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技術 接着材料、圧着印刷物製造用シート、圧着印刷物製造用シートの製造方法、圧着印刷物、圧着印刷物の製造方法、及び圧着印刷物製造装置

出願人 富士ゼロックス株式会社
発明者 山崎純明長南紫織松村保雄
出願日 2018年3月23日 (2年9ヶ月経過) 出願番号 2018-057204
公開日 2019年10月3日 (1年3ヶ月経過) 公開番号 2019-167471
状態 未査定
技術分野 電子写真における2工程以上の組合せ クレジットカード等 接着剤、接着方法 電子写真における現像剤
主要キーワード pH計 製造用基材 接着材料層 製造用シート 搬出ロール 紫外線硬化型感圧接着剤 圧縮固化 圧着糊
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重要な関連分野

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図面 (4)

課題

高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料を提供すること。

解決手段

スチレン樹脂、(メタアクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料である。

概要

背景

はがきサイズの圧着印刷物は、圧着はがきと呼ばれている。圧着はがきは、通常の郵便はがきと同じ料金で利用される。このため、圧着はがきは、封書に代わって利用され、隠蔽された記載内容が剥離により閲覧可能となる。圧着はがきは、記載事項を隠蔽して配達され、名宛人が隠蔽されたシートを剥離して、記載事項を判読する。圧着はがきにより、封書に代わり、親展文書がはがきの形式で使用される。従来の技術として、圧着はがきの二つ折りにする内部に文字情報印字した後に圧着して投函用はがきを完成させるために、液状の接着剤を塗布したり、粘着シートを挟み込んだりしている。

特許文献1には、「基材の少なくとも一方の面に、UV硬化インキ及び/又はEB硬化型インキを硬化させた感圧接着型接着剤層が設けられ、該接着剤層の面同士が剥離可能に接着される感圧接着型情報担持シートにおいて、該接着剤層上に、トナーによる情報記録が可能であり、接着剤層による接着面を剥がす時に、該情報記録部が脱落又は対向面へ転写しないように、該接着面におけるJIS K6854−3:1999にて規定されるT形接着力が0.25N/25mm以下であり、かつ手指によるスクラッチによりトナーの情報記録部を脱落させることができることを特徴とする感圧接着型情報担持シート。」が開示されている。

特許文献2には、「シートの重ね合わせ面に塗布され、硬化処理により接着層を形成し、前記重ね合わせ面同士を対接させ圧力を付与することにより、その重ね合わせ面同士を剥離可能に接着させるアクリル系光重合性モノマーアクリル系光重合性オリゴマーを含むアクリル感圧接着剤組成物であって、エチレンアクリル酸樹脂ポリイミン樹脂ポリウレタン樹脂ポリブタジエン樹脂から選ばれる液体トナー受容性樹脂を、感圧接着剤組成物全体(固形分)に対して3〜30質量%含むことを特徴とする紫外線硬化型感圧接着剤組成物。」が開示されている。

特許文献3には、「基体シートの重ね合わせ面の所定部に塗布され、紫外線照射により通常状態では接着しない硬化層を形成し、前記重ね合わせ面同士を対接させ所定の圧力を付与することにより、その重ね合わせ面同士を剥離可能に接着させる紫外線硬化型感圧接着剤であって、アクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーからなる接着剤基剤100質量部中に、フェニル基分子構造中に有するアクリル系光重合性モノマーが10〜30質量部、アクリル系光重合性オリゴマーが20〜50質量部の範囲内であって、かつフェニル基を分子構造中に有するアクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーが両者併せて50質量部以上含まれている紫外線硬化型感圧接着剤を用いて形成された前記硬化層を有してなることを特徴とする感圧接着性プリント用シート。」が開示されている。

概要

高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料を提供すること。スチレン樹脂、(メタアクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料である。

目的

本発明が解決しようとする課題は、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

スチレン樹脂、(メタアクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料

請求項2

スチレン樹脂、及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低く、かつ、印加圧力30MPaで印加し、5時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度60℃における複素弾性率が5×106Pa以上5×108Pa以下である接着材料。

請求項3

前記酸化重合性化合物が、フェノールエチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基が結合しているフェノール誘導体、及び乾性油からなる群から選択される少なくとも1種である請求項1に記載の接着材料。

請求項4

前記酸化重合性化合物が乾性油である請求項3に記載の接着材料。

請求項5

前記スチレン樹脂に対する前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂の質量比が、0.25以上1.5未満で、かつ、前記スチレン樹脂、前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び前記酸化重合性化合物の合計の含有量を100質量部としたときの前記酸化重合性化合物の含有量が5質量部以上30質量部以下である請求項1、請求項3又は請求項4のいずれか1項に記載の接着材料。

請求項6

前記酸化重合性化合物の含有量が10質量部以上20質量部以下である請求項5に記載の接着材料。

請求項7

圧着印刷物製造用接着材料である請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の接着材料。

請求項8

基材と、前記基材上に配置された請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の接着材料と、を有する圧着印刷物製造用シート

請求項9

請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程を含む圧着印刷物製造用シートの製造方法。

請求項10

折り曲げられた基材と、前記折り曲げられた基材の内側に配置された請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。

請求項11

2つの基材と、前記2つの基材の間に配置された請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。

請求項12

請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程を含む、圧着印刷物の製造方法。

請求項13

前記配置工程が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置工程である、請求項12に記載の圧着印刷物の製造方法。

請求項14

請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段を含む圧着印刷物製造装置

請求項15

前記配置手段が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置手段である、請求項14に記載の圧着印刷物製造装置。

技術分野

0001

本発明は、接着材料圧着印刷物製造用シート、圧着印刷物製造用シートの製造方法、圧着印刷物、圧着印刷物の製造方法、及び圧着印刷物製造装置に関する。

背景技術

0002

はがきサイズの圧着印刷物は、圧着はがきと呼ばれている。圧着はがきは、通常の郵便はがきと同じ料金で利用される。このため、圧着はがきは、封書に代わって利用され、隠蔽された記載内容が剥離により閲覧可能となる。圧着はがきは、記載事項を隠蔽して配達され、名宛人が隠蔽されたシートを剥離して、記載事項を判読する。圧着はがきにより、封書に代わり、親展文書がはがきの形式で使用される。従来の技術として、圧着はがきの二つ折りにする内部に文字情報印字した後に圧着して投函用はがきを完成させるために、液状の接着剤を塗布したり、粘着シートを挟み込んだりしている。

0003

特許文献1には、「基材の少なくとも一方の面に、UV硬化インキ及び/又はEB硬化型インキを硬化させた感圧接着型接着剤層が設けられ、該接着剤層の面同士が剥離可能に接着される感圧接着型情報担持シートにおいて、該接着剤層上に、トナーによる情報記録が可能であり、接着剤層による接着面を剥がす時に、該情報記録部が脱落又は対向面へ転写しないように、該接着面におけるJIS K6854−3:1999にて規定されるT形接着力が0.25N/25mm以下であり、かつ手指によるスクラッチによりトナーの情報記録部を脱落させることができることを特徴とする感圧接着型情報担持シート。」が開示されている。

0004

特許文献2には、「シートの重ね合わせ面に塗布され、硬化処理により接着層を形成し、前記重ね合わせ面同士を対接させ圧力を付与することにより、その重ね合わせ面同士を剥離可能に接着させるアクリル系光重合性モノマーアクリル系光重合性オリゴマーを含むアクリル感圧接着剤組成物であって、エチレンアクリル酸樹脂ポリイミン樹脂ポリウレタン樹脂ポリブタジエン樹脂から選ばれる液体トナー受容性樹脂を、感圧接着剤組成物全体(固形分)に対して3〜30質量%含むことを特徴とする紫外線硬化型感圧接着剤組成物。」が開示されている。

0005

特許文献3には、「基体シートの重ね合わせ面の所定部に塗布され、紫外線照射により通常状態では接着しない硬化層を形成し、前記重ね合わせ面同士を対接させ所定の圧力を付与することにより、その重ね合わせ面同士を剥離可能に接着させる紫外線硬化型感圧接着剤であって、アクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーからなる接着剤基剤100質量部中に、フェニル基分子構造中に有するアクリル系光重合性モノマーが10〜30質量部、アクリル系光重合性オリゴマーが20〜50質量部の範囲内であって、かつフェニル基を分子構造中に有するアクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーが両者併せて50質量部以上含まれている紫外線硬化型感圧接着剤を用いて形成された前記硬化層を有してなることを特徴とする感圧接着性プリント用シート。」が開示されている。

先行技術

0006

特開2005−350575号公報
特許第4471334号公報
特許第4582734号公報

発明が解決しようとする課題

0007

本発明が解決しようとする課題は、スチレン樹脂及び(メタアクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料を提供することである。

