2020年3月19日 (9ヶ月経過) 公開番号 2020-041327
状態 未査定
技術分野 床の仕上げ 流動性材料の適用方法、塗布方法 積層体(2)
主要キーワード 通気部分 塩化ビニル系樹脂ペースト シージー 塩化ビニル樹脂成分 加熱固化 ペースト原料 印刷意匠 熱硬化塗料
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2020年3月19日)のものです。
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図面 (4)

課題

繊維質基材層塩化ビニル樹脂層層間強度と寸法安定性を向上する床材の製造方法を提供する。

解決手段

床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわ重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペースト12を得る第1の工程Aと、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層11に、塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、繊維質基材層11の通気性をなくす第2の工程Bと、繊維質基材層11に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト12を固化ゲル化させた後、中間層および繊維質基材層11の表裏面に塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14を積層する第3の工程Cと、を有する。

概要

背景

商業施設病院福祉施設等の内装に用いる床材は、重量のある物や人を、キャスターを備える車や車いすで移動する場合に対応し、耐動荷重性能の高い床材が必要とされる。
耐動荷重性能を備える床材として、ガラス繊維層の両面に塩化ビニル樹脂層を積層した床材があり、例えば特許文献1に開示されたものがある。
この床材は、架橋剤を配合した塩化ビニル系樹脂ペースト含浸したガラス繊維層を塩化ビニル系樹脂シートと重ね合わせた後、加熱加圧することで製造されている。

概要

繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層の層間強度と寸法安定性を向上する床材の製造方法を提供する。床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわ重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペースト12を得る第1の工程Aと、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層11に、塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、繊維質基材層11の通気性をなくす第2の工程Bと、繊維質基材層11に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト12を固化ゲル化させた後、中間層および繊維質基材層11の表裏面に塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14を積層する第3の工程Cと、を有する。

目的

特開平5−163824号公報






特許文献1に開示された床材では、ガラス繊維層の中に塩化ビニルペーストを含浸させているが、必ずしも内部まで均一に含浸することができず、含浸されていない通気部分があると、そこから層間剥離が生じ、層間強度が不足したり、寸法安定性が十分でないという問題があり、床材およびその製造方法のさらなる改良が望まれている

効果

実績

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請求項1

表面層と中間層と繊維質基材層裏面層からなり、前記繊維質基材層は、塩化ビニル樹脂充填されている、ことを特徴とする床材

請求項2

前記繊維質基材層に充填された塩化ビニル樹脂が前記中間層を形成する塩化ビニル樹脂と同一である、ことを特徴とする請求項1に記載の床材。

請求項3

懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわ重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第1の工程と、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第2の工程と、前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層を積層する第3の工程と、を有する、ことを特徴とする床材の製造方法。

請求項4

前記第2の工程で、前記塩化ビニル樹脂ペーストを500g/m2以上前記繊維質基材層に塗布・充填するようにした、ことを特徴とする請求項3に記載の床材の製造方法。

請求項5

前記第3の工程で、前記表面層は、印刷意匠層、透明塩化ビニル樹脂層UV塗料層の少なくともいずれかの層を有する、ことを特徴とする請求項3または4に記載の床材の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、床材およびその製造方法に関し、さらに詳細には、繊維質基材層塩化ビニル樹脂層との層間強度を向上する床材およびその製造方法に関する。

背景技術

0002

商業施設病院福祉施設等の内装に用いる床材は、重量のある物や人を、キャスターを備える車や車いすで移動する場合に対応し、耐動荷重性能の高い床材が必要とされる。
耐動荷重性能を備える床材として、ガラス繊維層の両面に塩化ビニル樹脂層を積層した床材があり、例えば特許文献1に開示されたものがある。
この床材は、架橋剤を配合した塩化ビニル系樹脂ペースト含浸したガラス繊維層を塩化ビニル系樹脂シートと重ね合わせた後、加熱加圧することで製造されている。

