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技術 射出成形用金型

出願人 クミ化成株式会社
発明者 岡原悦雄
出願日 2018年6月7日 (2年6ヶ月経過) 出願番号 2018-109796
公開日 2019年12月12日 (1年0ヶ月経過) 公開番号 2019-209650
状態 特許登録済
技術分野 プラスチック等の成形用の型
主要キーワード リブ対 押圧力方向 延在方向一端 周回形状 非通気性部材 外面開口 ピン案内孔 空気進入
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2019年12月12日)のものです。
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図面 (20)

課題

安定して成形品裏面側にヒケを集中させて、成形品意匠面へのヒケ発生の防止を安定して実現できるとともに、成形品に金型の温度差に起因する反りを発生させない射出成形用金型の提供。

解決手段

キャビティ型20及びコア型30の温度を成形する樹脂熱変形温度以上にすることで成形中の樹脂成形品の意匠面をキャビティ型に密着させる成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、コア型には、成形品本体1aの意匠面とは逆の裏面側を成形する裏側成形面31と、裏側成形面31から窪む凸部成形用凹部38と、裏側成形面31に開口する通気路39とが形成され、コア型の裏側成形面31の全体が、コア型の裏側成形面における通気路39の開口部から裏側成形面に沿った100mmの範囲内に位置する射出成形用金型10を提供する。

概要

背景

樹脂成形品射出成形において、成形品の裏面にリブボス、或いは取り付けのためのクリップ等の凸部を成形する場合は、これら凸部を厚肉に設定すると、成形品表面における突部に対応する位置にヒケと呼ばれる凹部が発生したり、転写ムラが発生することが避けられなかった。
このようなヒケを発生させない成形方法として、下記特許文献1〜3では成形品の意匠面を成形するキャビティ型内面成形品裏面側を成形するコア型表面に比べて高温にすることで成形品の意匠面側金型キャビティ面密着させて、ヒケの発生を意匠面とは反対の裏面側へ集中させ、意匠面のヒケ発生を抑制する技術(以下、意匠面側加熱成形法、とも言う)が提案されている。
特許文献3では、意匠面側加熱成形法において、さらに、リブ等の成形品裏面に設けられる凸部の樹脂の厚みを板状部の厚みに対し所定の範囲に設定することで板状部の意匠面のヒケ発生の防止を安定に実現できる金型が提案されている。

しかしながら、上述の意匠面側加熱成形法では、型締め状態の金型のキャビティ型とコア型との接触箇所において、高温のキャビティ型からコア型への熱の移動が生じる。これによりキャビティ型とコア型との間の温度差が小さくなり、キャビティ型内面への成形樹脂密着力が低下することがあった。

また、特許文献3に記載のように、成形品裏面に設けられるリブ等の凸部の樹脂の厚みを板状部の厚みに対し所定の範囲に設定しても、リブ等の凸部の位置によっては、意匠面のヒケ発生を防止出来ないことがあった。例えば、リブ等で囲まれた範囲が存在する場合や、リブ等が略平行に近接して配置されていたりする場合は意匠面に発生するヒケを防止出来ないことがあった。

更にまた、リブ等の厚みが板状部の厚みに対して所定の厚みより薄い場合には、リブ等の冷却が板状部よりも先行して起こり、裏面にヒケを集中させることが出来ずに、意匠面にヒケが発生することもあった。

加えて、これらの特許文献に記載されたキャビティ面をコア型面より高温にする成形方法においては、取り出し後の成形品が高温側を凹状にした反りが発生するという問題もあった。

概要

安定して成形品裏面側にヒケを集中させて、成形品意匠面へのヒケ発生の防止を安定して実現できるとともに、成形品に金型の温度差に起因する反りを発生させない射出成形用金型の提供。キャビティ型20及びコア型30の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上にすることで成形中の樹脂成形品の意匠面をキャビティ型に密着させる成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、コア型には、成形品本体1aの意匠面とは逆の裏面側を成形する裏側成形面31と、裏側成形面31から窪む凸部成形用凹部38と、裏側成形面31に開口する通気路39とが形成され、コア型の裏側成形面31の全体が、コア型の裏側成形面における通気路39の開口部から裏側成形面に沿った100mmの範囲内に位置する射出成形用金型10を提供する。

目的

本発明の態様が解決しようとする課題は、上記の問題を解決し、安定して成形品裏面側にヒケを集中させて、成形品意匠面へのヒケ発生の防止を安定して実現できるとともに、成形品に金型の温度差に起因する反りを発生させない射出成形用金型を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
1件
牽制数
0件

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請求項1

樹脂成形品意匠面が形成される成形品本体を成形する成形用凹部が形成されたキャビティ型と、前記キャビティ型に対して開閉自由に存在し、前記キャビティ型に閉じ合わせたときに前記キャビティ金型との間に前記成形用凹部を含むキャビティを形成するコア型とを有し、前記キャビティ型及び前記コア型の温度を成形する樹脂熱変形温度以上にすることで成形中の前記樹脂成形品の意匠面を前記キャビティ型に密着させる成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、 前記コア型には、前記成形品本体における前記キャビティ型の前記成形用凹部の内面によって前記意匠面が形成されるおもて面側とは逆の裏面側を成形する裏側成形面と、前記裏側成形面から窪み前記成形品本体の裏面から突出する凸部を成形する凸部成形用凹部と、前記裏側成形面に開口させて形成され前記キャビティの外側から前記キャビティ内へガスを導く通気路とが形成され、前記コア型の前記裏側成形面は、その全体が、前記コア型の前記裏側成形面における前記通気路の前記開口部から前記裏側成形面に沿った最短距離が100mmの範囲内に位置する射出成形用金型。

請求項2

前記コア型に、前記裏側成形面に開口部が無端で延在する前記凸部成形用凹部であり前記成形品本体の裏面にその一部領域を囲繞する筒状の前記凸部を成形する筒状凸部成形用凹部と、前記裏側成形面における前記筒状凸部成形用凹部に囲まれた内側の領域に開口する前記通気路とが形成されている請求項1に記載の射出成形用金型。

請求項3

前記通気路が、エジェクタピン収納するエジェクタピン孔である請求項1または2に記載の射出成形用金型。

請求項4

前記コア型は、前記裏側成形面の一部である裏側成形主面を形成するコア型本体と、前記コア型本体の前記裏側成形主面から窪む入れ子収納凹所内に固定された入れ子とを有し、前記入れ子には前記裏側成形面の一部である入れ子おもて面が形成され、前記入れ子と前記コア型本体との間には、前記入れ子収納凹所内面及び入れ子の一方または両方に形成された凹所によってガス格納空間が確保され、前記ガス格納空間は、前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記入れ子との間あるいは前記入れ子に確保された前記通気路を介して前記キャビティと通気可能に接続されている請求項1〜3のいずれか1項に記載の射出成形用金型。

請求項5

前記コア型は、前記凸部成形用凹部の一部である凹部分割部が形成された前記入れ子である凹部分割部形成入れ子を有し、前記凸部成形用凹部の内面に、前記凸部成形用凹部の一部が形成された前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記凹部分割部形成入れ子との合わせ目、あるいは前記凹部分割部形成入れ子同士の合わせ目に確保された前記通気路の片端が開口されている請求項4に記載の射出成形用金型。

技術分野

0001

本発明は、射出成形用金型に関する。

背景技術

0002

樹脂成形品射出成形において、成形品の裏面にリブボス、或いは取り付けのためのクリップ等の凸部を成形する場合は、これら凸部を厚肉に設定すると、成形品表面における突部に対応する位置にヒケと呼ばれる凹部が発生したり、転写ムラが発生することが避けられなかった。
このようなヒケを発生させない成形方法として、下記特許文献1〜3では成形品の意匠面を成形するキャビティ型内面成形品裏面側を成形するコア型表面に比べて高温にすることで成形品の意匠面側金型キャビティ面密着させて、ヒケの発生を意匠面とは反対の裏面側へ集中させ、意匠面のヒケ発生を抑制する技術(以下、意匠面側加熱成形法、とも言う)が提案されている。
特許文献3では、意匠面側加熱成形法において、さらに、リブ等の成形品裏面に設けられる凸部の樹脂の厚みを板状部の厚みに対し所定の範囲に設定することで板状部の意匠面のヒケ発生の防止を安定に実現できる金型が提案されている。

0003

しかしながら、上述の意匠面側加熱成形法では、型締め状態の金型のキャビティ型とコア型との接触箇所において、高温のキャビティ型からコア型への熱の移動が生じる。これによりキャビティ型とコア型との間の温度差が小さくなり、キャビティ型内面への成形樹脂密着力が低下することがあった。

0004

また、特許文献3に記載のように、成形品裏面に設けられるリブ等の凸部の樹脂の厚みを板状部の厚みに対し所定の範囲に設定しても、リブ等の凸部の位置によっては、意匠面のヒケ発生を防止出来ないことがあった。例えば、リブ等で囲まれた範囲が存在する場合や、リブ等が略平行に近接して配置されていたりする場合は意匠面に発生するヒケを防止出来ないことがあった。

0005

更にまた、リブ等の厚みが板状部の厚みに対して所定の厚みより薄い場合には、リブ等の冷却が板状部よりも先行して起こり、裏面にヒケを集中させることが出来ずに、意匠面にヒケが発生することもあった。

0006

加えて、これらの特許文献に記載されたキャビティ面をコア型面より高温にする成形方法においては、取り出し後の成形品が高温側を凹状にした反りが発生するという問題もあった。

先行技術

0007

特開平6−315961号公報
特開2012−192715号公報
特開2015−223732号公報

発明が解決しようとする課題

0008

本発明の態様が解決しようとする課題は、上記の問題を解決し、安定して成形品裏面側にヒケを集中させて、成形品意匠面へのヒケ発生の防止を安定して実現できるとともに、成形品に金型の温度差に起因する反りを発生させない射出成形用金型を提供する。

課題を解決するための手段

0009

上記課題を解決するために、本発明では以下の態様を提供する。
第1の態様の射出成形用金型は、樹脂成形品の意匠面が形成される成形品本体を成形する成形用凹部が形成されたキャビティ型と、前記キャビティ型に対して開閉自由に存在し、前記キャビティ型に閉じ合わせたときに前記キャビティ金型との間に前記成形用凹部を含むキャビティを形成するコア型とを有し、前記キャビティ型及び前記コア型の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上にすることで成形中の前記樹脂成形品の意匠面を前記キャビティ型に密着させる成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、前記コア型の温度を前記キャビティ型の温度と略同一に保つ温度調整機構を有し、前記コア型には、前記成形品本体における前記キャビティ型の前記成形用凹部の内面によって前記意匠面が形成されるおもて面側とは逆の裏面側を成形する裏側成形面と、前記裏側成形面から窪み前記成形品本体の裏面から突出する凸部を成形する凸部成形用凹部と、前記裏側成形面に開口させて形成され前記キャビティの外側から前記キャビティ内へガスを導く通気路とが形成され、前記コア型の前記裏側成形面は、その全体が、前記コア型の前記裏側成形面における前記通気路の前記開口部から前記裏側成形面に沿った最短距離が100mmの範囲内に位置する。
上記射出成形用金型は、前記コア型に、前記裏側成形面に開口部が無端で延在する前記凸部成形用凹部であり前記成形品本体の裏面にその一部領域を囲繞する筒状の前記凸部を成形する筒状凸部成形用凹部と、前記裏側成形面における前記筒状凸部成形用凹部に囲まれた内側の領域に開口する前記通気路とが形成されている構成も採用可能である。
前記通気路は、エジェクタピン収納するエジェクタピン孔であっても良い。
前記コア型は、前記裏側成形面の一部である裏側成形主面を形成するコア型本体と、前記コア型本体の前記裏側成形主面から窪む入れ子収納凹所内に固定された入れ子とを有し、前記入れ子には前記裏側成形面の一部である入れ子おもて面が形成され、前記入れ子と前記コア型本体との間には、前記入れ子収納凹所内面及び入れ子の一方または両方に形成された凹所によってガス格納空間が確保され、前記ガス格納空間は、前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記入れ子との間あるいは前記入れ子に確保された前記通気路を介して前記キャビティと通気可能に接続されていても良い。
前記コア型は、前記凸部成形用凹部の一部である凹部分割部が形成された前記入れ子である凹部分割部形成入れ子を有し、前記凸部成形用凹部の内面に、前記凸部成形用凹部の一部が形成された前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記凹部分割部形成入れ子との合わせ目、あるいは前記凹部分割部形成入れ子同士の合わせ目に確保された前記通気路の片端が開口されていても良い。

発明の効果

0010

本発明の態様に係る射出成形用金型によれば、キャビティに射出充填された溶融樹脂固化収縮により形成される樹脂成形品とコア型の裏側成形面との間に通気路からガスを進入させることができる。このため、樹脂成形品の収縮によってコア型の裏側成形面から樹脂成形品の裏面を離間させることが可能であり、安定して成形品裏面側をヒケさせることができ、樹脂成形品の成形後の温度低下による体積縮小に伴うヒケを成形品裏面側に集中させることができる。本発明の態様に係る射出成形用金型によれば、成形品裏面側に存在するリブ等の凸部の成形後の温度低下による体積縮小に伴うヒケ発生の自由度を向上できる。その結果、成形品意匠面における樹脂成形品の凸部に対応する部分のヒケ発生の防止を安定して実現できる。この射出成形用金型によれば、キャビティ型の温度とコア型の温度とを略同一にして成形を行なっても冷却に伴う体積縮小によるヒケを成形品裏面側に集中させることができる。このため、この射出成形用金型は、キャビティ型の温度とコア型の温度とを略同一にして行う成形方法に用いることで、成形品意匠面のヒケを防止できるとともに、成形品の反りの発生も防止できる。
また、本発明の態様に係る射出成形用金型によれば、成形品裏面側にリブ等の凸部が成形品裏面側の或る範囲を囲んで存在していたり、リブ等の凸部が互いに略平行に近接して配置されている場合においても、成形品意匠面のヒケ発生を安定して防止できる。