課題を解決するための手段

0008

上記課題は、以下の手段により解決される。

0009

<1>スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料。
<2> スチレン樹脂、及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低く、かつ、印加圧力30MPaで印加し、5時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度60℃における複素弾性率が5×106Pa以上5×108Pa以下である接着材料。
<3> 前記酸化重合性化合物が、フェノールエチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基が結合しているフェノール誘導体、及び乾性油からなる群から選択される少なくとも1種である<1>に記載の接着材料。
<4> 前記酸化重合性化合物が乾性油である<3>に記載の接着材料。
<5> 前記スチレン樹脂に対する前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂の質量比が、0.25以上1.5未満で、かつ、前記スチレン樹脂、前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び前記酸化重合性化合物の合計の含有量を100質量部としたときの前記酸化重合性化合物の含有量が5質量部以上30質量部以下である<1>、<3>又は<4>のいずれか1つに記載の接着材料。
<6> 前記酸化重合性化合物の含有量が10質量部以上20質量部以下である<5>に記載の接着材料。
<7>圧着印刷物製造用接着材料である<1>〜<6>のいずれか1つに記載の接着材料
<8>基材と、前記基材上に配置された<1>〜<7>のいずれか1つに記載の接着材料と、を有する圧着印刷物製造用シート
<9> <1>〜<7>のいずれか1つに記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程を含む圧着印刷物製造用シートの製造方法。
<10> 折り曲げられた基材と、前記折り曲げられた基材の内側に配置された<1>〜<7>のいずれか1つに記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。
<11> 2つの基材と、前記2つの基材の間に配置された<1>〜<7>のいずれか1つに記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。
<12> <1>〜<7>のいずれか1つに記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程を含む、圧着印刷物の製造方法。
<13> 前記配置工程が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置工程である、<12>に記載の圧着印刷物の製造方法。
<14> <1>〜<7>のいずれか1つに記載の接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段を含む圧着印刷物製造装置。
<15> 前記配置手段が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置手段である、<14>に記載の圧着印刷物製造装置。

発明の効果

0010

<1>、<3>、<4>、<7>に係る発明によれば、
スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が提供される。
<2>に係る発明によれば、
スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料において、レオメータにより測定したときの温度60℃における複素弾性率が5×106Pa未満又は5×108Pa超えである場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が提供される。
<5>、<6>に係る発明によれば、
スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物の合計の含有量を100質量部としたときの前記酸化重合性化合物の含有量が5質量部未満又は30質量部超えである場合に比べ、スチレン樹脂に対する(メタ)アクリル酸エステル樹脂の質量比が、0.25以上1.5未満であり、かつ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が提供される。
<8>〜<15>に係る発明によれば、
スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない接着材料を適合した場合に比べ、高温高湿下においても、接着材料の接着力の低下が抑制される圧着印刷物製造用シート、圧着印刷物製造用シートの製造方法、圧着印刷物、圧着印刷物の製造方法、及び圧着印刷物製造装置が提供される。

図面の簡単な説明

0011

圧着前の3つ折りの圧着はがき製造用基材の一例を示す概略図である。
本実施形態に係る圧着印刷物製造装置の一例を表す概略図である。
図2に示した接着材料配置装置211として使用される、画像形成装置の一例を表す概略図である。

0012

以下に、本実施形態の接着材料について、好ましい2形態([第1実施形態]、[第2実施形態])を挙げて説明する。また、上記の2形態を合わせて、「本実施形態」とも称する。

0013

[第1実施形態]
第1実施形態の接着材料は、スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低い接着材料である。

0014

第1実施形態に係る接着材料は、上記構成とすることで、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が得られる。
その理由は定かではないが、以下のように推測される。

0015

第1実施形態に係る接着材料は、文字情報等の印字後に接着材料を配置する、いわゆる「後糊方式」の圧着印刷物の製造に好適に用いられるものである。
圧着印刷物として圧着はがきを例にとると、上記の接着材料は、圧着はがきの折り曲げられた基材と基材との間に付与された後、基材同士が圧着される。
ここで、圧着により接着力が付与される接着材料は、加圧により可塑性を示すものであり、その一つとして、スチレン樹脂とスチレン樹脂よりもガラス転移温度が30℃以上低い(メタ)アクリル酸エステル樹脂とを含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を持つ接着材料が知られている。
しかし、スチレン樹脂とスチレン樹脂よりもガラス転移温度が30℃以上低い(メタ)アクリル酸エステル樹脂とをトナー粒子に含む接着材料は、ガラス転移温度が低い樹脂を含むため、経時的にみると、接着強度が低下する傾向がある。また、接着材料の表層にガラス転移温度が低い(メタ)アクリル酸エステル樹脂が偏在し、接着材料の表面の粘着性発現する傾向がある。
したがって、上述した接着材料の接着強度は経時的に低下することがあり、特に、高温高湿の環境下のおいては、より低下しやすい傾向にあると考えられる。
一方、本実施形態の接着材料は、酸化重合性化合物が含まれている。そのため、酸化重合性化合物が圧力接着時に接着材料の表面に露出し、酸化重合性化合物が空気中の酸素に触れることで酸化重合が進行し、接着材料中の樹脂と酸化重合性化合物の架橋構造が形成されることが考えられる。この架橋構造が形成されることで、接着材料に弾性が付与され、接着力が向上する。
したがって、第1実施形態に係る接着材料は、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される。

0016

[第2実施形態]
第2実施形態の接着材料は、スチレン樹脂、及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が30℃以上低く、かつ、印加圧力30MPaで印加し、5時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度60℃における複素弾性率が5×106Pa以上5×108Pa以下である接着材料である。

0017

第2実施形態に係る接着材料は、上記構成とすることで、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が得られる。
その理由は定かではないが、以下のように推測される。

0018

第2実施形態の接着材料は、上述した第1実施形態と同様に「後糊方式」の圧着印刷物(例えば、圧着はがき等)の製造に好適に用いられるものである。
ここで、第2実施形態の接着材料は、印加圧力30MPaで印加し、5時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度60℃における複素弾性率が5×106Pa以上5×108Pa以下である接着材料という性質を有している。
この性質は、圧着印刷物(例えば、圧着はがき等)の製造において、接着材料が圧力接着された後、接着材料に弾性が付与されていることを示す。そのため、圧力接着前後で接着材料の接着力が向上する。
したがって、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が得られる。

0019

本実施形態に係る接着材料は、圧着印刷物製造用接着材料に好適に用いられる。
代表的な圧着印刷物の製造方法の一実施形態を下記1乃至4に記載する。
1.画像が記録された基材に圧着糊として画像部及び非画像部の表面に接着材料を電子写真方式により配置する。
2.配置された接着材料を圧力により仮定着する。(接着材料が圧力の作用で流動合体し、接着材料層が形成される)
3.接着材料層が形成された面を内側になるように、基材を折り曲げる。
4.折り曲げた基材を、圧着装置を用いて圧力だけの作用により圧着する。(接着材料層は再び圧力の作用により流動合体して圧着される)
以下、本実施形態に係る接着材料の詳細について説明する。
なお、本実施形態に係る接着材料は粒子状であっても、不定形状であってもよいが、本実施形態では、粒子状の接着材料について説明する。

0020

以下、本実施形態に係る接着材料について、第1実施形態、及び第2実施形態を例に挙げて、便宜上まとめて説明する。

0021

本実施形態に係る接着材料は、スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含んでおり、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有する。ただし、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度は30℃以上低い。

0022

ここで、本実施形態に係る接着材料は、単層型の接着材料粒子であってもよく、コア部とコア部を被覆するシェル層とを持つコアシェル接着材料粒子であってもよい。つまり、接着材料は、単層型の接着材料粒子を有する構成であってもよく、コア部とシェル層とを持つコアシェル接着材料粒子を有する構成であってもよい。
なお、コアシェル接着材(接着材料粒子)の場合、コア部が上記海島構造を有する構成となる。つまり、コア部に、スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、スチレン樹脂を含む海部と(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有する。
ここで、酸化重合性化合物は、シェル層にも含んでもよいが、接着材料(接着材料粒子)表面での酸化重合性化合物の酸化重合抑制の観点から、シェル層には含まないことが好ましい。

0023

本実施形態に係る接着材料において、スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂、及びシェル層の樹脂の少なくとも1つの樹脂は、接着強度の低下抑制の観点から、アリル基を有する樹脂であることが好ましい。つまり、これらの少なくとも1つの樹脂がアリル基を有することが好ましい。なお、被覆層の樹脂は、アリル基を有するスチレン樹脂がよい。
アリル基を有する樹脂を適用すると、接着材料において、酸化重合性化合物と共に、樹脂のアリル基が反応し、より接着材料の強度が増し、粘着性も低下する。そのため、接着強度の低下が抑制されやすくなる。

0024

上記3種の樹脂のうち、(メタ)アクリル酸エステル樹脂として、アリル基を有する樹脂を適用すると、接着強度の低下がより抑制されやすくなる。特に、(メタ)アクリル酸エステル樹脂がアリル基を有する樹脂であると、接着材料の表層に偏在する(メタ)アクリル酸エステル樹脂が酸化重合性化合物と反応するため、さらに接着材料の強度が増し、粘着性も低下する。そのため、(メタ)アクリル酸エステル樹脂がアリル基を有する樹脂であることが好ましい。