先行技術

0003

特開平5−163824号公報

発明が解決しようとする課題

0004

特許文献1に開示された床材では、ガラス繊維層の中に塩化ビニルペーストを含浸させているが、必ずしも内部まで均一に含浸することができず、含浸されていない通気部分があると、そこから層間剥離が生じ、層間強度が不足したり、寸法安定性が十分でないという問題があり、床材およびその製造方法のさらなる改良が望まれている。

0005

本発明は、かかる課題と現状に鑑みてなされたものであり、繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層の層間強度と寸法安定性を向上する床材およびその製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0006

上記課題を解決する本発明の第1の観点にかかる床材は、
表面層と中間層と繊維質基材層と裏面層からなり、
前記繊維質基材層は、塩化ビニル樹脂充填されている、
ことを特徴とする。

0007

前記繊維質基材層に充填された塩化ビニル樹脂が前記中間層を形成する塩化ビニル樹脂と同一である、ことが好ましい。

0008

上記課題を解決する本発明の第2の観点にかかる床材の製造方法は、
懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわ重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第1の工程と、
ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第2の工程と、
前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層を積層する第3の工程と、を有する、
ことを特徴とする。

0009

前記第2の工程で、前記塩化ビニル樹脂ペーストを500g/m2以上前記繊維質基材層に塗布・充填するようにする、ことが好ましい。

0010

前記第3の工程で、前記表面層は、印刷意匠層、透明塩化ビニル樹脂層、UV塗料層の少なくともいずれかの層を有する、ことが好ましい。

発明の効果

0011

本発明によれば、繊維質基材層と塩化ビニル樹脂層の層間強度と寸法安定性を向上することができる。

図面の簡単な説明

0012

本発明の床材の製造方法の一実施の形態にかかり、(a)〜(d)は各工程の概略説明図である。
本発明の一実施の形態の製造装置の概略説明図である。
本発明の一実施の形態の塗布・充填にかかり、(a)は小径粒子だけの場合の概略説明図、(b)は大径粒子を含む場合の概略説明図である。

0013

以下、本発明の床材およびその製造方法の一実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明の製造方法が適用される床材10は、例えば、繊維質基材層11と、繊維質基材層11に塗布・充填された塩化ビニル樹脂ペースト12により繊維質基材層11の表面に形成される中間層の塩化ビニル樹脂層12aと、繊維質基材層11の裏面に形成される塩化ビニル樹脂層12bと、塩化ビニル樹脂ペースト12による塩化ビニル樹脂層12a,12bの表裏面に積層する表面層13と、裏面層14と、を有して構成される。

0014

繊維質基材層11は、ガラス繊維を含む不織布、ガラス繊維を含む織布が用いられる。繊維質基材層11は、ガラス繊維のみで構成される場合のほか、ガラス繊維に、パルプ等の天然繊維有機繊維合成樹脂繊維金属繊維等の他の繊維を含んで構成される。
繊維質基材層11は、坪量が50〜120g/m2とされ、通気性を備えている。坪量が500g/m2未満では、床材10の強度不足となり、床材10として必要な寸法安定性を確保することができない。坪量が120g/m2を超えると、寸法安定性を確保することができるものの、表面の一部を中間層12aとする塩化ビニル樹脂ペースト12を繊維質基材層11の内部まで充填することができなくなり、例えば繊維質基材層11の表面側から充填した塩化ビニル樹脂ペースト12が裏面側に染み出さず、裏面に塩化ビニル樹脂層12bが存在しない状態となる。これにより、第3の工程Cにおける繊維質基材層11の裏面での裏面層14との接着性を確保することができなくなる。