図面の簡単な説明

0011

本発明の第1実施形態に係る射出成形用金型を示す正断面図である。
図1の射出成形用金型のコア型のその裏側成形面側から見た構造を示す平面図である。
図1の射出成形用金型を用いて成形される樹脂成形品のその裏面側から見た構造を示す図である。
図3の樹脂成形品を示す正断面図(図3のA−A線断面矢視図)である。
図1の射出成形用金型を用いた樹脂成形品の成形を説明する図であり、樹脂成形品の成形後の温度低下に伴う体積縮小によって成形品本体裏面側にヒケが生じた状態を示す正断面図である。
対比例のコア型を示す平面図である。
図6のコア型を採用した射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品のその裏面側から見た構造を示す図である。
図8の樹脂成形品の意匠面における樹脂成形品裏面側の凸部に対応する部分のヒケ発生状態を示す断面図(図8のB−B線断面矢視図)である。
本発明の第2実施形態に係る射出成形用金型を示す正断面図である。
図9の射出成形用金型のコア型のその裏側成形面側から見た構成を示す平面図である。
図9の射出成形用金型を用いて成形される樹脂成形品のその裏面側から見た構造を示す図である。
図11の樹脂成形品を示す正断面図(図11のC−C線断面矢視図)である。
図9の射出成形用金型のコア型におけるコア型本体の入れ子収納凹所内周面と入れ子側周面との合わせ目の構造(特には格納空間接続通気路の存在)を示す拡大平面図である。
図11の射出成形用金型を用いた樹脂成形品の成形を説明する図であり、樹脂成形品の成形後の温度低下に伴う体積縮小によって成形品本体裏面側にヒケが生じた状態を示す正断面図である。
図9図10に示す射出成形用金型についてコア型からガス格納空間、格納空間接続通気路、周回凹部内側領域に開口するエジェクタピン孔とを省略した構成の射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品を示す正断面図であり、樹脂成形品の意匠面における樹脂成形品裏面側の凸部に対応する部分のヒケ発生状態を示す図である。
コア型のガス格納空間の別実施形態を示す図であり、コア型本体の入れ子収納凹所の内底面に形成された凹所(コア型ガス格納凹所)のみによってガス格納空間を確保した構成を示す正断面図である。
コア型のガス格納空間の別実施形態を示す図であり、コア型本体の入れ子収納凹所の内底面に形成された凹所(コア型ガス格納凹所)及び入れ子裏面に形成された凹所(入れ子裏側凹所)によってガス格納空間を確保した構成を示す正断面図である。
コア型における入れ子の設置形態の別実施形態を示す図であり、コア型本体の入れ子収納凹所に複数の入れ子からなる分割形入れ子を収納した形態の一例を示す平面図である。
コア型の凸部成形用凹部の別実施形態を示す図であり、コア型本体からコア型本体の入れ子収納凹所に収納された入れ子にわたって延在する凸部成形用凹部の一例を示す平面図である。
コア型本体の入れ子収納凹所に、多孔質材によって形成され通気性を有する入れ子を収納した構造の一例を示す正断面図である。
コア型本体の入れ子収納凹所に、多孔質材によって形成され通気性を有する入れ子を収納した構造の他の例を示す正断面図である。
通気路無し金型を用いて成形、試作した樹脂成形品の裏面側(反意匠面側)を撮影した写真を示す図である。
図22の樹脂成形品の意匠面を撮影した写真を示す図である。
通気路有り金型を用いて成形、試作した樹脂成形品の裏面側(反意匠面側)を撮影した写真を示す図である。
図24の樹脂成形品の意匠面を撮影した写真を示す図である。

実施例

0012

以下、本発明の実施形態に係る射出成形用金型について、図面を参照して説明する。

0013

(第1実施形態)
まず、本発明に係る第1実施形態の射出成形用金型10について説明する。
図1は、上記実施形態の射出成形用金型10を示す正断面図、図2図1の射出成形用金型10のコア型30のその裏側成形面31側から見た構造を示す平面図である。
また、図3は、図1の射出成形用金型10を用いて成形、製造する樹脂成形品1(以下、単に、成形品、とも言う)のその裏面1c側から見た構造を示す図、図4図3の成形品1を示す正断面図(図3のA−A線断面矢視図)である。

0014

図1に示すように、射出成形用金型10は、キャビティ型20と、キャビティ型20に対して開閉自由に存在しキャビティ型20に閉じ合わせたときにキャビティ型20との間にキャビティ11を形成するコア型30とを有する。
図1に示す射出成形用金型10は、板状の成形品本体1aと、成形品本体1a片面の意匠面1bとは反対の裏面1cから突出する凸部1dとを有する樹脂成形品1を成形するものである。

0015

キャビティ型20には、樹脂成形品1の成形品本体1aを成形するための成形用凹部21が形成されている。
コア型30には、成形品本体1aの意匠面1bとは反対の裏面1c側の成形のための成形面31(裏側成形面。本明細書において、本体裏側成形面、とも言う)が形成されている。

0016

樹脂成形品1の意匠面1b(以下、成形品意匠面、とも言う)は、キャビティ型20の成形用凹部21の内底面22によって形成される。キャビティ型20の成形用凹部21の内底面22を、以下、意匠面成形面、とも言う。

0017

図1は、コア型30をキャビティ型20に閉じ合わせた型締め状態を示す。また、図1は、互いに閉じ合わされたキャビティ型20とコア型30との間に確保される樹脂成形用空間であるキャビティ11内に樹脂成形品1が存在する状態を示す。樹脂成形品1は、射出成形用金型10の図示略のゲートからキャビティ11内に射出充填された溶融樹脂の固化によって形成される。

0019

射出成形用金型10は、成形中のキャビティ型20の意匠面成形面22の温度と、キャビティ11内面のコア型30に位置する部分の温度とを略同一に保つ温度調整機構12を備えている。
温度調整機構12は、成形中のキャビティ型20の意匠面成形面22の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上に保つ。射出成形用金型10は、成形中のキャビティ型20の意匠面成形面22の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上とする(コア型30に位置するキャビティ11内面温度も意匠面成形面22温度と略同一にする)ことで、成形中の樹脂成形品1の意匠面1bをキャビティ型20の意匠面成形面22に密着させる成形方法に用いることができる。
なお、本発明に係る各実施形態の射出成形用金型は、成形中のキャビティ型の意匠面成形面の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上とすることで、成形中の樹脂成形品の意匠面をキャビティ型の意匠面成形面に密着させる成形方法に使用可能な点で共通する。

0020

図1に示す射出成形用金型10の温度調整機構12は、キャビティ型20を加熱するキャビティ型加熱機構121とコア型30を加熱するコア型加熱機構122とを有する。キャビティ型加熱機構121は、キャビティ型20に取り付けられた加熱用配管121aと、熱水、油等の加熱用流体接続配管121bを介して加熱用配管121aに送給する流体加熱送給部121cと、加熱用配管121aから流体加熱送給部121cへ戻す加熱用流体が流れる図示略の戻り配管とを有する。コア型加熱機構122は、コア型30に取り付けられた加熱用配管122aと、熱水、油等の加熱用流体を接続配管122bを介して加熱用配管122aに送給する流体加熱送給部122cと、加熱用配管122aから流体加熱送給部122cへ戻す加熱用流体が流れる図示略の戻り配管とを有する。
この温度調整機構12は、流体加熱送給部121cおよび122cにて加熱した加熱用流体を加熱用配管121aおよび122aへ送給して加熱用配管121aおよび122aを加熱し、加熱用流体の熱を加熱用配管121aおよび122aを介してキャビティ型20およびコア型30に伝達してキャビティ型20およびコア型30を加熱する。

0021

温度調整機構12は、キャビティ型加熱機構121の流体加熱送給部121cおよびコア型加熱機構122の流体加熱送給部122cを制御して各流体加熱送給部121c、122cの流体加熱温度を調整する制御部を有する。温度調整機構12は、例えば、流体加熱送給部121c、122cから加熱用配管121a、122aへ実質的に同じ温度に加熱した加熱用流体を送給してキャビティ型20の意匠面成形面22の温度と、キャビティ11内面のコア型30に位置する部分の温度とを略同一に保つ。
なお、温度調整機構12は、キャビティ11内での樹脂成形時にキャビティ型20およびコア型30を加熱して、キャビティ11内面の温度をキャビ型とコア型ともに一定に保つことが可能なものであれば良く、その具体的構成は適宜変更可能である。

0022

図1に示す射出成形用金型10のキャビティ11は、キャビティ型20の成形用凹部21の開口部の周囲のパーティング面23にコア型30の本体裏側成形面31周囲のパーティング面33を閉じ合わせ、成形用凹部21の開口部をコア型30によって塞いで確保される。
コア型30は、パーティング面33をキャビティ型20のパーティング面23に重ね合わせてキャビティ型20に閉じ合わされる。

0023

キャビティ型20のパーティング面23は成形用凹部21の開口部を取り囲むように形成されている。
図1に示すように、コア型30の本体裏側成形面31は、キャビティ型20に閉じ合わせたコア型30におけるキャビティ11に臨む面、成形用凹部21に臨む面である。図2に示すように、コア型30のパーティング面33は、キャビティ型20のパーティング面23に対応させて本体裏側成形面31を取り囲むように形成されている。

0024

なお、図1図2に示すコア型30の本体裏側成形面31は、コア型30のパーティング面33から連続する平坦面となっている。
但し、コア型30の本体裏側成形面31は、その一部または全体が、型締め時にキャビティ型20の成形用凹部21内に入り込むようにキャビティ型20の成形用凹部21に向かって突出する形状であっても良い。

0025

キャビティ型20及びコア型30は、それぞれ、金属製部材である。
図1図2に示すように、コア型30には、本体裏側成形面31から窪む凸部成形用凹部38と、エジェクタピン孔39とが形成されている。

0026

図1に示すように、キャビティ11は、キャビティ型20の成形用凹部21内面とキャビティ型20に閉じ合わせたコア型30の本体裏側成形面31とによって取り囲まれる内側の本体成形領域11Aと、コア型30に形成された凸部成形用凹部38とによって構成されている。キャビティ11内面は凸部成形用凹部38の内面を含む。

0027

射出成形用金型10は、型締め状態にて図示略のゲートからキャビティ11に射出した溶融樹脂を冷却固化させてキャビティ11内面に沿う外形の樹脂成形品1を成形する。樹脂成形品1の成形品本体1aはキャビティ11の本体成形領域11Aにて成形される。樹脂成形品1の凸部1d(以下、成形品凸部、とも言う)はコア型30に形成された凸部成形用凹部38にて成形される。
コア型30に形成された凸部成形用凹部38は、成形品凸部1dを成形する凸部成形領域の役割を果たす。

0028

図3図4に示す成形品凸部1dは、成形品本体1aの裏面1c(以下、成形品本体裏面、とも言う)から突出するリブである。以下、成形品凸部1dをリブとも言う。凸部1dは成形品本体1aの裏面1cの複数箇所に形成されている。また、図3図4に示す樹脂成形品1の各凸部1d(リブ)は、成形品本体1aからの突出先端突端)が互いに平行に延在する突条状図3図4では板状)に形成されている。

0029

図3図4に示す樹脂成形品1の成形品本体1aについて、以下、各リブ1dの延在方向を本体延在方向、成形品本体裏面1cにおける本体延在方向に垂直の方向を幅方向とも言う。成形品本体1aの幅方向を、以下、本体幅方向、とも言う。
本体延在方向は、図3の上下方向、図4紙面奥行き方向、である。
本体幅方向は、図3の左右方向、図4の左右方向である。

0030

図3図4に示す樹脂成形品1のリブ1dは、成形品本体裏面1cの本体幅方向3箇所にそれぞれ形成されている。
図3に示すように、樹脂成形品1に形成されたリブ1dは、具体的には、成形品本体裏面1cの本体幅方向に互いに離間させて互いに平行に延在形成された2つのサイドリブ1e、1f(第1サイドリブ1e及び第2サイドリブ1f)、及び2つのサイドリブ1e、1fの間隔方向(本体幅方向に一致する)中央部に形成された中間リブ1gである。
中間リブ1gの延在方向寸法は、2つのサイドリブ1e、1fの延在方向寸法に比べて短い。中間リブ1gは、本体延在方向複数箇所(図3では2箇所)に形成されている。樹脂成形品1の複数の中間リブ1gは本体延在方向に互いに間隔を空けて形成されている。

0031

図1図2に示すコア型30の凸部成形用凹部38は、コア型30における樹脂成形品1のリブ1d位置に対応する複数箇所に形成されている。
各凸部成形用凹部38(具体的にはその内面)は、樹脂成形品1のリブ1d外形に対応する溝状に形成されている。

0032

図1の紙面奥行き方向及び図2の上下方向は、樹脂成形品1の本体延在方向に対応する。以下、コア型30について、図1の紙面奥行き方向及び図2の上下方向を延在方向とも言う。
また、図1の左右方向及び図2の左右方向は、樹脂成形品1の本体幅方向に対応する。以下、コア型30について、図1の左右方向及び図2の左右方向を幅方向とも言う。

0033

型締め状態の射出成形用金型10、キャビティ型20、コア型30、について、図1上下方向、すなわち射出成形用金型10を型締め状態としたときにキャビティ11を介して対向する意匠面成形面22と本体裏側成形面31との間隔方向を、以下、高さ方向、とも言う。コア型30の高さ方向は、射出成形用金型10の型締め時にコア型30をキャビティ型20に向かって押圧する押圧力方向型締め方向)と一致する。

0034

図1図2に示すコア型30の凸部成形用凹部38は、コア型30の幅方向3箇所に、それぞれコア型30の延在方向に延在する溝状に形成されている。
図1図2に示すコア型30には、樹脂成形品1の第1サイドリブ1e成形用の凸部成形用凹部38である第1サイド凹部38aと、第2サイドリブ1f成形用の凸部成形用凹部38である第2サイド凹部38bと、中間リブ1g成形用の凸部成形用凹部38である中間凹部38cとが形成されている。中間凹部38cは、第1サイド凹部38aと第2サイド凹部38bとの間のコア型30幅方向中央部に形成されている。

0035

エジェクタピン孔39は、コア型30に、本体裏側成形面31から、コア型30における本体裏側成形面31とは逆側の底面30a(コア型底面)にわたって貫通形成されている。
エジェクタピン孔39には、樹脂成形品1の成形完了後に型開きした射出成形用金型10のコア型230から樹脂成形品1を取り外すエジェクタピン41が挿入されている。射出成形用金型1はエジェクタピン41を含む。

0036

図1に示すように、エジェクタピン孔39は、本体裏側成形面31からコア型底面30aに向かって延在するピン案内孔部39aと、ピン案内孔39aに比べて径大に形成されピン案内孔39aからコア型底面30a側に延在する径大孔部39bとを有する。
エジェクタピン41は、図示略のピン移動装置の駆動によって、ピン案内孔部39a内に収納された先端部がピン案内孔部39aからキャビティ型20側に突出しない待機位置(図1の位置)と、ピン案内孔部39aからキャビティ型20側に突出させた突出位置とに位置を切り換えることができる。

0037

エジェクタピン41は、ピン案内孔部39a内に収納される部分(先端部)全体の外径がピン案内孔部39a内径に比べて0.02mm程度(0.01〜0.03mm)小さいものを採用する。
エジェクタピン孔39内面とエジェクタピン孔39内に位置するエジェクタピン41との間に確保される隙間39cは、型締め状態とした射出成形用金型10のキャビティ11とコア型30外側空間との間を通気可能に接続する通気路の役割を果たす。
エジェクタピン孔39内面とエジェクタピン孔39内のエジェクタピン41との間の隙間39cを、以下、ピン孔通気路、とも言う。
エジェクタピン孔39はコア型30にピン孔通気路39cを確保する役割を果たす。

0038

なお、ピン孔通気路39cの本体裏側成形面31に開口する成形面側開口部外周は、エジェクタピン孔39の本体裏側成形面31に開口する成形面側開口部外周と実質的に同じである。
本明細書では、ピン孔通気路39cだけでなくエジェクタピン孔39についても、型締め状態とした射出成形用金型10のキャビティ11とコア型30外側空間との間を通気可能に接続する通気路として扱う。

0039

ピン孔通気路39cのうち、エジェクタピン孔39のピン案内孔部39a内面と待機位置のエジェクタピン41先端部との間の部分は非常に狭い空間であるため、キャビティ11に射出供給された溶融樹脂の入り込みが生じないか、溶融樹脂の入り込みが生じるとしても極僅かである。ピン孔通気路39cは、実質的に、キャビティ11からの溶融樹脂の入り込みが生じない構成となっている。

0040

射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形は、型締め状態にした射出成形用金型10のキャビティ11内に溶融樹脂を射出充填し、キャビティ11内の溶融樹脂を冷却固化させることによって実現される。射出成形用金型10が型締め状態であるとき、エジェクタピン41は待機位置に配置される。
キャビティ11内の溶融樹脂の冷却固化によって成形された樹脂成形品1は、射出成形用金型10の型開きよってキャビティ型20から離型される。次いで、樹脂成形品1は、ピン移動装置の駆動によってコア型30に対して待機位置から突出位置へ移動されるエジェクタピン41に押圧されることでコア型30から取り外される(離型される)。