0025

上記3種の樹脂に、アリル基を導入するには、例えば、各々を合成する単量体と共に、アリル基を有する単量体を使用する。なお、アリル基を有する単量体については、後述する。

0026

樹脂に対するアリル基の含有量は、接着強度の低下抑制の観点から、1mmol%以上20mmol%以下が好ましく、3mmol%以上15mmol%以下がより好ましく、5mmol%以上15mmol%以下がさらに好ましい。

0027

以下、本実施形態に係る接着材料について詳細に説明する。

0028

本実施形態に係る接着材料は、接着材料粒子を有する。接着材料は、接着材料粒子に外添される外添剤を有していてもよい。
なお、接着材料粒子として、コア部及びシェル層を持つコアシェル接着材料粒子について説明するが、これに限られるわけではなく、接着材料粒子は単層型の接着材料粒子であってもよい。

0029

[接着材料粒子]
接着材料粒子は、スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含むコア部と、コア部を被覆しガラス転移温度が50℃以上の樹脂を含むシェル層と、を有する。

0030

コア部には、結着樹脂として、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂以外に、着色剤離型剤、その他添加剤を含んでもよい。

0031

(コア部)
−海島構造−
コア部の海島構造は、スチレン樹脂を含む海部を連続相とし、(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部が分散相として分散している構造を示す。
なお、海部は、スチレン樹脂と共に、他の成分(他の結着樹脂等)を含んでもよい。同様に、島部も、(メタ)アクリル酸エステル樹脂と共に、他の成分(離型剤等)を含んでもよい。また、島部は、(メタ)アクリル酸エステル樹脂単独の島部、他の成分(離型剤等)単独の島部が混在していてもよい。
ここで、酸化重合性化合物は、海部及び島部のいずれに含まれていてもよい。

0032

海島構造の島部の長径は、小さい程、圧力可塑性が高く、圧力接着性が向上する一方、接着材料粒子の変形が生じやすくなる傾向があり、大きい程、圧力可塑性が低く、圧力接着性が低下する一方、接着材料粒子の変形が生じやすくなる傾向がある。そのため、海島構造の島部の長径は、200nm以上500nm以下とすることが好ましい。海島構造の島部の長径は、接着材料の変形抑制、及び圧力接着性の観点から、200nm以上450nm以下がより好ましく、250nm以上400nm以下がさらに好ましい。
ただし、圧力接着性を優先させる場合、島部の長径は、200nm未満(例えば、150nm以下、5nm以上150nm以下、50nm以上140nm以下、100nm以上130nm以下等の範囲)であってもよい。

0033

海島構造の島部の長径を上記200nm以上500nm以下の範囲にする方法としては、例えば、乳化凝集法の接着材料の作製において、内部に(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散したスチレン樹脂粒子(つまり、スチレン樹脂を母材とし、その母材中に(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散した樹脂粒子)を使用する方法等が挙げられる。

0034

海島構造の確認、及び島部の長径の測定は、次に示す方法により行う。
接着材料をエポキシ樹脂包埋した後、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、作製した切片をデシケータ内で四酸化オスミウム又は四酸化ルテニウムを用いて染色し、染色された切片を透過型電子顕微鏡にて観察する。そして、海島構造の海部と島部とは、四酸化オスミウムによる樹脂の染色度合いに起因する濃淡で区別され、これを利用して、海島構造の有無を確認する。なお、離型剤を含む場合も、四酸化オスミウムによる染色度合いに起因する濃淡で区別できる。スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂、離型剤の染色度合いは、(メタ)アクリル酸エステル樹脂、スチレン樹脂、離型剤の順で濃く染色される。
また、ルーゼックス画像解析装置を用いて、100個の島部を選択し、その長径の平均値を島部の長径として算出する。

0035

−結着樹脂−
結着樹脂としては、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂が適用される。
そして、スチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度は、30℃以上低い。つまり、スチレン樹脂と(メタ)アクリル酸エステル樹脂とのガラス転移温度の差は30℃以上であり、かつスチレン樹脂よりも(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が低い。
なお、明細書において、スチレン樹脂を「高Tgスチレン樹脂」、(メタ)アクリル酸エステル樹脂を「低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂」とも称する。

0036

スチレン樹脂と(メタ)アクリル酸エステル樹脂とのガラス転移温度の差は、圧力接着性向上の観点から、35℃以上が好ましい。

0037

スチレン樹脂のガラス転移温度は、圧力接着性向上の観点から、40℃以上が好ましく、40℃以上60℃未満がより好ましく、40℃以上55℃未満がさらに好ましい。
一方、(メタ)アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度は、圧力接着性向上の観点から、10℃未満が好ましく、−100℃以上10℃未満がより好ましく、−80℃以上10℃未満がさらに好ましい。

0038

各樹脂のガラス転移温度は、主に、樹脂の主鎖中の、芳香環シクロヘキサン環等の剛直な単位の密度によって制御できる。すなわち、ガラス転移温度は、主鎖中のメチレン基エチレン基オキシエチレン基等の柔軟な単位の密度が高ければ低下し、芳香環、シクロヘキサン環等の剛直な単位が多くなれば上昇する傾向がある。また、脂肪族等の側鎖の密度を高めると、ガラス転移温度は低下する傾向がある。これらを考慮することによって、様々なガラス転移温度の樹脂が得られる。

0039

ここで、本明細書において、各樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定DSC)により得られたDSC曲線より求め、より具体的にはJIS K7121−1987「プラスチック転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

0040

次に、スチレン樹脂の構成について説明する。
スチレン樹脂は、スチレン系単量体スチレン骨格を有する単量体)を少なくとも重合した樹脂である。
スチレン樹脂は、スチレン系単量体単独重合体であってもよいし、スチレン系単量体と他の単量体との共重合体であってもよい。
なお、スチレン樹脂と(メタ)アクリル酸エステル樹脂とはガラス転移温度が30℃以上の差を有していれば、同じ種類の樹脂(同じ単量体を重合した共重合体)であってもよい。つまり、スチレン樹脂と(メタ)アクリル酸エステル樹脂とは、いずれも、スチレン系単量体と(メタ)アクリル酸エステルと少なくとも重合した共重合体であってもよい。

0041

スチレン系単量体としては、例えば、スチレンビニルナフタレンα−メチルスチレン、o−メチルスチレン、m−メチルスチレン、p−メチルスチレン、p−エチルスチレン、2,4−ジメチルスチレン、p−n−ブチルスチレン、p−tert−ブチルスチレン、p−n−ヘキシルスチレン、p−n−オクチルスチレン、p−n−ノニルスチレン、p−n−デシルスチレン、p−n−ドデシルスチレン等のアルキル置換スチレン;p−フェニルスチレン等のアリール置換スチレン;p−メトキシスチレン等のアルコキシ置換スチレン;p−クロロスチレン、3,4−ジクロロスチレン、4−フルオロスチレン、2,5−ジフルオロスチレン等のハロゲン置換スチレン;m−ニトロスチレン、o−ニトロスチレン、p−ニトロスチレン等のニトロ置換スチレン;などが挙げられる。
これらの中でも、スチレン、p−エチルスチレン、p−n−ブチルスチレン等が好ましく、スチレンがより好ましい。

0042

スチレン系単量体の全単量体成分に対する割合(すなわち、スチレン樹脂に対する、スチレン系単量体に由来する構成単位の割合)は、15質量%以上95質量%以下が好ましく、40質量%以上90質量%以下がより好ましい。

0043

なお、これら単量体は、1種単独で使用してもよいし、2種以上併用してもよい。

0044

次に、(メタ)アクリル酸エステル樹脂の構成について説明する。
(メタ)アクリル酸エステル樹脂は、(メタ)アクリル酸エステルを少なくとも重合した重合体である。
(メタ)アクリル酸エステル樹脂は、(メタ)アクリル酸エステル単独重合体であってもよいし、(メタ)アクリル酸エステルと他の樹脂とを重合した共重合体であってもよい。

0045

(メタ)アクリル酸エステルとしては、(メタ)アクリル酸アルキルエステル、ジ(メタ)アクリル酸エステル、(メタ)アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステル、(メタ)アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステル等が挙げられる。

0046

(メタ)アクリル酸アルキルエステルとしては、(メタ)アクリル酸、(メタ)アクリル酸n−メチル、(メタ)アクリル酸n−エチル、(メタ)アクリル酸n−プロピル、(メタ)アクリル酸n−ブチル、(メタ)アクリル酸n−ペンチル、(メタ)アクリル酸n−ヘキシル、(メタ)アクリル酸n−ヘプチル、(メタ)アクリル酸n−オクチル、(メタ)アクリル酸n−デシル、(メタ)アクリル酸n−ドデシル、(メタ)アクリル酸n−ラウリル、(メタ)アクリル酸n−テトラデシル、(メタ)アクリル酸n−ヘキサデシル、(メタ)アクリル酸n−オクタデシル、(メタ)アクリル酸イソプロピル、(メタ)アクリル酸イソブチル、(メタ)アクリル酸t−ブチル、(メタ)アクリル酸イソペンチル、(メタ)アクリル酸アミル、(メタ)アクリル酸ネオペンチル、(メタ)アクリル酸イソヘキシル、(メタ)アクリル酸イソヘプチル、(メタ)アクリル酸イソオクチル、(メタ)アクリル酸2−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸オクチル、(メタ)アクリル酸デシル、(メタ)アクリル酸ラウリル、(メタ)アクリル酸ステアリル、(メタ)アクリル酸シクロヘキシル、(メタ)アクリル酸ジシクロペンタニル、(メタ)アクリル酸イソボルニル等が挙げられる。