0015

塩化ビニル樹脂ペースト12は、繊維質基材層11に、例えば一部を表面に残して中間層12aとしつつ表面から反対面の裏面まで染み出すように塗布・充填される。すなわち、中間層12aは、繊維質基材層11に塗布・充填される塩化ビニル樹脂ペースト12の一部を表面に残して形成される塩化ビニル樹脂層であり、繊維質基材層11の表面に一定の厚さで形成されて存在する塩化ビニル樹脂層ということができる。
塩化ビニル樹脂ペースト12は、塩化ビニル樹脂成分と、可塑剤充填剤を含んで構成される。塩化ビニル樹脂成分は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペースト12で構成される。すなわち、繊維質基材層11に塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填する場合、第2の塩化ビニル樹脂原料のように数平均粒子径が小さい0.05〜15μmのものだけとすると、図3(a)に示すように、繊維質基材層11の表面付近で小さな粒子12cが目詰まりを起こし、繊維質基材層11の内部まで充填することができない。そこで、第1の塩化ビニル樹脂原料として数平均粒子径が大きい100μm程度のものを配合し、粒子径の大きな粒子12dによって隙間を形成し、図3(b)に示すように、大きな粒子12dと小さな粒子12cの隙間から塩化ビニル樹脂ペースト12を表面側に一部を残して中間層12aとしつつ繊維質基材層11の内部まで充填させ、裏面まで染み出させるようにしている。

0016

第1の塩化ビニル樹脂原料は、いわゆる汎用されている塩化ビニル樹脂原料であるサスペンション塩化ビニル樹脂であり、懸濁重合で製造されたもので、数平均粒子径が80〜120μmのものである。第1の塩化ビニル樹脂原料は、塩化ビニル樹脂ペースト12を100質量部とすると、これに対して20〜50質量部配合される。第1の塩化ビニル樹脂原料であるサスペンション塩化ビニル樹脂原料が20質量部未満であると、十分な隙間を形成して塩化ビニル樹脂ペースト12を繊維質基材層11に充填することができない。一方、第1の塩化ビニル樹脂原料であるサスペンション塩化ビニル樹脂原料が50質量部を超えると、ペースト状にすることが難しくなる場合があり、塩化ビニル樹脂ペースト12によるペースト加工の加工性が劣り、加工困難となる場合を生じる。

0017

第2の塩化ビニル樹脂原料は、数平均粒子径が小さい、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂原料であり、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの球状の塩化ビニル樹脂原料である。第2の塩化ビニル樹脂原料は、塩化ビニル樹脂ペースト12を100質量部とすると、これに対して80〜50質量部配合される。このような数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料を塩化ビニル樹脂ペースト12に80〜50質量部配合することにより、繊維質基材層11の表面側に一部を残して中間層12aとしつつ表面側から内部まで、さらに裏面側まで染み出すように塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填することができる。

0018

塩化ビニル樹脂ペースト12は、繊維質基材層11に対して500g/m2以上、好ましくは、760g/m2以上、さらに好ましくは970g/m2以上繊維質基材層11の表面に塗布される。

0019

可塑剤は、特に限定するものでなく、例えばフタル酸ジオクチルDOP)、フタル酸ジイソノニル(DINP)、ジブチルフタレート(DBP)、ブチルオクチルフタレートBOP)等のフタル酸系可塑剤アジピン酸ジイソノニル(DINA)等のアジピン酸系可塑剤等を用いることができる。
充填材は、特に限定するものではなく、例えば、炭酸カルシウム酸化カルシウム炭酸バリウム水酸化マグネシウム水酸化アルミニウムクレータルクマイカ等を用いることができる。

0020

表面層13は、繊維質基材層11の表側の塩化ビニル樹脂層(中間層)12aの表面に設けられる。表面層13は、繊維質基材層11の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層12aの表面に設ける印刷意匠を施した印刷層13a、耐摩耗性を確保するための透明塩化ビニル樹脂層13b、必要に応じて形成されるUV塗料層や熱硬化塗料等の表面処理液を塗布した表面処理層等で構成される。なお、印刷層13aは、塩化ビニル樹脂層12aの表面を平滑にした後、この塩化ビニル樹脂層の表面に印刷層13aを形成するようにしても良い。