0041

射出成形用金型10は、型締め状態にてキャビティ11内への溶融樹脂の充填進行に伴いキャビティ11内のガス(空気、溶融樹脂からの放出ガス等)をキャビティ11からエジェクタピン孔39(より詳細には上述のピン孔通気路39c)を介して射出成形用金型10外側(コア型30外面側)へ排気できる。
また、型締め状態の射出成形用金型10は、キャビティ11内にて成形された樹脂成形品1に温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、エジェクタピン孔39(より詳細には上述のピン孔通気路39c)を介して、成形品本体裏面1cとコア型30の本体裏側成形面31との間に射出成形用金型10外側(コア型30外面側)から空気を進入させることが可能である。

0042

なお、「コア型30外面」は、型締め状態の射出成形用金型10におけるコア型30のキャビティ型20によって覆われずに露呈する外面を指す。
図1に示すように、コア型30のエジェクタピン孔39の延在方向一端は本体裏側成形面31、延在方向他端はコア型底面30a、にそれぞれ開口している。コア型底面30aはコア型30外面の一部である。
以下、エジェクタピン孔39の本体裏側成形面31に開口する開口部を成形面側開口部、コア型底面30aに開口する開口部をコア型外面開口部、とも言う。

0043

キャビティ11内への溶融樹脂の射出充填時にエジェクタピン孔39を介して射出成形用金型10外側(コア型30外面側)へ排気されるキャビティ11内のガスは、具体的には、エジェクタピン孔39のコア型外面開口部からコア型30外側へ放出される。キャビティ11内にて成形された樹脂成形品1に温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、成形品本体裏面1cとコア型30の本体裏側成形面31との間には、具体的には、コア型30の底面30a側の空気がエジェクタピン孔39を介して進入する。

0044

図2のコア型30の本体裏側成形面31における第1サイド凹部38aと第2サイド凹部38bとの間の幅方向中央部の中間凹部38cが位置する領域を、以下、中間凹部形成領域30bとも言う。
図2に示すように、エジェクタピン孔39は、コア型30の複数箇所に形成されている。複数のエジェクタピン孔39は、コア型30の本体裏側成形面31における第1サイド凹部38aと中間凹部形成領域30bとの間の領域、及び第2サイド凹部38bと中間凹部形成領域30bとの間の領域、のそれぞれに成形面側開口部が複数位置するように形成されている。

0045

また、コア型30には、コア型30のパーティング面33と第1サイド凹部38aとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔39、及びア型30のパーティング面33と第2サイド凹部38bとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔39も、それぞれ複数形成されている。
図1図2において、コア型30のパーティング面33と第1サイド凹部38aとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔39、及びア型30のパーティング面33と第2サイド凹部38bとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔39は、第1サイド凹部38aと中間凹部形成領域30bとの間の領域に開口するエジェクタピン孔39、及び第2サイド凹部38bと中間凹部形成領域30bとの間の領域に開口するエジェクタピン孔39に比べて径小に形成されている。
但し、エジェクタピン孔39の内径は、ピン孔通気路39cを確保可能な範囲の寸法で適宜設定可能である。エジェクタピン孔39の内径は、コア型30の全てのエジェクタピン孔39について同一であっても良く、あるいは、コア型30のエジェクタピン孔39について3以上の種類が存在しても良い。

0046

キャビティ型20には、樹脂成形品1の意匠面1bとキャビティ型20の意匠面成形面22との間へのガス進入のためのガス進入路は存在しない。
一方、樹脂成形品1の成形品本体裏面1c側は、エジェクタピン孔39を介して成形品本体裏面1cとコア型30の本体裏側成形面31との間に射出成形用金型10外側から空気が進入可能なため、樹脂成形品1の意匠面1b側に比べてヒケの発生が容易である。

0047

キャビティ型20の意匠面成形面22の温度は、温度調整機構12によって、コア型30の本体裏側成形面31の温度(但し、成形する樹脂の熱変形温度以上の温度)と略同一に保持される。これにより、成形中の樹脂材料(樹脂成形品1の形成樹脂)は、キャビティ型20の意匠面成形面22とコア型30の本体裏側成形面31の両方への密着を維持したまま冷却が進行する。その過程で樹脂の体積がキャビティ11の体積を下回るとエジェクタピン孔39を介して成形品本体裏面1c側のみにガスが進入してくる。このガスの進入により成形品本体1aの裏面1c側部分は、コア型30に拘束されることなく自由にヒケを発生させることができる。その結果、射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形では、図5に示すように、キャビティ11内にて成形された樹脂成形品1のその温度低下に伴う体積縮小に起因するヒケを成形品本体裏面1c側に集中させることができる。

0048

また、図2に示すように、射出成形用金型10は、コア型30のエジェクタピン孔39の形成数及び本体裏側成形面31における成形面側開口部の位置の調整により、本体裏側成形面31全体が、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から本体裏側成形面31に沿う最短距離で100mmの範囲内に位置するようにした。エジェクタピン孔39の成形面側開口部から本体裏側成形面31に沿う最短距離で100mm(本体裏側成形面31における距離が100mm)の範囲を、以下、最短距離100mm範囲とも言う。
エジェクタピン孔39の成形面側開口部から本体裏側成形面31に沿う最短距離は、本体裏側成形面31における凸部成形用凹部を避けた最短ルートでのエジェクタピン孔39の成形面側開口部からの距離を指す。エジェクタピン孔39の成形面側開口部から本体裏側成形面31における最短距離が100mmの範囲は、本体裏側成形面31においてエジェクタピン孔39の成形面側開口部から100mm未満の範囲に凸部成形用凹部の開口部が存在する場合は、凸部成形用凹部38の開口部を回避する本体裏側成形面31における最短迂回ルートのエジェクタピン孔39の成形面側開口部からの延在長が100mmの範囲を指す。

0049

図1図2は、コア型30の本体裏側成形面31の全体がコア型30高さ方向に垂直の横方向に延在する平坦面である場合を例示している。
図2に示すように、射出成形用金型10のコア型30は、全ての凸部成形用凹部38を含めた本体裏側成形面31の全ての領域がそれぞれ本体裏側成形面31におけるエジェクタピン孔39の成形面側開口部から100mmの範囲内に位置する構成とした。本体裏側成形面31においてエジェクタピン孔39の成形面側開口部から100mmの範囲を、以下、凸部成形設定範囲100Aとも言う。

0050

コア型30の本体裏側成形面31の全体がコア型30横方向に延在する平坦面である場合、凸部成形設定範囲100Aは、エジェクタピン孔39の成形面側開口部からコア型30横方向に100mmの範囲と一致する。
但し、コア型30の本体裏側成形面31は、コア型30横方向に対して傾斜する部分(湾曲部も含む)が存在する構成も採用可能である。本体裏側成形面31おけるコア型30横方向に対する傾斜部分を含む凸部成形設定範囲100Aは、コア型30平面視におけるエジェクタピン孔39の成形面側開口部から100mmの範囲よりも狭い領域となる。
なお、コア型30平面視におけるエジェクタピン孔39の成形面側開口部から100mmの範囲は、換言すれば、エジェクタピン孔39の成形面側開口部からコア型30横方向へ100mmの範囲を本体裏側成形面31へコア型30高さ方向に投影した投影範囲である。

0051

エジェクタピン孔39は、本体裏側成形面に開口しキャビティと射出成形用金型外側の空間とを通気可能に接続する通気路の一例である。
図2において、コア型30の全ての凸部成形用凹部38は、その全体がエジェクタピン孔39(通気路)を基準とする凸部成形設定範囲100A内に位置する。

0052

本発明者は、射出成形用金型のコア型にエジェクタピン孔等の通気路が存在する場合に、キャビティ内にて成形された樹脂成形品の温度低下に伴う体積縮小によって、通気路から成形品本体裏面とコア型の本体裏側成形面との間への空気進入の可能範囲を検証した。その結果、本発明者は、凸部成形設定範囲100A内に位置する凸部成形用凹部38については、その内面と凸部成形用凹部38内の成形品凸部1dとの間の全部に通気路から空気を進入させることが可能であること、を把握した。

0053

成形品本体裏面1cと本体裏側成形面31との間には、成形品本体裏面のヒケによって間隙13(図5参照。以下、ヒケ部間隙、とも言う)が形成される。
通気路から凸部成形用凹部38内面と凸部成形用凹部38内の成形品凸部1dとの間への空気の進入は、成形品本体裏面と本体裏側成形面との間のヒケ部間隙13を経由して実現される。

0054

上述の通り、凸部成形設定範囲100A内に位置する凸部成形用凹部38内面とその内側の成形品凸部1dとの間には、通気路から成形品本体裏面1cと本体裏側成形面31との間を経由して空気の進入が可能である。このため、成形品本体裏面1c及び樹脂成形品1の凸部1dのヒケ発生の自由度が高められる。その結果、キャビティ型20の意匠面成形面22の温度とコア型30の本体裏側成形面31の温度とを略同一にして成形を行なっても冷却に伴う体積縮小によるヒケを成形品凸部1dに集中させることができ、成形品意匠面1bの成形品凸部1dに対応する部分のヒケ発生を防止できるとともに成形品への反りの発生を防止できる。

0055

図6は、対比例のコア型300を示す平面図である。
図6のコア型30は、図1図2に示すコア型30について、エジェクタピン孔39の形成数及び位置を変更したものである。図6のコア型30のエジェクタピン孔39の形成数及び位置以外の構成は図1図2と同様である。
図6中、図1図2と同様の構成部分には共通の符号を付し、その説明を省略または簡略化する。

0056

図7は、図1の射出成形用金型10についてそのコア型30を図6に示すコア型300に変更した射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品100のその裏面側から見た構造を示す図である。図8は、図7のB−B線断面矢視図である。
なお、図7には、図6のコア型300の各エジェクタピン孔39の開口部のそれぞれに対応する凸部成形設定範囲100Aを付記した。

0057

図6のコア型300の本体裏側成形面31には複数のエジェクタピン孔39の開口部が存在する。しかし、図6のコア型300の本体裏側成形面31及び凸部成形用凹部38には、コア型300の複数の凸部成形設定範囲100Aのいずれにも入らない部分が存在する。
図7のB−B線は、樹脂成形品100のリブ1dにおける図6のコア型300の凸部成形設定範囲100A外にて成形された部分を通る。

0058

図6に示すコア型300を採用した射出成形用金型は、図1の射出成形用金型10を用いて成形した樹脂成形品1と同様の構成の樹脂成形品100を成形可能である。
図7図8に示すように、図6に示すコア型300を採用した射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品100は、板状の成形品本体100aと、成形品本体100aの片面の意匠面100bとは逆の裏面100cから突出するリブ100dとを有する。但し、図8に示すように、樹脂成形品100は、成形品本体100aの意匠面100bにおけるリブ100dに対応する位置にヒケ部100e(凹部)が生じやすい。

0059

図1に示す射出成形用金型10を用いて成形する樹脂成形品1の全てのリブ1dは、それぞれの全体がコア型30の凸部成形設定範囲100A内にて成形される。
図4に示すように、図1の射出成形用金型10を用いて成形した樹脂成形品1は、成形品本体1aの意匠面1bにおけるリブ1dに対応する位置のヒケ発生を防止できる。図1の射出成形用金型10は、樹脂成形品1の意匠面1b全体にわたってヒケの発生を防止でき、外観美観性優れた意匠面1bを安定に得ることができる。
なお、図4では、リブ1dに形成されるヒケの図示を省略している。

0060

図2に示すように、射出成形用金型10の中間凹部38cは、コア型30の中間凹部形成領域30bと第1サイド凹部38aとの間に位置するエジェクタピン孔39成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲100A、及び中間凹部形成領域30bと第2サイド凹部38bとの間に位置するエジェクタピン孔39成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲100A、の複数の凸部成形設定範囲100A内に位置する。
図1図2に示す射出成形用金型10では、コア型30の本体裏側成形面31の中間凹部形成領域30bを介してコア型30幅方向両側のエジェクタピン孔39成形面側開口部から、樹脂成形品1の中間リブ1gと中間凹部38c内面との間に空気を進入させることができる。樹脂成形品1の中間リブ1gと中間凹部38c内面との間には中間リブ1gの厚み方向両側から空気が進入できる。

0061

凸部成形設定範囲100Aでは、樹脂成形品1の成形品本体裏面1cとコア型30の本体裏側成形面31との間に、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形用凹部38に到達するヒケ部間隙13を形成できる。凸部成形設定範囲100Aでは、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形用凹部38に到達するヒケ部間隙13を介して、凸部成形用凹部38内面とその内側のリブ1dとの間へのエジェクタピン孔39からの空気進入が実現できる。

0062

本発明者はコア型30の本体裏側成形面31と成形品本体裏面1cとの間には、エジェクタピン孔39を介して外部から空気が進入するがパーティング面からの空気の進入は実質的には殆どないことを見出した。このため、コア型30の本体裏側成形面31に凸部成形用凹部38の成形面側開口部が存在する場合は、エジェクタピン孔39は凸部成形用凹部38の成形面側開口部を介してその両側に配置されることが好ましい。但し、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形用凹部38に到達するヒケ部間隙13は、その途中に樹脂成形品1のリブ1dが介在しないルートで形成されるものを指す。

0063

ここで、仮に、コア型30の本体裏側成形面31に存在するエジェクタピン孔39の成形面側開口部がひとつだけの場合を説明する。この場合、エジェクタピン孔39成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲100Aを横断するリブ1dが樹脂成形品1に存在し、凸部成形設定範囲100Aがエジェクタピン孔39成形面側開口部が存在するリブ1d一面側の領域とエジェクタピン孔39成形面側開口部が存在しないリブ1d他面側の領域とに分断されているときは、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形用凹部38に到達するヒケ部間隙13はリブ1d一面側の領域のみに形成される。

0064

例えば、図3の第1サイドリブ1eは、第1サイドリブ1eを成形する第1サイド凹部38a(図2参照)と中間凹部形成領域30bとの間にてコア型30延在方向中央部に位置するエジェクタピン孔39を基準とする凸部成形設定範囲100Aを分断している。
仮に、コア型30のエジェクタピン孔39が、第1サイドリブ1eと中間凹部形成領域30bとの間にてコア型30延在方向中央部に位置する1つのエジェクタピン孔39のみである場合、このエジェクタピン孔39を基準とする凸部成形設定範囲100Aにおける第1サイドリブ1eを介してエジェクタピン孔39が位置する側の領域では、エジェクタピン孔39から第1サイド凹部38aに到達するヒケ部間隙13を確実に形成できる。一方、凸部成形設定範囲100Aにおける第1サイドリブ1eを介してエジェクタピン孔39が位置しない側の領域を経由してエジェクタピン孔39から第1サイド凹部38aに到達するヒケ部間隙13を形成することは困難である。

0065

仮に、コア型30の本体裏側成形面31に存在するエジェクタピン孔39の成形面側開口部がひとつだけの場合について、説明を続ける。
この場合、凸部成形設定範囲100Aは、凸部成形設定範囲100A内に位置するリブ1dが凸部成形設定範囲100Aを横断するものでなく、凸部成形設定範囲100Aにエジェクタピン孔39成形面側開口部が存在するリブ1d一面側の領域とエジェクタピン孔39成形面側開口部が存在しないリブ1d他面側の領域とが互いに連続する部分が存在する構成も採用できる。この構成の凸部成形設定範囲100Aのリブ1d一面側の領域には、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形用凹部38に到達するヒケ部間隙13を形成できる。また、エジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形用凹部38に到達するヒケ部間隙13は、凸部成形設定範囲100Aのリブ1d他面側の領域を経由するルートで形成することも可能である。