0047

ジ(メタ)アクリル酸エステルとしては、エチレングリコールジ(メタ)アクリラートジエチレングリコールジ(メタ)アクリラート、トリエチレングリコールジ(メタ)アクリラート、ブタンジオールジ(メタ)アクリラート、ペンタンジオールジ(メタ)アクリラート、ヘキサンジオールジ(メタ)アクリラート、ノナンジオールジ(メタ)アクリラート、デカンジオールジ(メタ)アクリラート等が挙げられる。
(メタ)アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステルとしては、(メタ)アクリル酸β−カルボキシエチル等が挙げられる。
(メタ)アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステルとしては、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸3−ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸3−ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸4−ヒドロキシブチル等が挙げられる。
(メタ)アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステルとしては、(メタ)アクリル酸2−メトキシエチル等が挙げられる。

0048

これらの中でも、(メタ)アクリル酸エステルとしては、炭素数2以上22以下のアルキル基を持つ(メタ)アクリル酸アルキルエステルが好ましい。

0049

(メタ)アクリル酸エステルの全単量体成分に対する割合(すなわち、(メタ)アクリル酸エステル樹脂に対する、(メタ)アクリル酸エステルに由来する構成単位の割合)は、10質量%以上100質量%以下が好ましく、20質量%以上100質量%以下がより好ましい。

0050

次に、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂の他の単量体について説明する。
他の単量体としては、例えば、アクリロニトリルメタクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル類;アクリル酸、メタクリル酸クロトン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸ビニルメチルエーテルビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテルビニルメチルケトンビニルエルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン;イソプレンブテンブタジエンなどのオレフィンが挙げられる。
なお、スチレン樹脂としては、上述した(メタ)アクリル酸エステルも挙げられる。一方、(メタ)アクリル酸エステル樹脂の他の単量体としては、上述したスチレン系単量体も挙げられる。

0051

ここで、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂には、酸性極性基カルボキシ基スルホン酸基酸無水物等)、塩基性極性基アミノ基、アミド基ヒドラジド基等)、アルコール性水酸基を有していてもよい。
そのため、他の単量体としては、酸性極性基を有する単量体、塩基性基を有する単量体、アルコール性水酸基を有する単量体も挙げられる。

0052

酸性極性基を有する単量体としては、α,β−エチレン性不飽和化合物(アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸マレイン酸イタコン酸ケイ皮酸スルホン化スチレン、アリスルホコハク酸等)等が挙げられる。

0053

塩基性極性基を有する単量体としては、該窒素原子を有する単量体(例えば、(メタ)アクリル酸アミド化合物、(メタ)アクリル酸ヒドラジド化合物又は(メタ)アクリル酸アミノアルキルが好ましく挙げられる。
(メタ)アクリル酸アミド化合物としては、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミドアクリル酸メチルアミド、メタクリル酸メチルアミド、アクリル酸ジメチルアミド、アクリル酸ジエチルアミドアクリル酸フェニルアミド、アクリル酸ベンジルアミド等が挙げられる。
(メタ)アクリル酸ヒドラジド化合物としては、アクリル酸ヒドラジド、メタクリル酸ヒドラジド、アクリル酸メチルヒドラジド、メタクリル酸メチルヒドラジド、アクリル酸ジメチルヒドラジド、アクリル酸フェニルヒドラジド等が挙げられる。
(メタ)アクリル酸アミノアルキルとしては、(メタ)アクリル酸モノアルキルアミノアルキル(例えばアクリル酸2−アミノエチル、メタクリル酸2−アミノエチル等)、メタ)アクリル酸ジアルキルアミノアルキル(例えば、(メタ)アクリル酸2−(ジエチルアミノ)エチル等)等が挙げられる。

0054

アルコール性水酸基を有する単量体としては、(メタ)アクリル酸エステルで例示した(メタ)アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステルが挙げられる。

0055

また、他の単量体としては、アリル基を有する単量体も挙げられる。
アリル基を有する単量体としては、アリル(メタ)アクリレート、N−アリル(メタ)アクリルアミド、N,N−ジアリル(メタ)アクリルアミド、N−アルキル−N−アリル(メタ)アクリルアミド(例えば、N−メチル−N−アリル(メタ)アクリルアミド、N−エチル−N−アリル(メタ)アクリルアミド、N−ブチル−N−アリル(メタ)アクリルアミド等の「炭素数1以上10以下のアルキル基を持つN−アルキル−N−アリル(メタ)アクリルアミド」)、N−フェニル−N−アリル(メタ)アクリルアミド、N−置換フェニル−N−アリル(メタ)アクリルアミド(例えば、N−(2−tert−ブチルフェニル)−N−アリルアクリルアミド、N−(2,5−ジ−tert−ブチルフェニル)−N−アリルアクリルアミド等の「炭素数1以上5以下のアルキル基で置換されたフェニル基等が挙げられる。
これらの中でも、接着強度の低下抑制の観点から、アリル基を有する単量体としては、アリルメタクリレートが好ましい。

0056

なお、以上説明した各単量体は、1種単独で使用してもよいし、2種以上併用してもよい。

0057

次に、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステルの含有量、その他特性について説明する。
スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂の合計の割合(全結着樹脂に対する割合)は、例えば、85質量%以上がよく、好ましくは95質量%以上、より好ましくは100質量%である。

0058

スチレン樹脂に対する(メタ)アクリル酸エステル樹脂の質量比「(メタ)アクリル酸エステル樹脂/スチレン樹脂)」は、圧力接着性の観点から、0.25以上が好ましく、は0.3以上がより好ましく、0.4以上がさらに好ましく、0.5以上が特に好ましい。ただし、この質量比は、接着材料の常温(例えば25℃)での可塑化抑制の観点から、1.5未満であることが好ましい。

0059

なお、シェル層の樹脂として、スチレン(メタ)アクリル樹脂を適用する場合、スチレン(メタ)アクリル樹脂の含有量は、コア部及びシェル層の合計含有量を意味する。

0060

スチレン樹脂の重量平均分子量は、圧力接着性、及び接着強度の観点から、3,000〜50,000が好ましく、5,000〜40,000がより好ましい。
(メタ)アクリル酸エステル樹脂の重量平均分子量は、圧力接着性の観点から、3,000〜50,000が好ましく、5,000〜40,000がより好ましい。

0061

樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ(GPC)により測定する。GPCによる分子量測定は、測定装置として東ソー製GPC・HLC−8120GPCを用い、東ソー製カラム・TSKgel SuperHM−M(15cm)を使用し、THF溶媒で行う。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子校正曲線を使用して算出する。

0062

次に、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂以外の他の結着樹脂について説明する。
結着樹脂としては、スチレン樹脂及び(メタ)アクリル酸エステル樹脂以外に他の結着樹脂を併用してもよい。
他の結着樹脂としては、例えば、スチレン類(例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等)、(メタ)アクリル酸エステル類(例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−プロピル、アクリル酸n−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2−エチルヘキシル等)、エチレン性不飽和ニトリル類(例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等)、ビニルエーテル類(例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等)、ビニルケトン類(ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等)、オレフィン類(例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等)等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を2種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
他の結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂セルロース樹脂ポリエーテル樹脂変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの他の結着樹脂は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。

0063

結着樹脂の含有量としては、例えば、接着材料粒子全体に対して、40質量%以上95質量%以下が好ましく、50質量%以上90質量%以下がより好ましく、60質量%以上85質量%以下がさらに好ましい。

0064

−酸化重合性化合物−
酸化重合性化合物としては、空気中の酸素との反応により酸化重合反応が進む化合物である。
酸化重合性化合物としては、フェノールにエチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基が結合しているフェノール誘導体、及び乾性油よりなる群から選択される少なくとも1種であることが好ましい。

0065

フェノール誘導体としては、アナカルド酸、アナギガン酸、ペランジュ酸、ギンクゴ酸、ギンクゴリン酸カルダノールカルドール、メチルカルドール、ウルシオールチチオールレンゴールラッコール等が挙げられる。

0066

乾性油は、エチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基を有する脂肪酸パルミトレイン酸オレイン酸リノール酸リノレン酸等)を含む油である。
乾性油としては、亜麻仁油桐油ベニバナ油ケシ油シソ油エゴマ油ヒマワリ油サフラワー油大豆油米ぬか油綿実油ゴマ油等が挙げられる。