0021

裏面層14は、繊維質基材層11の裏側の塩化ビニル樹脂層12bの表面に設けられる。
裏面層14は、繊維質基材層11の裏側の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層12bの表面に設けられ、塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱固化することで形成した塩化ビニル樹脂層14aで構成される。また、予め形成しておいた塩化ビニル樹脂シートを塩化ビニル樹脂層12bに直接加熱圧着して塩化ビニル樹脂層14aとしても良く、塩化ビニル樹脂ペースト、例えば、上記の塩化ビニル樹脂ペースト12とは異なる、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂を接着剤として塩化ビニル樹脂層12bに塗布し、塩化ビニル樹脂シートを加熱圧着した塩化ビニル樹脂層14aとしても良い。

0022

次に、床材10の製造方法について、説明する。
床材10の製造工程の概略は、例えば、図2に示すように、繊維質基材層11に塩化ビニル樹脂ペースト12がコーター20で塗工された後、圧着絞りロール21で圧着し、繊維質基材層11の表面に塩化ビニル樹脂ペースト12の一部で中間層となる塩化ビニル樹脂層12aを形成しつつ、繊維質基材層11の表面側から内部まで、さらに内部から裏面側まで染み出すように塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填する。この後、ヒーターオーブン等の加熱装置22によって塩化ビニル樹脂ペースト12を加熱ゲル化させ、繊維質基材層11を内部の塩化ビニル樹脂、表面の塩化ビニル樹脂層(中間層)12aおよび裏面の塩化ビニル樹脂層12b(図1(c)参照)によって通気性がない状態とする。次いで、表面層13および裏面層14を形成する。
すなわち、本発明の床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る第1の工程Aと、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層に、前記塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、前記繊維質基材層の通気性をなくす第2の工程Bと、前記繊維質基材層に塗布・充填した前記塩化ビニル樹脂ペーストを固化・ゲル化させた後、前記中間層の表面および前記繊維質基材層の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層および裏面層をそれぞれ積層する第3の工程Cと、を有して構成される。

0023

(第1の工程A)
第1の工程Aは、塩化ビニル樹脂ペースト12を得る工程である。
第1の工程Aは、懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペーストを得る。すなわち、サスペンション塩化ビニル樹脂原料による数平均粒子径が100μm程度の大きいものと、ペースト塩化ビニル樹脂原料による数平均粒子径が0.05〜15μmの小さい原料を混合して構成される(図3(b)参照)。これにより、粒子径の小さい塩化ビニル樹脂ペースだけでは、繊維質基材層11の表面付近で目詰まりを起こして内部や裏側まで染み出すように塗布・充填できなくなること(図3(a)参照)を回避している。

0024

(第2の工程B)
第2の工程Bは、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層11に、塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填して、中間層12aを形成するとともに、繊維質基材層11の通気性をなくす(図1(b)〜(c)参照)。すなわち、図2に示すように、坪量が50〜120g/m2の通気性を有する繊維質基材層11の片面、例えば表面に塩化ビニル樹脂ペースト12をコーター20により塗布し、塩化ビニル樹脂ペースト12の中間層12aを形成し、圧着絞りロール21によって繊維質基材層11の塗布面と反対面、例えば裏面まで塩化ビニル樹脂ペースト12の一部が塩化ビニル樹脂層12bとして染み出すようにする。
塩化ビニル樹脂ペースト12は、繊維質基材層11に対して500g/m2以上、好ましくは、760g/m2以上、さらに好ましくは970g/m2以上繊維質基材層11の表面に塗布される。繊維質基材層11の塗布面に中間層12aを形成し、また、塗布面の反対側まで塩化ビニル樹脂ペースト12の一部が塩化ビニル樹脂層12bとして染み出すように塗布・充填する。このためには、最小限でも塗布量を300g/m2以上塗布する必要があるが、繊維質基材11の通気性をなくした状態まで塗布・充填し、しかも反対面に染み出すようにするため、500g/m2以上、好ましくは、760g/m2以上、さらに好ましくは970g/m2以上繊維質基材層11の表面に塗布する。こうすることで、繊維質基材層11は、塗布面に中間層12aを形成しつつ、繊維質基材層11の内部まで塩化ビニル樹脂ペースト12が塗布・充填される。