0066

キャビティ型20とコア型30の金型温度を略同一に制御する場合においては、樹脂成形品1はキャビティ型20とコア型30の両方に対して密着しようとする。このため、樹脂成形品1の成形品本体1aの端面付近において、金型パーティング部から樹脂成形品1とキャビティ型20又はコア型30との間に空気が入るためには成形品本体1a端面の密着状態を引き剥がすことが必要であり、そのためには大きな力が必要になる。
また、溶融樹脂の充填時にはスキン層を作りながらキャビティ11内部を高温の樹脂が流れる。一方、樹脂成形品1の成形品本体1a端面部では三方向を金型10に接触しているため、溶融樹脂を充填するための圧力で保圧を受けながら冷却される状態になる。このため、樹脂成形品1の成形品本体1a端面部では、成形品本体1aにおけるその周囲の端面付近以外の部分(以下、主部、とも言う)に比べて充填完了後の冷却に伴う体積収縮が小さくなり、体積収縮によって金型内面から離れるタイミングも主部に比べて遅れることとなる。
キャビティ11への溶融樹脂の充填中に高温の樹脂が流れていた成形品本体1a中央部では、充填完了後の冷却に伴う体積収縮が端面部に比べて大きく、体積収縮によってキャビティ11厚み(成形品本体1aの厚みに対応する寸法)を成形品本体1aの厚みが下回ることで、コア型30の本体裏側成形面31に開口するエジェクタピン孔39等の通気路から、本体裏側成形面31と成形品本体裏面1cとの間への空気の進入が開始される。
上述のように、成形品本体1aの端面付近において、金型パーティング部から樹脂成形品1とキャビティ型20又はコア型30との間に空気が入るためには成形品本体1a端面の密着状態を引き剥がすことが必要であるのに対し、エジェクタピン孔39等の通気路から金型内面(キャビティ11内面)と樹脂成形品1との間への空気の進入は容易に進行していく。その結果、成形品本体1aの端面付近において、金型パーティング部から樹脂成形品1とキャビティ型20又はコア型30との間への空気の進入は生じにくい。

0067

図1図2に示す射出成形用金型10では、コア型30の中間凹部38cを介してコア型30幅方向両側のエジェクタピン孔39成形面側開口部のそれぞれから中間凹部38cに到達するヒケ部間隙13を形成でき、樹脂成形品1の中間リブ1gと中間凹部38c内面との間に中間リブ1g厚み方向両側から空気を進入させることができる。樹脂成形品1の中間リブ1gと中間凹部38c内面との間へ中間リブ1gの厚み方向両側からの空気を進入させる構成は、中間凹部38cに対するコア型30幅方向片側のエジェクタピン孔39成形面側開口部のみから樹脂成形品1の中間リブ1gと中間凹部38c内面との間への空気を進入させる構成に比べて、樹脂成形品1の中間リブ1gと中間凹部38c内面との間への空気進入を確実かつ広範囲に実現できる。このため、図1図2に示す射出成形用金型10では、中間リブ1gのその温度低下に伴うヒケの自由度確保、及びそれによる樹脂成形品1の意匠面1bの中間リブ1gに対応する部分のヒケ防止を確実に実現できる。

0068

図2に示すように、コア型30の第1サイド凹部38aは、その全体が、コア型30の本体裏側成形面31の中間凹部形成領域30bと第1サイド凹部38aとの間に位置する複数のエジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形設定範囲100A内に位置する。第2サイド凹部38bは、その全体が、コア型30の本体裏側成形面31の中間凹部形成領域30bと第2サイド凹部38bとの間に位置する複数のエジェクタピン孔39の成形面側開口部から凸部成形設定範囲100A内に位置する。

0069

コア型30の第1サイド凹部38a及び第2サイド凹部38bにて成形されるサイドリブ1e、1fは、エジェクタピン孔39からサイドリブ1e、1fと第1、第2サイド凹部38a、38b内面との間へ空気の進入が可能であることから、成形時のヒケの自由度を確保できる。その結果、射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形では、成形品意匠面1bのサイドリブ1e、1fに対応する部分のヒケ防止を確実に実現できる。

0070

樹脂成形品1の意匠面1bにおける樹脂成形品1のリブに対応する部分を、以下、リブ対応部、とも言う。
本発明者の検討の結果、リブ対応部のヒケを有効に防止できる凸部成形用凹部38とエジェクタピン孔39との間の距離は板厚によって変化し、板厚が厚い時は短く板厚が薄くなると長くなる傾向にある。これは板厚が厚くなるほど樹脂の収縮量が多くなり、沢山のガスを必要とすることによると考えられる。成形段階における樹脂成形品1の冷却による体積収縮は厚みが一定であれば各部においてほぼ同時に進行するが、通気路からの空気の進入はヒケ部隙間13を形成しながら順次外側に向かって進行する。このため通気路から遠い部分では空気の到達前にキャビティ厚みを樹脂成形品1の厚みが下回って意匠面側にヒケが発生する可能性が高くなる。板厚が2mm〜3mmの範囲においては凸部成形用凹部38とエジェクタピン孔39との間の距離はおよそ100mmであるが、20mm〜50mmが好ましい。この範囲であれば裏面の形状による樹脂のコア型30への抱き付きが有ったり局所的に冷却速度が速い場所があっても樹脂成形品1の意匠面1bにおけるリブ対応部のヒケ抑制の効果を発揮できる。凸部成形用凹部38とエジェクタピン孔39との間の距離が20mm以下では意匠面1bにおけるリブ対応部のヒケ抑制効果は充分であるが、エジェクタピン孔39の加工数(形成数)が増えて実用的では無い。

0071

ところで、型締め状態にした射出成形用金型10のキャビティ11内に金型のゲートから溶融樹脂を射出充填するとき、キャビティ11内のガス(空気、溶融樹脂からの放出ガス等)には溶融樹脂の射出圧力が作用する。キャビティ11内への溶融樹脂の充填完了までにキャビティ11内のガスの一部はキャビティ20型及びコア型30の互いに当接されたパーティング面23、33の合わせ目(以下、金型パーティング部、とも言う)から金型外へ漏出する。但し、パーティング部からの溶融樹脂の漏出は生じない。
金型パーティング部には、パーティング面23、33の微小凹凸によってキャビティ11からのガス漏出を可能とする微細ガス通路が多数確保される。キャビティ20型とコア型30との間の型締め力以外の成形条件が一定の前提において、金型パーティング部からのキャビティ11内のガスの漏出量は射出成形用金型10の型締め力が強いほど減少する。

0072

金型パーティング部のキャビティ11側が溶融樹脂によって覆われた箇所ではキャビティ11内のガスの漏出は生じない。また、金型パーティング部のガス通路の流路断面積は非常に小さい。金型パーティング部のガス通路は空気等の通過に対して流路抵抗を作用させる。

0073

射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形では、キャビティ11への溶融樹脂の充填進行により、金型パーティング部のキャビティ11側が溶融樹脂によって覆われた領域が増大するに伴い、金型パーティング部においてキャビティ11内のガスの排気路として機能させることができるガス通路が減少するため、キャビティ11内のガス圧力が増大していく。
但し、射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形では、エジェクタピン孔39からもキャビティ11内のガスを排気可能なため、エジェクタピン孔39が無い場合に比べて溶融樹脂の充填進行に伴うキャビティ11内のガス圧力の上昇を抑えることができる。

0074

射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形では、キャビティ11への溶融樹脂の充填完了後、樹脂成形品1に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、金型パーティング部からコア型30の本体裏側成形面31と成形品本体裏面1cとの間への空気進入、それによるヒケ部間隙13の形成が生じ得る。
但し、実際には前述のとおりエジェクタピン孔39等からの樹脂成形品1の裏面側への空気の進入が優先的に進行する。

0075

キャビティ11側が開口したガス通路の金型パーティング部延在方向における分布は必ずしも均等にはならない。但し、金型パーティング部は、射出成形用金型10の型開きまでに、その延在方向全体にキャビティ11側が開口したガス通路が点在する状態となる。
コア型30の本体裏側成形面31外周部と成形品本体裏面1c外周部との間には、その全体にわたって、金型パーティング部のガス通路からの空気流入によるヒケ部間隙13を形成可能である。
射出成形用金型10は、樹脂成形品1の成形において、エジェクタピン孔39からの空気進入によるヒケ部間隙13の形成によって、コア型30の本体裏側成形面31と成形品本体裏面1cとの間の全体にわたってヒケ部間隙13を形成可能である。したがって、射出成形用金型10を用いた樹脂成形品1の成形では、成形品意匠面1bにおける成形品本体裏面1cに対応する部分のヒケ発生防止を安定に実現できる。

0076

上述のように、コア型30の本体裏側成形面31と成形品本体裏面1cとの間への金型パーティング部のガス通路からの空気進入は殆ど起こらない。したがって、金型パーティング部から延在するヒケ部間隙13を金型パーティング部から離間した所に位置する凸部成形用凹部38に到達させるように安定に形成することは難しい。

0077

図2に示すように、コア型30の全ての凸部成形用凹部38の全体がエジェクタピン孔39(通気路)を基準とする凸部成形設定範囲100A内に位置する構成であれば、金型パーティング部のガス通路からコア型30の本体裏側成形面31と成形品本体裏面1cとの間への空気進入の有無等に関係無く、各凸部成形用凹部38内で成形される成形品凸部1dに成形後のヒケを自由に生じさせることができる。したがって、射出成形用金型10は、成形品意匠面1bの成形品凸部1dに対応する部分のヒケ発生防止を安定に実現できる。

0078

(第2実施形態)
次に、本発明に係る第2実施形態の射出成形用金型210について説明する。
図9は、上記実施形態の射出成形用金型210を示す正断面図、図10図9の射出成形用金型210のコア型230のその本体裏側成形面231側から見た構造を示す平面図である。
また、図11は、図9の射出成形用金型210を用いた成形によって得られる樹脂成形品2(以下、単に、成形品、とも言う)のその裏面2c側から見た構造を示す図、を示す図、図12図11の成形品2の正断面図(図11のC−C線断面矢視図)である。
なお、図9図10中、射出成形用金型210における第1実施形態の射出成形用金型10と同様の構成部分には共通の符号を付し、その説明を省略または簡略化する。

0079

図9に示すように、射出成形用金型210は、キャビティ型220と、キャビティ型220に対して開閉自由に存在しキャビティ型220に閉じ合わせたときにキャビティ型220との間にキャビティ14を形成するコア型230とを有する。
図9に示す射出成形用金型210は、板状の成形品本体2aと、成形品本体2a片面の意匠面2bとは反対の裏面2cから突出する凸部2dとを有する樹脂成形品2を成形するものである。

0080

キャビティ型220には、樹脂成形品2の成形品本体2aを成形するための成形用凹部221が形成されている。
コア型230には、成形品1の意匠面2bとは反対の裏面2c側の成形のための成形面231(裏側成形面。本明細書において、本体裏側成形面、とも言う)が形成されている。

0081

樹脂成形品2の意匠面2bは、キャビティ型220の成形用凹部221の内底面222によって形成される。キャビティ型220の成形用凹部221の内底面222を、以下、意匠面成形面、とも言う。

0082

図9は、コア型230をキャビティ型220に閉じ合わせた型締め状態を示す。また、図9は、互いに閉じ合わされたキャビティ型220とコア型230との間に確保される樹脂成形用空間であるキャビティ14内に樹脂成形品2が存在する状態を示す。樹脂成形品2は、射出成形用金型210の図示略のゲートからキャビティ14内に射出充填された溶融樹脂の固化によって形成される。
樹脂成形品2の形成樹脂は、第1実施形態にて説明した樹脂成形品1の形成樹脂に採用可能なものを採用できる。

0083

射出成形用金型210は、樹脂成形中の成形中のキャビティ型220の意匠面成形面222の温度と、キャビティ型220内面のコア型230に位置する部分の温度を略同一に保つ温度調整機構12を備えている。
温度調整機構12は、第1実施形態にて説明した温度調整機構12と同様の構成のものを採用可能である。

0084

図9に示す射出成形用金型210の温度調整機構12は、キャビティ型220に取り付けられた加熱用配管121aを含むキャビティ型加熱機構121と、コア型230に取り付けられた加熱用配管122aを含むコア型加熱機構122とを有する。
なお、温度調整機構12は、キャビティ14内面の温度をキャビ側、コア側共に略同一に保つことが可能なものであれば良く、その具体的構成は適宜変更可能である。

0085

図9に示す射出成形用金型210のキャビティ14は、キャビティ型220の成形用凹部221の開口部の周囲のパーティング面223にコア型230の本体裏側成形面231周囲のパーティング面233を閉じ合わせ、成形用凹部221の開口部をコア型230によって塞いで確保される。
コア型230は、パーティング面233をキャビティ型220のパーティング面223に重ね合わせてキャビティ型220に閉じ合わされる。

0086

キャビティ型220のパーティング面223は成形用凹部221の開口部を取り囲むように形成されている。
図9に示すように、コア型230の本体裏側成形面231は、キャビティ型220に閉じ合わせたコア型230におけるキャビティ14に臨む面、成形用凹部221に臨む面である。コア型230のパーティング面233は、キャビティ型220のパーティング面223に対応させて本体裏側成形面231を取り囲むように形成されている。

0087

なお、図9図10に示すコア型230の本体裏側成形面231は、コア型230のパーティング面233から連続する平坦面となっている。
但し、コア型230の本体裏側成形面231は、その一部または全体が、型締め時にキャビティ型220の成形用凹部221内に入り込むようにキャビティ型220の成形用凹部221に向かって突出する形状であっても良い。

0088

コア型230のパーティング面233をキャビティ型220のパーティング面223に閉じ合わせた合わせ目(金型パーティング部)には、コア型230のパーティング面233及びキャビティ型220のパーティング面223の微小な凹凸によって、第1実施形態の射出成形用金型の金型パーティング部と同様のガス通路が確保される。
射出成形用金型210の金型パーティング部のガス通路は、図示略のゲートからキャビティ14への溶融樹脂の射出充填時にキャビティ14内のガスを金型外へ排気する排気路の役割を果たす。

0089

図9図10に示す射出成形用金型210のコア型230は金属製のコア型本体32と、コア型本体32に形成された入れ子収納凹所34に収納、固定された入れ子35とを有する。
コア型230の本体裏側成形面231は、コア型本体32に形成された裏側成形主面32aと、入れ子35に裏側成形主面32aに連続するように形成されたおもて面35a(以下、入れ子おもて面、とも言う)とによって構成されている。

0090

キャビティ型220及びコア型230は、それぞれ、金属製部材である。
図9図10に示すように、コア型230には、樹脂成形品2の凸部2dを成形する凸部成形用凹部238が本体裏側成形面231から窪んで形成されている。

0091

図9に示すように、キャビティ14は、コア型230をキャビティ型220に閉じ合わせた型締め状態にてキャビティ型220の成形用凹部21内面とコア型230の本体裏側成形面231とによって取り囲まれる内側の本体成形領域14Aと、コア型230に形成された凸部成形用凹部238とによって構成されている。キャビティ14内面は凸部成形用凹部238の内面を含む。

0092

射出成形用金型210は、型締め状態にて図示略のゲートからキャビティ14に射出した溶融樹脂を冷却固化させてキャビティ14内面に沿う外形の樹脂成形品2を成形する。樹脂成形品2の成形品本体2aはキャビティ14の本体成形領域14Aにて成形される。樹脂成形品2の凸部2dはコア型230に形成された凸部成形用凹部238にて成形される。
コア型230に形成された凸部成形用凹部238は、成形品凸部2dを成形する凸部成形領域の役割を果たす。

0093

図11図12に示す樹脂成形品2の凸部2dは、成形品本体2aの裏面2c(以下、成形品本体裏面、とも言う)に互いに平行に真っ直ぐ延在形成された一対のリブ2e、2f、及び筒状凸部2gである。