0067

これら酸化重合性化合物は、1種単独で使用してもよいし、2種以上併用してもよい。

0068

酸化重合性化合物のヨウ素価は、接着力の低下抑制の観点から、130g/100g以上が好ましく、170g/100g以上がより好ましい。
130g/100g以上のヨウ素価を持つ酸化重合性化合物としては、カルダノール、ウルシオール等のフェノール誘導体;亜麻仁油、桐油、ベニバナ油、ケシ油、シソ油、エゴマ油、ヒマワリ油、サフラワー油等の乾性油が挙げられる。

0069

酸化重合性化合物の含有量は、高温高湿下においても、接着力の低下抑制の観点から、スチレン樹脂、(メタ)アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物の合計の含有量に対して5質量%以上30質量%以下が好ましく、10質量%以上20質量%以下がより好ましく、10質量%以上15質量%以下がさらに好ましい。

0070

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラッククロムイエロー、ハンザイエローベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエローパーマネントオレンジGTR、ピラゾロンオレンジバルカンオレンジウオッチヤングレッドパーマネントレッドブリリアントカーミン3Bブリリアントカーミン6BデュポンオイルレッドピラゾロンレッドリソールレッドローダミンBレーキレーキレッドCピグメントレッドローズベンガルアニリンブルーウルトラマリンブルーカルコオイルブルーメチレンブルークロライドフタロシアニンブルーピグメントブルーフタロシアニングリーンマラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。

0071

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

0072

着色剤の含有量としては、画像が形成された基材上に接着材料を配置した後に、画像の視認が可能となるという観点からは、着色剤を含有しないことが好ましい。上記態様における着色剤の含有量は、接着材料の全質量に対し、1質量%未満であることが好ましく、0.1質量%未満であることがより好ましく、0.01質量%未満であることが更に好ましく、含有しないことが特に好ましい。
また、接着材料を基材上に配置した後に、配置位置が視認可能であるという観点から、着色剤を含有することが好ましい。上記態様における着色剤の含有量としては、例えば、接着材料の全質量に対して、1質量%以上30質量%以下が好ましく、3質量%以上15質量%以下がより好ましい。

0073

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックスカルナバワックスライスワックスキャンデリラワックス等の天然ワックスモンタンワックス等の合成又は鉱物石油系ワックス脂肪酸エステルモンタン酸エステル等のエステル系ワックス;などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

0074

離型剤の融解温度は、50℃以上110℃以下が好ましく、60℃以上100℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定(DSC)により得られたDSC曲線から、JIS K 7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

0075

離型剤の含有量としては、例えば、接着材料粒子全体に対して、1質量%以上20質量%以下が好ましく、5質量%以上15質量%以下がより好ましい。

0076

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤として接着材料粒子に含まれる。

0077

(シェル層)
シェル層は、樹脂層である。具体的には、シェル層は、ガラス転移温度が50℃以上の樹脂を含むことが好ましい。
シェル層の樹脂のガラス転移温度は、圧力接着性の観点から、50℃以上110℃以下が好ましく、50℃以上90℃以下がより好ましい。

0078

被覆層の樹脂としては、例えば、スチレン類(例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等)、(メタ)アクリル酸エステル類(例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−プロピル、アクリル酸n−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2−エチルヘキシル等)、エチレン性不飽和ニトリル類(例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等)、ビニルエーテル類(例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等)、ビニルケトン類(ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等)、オレフィン類(例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等)等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を2種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
周知の結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。

0079

特に、被覆層の樹脂は、圧力接着性の観点からコア部のスチレン樹脂を適用することが好ましい。

0080

シェル層の厚さは、圧力接着性の観点から、140nm以上550nm以下が好ましく、140nm以上500nm以下がより好ましく、140nm以上400nm以下がより好ましい。

0081

シェル層の厚さは、次の方法により測定される。接着材料粒子をエポキシ樹脂などに包埋し、ダイヤモンドナイフなどで切削することで薄切片を作製する。この薄切片を透過型電子顕微鏡(TEM)などで観察、複数の接着材料粒子の断面画像撮影する。接着材料粒子の断面画像からシェル層の厚みを20か所測定して、その平均値を採用する。断面画像において被覆層の観察が難しい場合は、染色を行って観察してもよい。

0082

(接着材料粒子の特性等)
本実施形態に係る接着材料粒子は、印加圧力30MPaで印加し、5時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度60℃における複素弾性率が5×106Pa以上5×108Pa以下である。

0083

上記の性質を有する接着材料粒子は、例えば酸化重合性化合物を配合することにより得られるものであることが好ましいが、これに限られるものでない。

0084

接着材料の複素弾性率は、レオメータ(レオメトリックサイエンティフィック社製:ARESレオメータ)を使用し、パラレルプレートを用いて周波数1Hzの条件で、昇温測定を行う。さらに具体的には90℃から130℃の温度で資料をセットし、室温(25℃)まで冷却した後、昇温速度1℃/分で加熱しながら、30℃から150℃の範囲で2℃毎に昇温時の貯蔵弾性率損失弾性率、複素弾性率、及びTanδを測定する。なお、上記トナーの複素弾性率の測定は、歪みの上限を20%として行った。
高温高湿下においても、接着力の低下抑制の観点から、上記のレオメータにより測定したときの複素弾性率が、5×106Pa以上5×108Pa以下が好ましく、5×107Pa以上5×108Pa以下であることが更に好ましい。
また、同様の観点から、5時間放置する前と後とで、レオメータにより測定されたレオメータの複素弾性率の差が4.9×106Pa以上4.9×108Pa以下であることが好ましく、4.5×106Pa・s以上4.9×108Pa・s以下であることが更に好ましい。

0085

接着材料粒子の体積平均粒径(D50v)としては、2μm以上10μm以下が好ましく、4μm以上8μm以下がより好ましい。

0086

なお、接着材料粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII(ベックマン・コールター社製)を用い、電解液はISOTON−II(ベックマン・コールター社製)を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい)の5%水溶液2ml中に測定試料を0.5mg以上50mg以下加える。これを電解液100ml以上150ml以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で1分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として100μmのアパーチャーを用いて2μm以上60μm以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は50000個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲チャンネル)に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積16%となる粒径を体積粒径D16v、数粒径D16p、累積50%となる粒径を体積平均粒径D50v、累積数平均粒径D50p、累積84%となる粒径を体積粒径D84v、数粒径D84pと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標(GSDv)は(D84v/D16v)1/2、数粒度分布指標(GSDp)は(D84p/D16p)1/2として算出される。

0087

接着材料粒子の平均円形度としては、0.94以上1.00以下が好ましく、0.95以上0.98以下がより好ましい。

0088

接着材料粒子の平均円形度は、(円相当周囲長)/(周囲長)[(粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長)/(粒子投影像の周囲長)]により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となる接着材料粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置(シスメックス社製のFPIA−3000)によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は3500個とする。
なお、接着材料が外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となる接着材料(現像剤)を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去した接着材料粒子を得る。

0089

接着材料粒子(接着材料)は、加熱していない状態においても圧力に対し可塑挙動を示し、定められた圧力以上の加圧下において流動性を示す。具体的には、接着材料粒子は、下記式を満たすことが好ましい。
・式1:20℃≦T(1MPa)−T(10MPa)
式1において、T(1MPa)は、フローテスターを用いて測定した、印加圧力1MPaにおいて粘度が104Pa・sになるときの温度を表し、T(10MPa)は、フローテスターを用いて測定した、印加圧力10MPaにおいて粘度が104Pa・sになるときの温度を表す。

0090

T(1MPa)−T(10MPa)で表される温度差(以下「温度差ΔT」とも称す)は、20℃以上が好ましく、40℃以上がより好ましく、60℃以上がさらに好ましく、60℃以上が特に好ましい。温度差ΔTが20℃以上であれば、圧力に対する可塑挙動が十分となり圧力接着性が向上する。
また、温度差ΔTは、120℃以下が好ましく、100℃以下がより好ましい。温度差ΔTが120℃以下であることにより、接着材料粒子が柔らかくなりすぎず、定着部材汚れの発生が抑制される。

0091

T(10MPa)の値は、140℃以下が好ましく、130℃以下がより好ましく、120℃以下がさらに好ましい。T(10MPa)の値が140℃以下であれば、過度な圧力を付与することなく、圧力接着が容易となる。
T(10MPa)の値は、60℃以上が好ましく、65℃以上が好ましく、70℃以上がより好ましい。T(10MPa)の値が60℃以上であれば、記録媒体に対する密着性が高まる。

0092

温度差ΔTの測定は、フローテスターを用いた方法により行う。フローテスターとしては、例えば、(株)島津製作所製フローテスターCFT−500が挙げられる。
温度差ΔTの具体的な測定方法は、下記の通りである。
接着材料粒子(接着材料)を圧縮固化してペレット状の試料を作製する。作製した試料をフローテスターにセットして、測定温度を50℃以上150℃以下の範囲で50℃から徐々に加熱し(+1℃/minの昇温速度)、定められた押し出し圧力を印加した条件下で、試料の粘度を測定する。印加圧力を1MPaに固定して、1MPaにおける温度に対する粘度を測定する。得られた粘度のグラフから、印加圧力1MPaにおいて粘度が104Pa・sになるときの温度T(1MPa)を決定する。印加圧力1MPaを10MPaとした以外は、T(1MPa)と同様の方法により、T(10MPa)を決定する。得られたT(1MPa)及びT(10MPa)から差をとり、温度差ΔT(T(1MPa)−T(10MPa))を算出する。