0025

(第3の工程C)
第3の工程Cは、図1(d)に示すように、繊維質基材層11に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト12を固化・ゲル化させた後、繊維質基材層11の表面の塩化ビニル樹脂層(中間層)12aおよび裏面の塩化ビニル樹脂層12bに表面層13および塩化ビニル樹脂の裏面層14をそれぞれ積層する。
繊維質基材層11に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト12は、ヒーターやオーブン等の加熱装置22によって固化・ゲル化する。この塩化ビニル樹脂ペースト12の加熱ゲル化によって、繊維質基材層11の表面に塩化ビニル樹脂層(中間層)12aが、繊維質基材層11の裏面に塩化ビニル樹脂層12bがそれぞれ形成された状態にすることができる。
これら表裏面に塩化ビニル樹脂層12a,12bを設けることで、表面層13および裏面層14を構成する塩化ビニル樹脂と同一素材となり、塩化ビニル樹脂層同士を接着とすることにより良好な接着性を確保して積層することができる。

0026

表面層13は、既に説明したように、繊維質基材層11の表側(床材10の表面)の中間層である塩化ビニル樹脂層12aの表面に設けられる。表面層13は、繊維質基材層11の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層12aの表面に設ける印刷意匠を施した印刷層13a、耐摩耗性を確保するための透明塩化ビニル樹脂層13b、必要に応じて形成されるUV塗料層や熱硬化塗料等の表面処理液を塗布した表面処理層等で構成される。なお、印刷層13aは、塩化ビニル樹脂層12aの表面を平滑にした後、この塩化ビニル樹脂層の表面に印刷層13aを形成するようにしても良い。

0027

裏面層14は、既に説明したように、繊維質基材層11の裏側(床材10の裏面)の塩化ビニル樹脂層12bの表面に設けられる。裏面層14は、繊維質基材層11の裏側の表面の加熱ゲル化して形成された塩化ビニル樹脂層12bの表面に設けられ、塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱固化することで形成した塩化ビニル樹脂層14aで構成される。また、予め形成しておいた塩化ビニル樹脂シートを塩化ビニル樹脂層12bに直接加熱圧着して塩化ビニル樹脂層14aとしても良く、塩化ビニル樹脂ペースト、例えば、上記の塩化ビニル樹脂ペースト12とは異なる、いわゆるペースト塩化ビニル樹脂を接着剤として塩化ビニル樹脂層12bに塗布し、塩化ビニル樹脂シートを加熱圧着した塩化ビニル樹脂層14aとしても良い。
こうして表面層13および裏面層14を積層することで床材10の製造が完了する。
なお、床材10は、シート状として連続製造するようにしたり、所定の長さごとに製造するようにすることもできる。

0028

この床材10は、繊維質基材層11の内部まで塩化ビニル樹脂ペースト12が塗布・充填され、中間層12aを形成しつつ、一方の塗布面から他方の面まで染み出すようにされ、通気性のない状態として繊維質基材層11全体が塩化ビニル樹脂で覆われている。これにより、塩化ビニル樹脂ペースト12の一部を残して形成される表面側の塩化ビニル樹脂層12aを介して表面層13の塩化ビニル樹脂と塩化ビニル樹脂ペースト12が染み出して形成される裏面側の塩化ビニル樹脂層12bを介して裏面層14の塩化ビニル樹脂とが積層されるので、塩化ビニル樹脂同士の接合ごとなり、接合強度を確保することができ、層間剥離を生じることがなく、寸法安定性に優れた床材10となる。
また、塩化ビニル樹脂ペースト12を、粒子径の小さい塩化ビニル樹脂原料(ペースト原料)だけでなく、粒子径の大きい塩化ビニル樹脂原料(サスペンション原料)を配合するようにしたので、繊維質基材層11の表面で目詰まりを起こすことなく、塗布・充填することができる。
また、塩化ビニル樹脂ペースト12が表面側の中間層12a、繊維質基材層11の内部および裏面側を覆って通気性がない状態とすることで、層間剥離等を生じることなく、表面層13および裏面層14を積層することができる。