0094

図11図12に示す樹脂成形品2の成形品本体2aについて、以下、各リブ2e、2fの延在方向を本体延在方向、成形品本体裏面2cにおける本体延在方向に垂直の方向を本体幅方向、とも言う。
本体延在方向は、図11の上下方向、図12の紙面奥行き方向である。
本体幅方向は、図11の左右方向、図12の左右方向である。

0095

樹脂成形品2の一対のリブ2e、2fは、成形品本体2aの本体幅方向に互いに離間させて形成されている。
筒状凸部2gは、一対のリブ2e、2fから本体幅方向に離間した位置に形成されている。

0096

図9図10に示すコア型230の凸部成形用凹部238は、コア型230における樹脂成形品2の突部2d位置に対応する複数箇所に形成されている。
コア型230には、樹脂成形品2のリブ2e、2fを成形する凸部成形用凹部238であるリブ成形用凹部238a、238bと、筒状凸部2gを成形する凸部成形用凹部238である筒状凸部成形用凹部238cとが形成されている。
リブ成形用凹部238a、238bは、入れ子35に入れ子おもて面35aから窪む溝状に形成されている。

0097

図9図10に示すように、コア型230の筒状凸部成形用凹部238cは、コア型本体32にその裏側成形主面32aから窪んで無端の周回形状に延在形成された溝(周回形状溝)である。
図11図12に示す樹脂成形品2の筒状凸部2gは角筒状に形成されている。
図9図10に示す筒状凸部成形用凹部238cは、筒状凸部2gの肉厚に対応する溝幅を確保してコア型本体22に矩形に延在形成された周回形状溝である。
なお、周回形状溝である筒状凸部成形用凹部238cは、矩形に限定されず、円形、あるいは四角形以外の多角形状に延在形成されたものであっても良い。

0098

以下、コア型230について、図9に示す型締め状態の射出成形用金型210のキャビティ14内の樹脂成形品2の成形品本体2aの本体幅方向に対応する方向(図9左右方向、図10左右方向)を幅方向、成形品本体2aの本体延在方向に対応する方向(図9紙面奥行き方向、図10上下方向)を延在方向、として説明する。
図9図10に示すコア型230のリブ成形用凹部238a、238bは、コア型230延在方向に延在する溝状に形成されている。コア型230の入れ子おもて面35aは、コア型230延在方向を長手方向とする長方形状に形成されている。
入れ子おもて面35a及びリブ成形用凹部238a、238bは、コア型230幅方向において筒状凸部成形用凹部238cから離間した所に位置する。

0099

図9に示すように、コア型230には、型締め状態の射出成形用金型210のキャビティ14内に溶融樹脂を射出、充填する際にキャビティ14内のガスを一時的に格納するためのガス格納空間36と、ガス格納空間36とキャビティ14との間を通気可能に連通させる(接続する)通気路37とが確保されている。
また、図9図10に示すように、コア型230には、コア型本体32の裏側成形主面32aに開口するエジェクタピン孔239が形成されている。

0100

図9に示すように、入れ子収納凹所34は、コア型本体32にその裏側成形主面32aから窪んで形成されている。
入れ子おもて面35aは、入れ子35の、入れ子収納凹所34の内底面34aに対面する裏面35b(以下、入れ子裏面、とも言う)とは反対側の端面である。

0101

図9図10等に示す入れ子35は、金属部材等の非通気性部材を用いている。
入れ子35は、その側周面35cを入れ子収納凹所34内周面に当接させ、裏面35bを入れ子収納凹所34の内底面34aに当接させて、入れ子収納凹所34内に嵌合固定されている。
入れ子おもて面35aは、入れ子35をその裏面35bを入れ子収納凹所34の内底面34aに当接させて入れ子収納凹所34内に嵌合固定した状態において、全体が裏側成形主面32aに連続するように形成されている。

0102

図9図10に示すコア型230の入れ子35には、その裏面35bから窪む凹所35d(入れ子裏側凹所)が形成されている。
図9図10に示すコア型230には、入れ子35の凹所35dによってガス格納空間36が確保されている。図9図10に例示した入れ子裏側凹所35dは、入れ子裏面35bに沿って一定断面寸法で真っ直ぐに延在する溝状に形成されている。図10に示す溝状の入れ子裏側凹所35dの延在方向両端は入れ子35の側周面35cには到達していない。

0103

入れ子裏側凹所35dは、入れ子35にその側周面35cに開口しないように形成された凹所である。入れ子裏側凹所35dには、その入れ子裏面35bに開口する開口部以外には入れ子35外周に開口する開口部は存在しない。
また、入れ子裏側凹所35dには、コア型本体32のリブ成形用凹部238a、238bに開口する開口部も存在しない。

0104

図13は、入れ子収納凹所34内面と入れ子35との間の境界付近のコア型230の本体裏側成形面231側から見た構造を示す拡大図(拡大平面図)である。
図13に示すように、入れ子収納凹所34内面と入れ子35との間には、入れ子35の裏面35b及び側周面35cの表面粗さによる微小な凹凸と、入れ子収納凹所34内面の表面粗さによる微小な凹凸とによって、キャビティ14とガス格納空間36との間を通気可能に連通させる微細な通気路37が確保されている。通気路37の一端はコア型230の本体裏側成形面231に開口され、通気路37の他端はガス格納空間36に開口されている。

0105

キャビティ14とガス格納空間36との間を通気可能に連通させる通気路37を、以下、格納空間接続通気路、とも言う。
ガス格納空間36には、型締め状態の射出成形用金型210のキャビティ14内に溶融樹脂を射出、充填する際に、溶融樹脂の充填進行に伴いキャビティ14内のガスを格納空間接続通気路37を介して流入させることができる。

0106

入れ子収納凹所34内面と入れ子35との間の格納空間接続通気路37は、入れ子収納凹所34内面に垂直の方向の最大寸法が0.01mm程度(0.005〜0.015mm)で延在し、キャビティ14と入れ子裏側凹所35dとに連通する孔状の空間である。この格納空間接続通気路37は、入れ子収納凹所34内面と入れ子35との間に確保された非常に狭い空間であるため、キャビティ14に射出供給された溶融樹脂の入り込みが生じないか、溶融樹脂の入り込みが生じるとしても極僅かである。
格納空間接続通気路37は、ガス格納空間36とキャビティ14との間のガス流通許可し、キャビティ14からガス格納空間36への溶融樹脂の漏出を規制する。

0107

図9に示すように、エジェクタピン孔239は、コア型本体32に、裏側成形主面32aから、コア型本体32における裏側成形主面32aとは逆側の底面32b(以下、コア型本体底面、とも言う)にわたって貫通形成されている。
エジェクタピン孔239のコア型230の本体裏側成形面231(より詳細にはコア型本体32の裏側成形主面32a)に開口する開口部を、以下、成形面側開口部、とも言う。また、図9図10に示すコア型本体32の裏側成形主面32aにおける筒状凸部成形用凹部238cの開口部によって取り囲まれる内側の領域231aを、以下、周回凹部内側領域、とも言う。

0108

図9図10に示すコア型230には、成形面側開口部がコア型230の本体裏側成形面231の周回凹部内側領域231aに位置するエジェクタピン孔239(周回凹部内側ピン孔図9図10において符号239Aを付記する)が形成されている。
また、図9図10に示すコア型230には、成形面側開口部がコア型230の本体裏側成形面231の周回凹部内側領域231a外側に位置するエジェクタピン孔239(周回凹部外側ピン孔。図9図10において符号239Bを付記する)も形成されている。
なお、コア型230における周回凹部内側ピン孔239A及び周回凹部外側ピン孔239Bの形成数は図示例に限定されず、適宜変更可能である。

0109

エジェクタピン孔239にはエジェクタピン41が挿入されている。射出成形用金型210はエジェクタピン41を含む。

0110

エジェクタピン孔239の構成は、第1実施形態の射出成形用金型10(図1参照)のコア型30に貫通形成されたエジェクタピン孔39に採用可能なものを採用できる。
図9に示すエジェクタピン孔239は、コア型本体32の裏側成形主面32aからコア型本体底面32bに向かって延在形成されたピン案内孔部39aと、ピン案内孔39aに比べて径大に形成されピン案内孔39aからコア型底面30a側に延在する径大孔部39bとを有する。径大孔部39bはコア型本体底面32bに開口されている。
エジェクタピン41は、図示略のピン移動装置の駆動によって、ピン案内孔部39a内に収納された先端部がピン案内孔部39aからキャビティ型220側に突出しない待機位置(図9の位置)と、ピン案内孔部39aからキャビティ型220側に突出させた突出位置とに位置を切り換えることができる。

0111

エジェクタピン41は、ピン案内孔部39a内に収納される先端部の外径が、ピン案内孔部39a内径に比べて0.02mm程度(0.01〜0.03mm)小さいものを採用する。
エジェクタピン孔239内面とエジェクタピン孔239内に位置するエジェクタピン41との間に確保される隙間239cは、型締め状態とした射出成形用金型210のキャビティ14とコア型230外側空間との間のガス流通を通気可能に接続する通気路の役割を果たす。
エジェクタピン孔239内面とエジェクタピン孔239内のエジェクタピン41との間の隙間239cを、以下、ピン孔通気路、とも言う。
エジェクタピン孔239はコア型230にピン孔通気路239cを確保する役割を果たす。

0112

なお、ピン孔通気路239cの本体裏側成形面231に開口する成形面側開口部外周は、エジェクタピン孔239の本体裏側成形面231に開口する成形面側開口部外周と実質的に同じである。
本明細書では、ピン孔通気路239cだけでなくエジェクタピン孔239についても、型締め状態とした射出成形用金型210のキャビティ14とコア型230外側空間との間を通気可能に接続する通気路として扱う。

0113

ピン孔通気路239cのうち、エジェクタピン孔239のピン案内孔部39a内面と待機位置のエジェクタピン41先端部との間の部分は非常に狭い空間であるため、キャビティ14に射出供給された溶融樹脂の入り込みが生じないか、溶融樹脂の入り込みが生じるとしても極僅かである。ピン孔通気路239cは、実質的に、キャビティ14からの溶融樹脂の入り込みが生じない構成となっている。

0114

射出形成用金型210を用いた樹脂成形品2の成形は、型締め状態にした射出形成用金型210のキャビティ14内に溶融樹脂を射出充填し、キャビティ14内の溶融樹脂を冷却固化させることによって実現される。射出形成用金型210が型締め状態であるとき、エジェクタピン41は待機位置に配置される。
キャビティ14内の溶融樹脂の冷却固化によって成形された樹脂成形品2は、射出形成用金型210の型開きよってキャビティ型220から離型される。次いで、樹脂成形品2は、ピン移動装置の駆動によってコア型230に対して待機位置から突出位置へ移動されるエジェクタピン41に押圧されることでコア型230から取り外される(離型される)。

0115

コア型230の格納空間接続通気路37及びエジェクタピン孔239(具体的にはピン孔通気路239c)は、型締め状態の射出形成用金型210のキャビティ14内に溶融樹脂を射出充填するとき、キャビティ14内のガス(空気、溶融樹脂からの放出ガス等)をキャビティ14から排気させる排気路の役割を果たす。
キャビティ14内に溶融樹脂を射出充填するとき、格納空間接続通気路37はキャビティ14内のガスをコア型230のガス格納空間36へ導く。エジェクタピン孔239(より詳細にはピン孔通気路239c)は、キャビティ14内のガスを射出形成用金型210外側(コア型230外面側)へ排気させる。

0116

なお、「コア型230外面」は、型締め状態の射出形成用金型210におけるコア型230のキャビティ型220によって覆われずに露呈する外面を指す。
図1図2に示すコア型230のエジェクタピン孔239の延在方向一端は本体裏側成形面231、延在方向他端はコア型底面230a、にそれぞれ開口している。コア型底面30aはコア型230外面の一部である。
以下、エジェクタピン孔239のコア型外面に開口する開口部をコア型外面開口部、とも言う。

0117

ピン孔通気路239cにおけるエジェクタピン孔239のピン案内孔部39a内面と待機位置のエジェクタピン41先端部との間の部分は非常に狭い空間であるためガス流通時の流路抵抗を生じる。また、キャビティ14内のガスのピン孔通気路239cからの排出は、ピン孔通気路239cの成形面側開口部がキャビティ14内に射出された溶融樹脂によって塞がれると停止する。

0118

図13に示すように、コア型本体32と入れ子35との間の格納空間接続通気路37の本体裏側成形面231に開口する開口部(以下、成形面側開口部、とも言う)は、コア型本体32の入れ子収納凹所34内周面と入れ子35側周面との合わせ目230b(以下、入れ子嵌合合わせ目、とも言う)の延在方向多数箇所に存在する。図10に示すように、入れ子嵌合合わせ目230bは、コア型230の本体裏側成形面231のコア型230延在方向の概ね全長にわたって延在している。格納空間接続通気路37の成形面側開口部は、入れ子嵌合合わせ目230bの本体裏側成形面231に沿う延在方向全体の多数箇所に存在する。
図9図10のコア型230において、格納空間接続通気路37の成形面側開口部は、コア型230の本体裏側成形面231の幅方向片側の領域の広範囲に存在する。

0119

図9図10のコア型230のエジェクタピン孔239は二つだけである。図9図10のコア型230には周回凹部内側ピン孔239A(エジェクタピン孔239)と周回凹部外側ピン孔239B(エジェクタピン孔239)とがひとつずつ形成されている。
但し、コア型230のエジェクタピン孔239は3以上であっても良い。
コア型230には、本体裏側成形面231の周回凹部内側領域231aに開口するエジェクタピン孔239(周回凹部内側ピン孔239A)に加えて、本体裏側成形面231の筒状凸部成形用凹部238c外側の領域に開口するエジェクタピン孔239(周回凹部外側ピン孔239B)が複数形成されていても良い。
また、コア型230は、本体裏側成形面231の周回凹部内側領域231aに開口するエジェクタピン孔239(周回凹部内側ピン孔239A)が複数形成された構成も採用可能である。

0120

なお、コア型230に形成される全てのエジェクタピン孔239には、図9図10に例示したエジェクタピン孔239と同様にエジェクタピン41が挿入される。
各エジェクタピン孔239及びエジェクタピン41の構成、エジェクタピン41の動作は、図9図10に例示したエジェクタピン孔239及びエジェクタピン41と同様である。各エジェクタピン孔239には、図9図10に例示したエジェクタピン孔239と同様のピン孔通気路239cが確保される。

0121

図9図10に示す射出成形用金型210を用いて成形動作を行うとき、図示しない樹脂ゲートより溶融樹脂がキャビティ14内に射出充填される。この時キャビティ14内に元々存在していた空気や、溶融樹脂から発生するガスは、溶融樹脂の充填に従い圧縮される。圧縮されたガスはエジェクタピン孔239やパーティング面223、233の合わせ目から徐々に排出される。但し、溶融樹脂の射出スピードが速いほど、金型のパーティング面223、233同士の当たり(型締め力)が強いほどキャビティ14内のガス圧力は上昇する。また、入れ子嵌合合わせ目230bの全ての格納空間接続通気路37の成形面側開口部がキャビティ14内の溶融樹脂によって塞がれるまではガス格納空間36内の圧力は上昇する。
このため、キャビティ14内に溶融樹脂を射出、充填する工程において、コア型230のガス格納空間36には大気圧に比べて高圧のガスが格納される。

0122

射出成形用金型210は、キャビティ14内の溶融樹脂の流動経路設計によって、本体裏側成形面231に開口する全てのエジェクタピン孔239の成形面側開口部がキャビティ14内の溶融樹脂によって塞がれた後に、キャビティ14内へのさらなる溶融樹脂の充填進行により入れ子嵌合合わせ目230bのキャビティ14側全体が溶融樹脂によって覆われた状態となる構成を好適に採用できる。