0093

[外添剤]
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、SiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaO・SiO2、K2O・(TiO2)n、Al2O3・2SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4、MgSO4等が挙げられる。

0094

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤シリコーンオイルチタネート系カップリング剤アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子100質量部に対して、1質量部以上10質量部以下である。

0095

外添剤としては、樹脂粒子(ポリスチレンポリメチルメタクリレートPMMA)、メラミン樹脂等の樹脂粒子)、クリーニング活剤(例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸金属塩フッ素系高分子量体の粒子)等も挙げられる。

0096

外添剤の外添量としては、例えば、接着材料粒子に対して、0.01質量%以上5質量%以下が好ましく、0.01質量%以上2.0質量%以下がより好ましい。

0097

(接着材料の製造方法)
次に、本実施形態に係る接着材料の製造方法について説明する。
本実施形態に係る接着材料は、接着材料粒子を製造後、接着材料粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

0098

接着材料粒子は、乾式製法(例えば、混練粉砕法等)、湿式製法(例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等)のいずれにより製造してもよい。接着材料粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、接着材料粒子を得ることがよい。

0099

具体的には、例えば、上記構成のコア・シェル構造の接着材料粒子を凝集合一法により製造する場合、
コア部の結着樹脂となるコア部用樹脂粒子が分散されたコア部用樹脂粒子分散液を準備する工程(コア部用樹脂粒子分散液準備工程)と;
シェル層の樹脂となるシェル層用樹脂粒子が分散されたシェル層用樹脂粒子分散液を準備する工程(シェル層用樹脂粒子分散液準備工程)と、
前記コア部用樹脂粒子分散液中で(必要に応じて着色剤、離型剤等の他の粒子分散液も混合した分散液中で)、コア部用樹脂粒子を(必要に応じて他の粒子も)凝集させ、第1凝集粒子を形成する工程(第1凝集粒子形成工程)と;
第1凝集粒子が分散された第1凝集粒子分散液と、シェル層用樹脂粒子分散液とを混合し、第1凝集粒子の表面にシェル層用樹脂粒子を付着するように凝集して、第2凝集粒子を形成する工程(第2凝集粒子形成工程)と;
第2凝集粒子が分散された第2凝集粒子分散液を加熱し、第2凝集粒子を融合・合一して、接着材料粒子を形成する工程(融合・合一工程)と;
を経て、接着材料粒子を製造することが好ましい。

0100

そして、コア部用樹脂粒子分散液として、内部に(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散したスチレン樹脂粒子(つまり、スチレン樹脂を母材とし、その母材中に(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散した樹脂粒子)が分散された樹脂粒子分散液を使用する。
一方、シェル層用樹脂粒子として、ガラス転移温度が50℃以上樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を使用する。

0101

ここで、酸化重合性化合物は、上記工程のいずれかの工程で、分散液に添加する。ただし、酸化重合性化合物は、コア部に含むことがよいため、コア部用樹脂粒子分散液準備工程において、樹脂粒子分散液に添加するか、又は、第1凝集粒子形成工程において、凝集前の分散液に添加することがよい。

0102

以下、凝集合一法の各工程の詳細について説明する。以下の説明では、着色剤、離型剤を含む接着材料粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

0103

−分散液準備工程−
まず、コア部用樹脂粒子分散液、シェル層用樹脂粒子分散液、必要に応じて着色剤粒子分散液離型剤粒子分散液を準備する。
なお、以下、各樹脂粒子が分散された各樹脂粒子分散液を「樹脂粒子分散液」と称して説明する。

0104

コア部用樹脂粒子分散液は、例えば、次の通り調製する。まず、コア部用樹脂(コア部の結着樹脂)のうち、スチレン樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させる。

0105

スチレン樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水イオン交換水等の水;アルコール類;などが挙げられる。これらは、1種を単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。

0106

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤アミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤ポリエチレングリコール系アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤;などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、1種を単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。

0107

スチレン樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミルサンドミル、ダイノミル等を用いた一般的な分散方法が挙げられる。ほかに、転相乳化法によって分散媒にスチレン樹脂粒子を分散させてもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相O相)に塩基を加えて中和したのち、水(W相)を投入することによって、W/OからO/Wへの転相を行い、樹脂を水系媒体中に粒子状に分散する方法である。

0108

次に、スチレン樹脂粒子が分散された分散液中に、(メタ)アクリル酸エステル樹脂を合成するための単量体(モノマー)、重合開始剤等の成分を添加する。そして、分散液を攪拌する。この攪拌は、例えば、1時間以上15時間以下の範囲で長時間行う。
すると、スチレン樹脂粒子中に、(メタ)アクリル酸エステル樹脂を合成するための単量体(モノマー)、重合開始剤等の成分が含浸する。その状態で、(メタ)アクリル酸エステル樹脂を合成するための単量体(モノマー)を重合する。
すると、内部に(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散したスチレン樹脂粒子(つまり、スチレン樹脂を母材とし、その母材中に(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散した樹脂粒子)が分散された樹脂粒子分散液が得られる。そして、この樹脂粒子分散液をコア部用樹脂粒子分散液として利用する。

0109

コア部用樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば0.01μm以上1μm以下が好ましく、0.08μm以上0.8μm以下がより好ましく、0.1μm以上0.6μm以下が更に好ましい。
コア部用樹脂粒子分散液の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置(例えば、堀場製作所製、LA−700)の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲(チャンネル)に対し、体積について小粒径側から累積分布を描き、全粒子に対して体積50%となる粒径を体積平均粒径D50vとする。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

0110

コア部用樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は、5質量%以上50質量%以下が好ましく、10質量%以上40質量%以下がより好ましい。

0111

コア部用樹脂粒子分散液の製造過程で得られるスチレン樹脂と同様にして、シェル部用樹脂粒子分散液、必要に応じて着色剤分散液、離型剤粒子分散液も調製される。また、コア部用樹脂粒子分散液における、分散媒、分散方法、粒子の体積平均粒径、及び粒子の含有量は、着色剤分散液、離型剤粒子分散液においても同様である。

0112

−第1凝集粒子形成工程−
次に、コア部用樹脂粒子分散液と、必要に応じて着色剤分散液と、離型剤粒子分散液とを混合する。
そして、混合分散液中で、コア部用樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子分散液とをヘテロ凝集させ目的とする径を持つ、コア部用樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子分散液とを含む第1凝集粒子を形成する。

0113

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のpHを酸性(例えばpH2以上5以下)に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、コア部用樹脂粒子のガラス転移温度に近い温度(具体的には、例えば、コア部用樹脂のガラス転移温度の−30℃以上且つガラス転移温度の−10℃以下)に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第1凝集粒子を形成する。
第1凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温(例えば25℃)で凝集剤を添加し、混合分散液のpHを酸性(例えばpH2以上5以下)に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、加熱を行ってもよい。

0114

凝集剤としては、例えば、混合分散液に含まれる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば、無機金属塩、2価以上の金属錯体が挙げられる。凝集剤として金属錯体を用いた場合には、凝集剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤と共に、該凝集剤の金属イオン錯体又は類似の結合を形成する添加剤を用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

0115

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム硝酸カルシウム塩化バリウム塩化マグネシウム塩化亜鉛塩化アルミニウム硫酸アルミニウム等の金属塩;ポリ塩化アルミニウムポリ水酸化アルミニウム多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体;などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸クエン酸グルコン酸等のオキシカルボン酸イミノ二酢酸(IDA)、ニトリロ三酢酸NTA)、エチレンジアミン四酢酸EDTA)等のアミノカルボン酸;などが挙げられる。
キレート剤の添加量は、例えば、樹脂粒子100質量部に対して0.01質量部以上5.0質量部以下が好ましく、0.1質量部以上3.0質量部未満がより好ましい。

0116

−第2凝集粒子形成工程−
第1凝集粒子が分散された第1凝集粒子分散液を得た後、第1凝集粒子分散液と、シェル層用樹脂粒子分散液をさらに混合する。

0117

そして、混合分散液中で、第1凝集粒子の表面にシェル層用樹脂粒子が付着するようにヘテロ凝集させ目的とする接着材料粒子径に近い径を持つ、第2凝集粒子を形成する。

0118

具体的には、例えば、第1凝集粒子形成工程において、第1凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第1凝集粒子分散液に、シェル層用樹脂粒子分散液を混合する。次いで、この混合分散液を、シェル層用樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱し、混合分散液のpHを例えば6.5以上8.5以下程度の範囲に調整し、凝集の進行を停止させる。

0119

これにより、第1凝集粒子の表面にシェル層用樹脂粒子及び離型剤粒子が付着するようにして凝集した第2凝集粒子が得られる。

0120

−融合・合一工程−
次に、第2凝集粒子が分散された第2凝集粒子分散液を、例えば、シェル層用樹脂のガラス転移温度以上(例えば、シェル層用樹脂のガラス転移温度より10℃乃至50℃高い温度以上)に加熱して、第2凝集粒子を融合・合一し、接着材料粒子を形成する。