0029

以下、本発明の床材およびその製造方法について、実施例1〜5および比較例1〜7とともに、具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例には限定されるものではない。

0030

懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペースト12を得る第1の工程Aと、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層11に、塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層を形成しつつ、繊維質基材層11の通気性をなくす第2の工程Bと、繊維質基材層11に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト12を固化・ゲル化させた後、中間層の表面および繊維質基材層11の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14をそれぞれ積層する第3の工程Cと、を有している。
(原料等)
繊維質基材層11としてガラス繊維不織布を用意した(オリベスト社製:MSA)。
ガラス繊維不織布は、坪量を35g/m2、40g/m2、80g/m2、120g/m2、150g/m2のものを用意した。
塩化ビニル樹脂ペースト12の原料として、
第1の塩化ビニル樹脂原料:数平均粒子径が100μmのサスペンション塩化ビニル樹脂原料(新第一塩ビ社製:S1101N)、
第2の塩化ビニル樹脂原料:数平均粒子径が5μmのペースト塩化ビニル樹脂原料(新第一塩ビ社製:PQ137)、
可塑剤:フタル酸ジオクチル(シージーエスター社製)、を用意した。
(床材等の評価)
塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填した繊維質基材層11の裏面への塩化ビニル樹脂ペースト12の染み出しの有無を観察し、評価した。
塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填し、加熱ゲル化した後の繊維質基材層11の通気度の有無を調べ、評価した。
床材10の裏面層14と繊維質基材層11との剥離強度をJIS A 1454に準じて、試験片の幅を25mmとし、実施した。
作業性について、床材10の製造工程中の問題の有無について評価した。

0031

(実施例1)
表1に示すように、繊維質基材層11として坪量が80g/m2のガラス繊維不織布を用意した。塩化ビニル樹脂ペースト12を得るため、塩化ビニル樹脂ペースト12の100質量部当たりサスペンション塩化ビニル原料の配合量を40質量部、ペースト塩化ビニル樹脂原料を塩化ビニル樹脂ペースト12の100質量部当たりの配合量を60質量部、可塑剤を塩化ビニル樹脂ペースト12の100質量部当たりの配合量を60質量部配合し、ペースト状の塩化ビニル樹脂塗工液とした。
得られた塩化ビニル樹脂ペーストをガラス繊維不織布にコーター20で塗布量が970g/m2となるように塗布し、圧着絞りロール21で圧着して塗布・充填して塗布面と反対側の面に染み出させた。塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布/充填した繊維質基材層11を加熱装置22に送り、加熱ゲル化させ繊維質基材層11の表面に中間層である塩化ビニル樹脂層12aを形成するとともに、裏面に塩化ビニル樹脂層12bを形成した。
中間層である塩化ビニル樹脂層12aの表面にグラビア印刷にて印刷層13aを形成し、印刷層13aの上に透明塩化ビニル樹脂層13bおよび図示しないUV塗料層を積層して厚さが0.3mmの表面層13を形成した。
裏面の塩化ビニル樹脂層12bの表面に塩化ビニル樹脂を塗布して厚さ0.5mmの塩化ビニル樹脂層14aを積層して裏面層14を形成した。
こうして製造された床材10は、全厚さが2.0mmであった。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、27N/25cm幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。

0032

(実施例2)
塩化ビニル樹脂ペースト12に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を20質量部とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、20N/25cm幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。