0123

ガス格納空間36は格納空間接続通気路37との間のみ通気可能に構成されている。ガス格納空間36の格納空間接続通気路37が開口する部分以外の内面には気密性が確保されている。
このため、キャビティ14への溶融樹脂の充填進行によりキャビティ14内のガスがキャビティ14から押し出されるようにしてガス格納空間36へ流入していくに伴いガス格納空間36内のガス圧は上昇していく。

0124

ピン孔通気路239c及び格納空間接続通気路37は、キャビティ14内への溶融樹脂の射出、充填の進行に伴いキャビティ14内のガスをキャビティ14外へ排出する排気路としても機能する。
ピン孔通気路239c及び格納空間接続通気路37は、キャビティ14内への溶融樹脂の射出、充填の進行に伴うキャビティ14内のガスの圧力上昇を抑制し、キャビティ14内のガス圧上昇による成形樹脂のガス焼けを防ぐ役割も果たす。

0125

ピン孔通気路239cは、型締め状態の射出形成用金型210のキャビティ14内の樹脂成形品2に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間に射出形成用金型210外側(コア型230外面側)から空気が進入するガス進入路の役割を果たす。

0126

格納空間接続通気路37は、型締め状態の射出形成用金型210のキャビティ14内の樹脂成形品2に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、コア型230のガス格納空間36に格納されていたガスを成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間に導くガス進入路の役割を果たす。キャビティ14に溶融樹脂を射出、充填する工程にてガス格納空間36に格納されたガスは、型締め状態の射出形成用金型210のキャビティ14内の樹脂成形品2に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、格納空間接続通気路37を介して成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間に放出される。

0127

キャビティ型220には、樹脂成形品2の意匠面2bとキャビティ型220の意匠面成形面222との間へのガス進入を可能にするガス進入路等の構成は存在しない。
一方、樹脂成形品2の成形品本体裏面2c側は、入れ子収納凹所34内面と入れ子35との間の格納空間接続通気路37及びエジェクタピン孔239を介して成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間へのガス進入が可能なため、樹脂成形品2の意匠面2b側に比べてヒケの発生が容易である。

0128

キャビティ型220の意匠面成形面222の温度は、温度調整機構12によって、コア型230の本体裏側成形面231の温度よりも高温に加熱・保持される。これにより、成形中の樹脂材料(樹脂成形品2の形成樹脂)は、キャビティ型220の意匠面成形面222への密着を維持したまま成形品本体裏面2c側の固化が進行する。このとき、成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間には格納空間接続通気路37及びエジェクタピン孔239を介してガス進入が可能なため、成形品本体2aの裏面2c側部分は、コア型230に拘束されることなく自由にヒケを発生させることができる。

0129

その結果、射出成形用金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、図14に示すように、キャビティ14内にて成形された樹脂成形品2のその温度低下に伴う体積縮小に起因するヒケを成形品本体裏面2c側に集中させることができる。図14に示すように、樹脂成形品2の成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間には、成形品本体裏面2cのヒケによって間隙15(以下、ヒケ部間隙、とも言う)が形成される。
樹脂成形品2のその温度低下に伴う体積縮小に起因するヒケを成形品本体裏面2c側に集中させることは、樹脂成形品2の意匠面2aのヒケ発生防止に有効に寄与する。

0130

射出成形用金型210のキャビティ14内への溶融樹脂の充填が完了したとき、ガス格納空間36のガスは、型締め状態の射出成形用金型210のキャビティ14内にて成形された樹脂成形品2の成形品本体裏面2cに大気圧よりも高圧のガス圧を作用させる。
このため、図14に示すように、型締め状態の射出成形用金型210のキャビティ14内の樹脂成形品2の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときには、ガス格納空間36のガスの圧力によって樹脂成形品2の成形品本体裏面2cをコア型230の本体裏側成形面231から離間させることができる。
ガス格納空間36内に格納されたガスの圧力を樹脂成形品2の成形品本体裏面2cに作用させる構成は、樹脂成形品2の成形品本体裏面2cとコア型230の本体裏側成形面231との間の出来るだけ広範囲にヒケ部間隙15を形成することに有利である。

0131

ガス格納空間36は、その容積がキャビティ14の容積よりも小さくなるように形成する。
図9図10に示すガス格納空間36には、キャビティ14の容積等に鑑みて、キャビティ14に溶融樹脂を射出、充填する工程でのキャビティ14内のガス圧上昇を成形樹脂のガス焼けを生じないレベルに抑制可能な容積を確保する。
但し、ガス格納空間36の容積を大きくすると、ガス格納空間36内に格納されたガスが樹脂成形品2の成形品本体裏面2cを押圧する圧力が低下する。このため、ガス格納空間36の容積は、ヒケ部間隙15を確実に形成できる範囲で大きすぎないようにする必要がある。また、キャビティ14内の樹脂成形品2の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときにガス格納空間36からキャビティ14へ排出されるガス量が多すぎると成形品2内にガスが入り込んで不良の原因になることを防ぐため、ガス格納空間36の容積は大きすぎないようにする。

0132

コア型本体32とは別体の入れ子35は、裏側凹所35d内面の切削によって、裏側凹所35dの容積を調整できる。
コア型230は、例えば、裏側凹所35d内面の切削によってトライアンドエラー方式でガス格納空間36の容積を適度に調整することが可能である。

0133

型締め状態の射出成形用金型210、キャビティ型220、コア型230、について、射出成形用金型210の型締め時にコア型230をキャビティ型220に向かって押圧する押圧力方向(型締め方向)、すなわち図9上下方向を、以下、高さ方向、とも言う。
射出成形用金型210を型締め状態としたとき、意匠面成形面222と本体裏側成形面231とは、キャビティ14を介して射出成形用金型210の高さ方向(金型高さ方向)に互いに離間して位置する。

0134

入れ子嵌合合わせ目231bの格納空間接続通気路37の成形面側開口部は、入れ子35の側周全周にわたって多数存在する。
図9図10において、本体裏側成形面231の各所は、本体裏側成形面231において入れ子収納凹所34内面と入れ子35との間の格納空間接続通気路37の成形面側開口部から100mmの範囲、及びエジェクタピン孔239の成形面側開口部から100mmの範囲の一方または両方に位置する。
格納空間接続通気路37の成形面側開口部から100mmの範囲、及びエジェクタピン孔239の成形面側開口部から100mmの範囲を、以下、凸部成形設定範囲、とも言う。コア型230のリブ成形用凹部238a、238bの本体裏側成形面231に開口する開口部は、その全体が、本体裏側成形面231における格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する。
なお、図9図10は、本体裏側成形面231の全体がコア型230高さ方向に垂直の横方向(以下、コア型横方向、とも言う)に延在する平坦面である場合を例示している。 但し、コア型230の本体裏側成形面231はコア型横方向に対して傾斜する部分(湾曲部であっても良い)を含む構成も採用可能である。

0135

コア型230のリブ成形用凹部238a、238bは、その全長にわたって、格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする1または複数の凸部成形設定範囲内に位置する。
リブ成形用凹部238a、238bには格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置しない部分は存在しない。

0136

コア型230の筒状凸部成形用凹部238cの本体裏側成形面231に開口する開口部は、周回凹部内側領域231aに位置するエジェクタピン孔239(周回凹部内側ピン孔239A)の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する。

0137

コア型230の筒状凸部成形用凹部238cは、その周方向全体にわたって、周回凹部内側ピン孔239A(エジェクタピン孔239)の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する。図9図10に例示した筒状凸部成形用凹部238には、格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分、及び周回凹部外側ピン孔239Bの成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分も存在する。
筒状凸部成形用凹部238cには凸部成形設定範囲内に位置しない部分は存在しない。
なお、コア型230は、筒状凸部成形用凹部238に、格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分、及び周回凹部外側ピン孔239Bの成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分が存在しない構成も採用可能である。

0138

樹脂成形品2の凸部2dを、以下、成形品凸部とも言う。
格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内、及びエジェクタピン孔239の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内には、樹脂成形品2に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときにヒケ部間隙15を効率良く形成できる。図9図10のコア型230の凸部成形用凹部238の内面とその内側の成形品凸部2dとの間には、ヒケ部間隙15を介してガス格納空間36内のガスあるいは型締め状態の金型(射出成形用金型)外側の空気(ガス)を進入させることができる。

0139

リブ成形用凹部238a、238b内面とその内側のリブ2e、2f(成形品凸部2d)との間には、格納空間接続通気路37とヒケ部間隙15とを介してガス格納空間36内のガスを進入させることが可能である。
筒状凸部成形用凹部238c内面とその内側の筒状凸部2g(成形品凸部2d)との間には、周回凹部内側ピン孔239Aとヒケ部間隙15とを介して型締め状態の射出成形用金型210外側の空気(ガス)を進入させることが可能である。筒状凸部成形用凹部238c内面とその内側の筒状凸部2gとの間には、格納空間接続通気路37とヒケ部間隙15とを介してガス格納空間36内のガスを進入させること、及び周回凹部外側ピン孔239Bとヒケ部間隙15とを介して型締め状態の射出成形用金型210外側の空気(ガス)を進入させることも可能である。

0140

凸部成形用凹部238の内面とその内側の成形品凸部2dとの間にヒケ部間隙15を介してガス(空気を含む)を進入させることが可能な構成は、成形品凸部2dの成形後の温度低下による体積縮小に伴うヒケ発生の自由度を高めることができる。凸部成形用凹部238の開口部全体が格納空間接続通気路37あるいはエジェクタピン孔239の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する構成であれば、凸部成形用凹部238の内面とその内側の成形品凸部2dとの間の広範囲にガスを進入させることが可能なため、成形品凸部2dの広範囲にわたってヒケ発生の自由度を高めることができる。このため、成形品凸部2dの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケを成形品凸部2dに集中させることができ、樹脂成形品2の意匠面2bの凸部2dに対応する部分付近のヒケ発生を防止できる。

0141

リブ成形用凹部238a、238bにて成形されるリブ2e、2fについては、リブ成形用凹部238a、238b内面とリブ2e、2fとの間へのガス格納空間36からのガスの進入させることによってヒケの自由度を確保できる。
リブ成形用凹部238a、238bの開口部はその全体が格納空間接続通気路37の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置するため、溝状のリブ成形用凹部238a、238b延在方向全長にわたって成形用凹部238a、238b内面とリブ2e、2fとの間にガス格納空間36からのガスを進入させることが可能である。したがって、射出成形用金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、溝状のリブ成形用凹部238a、238b延在方向全長にわたってその内側のリブ2e、2fのヒケ自由度を良好に確保できる。その結果、射出成形用金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、リブ2e、2fの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケをリブ2e、2fに集中させることができ、樹脂成形品2の意匠面2bのリブ2e、2fに対応する部分付近のヒケ発生を防止できる。

0142

リブ成形用凹部238a、238b内面とその内側のリブ2e、2fとの間には、ヒケ部間隙15を介してガス格納空間36から大気圧よりも高圧のガスが供給される。リブ2e、2fに成形後の温度低下による体積縮小が生じるときには、ガス格納空間36からヒケ部間隙15を介して作用するガス圧によってリブ2e、2fのヒケ発生を促進できる。

0143

また、リブ2e、2fにガス格納空間36からヒケ部間隙15を介して大気圧よりも高圧のガス圧を作用させることは、リブ2e、2fにヒケ部間隙15から大気圧と同じ圧力のガスを作用させる場合に比べてリブ成形用凹部238a、238b内面からリブ2e、2fを離間させることに有利である。このため、リブ2e、2fにガス格納空間36からヒケ部間隙15を介して大気圧よりも高圧のガス圧を作用させる構成であれば、リブ2e、2fにヒケ部間隙15から大気圧と同じ圧力のガスを作用させる場合に比べて、リブ2e、2fをより広範囲にわたってリブ成形用凹部238a、238b内面から離間させることができ、リブ2e、2fのヒケをより自由に発生させることができる。

0144

筒状凸部成形用凹部238cにて成形される筒状凸部2gについては、筒状凸部成形用凹部238c内面と筒状凸部2gとの間へのエジェクタピン孔239からの空気の進入によってヒケの自由度を充分に確保できる。
筒状凸部成形用凹部238cの開口部はその全体がエジェクタピン孔239の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置するため、筒状凸部成形用凹部238cの周方向全体にわたって筒状凸部成形用凹部238c内面と筒状凸部2gとの間にエジェクタピン孔239からの空気進入が可能である。したがって、射出成形用金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、筒状凸部成形用凹部238cの周方向全体にわたってその内側の筒状凸部2gのヒケ自由度を良好に確保できる。その結果、射出成形用金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、筒状凸部2gの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケを筒状凸部2gに集中させることができるため、樹脂成形品2の意匠面2bの筒状凸部2gに対応する部分付近のヒケ発生を防止できる。

0145

図9図10に示すように、筒状凸部成形用凹部238cに取り囲まれた周回凹部内側領域231aに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔239を有する構成は、エジェクタピン孔239の成形面側開口部を本体裏側成形面31における筒状凸部成形用凹部238c開口部外側のみに位置させる構成に比べて、筒状凸部成形用凹部238c開口部全体をエジェクタピン孔239の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置させるために必要なエジェクタピン孔239の形成数の抑制に有利である。

0146

例えば、筒状凸部成形用凹部238c開口部の外周が一辺100mmの正方形である場合は、周回凹部内側ピン孔239Aの成形面側開口部が周回凹部内側領域231aの中央部に1箇所だけ存在する構成であっても、この周回凹部内側ピン孔239Aの成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に筒状凸部成形用凹部238cの開口部全体を位置させることが可能である。
これに対して、エジェクタピン孔239の成形面側開口部を本体裏側成形面31における筒状凸部成形用凹部238c開口部外側のみに存在させる構成では、筒状凸部成形用凹部238c開口部全体をエジェクタピン孔239の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置させるためには、エジェクタピン孔239を複数形成する必要がある。

0147

図9図10に示すように、筒状凸部成形用凹部238cに取り囲まれた周回凹部内側領域231aに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔239を有する構成は、キャビティ14内の樹脂成形品2の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときに、周回凹部内側領域231aと成形品本体2aとの間への空気進入を確実に実現する。
ガス格納空間36から格納空間接続通気路37及びヒケ部間隙15を介して筒状凸部成形用凹部238cに到達するガスや、型締め状態の射出成形用金型210の金型パーティング部のガス通路からヒケ部間隙15を介して筒状凸部成形用凹部238cに到達する空気は、筒状凸部成形用凹部238cとその内側の成形品凸部2dとの間を越えて周回凹部内側領域231aと成形品本体2aとの間に進入する場合と進入しない場合とがある。周回凹部内側領域231aと成形品本体2aとの間に、ガス格納空間36のガスや金型パーティング部からキャビティ14内に進入させた空気を確実に進入させることは難しい。
周回凹部内側領域231aに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔239を有する構成は、周回凹部内側領域231aと成形品本体2aとの間への空気進入、及びそれによるヒケ部間隙15の形成を確実に実現できる。その結果、周回凹部内側領域231aに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔239を有する射出成形用金型210は、成形品本体2aの周回凹部内側領域231aに対面する部分に成形後のヒケを自由に発生させることができ、成形品意匠面2bのコア型230の周回凹部内側領域231aに対応する部分のヒケ発生を防止できる。

0148

なお、射出成形用金型210は、キャビティ14内の樹脂成形品2の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときに、本体裏側成形面31と成形品本体2aとの間の全体に、ガス格納空間36に連通する格納空間接続通気路37、金型パーティング部のガス通路、エジェクタピン孔239からガスまたは空気を進入させることが可能である。
射出成形用金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、本体裏側成形面31と成形品本体2aとの間の全体に、ヒケ部間隙15を形成可能である。