0121

以上の工程を経て、接着材料粒子が得られる。
なお、第2凝集粒子が分散された第2凝集粒子分散液を得た後、当該第2凝集粒子分散液と、ガラス転移温度が50℃以上の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、第2凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第3凝集粒子を形成する工程と、第3凝集粒子が分散された第3凝集粒子分散液に対して加熱をし、第3凝集粒子を融合・合一して、接着材料粒子を形成する工程と、を経て、接着材料粒子を製造してもよい。

0122

融合・合一工程の終了後、溶液中に形成された接着材料粒子に、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を施し、乾燥した状態の接着材料粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から、イオン交換水による置換洗浄を充分に施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から、吸引濾過加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から、凍結乾燥気流乾燥流動乾燥振動型流動乾燥等を施すことがよい。

0123

そして、本実施形態に係る接着材料は、例えば、乾燥状態の接着材料粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えば、Vブレンダーヘンシェルミキサーレーディミキサー等によって行うことがよい。さらに、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使って接着材料の粗大粒子を取り除いてもよい。

0124

静電荷像現像剤
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る接着材料を少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る接着材料のみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該接着材料とキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

0125

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリアマトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア;等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

0126

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケルコバルト等の磁性金属フェライトマグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

0127

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレンポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテートポリビニルアルコールポリビニルブチラールポリ塩化ビニルポリビニルエーテルポリビニルケトン、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品フッ素樹脂ポリエステルポリカーボネートフェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン酸化亜鉛酸化スズ硫酸バリウムホウ酸アルミニウムチタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

0128

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

0129

二成分現像剤における、接着材料とキャリアとの混合比(質量比)は、接着材料:キャリア=1:100乃至30:100が好ましく、3:100乃至20:100がより好ましい。

0130

(圧着印刷物製造用シート)
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートは、基材と、前記基材上に配置された本実施形態に係る接着材料と、を有する。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートを、基材上に配置された接着材料が、折り曲げられた基材の内側に存在するように折り曲げて圧着するか、基材上に配置された接着材料が、別の基材との間に存在するように前記基材と別の基材とを重ねて圧着することにより、圧着印刷物を製造することが可能である。

0131

<基材>
基材としては、特に限定されないが、紙製の基材(いわゆる用紙)や、プラスチックフィルムにより構成された記録媒体(いわゆるOHPシート)などの比較的柔軟性の高い材料で構成されたシート状の部材が用いられるが、比較的剛性の高い材料で構成された板状の部材(例えば、厚みのあるプラスチック製のカードなど)を利用してもよい。
紙製の基材としては、例えば、上質紙、コート紙、クラフト紙、グラシン紙、及び、再生紙等が挙げられる。
また、基材には画像が形成されていてもよい。
上記画像の形成方法としては、特に限定されず、電子写真方式による方法、印刷版による印刷法、及び、インクジェット法等が挙げられる。

0132

本実施形態に係る接着材料によれば、基材として、あらかじめが塗布された専用紙ではなく、普通紙や特殊の基材を利用してもよい。特に、本実施形態に係る接着材料は、接着時の基材の加熱量を低減し、又は、全く熱をかけずに圧力の作用により圧着するため、耐熱性の劣る樹脂フィルムなどにも利用される。

0133

<接着材料、接着材料層>
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおける、上記接着材料は、粒子の形状を残して配置されてもよいが、接着材料層として配置されることが好ましい。
上記接着材料層は、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおいて基材上に配置された上記接着材料粒子を圧着することにより作製される。上記圧着は、後述する仮定着により行われる。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおいて、上記接着材料粒子の状態の接着材料が配置される場合、接着材料粒子が1層又は2層の状態として配置されることが好ましい。
基材上に接着材料を粒子の状態で配置される場合、基材上の接着材料の総量は、0.5g/m2以上50g/m2以下であることが好ましく、1g/m2以上40g/m2以下であることがより好ましく、1.5g/m2以上30g/m2以下であることが更に好ましい。
基材上の接着材料の量が0.5g/m2以上50g/m2以下であれば、得られる圧着印刷物の剥離力が適切な値となる圧着印刷物製造用シートが得られる。
上記接着材料層は、連続した層であってもよいし、不連続な層であってもよい。
上記接着材料の厚さは、0.2μm以上25μm以下が好ましく、0.4μm以上20μm以下がより好ましく、0.6μm以上15μm以下が更に好ましい。

0134

本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートは、接着材料を、基材上の全面に有してもよいが、基材上の少なくとも一部に有すればよい。基材に画像が形成されている場合、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートは、接着材料を、基材の非画像部上と画像部上のいずれに有してもよい。例えば、非画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部に網点状に接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様等が挙げられる。
接着材料が基材の画像部上に配置された場合、接着材料は透明であることが好ましい。また、上記接着材料が接着材料層である場合、接着材料層が透明であることが好ましい。上記態様によれば、画像部の視認性が良好となる。
接着材料又は接着材料層が透明であるとは、接着材料又は接着材料層において可視領域(400nm以上700nm以下)の光の平均透過率が10%以上であることを意味し、50%以上であるのが好ましく、80%以上がより好ましく、90%以上が更に好ましい。上記平均透過率は、分光光度計V700(日本分光(株)製)を用いて測定される。
上記平均透過率は、例えば、接着材料における着色剤の含有量や、配置する接着材料の量を調整することにより達成される。

0135

(圧着印刷物製造用シートの製造方法、及び、製造装置)
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造装置は、本実施形態に係る接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段を含む。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造装置は、基材上に配置された前記接着材料を仮定着する仮定着手段を含むことが好ましい。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造方法は、本実施形態に係る接着材料を、基材上に配置する配置工程を含む。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造方法は、基材上に配置された前記接着材料を仮定着する仮定着工程を含むことが好ましい。

0136

<配置工程、配置手段>
基材上に接着材料を配置する配置工程及び配置手段としては、特に限定されず、公知の配置方法及び配置手段により行うことが可能であるが、例えば、少なくとも本実施形態の接着材料を分散した接着材料分散液を調製し、調製した接着材料分散液を基材上に塗布し、乾燥して形成する塗布方法及び塗布手段;接着材料が粉体である場合、粉体の溶融物を剥離可能な基材上に層形成し、形成した層を基材上にラミネートする方法及び手段;等が挙げられる。
また、接着材料の基材上への配置位置の設計を容易にするという観点からは、本実施形態に係る配置工程及び配置手段は、電子写真方式により、本実施形態に係る接着材料を基材上に配置する配置工程及び配置手段であることが好ましい。

0137

〔塗布方法及び塗布手段〕
前記接着材料分散液を基材上に塗布する塗布方法としては、例えば、ブレードコーターロールコーターリバースロールコーターエアナイフコーターロッドコーターキャストコーターバーコーターカーテンコーターダイスロットコータグラビアコータ等を用いオンマシン又はオフマシンによって行われる。乾燥は、自然乾燥の他に、人為的に乾燥を促進する方法を採用してもよく、例えば、赤外線ドライヤー、ドラムドライヤーエアキャップドライヤー、エアホイルドライヤー、及び、エアコンベアドライヤー等を用いられる。
接着材料分散液の調製方法としては、特に限定されないが、例えば、公知の界面活性剤を用いて、乳化重合法により水溶媒中で樹脂を合成し、接着材料分散液を調製する方法が挙げられる。接着材料分散液の調製後、異なる樹脂粒子分散液を混合し、異なる種類の樹脂粒子を分散させた接着材料分散液としてもよい。

0138

〔電子写真方式により基材上に配置する方法及び手段〕
電子写真方式により接着材料を基材上に配置する方法としては、ロール等を用いてバイアス電界下などで像形成された基材表面に全面又は部分的に現像し、接着材料を配置する方法、又は電子写真用トナーと同様の方法によって任意の位置に接着材料を配置する方法などが挙げられる。

0139

−バイアス電界下などで像形成された基材表面に全面又は部分的に現像し、接着材料を配置する方法−
バイアス電界下などで像形成された基材表面に全面又は部分的に現像し、接着材料を配置する方法としては、例えば、本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を搬送する搬送手段と、前記搬送手段と相対し、基材を保持可能な保持手段と、前記搬送手段と前記保持手段間にバイアスを印加するバイアス印加手段と、を用いた方法があげられる。
具体的には、例えば、本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を搬送する磁気ロールと、前記磁気ロールと相対し、基材を保持可能な平板と、前記磁気ロールと前記平板間にバイアスを印加するバイアス印加手段と、を用い、磁気ブラシ法により行われる。
前記搬送手段、前記保持手段、前記バイアス印加手段としては、特に限定されず、静電荷像現像用トナーの分野において公知の各手段を使用することが可能である。

0140

−電子写真用トナーと同様の方法によって任意の位置に接着材料を配置する方法−
前記電子写真用トナーと同様の方法によって任意の位置に接着材料を配置する方法は、下記画像形成方法により行うことが好ましい。また、下記画像形成方法は、下記画像形成装置により行われる。なお、本実施形態において、パターン状に配置された接着材料を便宜上「画像」と称する。