0033

(実施例3)
塩化ビニル樹脂ペースト12に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を50質量部とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、25N/25cm幅で剥離強度を確保でき、作業性は、良好の○であった。

0034

(実施例4)
ガラス繊維不織布の坪量が40g/m2のものを用い、塩化ビニル樹脂ペースト12の目付け量を760g/m2とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、24N/25cm幅で剥離強度が確保でき、作業性は、良好の○であった。

0035

(実施例5)
ガラス繊維不織布の坪量が120g/m2のものを用い、塩化ビニル樹脂ペースト12の目付け量を760g/m2とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなしであった。剥離試験では、20N/25cm幅で剥離強度が高く、作業性は、良好の○であった。

0036

(比較例1)
塩化ビニル樹脂ペースト12に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を配合せず、ペースト塩化ビニル樹脂原料を100質量部とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、18N/25cm幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペースト12がペースト塩化ビニル樹脂原料のみからなると、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。

0037

(比較例2)
ガラス繊維不織布の坪量が150g/m2のものを用いた以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、13N/25cm幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、ガラス繊維不織布の坪量が大きすぎると、ガラス繊維間に隙間がなくなり、塩化ビニル樹脂ペーストが裏面まで充填されず、十分な剥離強度が得られない。

0038

(比較例3)
ガラス繊維不織布の坪量が35g/m2のものを用いた以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあり、通気度はなかった。剥離試験では、16N/25cm幅で剥離強度を確保できなかった。作業性は、ガラス繊維不織布の強度が不足し、悪い×であった。すなわち、ガラス繊維不織布の坪量が小さすぎると、塩化ビニル樹脂ペーストがガラス繊維の裏面まで染み出すが、ガラス繊維不織布の強度がなく、十分な剥離強度が得られない。

0039

(比較例4)
塩化ビニル樹脂ペースト12に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を配合せず、ペースト塩化ビニル樹脂原料を100質量部とし、塩化ビニル樹脂ペースト12の目付け量を760g/m2とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、10N/25cm幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペースト12がペースト塩化ビニル樹脂原料のみからなると、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。

0040

(比較例5)
塩化ビニル樹脂ペースト12に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を5質量部とし、ペースト塩化ビニル樹脂原料を95質量部とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しはなかった。剥離試験では、16N/25cm幅で剥離強度を確保できなかった。なお、通気度はなしであり、作業性は、良好の○であった。すなわち、サスペンション塩化ビニル樹脂原料の配合量が少ないと、ガラス繊維裏面への染み出しがなく、十分な剥離強度が得られない。

0041

(比較例6)
塩化ビニル樹脂ペースト12に配合するサスペンション塩化ビニル樹脂原料を70質量部とし、ペースト塩化ビニル樹脂原料を30質量部とした以外は実施例1と同様にした。
塩化ビニル樹脂ペーストを得ようとしたがペースト状にならず、床材の製造ができなかった。

0042

(比較例7)
ガラス繊維不織布への塩化ビニル樹脂ペースト12の目付け量を200g/m2とした以外は実施例1と同様にして床材を製造した。
得られた床材10について、上記の観察および試験を行い評価し、その結果を表1に示した。
ガラス繊維層の裏面への塩化ビニル樹脂ペーストの染み出しがあったが、通気度が40cc/cm2であった。剥離試験では、19N/25cm幅で剥離強度が確保できなかった。作業性は、ガラス繊維が露出している部分があり、均一な接着性が得られず、悪い×であった。すなわち、塩化ビニル樹脂ペーストの目付量が少ないと、ガラス繊維不織布の裏面まで染み出すが、通気性があり、均一に接着できず、十分な剥離強度が得られない。