0149

また、筒状凸部成形用凹部238c内の筒状凸部2gの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケの自由度を高める点では、コア型230に、周回凹部内側領域231aに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔239(周回凹部内側ピン孔239A)と、本体裏側成形面31における筒状凸部成形用凹部238c開口部外側に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔239(周回凹部外側ピン孔239B)とが形成され、各エジェクタピン孔239の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲に筒状凸部成形用凹部238c開口部の一部または全部が位置する構成とすることが好ましい。

0150

この構成により、射出成形用金型210は、樹脂成形品2の凸部2のヒケ発生の自由度を高めることができる。その結果、射出成形用金型210は、凸部2のヒケを凸部2に集中させることができ、樹脂成形品2の意匠面2bの成形品凸部2dに対応する部分のヒケ発生を防止できるため、樹脂成形品2(特に意匠面2b)の外観美観性を向上できる。

0151

図15は、図9図10に示す射出成形用金型210について、そのコア型230からガス格納空間36及び格納空間接続通気路37と、エジェクタピン孔239とを省略した構成の射出成形用金型(以下、通気路無し金型、とも言う)を用いて成形した樹脂成形品200を示す正断面図である。
図15の樹脂成形品200の成形に用いた通気路無し金型のコア型は、本体裏側成形面231に開口してキャビティ14外からキャビティ14内にガス(空気であっても良い)が進入可能な通気路が存在しない構成となっている。

0152

図15に示すように、樹脂成形品200は、板状の成形品本体200aと、この成形品本体200aの片面の意匠面200bとは逆側の裏面200c(成形品本体裏面)から突出する凸部200d(成形品凸部)とを有する。
樹脂成形品200は、凸部200dとして、互いに平行に延在する2つのリブ200e、200fと、筒状凹部200gとを有する。樹脂成形品200は、図11図12に示す樹脂成形品2と概ね同様の構造に形成されている。

0153

図15に示すように、通気路無し金型を用いて成形した樹脂成形品200には、意匠面200bのリブ200e、200f、筒状凹部200gに対応する位置付近にヒケ部200hが形成されやすい。更に、成形中のキャビティ型の意匠面成形面の温度と、キャビティ内面のコア型に位置する部分の温度とを略同一に保持しているため、樹脂のキャビティ面への密着力は意匠面成形面とコア型とで同等となる。この結果意匠面と反意匠面(成形品本体裏面200c)にランダムにヒケ部200hが形成される(参考として、例えば図22図23参照)。

0154

また、図15は、通気路無し金型のコア型の互いに平行な2つのリブ成形用凹部238e、238b間のコア型横方向の離間距離が5mm以下である場合に、通気路無し金型によって成形された樹脂成形品200を示す。
図15に示す樹脂成形品200の2つのリブ200e、200fの成形品本体200a側の端間の離間距離200s(リブ200e、200f間隔方向の離間距離)は、通気路無し金型のコア型の2つのリブ成形用凹部238e、238b間のコア型横方向の離間距離と一致している(5mm以下である)。

0155

図15の樹脂成形品200の意匠面200bには、意匠面200bのリブ200e、200fに対応する位置付近だけでなく、意匠面200bのリブ200e、200fに対応する位置間の領域全体を含む範囲にわたってヒケ部200hが形成されている。

0156

本明細書においては、本体裏側成形面231に開口してキャビティ14外からキャビティ14内にガス(空気であっても良い)が進入可能な通気路の本体裏側成形面231に開口部を、成形面側開口部、とも言う。
本発明者は、種々の検証から、通気路無し金型を用いて成形される樹脂成形品200の成形品本体裏面200cに沿ってリブ200e、200f等の互いに平行に延在する2つの成形品凸部200c間の離間距離が5mm以下の場合、樹脂成形品200の意匠面200bにおける成形品凸部200cに対応する部分付近のヒケ部200hの発生が顕著になることを把握した。

0157

また、本発明者は、コア型にその本体裏側成形面に開口する通気路が形成されている射出成形用金型を用いた樹脂成形品の成形の場合であっても、成形品本体裏面に沿って離間距離5mm以下で互いに平行に延在する2つの成形品凸部にコア型の通気路の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲外に位置する部分が存在すると、成形品意匠面における凸部成形設定範囲外に位置する成形品凸部に対応する部分付近のヒケの発生が顕著になることを把握した。

0158

上記に対して、本発明者による検証の結果、図9図10に示す射出成形金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、コア型230の互いに平行な2つのリブ成形用凹部238e、238b間のコア型230横方向の離間距離238sが5mm以下であっても、樹脂成形品2の意匠面2bにおけるリブ2e、2fに対応する部分付近のヒケの発生を防止できることを確認できた(図12参照)。
本発明に係る実施形態の射出成形金型210を用いた樹脂成形品2の成形では、射出成形金型210のコア型230の互いに平行な溝状の複数の凸部成形用凹部238間のコア型230横方向の離間距離238sが5mm以下であっても、樹脂成形品2の意匠面2bにおける成形品凸部2dに対応する部分付近のヒケの発生を防止できる。
なお、図12では、成形品凸部2dに形成されるヒケの図示を省略している。

0159

射出成形金型210のコア型230の互いに平行な溝状の凸部成形用凹部238の形成数は、2つに限定されず、3以上であっても良い。
射出成形金型210のコア型230の互いに平行な溝状の複数の凸部成形用凹部238の各凸部成形用凹部238は、コア型230の本体裏側成形面231に真っ直ぐに延在するもの(例えば図9図10のリブ成形用凹部238e、238b)に限定されない。射出成形金型210のコア型230の互いに平行な溝状の複数の凸部成形用凹部238は、それぞれが、コア型230の本体裏側成形面231に湾曲して所定長さで延在形成されたものや、円形あるいは矩形等の多角形の外周に沿って延在する無端(周回形状)の周回形状溝等であっても良い。

0160

(ガス格納空間の別形態
射出成形用金型210のコア型230のガス格納空間36は、図9に示すように入れ子35の凹所35dのみによって確保された構成に限定されない。
図16は、入れ子35について入れ子裏側凹所35dを省略した入れ子35Aを用い、コア型本体32に入れ子収納凹所34の内底面34aから窪んで形成された凹所34b(以下、コア型ガス格納凹所、とも言う)によってガス格納空間36を確保した構成を示す。図16のガス格納空間36は、入れ子35Aの平坦な裏面35bとコア型ガス格納凹所34bの内面とによって取り囲まれた内側空間である。図16のガス格納空間36はコア型ガス格納凹所34bのみによって確保された構成である。
また、ガス格納空間36は、図17に示すように、入れ子35の入れ子裏側凹所35dとコア型本体32のコア型ガス格納凹所34bとによって確保された空間であって良い。

0161

図16図17に例示したガス格納空間36を形成する入れ子35、35Aは、それぞれ、コア型本体32の入れ子収納凹所34におけるコア型ガス格納凹所34bの開口部の周囲に位置する内底面34aに裏面35bを当接させて、入れ子収納凹所34に嵌合固定されている。
図9図16図17に例示したガス格納空間36は、コア型本体32の入れ子収納凹所34の内底面34aに裏面35bを当接させた入れ子35、35A、及びコア型本体32の入れ子収納凹所34内面の一方または両方に形成された凹所によって、入れ子35、35Aと入れ子収納凹所34内面との間に確保された空間である。

0162

(分割形入れ子)
コア型は、コア型本体32の入れ子収納凹所34に入れ子35を1つだけ収納した構成(図10参照)に限定されない。
図18に示すように、コア型は、コア型本体32の入れ子収納凹所34に複数の入れ子351〜353を収納した構成も採用可能である。各入れ子351〜353には、コア型本体32の裏側成形主面32aに連続するおもて面35f(入れ子おもて面)が形成されている。図18に示すコア型230Aには、各入れ子351〜353のおもて面35fとコア型本体32の裏側成形主面32aとが連続した構成の本体裏側成形面231Aが存在する。

0163

図18に示すコア型230Aは、入れ子収納凹所34に収納された複数の入れ子351〜353によって構成された分割形入れ子350を有する。
分割形入れ子350には、分割形入れ子350を構成する各入れ子351〜353に形成された凹部分割部2381〜2383が連続してなる凸部成形用凹部238が存在する。分割形入れ子350を構成する入れ子351〜353を、以下、凹部分割部形成入れ子とも言う。各凹部分割部形成入れ子351〜353のおもて面35fには凸部成形用凹部238の一部(凹部分割部2381〜2383)が形成されている。

0164

図18に示す凹部分割部形成入れ子351〜353は、例えば金属材料等によって形成された非通気性部材である。
図18に示すコア型本体32の入れ子収納凹所34内周面と分割形入れ子350側周面との間の入れ子嵌合合わせ目230bには、凹部分割部形成入れ子351〜353側周面及び入れ子収納凹所34内周面の微小な凹凸によって格納空間接続通気路37が確保される。

0165

また、図18に示すコア型230Aでは、互いに隣り合う凹部分割部形成入れ子351〜353間の合わせ目35e(以下、入れ子間合わせ目、とも言う)にも、凹部分割部形成入れ子351〜353側周面の微小な凹凸によって格納空間接続通気路37Aが確保される。
入れ子間合わせ目35eに位置する格納空間接続通気路37Aの一端は、入れ子間合わせ目35eのキャビティ14に臨む側の端に開口されている。入れ子間合わせ目35eのキャビティ14に臨む側の端に一端が開口された格納空間接続通気路37Aを、以下、入れ子間開口通気路、とも言う。

0166

入れ子間開口通気路37Aは、入れ子間合わせ目35eから、入れ子間合わせ目35eの両側の凹部分割部形成入れ子の裏面と入れ子収納凹所34の底面との間へ延在形成されている。入れ子間開口通気路37Aのキャビティ14側とは逆の他端は、凹部分割部形成入れ子の裏面側に確保されたガス格納空間36に開口されている。
入れ子間開口通気路37Aは、入れ子間合わせ目35eに位置する部分と、入れ子間合わせ目35eの両側の凹部分割部形成入れ子の裏面と入れ子収納凹所34の底面との間に位置する部分とを有する。入れ子間開口通気路37Aの、入れ子間合わせ目35eの両側の凹部分割部形成入れ子の裏面と入れ子収納凹所34の底面との間に位置する部分は、凹部分割部形成入れ子の裏面及び入れ子収納凹所34の底面のそれぞれの微小な凹凸によって確保されている。

0167

図18に示すコア型230Aの分割形入れ子350は、具体的には、図9図10に示す入れ子35を、リブ成形用凹部238a、238bの延在方向の複数部分に分割した構成である。
図18に示す分割形入れ子350には、2つのリブ成形用凹部238a、238b(凸部成形用凹部238)が互いに平行に形成されている。分割形入れ子350を構成する各凹部分割部形成入れ子351〜353には、リブ成形用凹部238a、238bの一部である凹部分割部2381〜2383が形成されている。
分割形入れ子350は、複数の凹部分割部形成入れ子351〜353を一列に配列させ、各凹部分割部形成入れ子351〜353の凹部分割部2381〜2383を連続させたリブ成形用凹部238a、238b(凸部成形用凹部238)を形成したものである。

0168

図18に示すように、互いに隣り合う凹部分割部形成入れ子351〜353間の入れ子間合わせ目35eは凸部成形用凹部238内面にも存在する。
入れ子間合わせ目35eの凸部成形用凹部238に臨む部分には複数の入れ子間開口通気路37Aの片端(一端)が開口されている。

0169

図18においてガス格納空間36は、各凹部分割部形成入れ子351〜353のそれぞれの裏面側に確保されている。各凹部分割部形成入れ子351〜353の裏面側のガス格納空間36は、凹部分割部形成入れ子351〜353の裏面及び入れ子収納凹所34の内底面の一方または両方に形成された凹所によって確保されている。
凸部成形用凹部238は、入れ子間合わせ目35eの入れ子間開口通気路37Aを介してガス格納空間36と通気可能に接続されている。

0170

図9に示す射出成形用金型についてコア型230を図18に示すコア型230Aに変更した射出成形用金型を用いた樹脂成形品2の成形では、キャビティ14への溶融樹脂の射出充填時にキャビティ14内のガスを入れ子嵌合合わせ目230b及び入れ子間合わせ目35eの格納空間接続通気路37、37Aを介してガス格納空間36へ流入させることができる。また、このとき、凸部成形用凹部238内のガスを凸部成形用凹部238に開口する入れ子間開口通気路37Aを介してガス格納空間36へ流入させることができる。その結果、凸部成形用凹部238内への溶融樹脂の充填時に凸部成形用凹部238内のガス残存を防ぐことができ、凸部成形用凹部238内全体に隙間無く溶融樹脂を充填することを確実に実現できる。

0171

また、リブ成形用凹部238a、238b内にて成形された成形品凸部2d(リブ2e、2f)に温度低下による体積縮小が生じるときには、ガス格納空間36に格納されていたガスを入れ子間開口通気路37Aを介してリブ成形用凹部238a、238b(凸部成形用凹部238)内面とその内側の成形品凸部2dとの間に流入させることが可能である。したがって、成形品凸部2dの広範囲にわたってヒケを自由に発生させることができる。その結果、樹脂成形品2の成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケをより確実に成形品凸部2dに集中させることができ、成形品意匠面2bの成形品凸部2dに対応する部分付近のヒケ発生をより確実に防止できる。

0172

分割形入れ子350は、入れ子収納凹所34に収納した複数の凹部分割部形成入れ子351〜353によって組み立てられる。
凹部分割部形成入れ子351〜353の凹部分割部2381〜2383の形状は適宜変更可能である。
分割形入れ子350は、種々形状の凹部分割部が形成された凹部分割部形成入れ子の選択使用によって、種々形状の凸部成形用凹部238を容易に得ることができるという利点もある。

0173

(凸部成形用凹部の変形例)
図19は変形例の凸部成形用凹部238Aを示す。
コア型の凸部成形用凹部は、例えば図19に示す凸部成形用凹部238Aのように、入れ子収納凹所34に収納した凹部分割部形成入れ子354に形成された凹部分割部2384と、コア型本体32の裏側成形主面32aに形成された凹部分割部とが連続した構成も採用可能である。

0174

図19に例示した凸部成形用凹部238Aは、入れ子収納凹所34に収納した凹部分割部形成入れ子354に形成された凹部分割部2384と、コア型本体32の裏側成形主面32aの入れ子収納凹所34を介して両側の部分に形成された凹部分割部2385、2386とが連続した構成のものである。

0175

図19に例示した凸部成形用凹部238Aは、具体的には、コア型の本体裏側成形面231Bに互いに平行に延在する溝状のリブ成形用凹部238A1、238B1である。凹部分割部形成入れ子354の凹部分割部2384、及びコア型本体32の凹部分割部2385、2386は、それぞれリブ成形用凹部238A1、238B1のその長手方向の一部である。凹部分割部形成入れ子354の凹部分割部2384は、コア型本体32の裏側成形主面32aとともにコア型の本体裏側成形面231Bを構成するおもて面35f(入れ子おもて面)に形成されている。凹部分割部形成入れ子354の凹部分割部2384は、リブ成形用凹部238A1、238B1の長手方向中央部を含む。

0176

凹部分割部形成入れ子354の凹部分割部2384と、コア型本体32の凹部分割部2385、2386との間には、凹部分割部形成入れ子354と入れ子収納凹所34内面との間の入れ子嵌合合わせ目230bが存在する。凸部成形用凹部238A(リブ成形用凹部238A1、238B1)内面には、入れ子嵌合合わせ目230bに確保された格納空間接続通気路37の片端が開口されている。
図19に例示した凸部成形用凹部238Aは入れ子嵌合合わせ目230bの格納空間接続通気路37を介して凹部分割部形成入れ子354の裏面側に確保されたガス格納空間36と通気可能に接続されている。