0043

0044

以上、実施の形態および実施例とともに、具体的に説明したように、本発明の床材は、表面層と中間層と繊維質基材層と裏面層からなり、前記繊維質基材層は、塩化ビニル樹脂が充填されている。
かかる構成によれば、繊維質基材層11に塩化ビニル樹脂が充填されているので、繊維質基材層11の通気性をなくすことで、繊維質基材層11の表面の中間層の塩化ビニル樹脂層12aと裏面の塩化ビニル樹脂層12bを介して塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。

0045

本発明の床材は、繊維質基材層11に充填された塩化ビニル樹脂ペースト12が中間層12aを形成する塩化ビニル樹脂と同一であるので、塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14の積層が塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。

0046

本発明の床材の製造方法は、懸濁重合により得られる数平均粒子径が80〜120μmの第1の塩化ビニル樹脂原料20〜50質量部と、乳化重合あるいはそれにかわる重合で得られる数平均粒子径が0.05〜15μmの第2の塩化ビニル樹脂原料80〜50質量部とからなる100質量部の塩化ビニル樹脂ペースト12を得る第1の工程Aと、ガラス繊維を含む坪量が50〜120g/m2の繊維質基材層11に、塩化ビニル樹脂ペースト12を塗布・充填して塩化ビニル樹脂の中間層12aを形成しつつ、繊維質基材層11の通気性をなくす第2の工程Bと、繊維質基材層11に塗布・充填した塩化ビニル樹脂ペースト12を固化・ゲル化させた後、中間層12aの表面および繊維質基材層11の裏面に塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14を積層する第3の工程Cと、を有している。
かかる構成によれば、繊維質基材層11の内部に数平均粒子径が大きい第1の塩化ビニル樹脂原料と、数平均粒子径が小さい第2の塩化ビニル樹脂原料とを配合した塩化ビニル樹脂ペースト12を得ることができ、数平均粒子径が小さい原料だけの場合に生じる目詰まりを防止して繊維質基材層11の塗工面に中間層を形成しつつ、繊維質基材層11の内部まで塩化ビニル樹脂ペーストを塗布・充填することができる。
塩化ビニル樹脂ペースト12を繊維質基材層11の塗工面に中間層を形成しつつ、繊維質基材層11の内部まで塗布・充填し、繊維質基材層11の塗布面から反対面まで染み出させて塩化ビニル樹脂ペーストで覆い、繊維質基材層11の通気性をなくすまで充填することで、繊維質基材層11の表裏面の塩化ビニル樹脂層12a,12bを介して塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。

0047

本発明の床材の製造方法は、第2の工程Bで、塩化ビニル樹脂ペースト12を500g/m2以上繊維質基材層11に塗布・充填するようにした。
かかる構成によれば、塩化ビニル樹脂ペースト12の繊維質基材層11への目付量を500g/m2以上とすることで、繊維質基材層11の塗布面に中間層を形成しつつ、塗工面から内部および内部から反対面まで完全に塗布・充填することができ、表裏面に塩化ビニル樹脂層12a,12bを形成することができる。これにより、塩化ビニル樹脂の表面層13および裏面層14を積層して形成することで、塩化ビニル樹脂同士の積層となり、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。

0048

本発明の床材の製造方法は、第3の工程Cで、表面層13は、印刷層13a、透明塩化ビニル樹脂層13b、UV塗料層の少なくともいずれかの層を有する。
かかる構成によれば、表面層13として印刷層13a、透明塩化ビニル樹脂層13b、UV塗料層の少なくともいずれかの層を積層することで、密着性が良く、剥離強度を確保し、寸法安定性の良い床材を製造することができる。

実施例

0049

なお、本発明は、上記実施の形態および実施例に何ら限定するものでない。

0050

10床材
11繊維質基材層
12塩化ビニル樹脂ペースト
12a塩化ビニル樹脂層(中間層)
12b 塩化ビニル樹脂層
12c 小さな粒子
12d 大きな粒子
13表面層
13a印刷層
13b 透明塩化ビニル樹脂層
14裏面層
14a 塩化ビニル樹脂層
20コーター
21圧着絞りロール
22 加熱装置

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