0177

なお、図19においてガス格納空間36は、凹部分割部形成入れ子354の裏面側に、凹部分割部形成入れ子354の裏面及び入れ子収納凹所34の内底面の一方または両方に形成された凹所によって確保されている。

0178

図19では、入れ子収納凹所34に凹部分割部形成入れ子354をひとつだけ収納した構成を例示したが、入れ子収納凹所34に収納する凹部分割部形成入れ子354は複数であっても良い。
また、コア型本体32の裏側成形主面32aの凹部分割部は、裏側成形主面32aの入れ子収納凹所34を介して両側のそれぞれに形成する構成に限定されず、裏側成形主面32aの入れ子収納凹所34を介して両側の一方のみに形成した構成も採用可能である。コア型本体32の裏側成形主面32aの入れ子収納凹所34を介して両側の一方のみに凹部分割部を形成した場合は、入れ子収納凹所34の凹部分割部形成入れ子354を介してコア型本体32の凹部分割部とは逆側に凹部分割部が形成されていない入れ子を収納しても良い。

0179

(多孔質材によって形成された形態の入れ子の採用例)
図20に示すように、コア型本体32の入れ子収納凹所34に収納する入れ子35Bは、非通気性部材の入れ子35にかえて、例えばセラミックス等の耐熱性に優れ通気性を有する多孔質材によって形成されたもの(以下、多孔質入れ子、とも言う)を採用することも可能である。
多孔質入れ子35Bには空孔が多数形成されている。多孔質入れ子35Bには、その空孔によって、ガス格納空間36とキャビティ14との間を通気可能に連通させる通気路37B(格納空間接続通気路)が多数確保されている。多孔質入れ子35Bの格納空間接続通気路37Bを、以下、入れ子空孔通気路、とも言う。

0180

図20の多孔質入れ子35Bは、通気性を有する多孔質材によって形成されている点のみが図9図10に示すコア型230の入れ子35と異なる。多孔質入れ子35Bの形成材料以外の構成は図9図10に示すコア型230の入れ子35と同様である。
図20に示す多孔質入れ子35Bの入れ子収納凹所34の内底面34aとは逆側のおもて面35g(入れ子おもて面)は、コア型本体32の裏側成形主面32aに連続するように位置合わせされている。多孔質入れ子35Bの入れ子おもて面35gは、コア型本体32の裏側成形主面32aとともにコア型の本体裏側成形面231Cを構成する。

0181

多孔質入れ子35Bのおもて面35gには、その全体にわたって、入れ子空孔通気路37Bの片端の開口部が多数存在する。このため、多孔質入れ子35Bを採用したコア型の本体裏側成形面231Cには、非通気性部材の入れ子35を採用した場合に比べて広範囲に格納空間接続通気路の片端の開口部を存在させることができる。
したがって、例えば図9の射出成形用金型210のコア型230の入れ子35を多孔質入れ子35Bに変更した射出成形用金型のキャビティ14に溶融樹脂を射出充填する時に、キャビティ14からガス格納空間36へのガス流入を入れ子空孔通気路37Bを介して円滑かつ確実に実現できる。

0182

多孔質入れ子35Bは、凸部成形用凹部238内面全体の多数箇所に入れ子空孔通気路37Bの片端(一端)の開口部を存在させることができる。
このため、例えば図9の射出成形用金型210のコア型230の入れ子35を多孔質入れ子35Bに変更した射出成形用金型を用いた樹脂成形品2の成形において、樹脂成形品2に成形後の温度低下による体積縮小が生じるときに、ガス格納空間36のガスを入れ子空孔通気路37Bを介して凸部成形用凹部238内面とその内側の成形品凸部2dとの間の広範囲に流入させることが可能である。
その結果、凸部成形用凹部238内の成形品凸部2dの広範囲にわたってヒケ発生の自由度を高めることができ、成形品意匠面2bの成形品凸部2dに対応する部分のヒケ発生をより確実に防止できる。

0183

また、多孔質入れ子35Bは、互いに平行に延在する複数の凸部成形用凹部238(リブ成形用凹部238a、238b)のコア形230横方向の離間距離が5mm以下であっても、おもて面231c(入れ子おもて面)の凸部成形用凹部238間に開口する多孔質入れ子35Bの入れ子空孔通気路37Bを介してガス格納空間36のガスを凸部成形用凹部238間に位置する本体裏側成形面231と成形品本体2aとの間に進入させることができる。
このため、多孔質入れ子35Bの採用は、成形品本体2aの裏面2cの離間距離5mm以下で互いに平行に延在する成形品凸部2d間の領域のヒケ発生自由度を良好に確保できる。多孔質入れ子35Bを採用した構成であれば、成形品意匠面2aにおける互いに平行に延在する成形品凸部2dに対応する部分間の領域のヒケ発生も確実に防止できる。

0184

また、多孔質入れ子35Bの採用は、キャビティ14への溶融樹脂の射出充填時に、凸部成形用凹部238内のガスを多孔質入れ子35Bの入れ子空孔通気路37Bを介してガス格納空間36に流入させることができる。このため、凸部成形用凹部238内のガス残存を無くし、凸部成形用凹部238全体に溶融樹脂を隙間無く充填することを容易かつ確実に実現できる、という利点もある。

0185

非通気性部材の入れ子にかえて多孔質材によって形成され通気性を有する入れ子を用いることは、図16図17に示す入れ子35、35Aについても適用可能である。
接続通気路形成入れ子は、凹部分割部形成入れ子(例えば図18図19の凹部分割部形成入れ子)にも適用可能である。

0186

なお、多孔質入れ子を使用する場合は、例えば入れ子収納凹所34全体を埋め込むサイズの多孔質入れ子(入れ子)を使用して、コア型にガス格納用の空間を別途設けることなく、多孔質入れ子中に高圧のガスを貯留することが出来る。
入れ子収納凹所34全体を埋め込むサイズの多孔質入れ子を使用する場合は、入れ子の空孔をガス格納空間として機能させることとなる。

0187

図22〜図27に示すように、本発明者は、エジェクタピン孔等の通気路を有する射出成形用金型(以下、通気路有り金型)、通気路無し金型をそれぞれ使用して樹脂成形品の成形を行った。
なお、樹脂成形品の成形は、通気路有り金型を使用した場合、通気路無し金型を使用した場合のいずれも、キャビティ型及びコア型の温度を略同一にして行った。

0188

図22図23は通気路無し金型を用いて成形した樹脂成形品の一例を示す。
図22は樹脂成形品510の裏面側(反意匠面側)を撮影した写真、図23は樹脂成形品510の意匠面512を撮影した写真、である。

0189

図22に示すように、樹脂成形品510の成形品本体511の意匠面とは逆側の裏面513(以下、成形品本体裏面、とも言う)には、互いに概ね同方向に延在する複数のケガキ線514が互いに間隔を空けて形成されているがヒケの発生が懸念されるリブは設定されていない。成形品本体裏面513には、ヒケ部が存在しない滑らかな面であるヒケ無し領域516が、複数のケガキ線514間領域にわたって延在形成されている。成形品本体裏面513にはヒケ無し領域516の外周に沿ってマーキング518を設けた。また、成形品本体裏面513のヒケ無し領域516の周囲の複数個所にはヒケ部515が存在している。

0190

図23に示すように、樹脂成形品510の成形品本体511の意匠面512における成形品本体裏面513のヒケ無し領域516外周に沿う位置にはマーキング518を設けた。
図23に示すように、樹脂成形品510の意匠面512には、意匠面512に照明光照射した光源の像517を観察できる。但し、光源の像517の歪みから、意匠面512における成形品本体裏面513のヒケ無し領域516に対応する領域にヒケ部515が存在することが判る。また、意匠面512の成形品本体裏面513のヒケ無し領域516に対応する領域には、光の反射から、光源の像517から判るヒケ部515から離隔した場所にもヒケ部515が存在することが判る。
図22図23に示す樹脂成形品510の成形品本体511には、その意匠面512及び裏面513の両方にヒケ部515が形成されている。

0191

図24図25は通気路有り金型を用いて成形した樹脂成形品の一例を示す。
図24は樹脂成形品520の裏面側(反意匠面側)を撮影した写真、図25は樹脂成形品520の意匠面522を撮影した写真、である。

0192

図24図25の樹脂成形品520の成形に使用した通気路有り金型は、コア型本体の入れ子収納凹所に入れ子を嵌合し、入れ子収納凹所の内底面と入れ子との間にガス格納空間を確保した構造のコア型を使用している。入れ子収納凹所内周面と入れ子との間にはガス格納空間に連通しコア型の本体裏側成形面に開口する通気路(格納空間接続通気路)が確保されている。
図24に示すように、樹脂成形品520の成形品本体521の意匠面とは逆側の裏面523(以下、成形品本体裏面、とも言う)のコア型の格納空間接続通気路に対応する位置には溝状ヒケ部525aが形成されている。

0193

図24は成形品本体裏面523の一部を示す。
図24において、溝状ヒケ部525aは、真っ直ぐに延在して、図24に示す成形品本体裏面523の画像域を横切っている。
溝状ヒケ部525aは、通気路有り金型内における樹脂成形品520の成形後の冷却による体積縮小に伴い、コア型のガス格納空間のガスが格納空間接続通気路を介して樹脂成形品520の成形品本体裏面523とコア型との間に放出されたことにより形成されたものと考えられる。また、成形品本体裏面523には、格納空間接続通気路からのガス放出に伴い進行、形成されたと考えられる成形品本体裏面523のヒケ部525b(以下、合わせ目周囲ヒケ部)が溝状ヒケ部525aから延在するように形成されている。溝状ヒケ部525aから延在する合わせ目周囲ヒケ部525bは、溝状ヒケ部525aの延在方向複数個所に形成されている。また、合わせ目周囲ヒケ部525bは、成形品本体裏面523において溝状ヒケ部525aを介して両側の領域にそれぞれ存在する。

0194

成形品本体裏面523において溝状ヒケ部525aを介して両側の領域の一方(図24において溝状ヒケ部525aから下側の領域)には、複数のリブ524が形成されている。
成形品本体裏面523において、溝状ヒケ部525aからリブ524が位置する側は、樹脂成形品520の成形時にコア型のコア型本体に対応する領域(コア型本体側領域)である。溝状ヒケ部525aを介してコア型本体側領域とは逆側の領域は、コア型の入れ子に対応する領域(入れ子側領域)である。

0195

成形品本体裏面523のコア型本体側領域には、樹脂成形品520の成形後の冷却による体積縮小に伴い、エジェクタピン孔から樹脂成形品520の成形品本体裏面523とコア型との間に空気が吸引(放出)されて形成されたと考えられる円形ヒケ部525cが存在する。また、円形ヒケ部525cの周囲には、エジェクタピン孔からの空気吸引を伴って成形品本体裏面523に円形ヒケ部525cから延出するように進行、形成されたと考えられるヒケ部525d(以下、ピン孔周囲ヒケ部、とも言う)も存在する。

0196

図25に示すように、樹脂成形品520の成形品本体521の意匠面522には、意匠面522に照明光を照射した光源の像527を明瞭に観察できる。
図25の意匠面522に観察できる像527の光源は蛍光灯照明装置である。蛍光灯照明装置は、意匠面522の像527の歪みを検出するために、互いに平行に複数支持された直管形の蛍光管と、蛍光管長手方向の複数個所に蛍光管に垂直に配置された板材とを有するものを用いた。
図25の意匠面522の観察の結果、意匠面522の光源の像527には歪みが無く、意匠面522全体にわたってヒケ部の存在による反射光も確認できず、意匠面522にヒケ部が存在しないことを把握できた。
また、目視にて意匠面522は局所的な凹凸が存在しない鏡面に形成されていることを確認した。

0197

以上、本発明を最良の形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の最良の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
射出成形用金型のコア型は、ガス格納空間36及び格納空間接続通気路とエジェクタピン孔39とが存在する構成に限定されず、ガス格納空間36及び格納空間接続通気路とエジェクタピン孔39との一方のみが存在する構成も採用可能である。
また、コア型に存在させる通気路は、例えば内径数ミクロンから数十ミクロン程度でコア型に貫通形成された貫通通気孔等も採用可能である。貫通通気孔は、その一端がコア型の本体裏側成形面、他端がコア型外面に開口する構成である。

0198

1…樹脂成形品、1a…成形品本体、1b…(樹脂成形品の)意匠面、1c…(樹脂成形品の)裏面、1d…(樹脂成形品の)凸部、1e、1f…(樹脂成形品の)凸部(サイドリブ)、1g…(樹脂成形品の)凸部(中間リブ)、2…樹脂成形品、2a…成形品本体、2b…(樹脂成形品の)意匠面、2c…(樹脂成形品の)裏面、2d…(樹脂成形品の)凸部、2e、2f…(樹脂成形品の)凸部(リブ)、2g…(樹脂成形品の)凸部(筒状凸部)、10…射出成形用金型、11…キャビティ、12…温度調整機構、13…ヒケ部間隙、14…キャビティ、15…ヒケ部間隙、20…キャビティ型、21…成形用凹部、22…意匠面成形面(成形用凹部の内底面)、23…パーティング面、30…第2金型(コア型)、30a…コア型の底面、30b…中間凹部形成領域、31…本体裏側成形面、31a…裏側成形主面、32…コア型本体、33…パーティング面、34…入れ子収納凹所、34a…入れ子収納凹所の内底面、34b…コア型ガス格納凹所、35、35A…入れ子、35B…入れ子(多孔質入れ子)、35a…(入れ子の)おもて面、35b…(入れ子の)裏面、35c…(入れ子の)側周面、35d…入れ子裏側凹所、35e…入れ子間合わせ目、35f、35g…(入れ子の)おもて面、36…ガス格納空間、37、37A、37B…通気路(格納空間接続通気路)、38…凸部成形用凹部、38a…凸部成形用凹部(第1サイド凹部)、38b…凸部成形用凹部(第2サイド凹部)、38c…凸部成形用凹部(中間凹部)、39…通気路、エジェクタピン孔、39a…通気路、ピン孔通気路、121…キャビティ型加熱機構、121a…加熱用配管、121b…接続配管、121c…流体加熱送給部、122…コア型加熱機構、122a…加熱用配管、122b…接続配管、122c…流体加熱送給部、210…射出成形用金型、220…キャビティ型、221…成形用凹部、222…意匠面成形面(成形用凹部の内底面)、223…パーティング面、230、230A、230B…第2金型(コア型)、230a…コア型の底面、230b…入れ子嵌合合わせ目、231、231A〜231C…本体裏側成形面、231a…周回凹部内側領域、333…パーティング面、238…凸部成形用凹部、238a、238b、238A1、238B1…凸部成形用凹部(リブ成形用凹部)、238c…凸部成形用凹部(筒状凸部成形用凹部)、239…通気路、エジェクタピン孔、239A…通気路、エジェクタピン孔(周回凹部内側ピン孔)、239B…通気路、エジェクタピン孔(周回凹部外側ピン孔)、239c…通気路、ピン孔通気路、350…分割形入れ子、351〜354…凹部分割部形成入れ子、2381〜2386…凹部分割部、520…樹脂成形品、521…成形品本体、522…意匠面、523…(成形品本体の)裏面、524…凸部(リブ)、525a…溝状ヒケ部、525b…合わせ目周囲壁部、525c…円形ヒケ部、525d…ピン孔周囲ヒケ部、527…(光源の)像。

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