0141

−画像形成方法及び画像形成装置−
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写手段と、を備える。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写工程と、を有する。

0142

上述の各工程及び手段は、いずれも従来の画像形成方法及び画像形成装置で採用されている公知の方法及び手段により行なってもよい。また、本実施形態において、更に中間転写体などを用いる場合には、前記像保持体表面に形成されたトナー画像は一旦中間転写体に転写された後、最終的に、基材に転写される。
更に、前記画像形成装置及び画像形成方法は、例えば、像保持体表面をクリーニングするクリーニング手段、クリーニング工程等、上記したもの以外の手段や工程を含むものであってもよい。

0143

前記像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように画像形成を行ってもよい。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電荷像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の基材表面に転写され、基材に接着材料が配置される。

0144

なお、前記電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコンセレンなど無機感光体ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料電荷輸送材料として使用した有機感光体が用いられるが、特に、長寿命であることからアモルファスシリコン感光体が好ましい。

0145

<仮定着工程及び仮定着手段>
前記配置工程及び配置手段によって、基材上に配置された接着材料を、仮定着することにより、基材上に接着材料層が形成される。
また、基材上に配置された接着材料を仮定着することにより、本実施形態に係る接着材料が、基材上の配置位置から移動、又は、脱落してしまうことが抑制される。
上記仮定着は加圧により行われることが好ましい。仮定着時の圧力(以下、「仮定着圧力」ともいう。)は、最大圧力が3MPa以上100MPa以下とされることが好ましく、5MPa以上80MPa以下であることがより好ましく、10MPa以上70MPa以下であることが更に好ましい。仮定着圧力が3MPa以上であれば、仮定着性が得られるため好ましい。また、仮定着圧力が100MPa以下であると、オフセットの発生等による画像汚れや加圧手段の汚染、基材の巻き付きの発生が少なく、また、仮定着後の基材が変形する(「基材カール」ともいう)ことの発生が抑制されるため好ましい。
また、仮定着時の仮定着圧力の最大圧力が3MPa以上であることにより、基材上に画像が形成されている場合には、当該画像の光沢に優れた圧着印刷物を製造することが可能な圧着印刷物製造用シートが製造される。
更に、仮定着時の仮定着圧力の最大圧力が100MPa以下であることにより、接着力に優れ、基材の剥離力が大きい圧着印刷物を製造することが可能な圧着印刷物製造用シートが製造される。

0146

加圧方法、加圧手段〕
上記加圧方法及び加圧手段としては、特に限定されず、従来公知のトナーの定着装置を用いた方法など、公知の加圧方法を使用することが可能であり、例えば、定着ロールを用いた加圧方法が挙げられる。
例えば、円筒芯金上にフッ素系樹脂(例えばテフロン登録商標))、シリコーン系樹脂パーフルオロアルキレート等が被覆された定着ロールが例示でき、また、高い定着圧力を得るためには、ステンレス鋼(SUS)製の定着ロールを使用してもよい。仮定着工程は、一般に2つのロール間に基材を通過させることにより行われるが、2つのロールを同一の材料で形成してもよいし、異なる材料で形成してもよい。例えば、SUS/SUS、SUS/シリコン樹脂、SUS/テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)、PFA/PFA等の組み合わせが挙げられる。

0147

本実施形態において、定着ロール等の圧力分布は、市販の圧力分布測定センサーにより測定することができ、具体的には、富士フイルム(株)製圧力測定フイルムプレスケールにより測定する。本実施形態において、仮定着時の仮定着圧力の最大圧力とは基材進行方向における定着ニップ入り口から出口に至る圧力の変化における最大値を表す。

0148

本実施形態において、仮定着工程は、加熱せずに行われることが好ましい。ここで、加熱せずに仮定着が行われるとは、仮定着手段への直接の加熱手段を有していないことを意味するものである。したがって、他の動力の発する熱等により、機内の温度が環境温度以上となることを妨げるものではない。
仮定着温度は、15℃以上50℃以下であることが好ましく、15℃以上45℃以下であることがより好ましく、15℃以上40℃以下であることが更に好ましい。
仮定着温度が上記範囲内であれば、良好な仮定着性が得られる。

0149

配置工程が、上記画像形成方法により行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写工程と、前記基材の表面に転写されたトナー画像を加圧により仮定着する仮定着工程と、を含むことが好ましい。
また、上記画像形成方法が、上記画像形成装置を用いて行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写手段と、前記基材の表面に転写されたトナー画像を加圧により仮定着する仮定着手段と、を含むことが好ましい。
上記各工程及び手段は、上述の配置工程及び配置手段、並びに、上述の仮定着工程及び仮定着手段における各工程及び手段と、いずれも同義であり、好ましい態様も同様である。

0150

(圧着印刷物)
本実施形態に係る圧着印刷物の第一の態様は、折り曲げられた基材と、前記折り曲げられた基材の内側に配置された本実施形態に係る接着材料と、を有する。
本実施形態に係る圧着印刷物の第二の態様は、2つの基材と、前記2つの基材の間に配置された本実施形態に係る接着材料と、を有する。
上記いずれの態様においても、折り曲げられた基材、又は、2つの基材が、本実施形態に係る接着材料により接着されていることが好ましい。
本実施形態において、折り曲げられた基材、又は、2つの基材が接着されているとは、接着された基材同士の剥離力が、0.1N以上であることを意味する。前記剥離力は、予期せぬ剥離を防止する観点から、0.2N以上であることが好ましく、0.3N以上であることがより好ましい。上記剥離力は、JIS Z0237:2009に記載の90度剥離法により測定される。
また、本実施形態に係る圧着印刷物は、剥離可能であることが好ましい。本実施形態において、圧着印刷物が剥離可能であるとは、接着された折り曲げられた基材、又は、接着された2つの基材とが、剥離可能である事を意味する。
すなわち、本実施形態に係る圧着印刷物は、接着された基材同士の剥離力が、5N以下であることが好ましく、3N以下であることがより好ましく、2N以下であることが更に好ましい。
上記剥離力が5N以下であれば、剥離が容易であり、剥離時に、基材の強度不足等を原因とした基材の破損が起こりにくく、基材の接着面に画像が形成されている場合であっても、画像の欠損が起こりにくい。
更に、本実施形態に係る圧着印刷物は、剥離後、再度の圧着を行うことにより再度の接着が可能である。すなわち、剥離後、再度の圧着により再び圧着印刷物とされる。

0151

本実施形態に係る圧着印刷物の第一の態様において、前記接着材料は、折り曲げられた基材の内側の少なくとも一部に配置されていればよい。
本実施形態に係る圧着印刷物の第二の態様において、前記接着材料は、2つの基材の間の少なくとも一部に配置されていればよい。
上記いずれの態様においても、前記基材に画像が形成されている場合には、本実施形態に係る圧着印刷物、接着材料を、基材の非画像部上と画像部上のいずれに有してもよい。例えば、非画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部に網点状に接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様等が挙げられる。
また、本実施形態に係る圧着印刷物は、折り曲げられた基材の内側、又は、基材と別の基材との間に、本実施形態に係る接着材料が接着材料層として配置された圧着印刷物であることが好ましい。
上記接着材料層は、基材上に存在する上記接着材料粒子を圧着することにより作製される。
上記接着材料層は、連続した層であってもよいし、不連続な層であってもよい。
上記接着材料層の厚さは、0.2μm以上25μm以下が好ましく0.4μm以上20μm以下がより好ましく、0.6μm以上15μm以下が更に好ましい。
本実施形態に係る圧着印刷物において、その剥離後に接着材料が基材の画像部上に存在する場合、接着材料は透明であることが好ましい。また、上記接着材料が接着材料層である場合、接着材料層が透明であることが好ましい。上記態様によれば、画像部の視認性が良好となる。
本実施形態に係る圧着印刷物における、接着材料又は接着材料層が透明であるとは、上述の本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおける接着材料又は接着材料が透明であるとの内容と同義であり、好ましい態様も同様である。
例えば、接着材料における着色剤の含有量や、配置する接着材料の量を適宜設定することにより、接着材料又は接着材料層を透明とすることが可能である。

0152

本実施形態に係る圧着印刷物は、第一の態様において、折り曲げられた基材の内側に本実施形態に係る接着材料が配置された箇所を、複数有してもよい。
本実施形態に係る圧着印刷物は、第二の態様において、3以上の基材を有し、2つの基材の間に本実施形態に係る接着材料が配置された箇所を、複数有してもよい。
また、本実施形態に係る圧着印刷物は、第一の態様と第二の態様とが組み合わされた態様による圧着印刷物であってもよい。すなわち、1つの圧着印刷物が、折り曲げられた基材の内側に接着材料が配置された箇所と、2つの基材の間に接着材料が配置された箇所と、を両方有していてもよい。

0153

<基材>
本実施形態に係る圧着印刷物に係る基材は、上述の本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおける基材と同義であり、好ましい態様も同様である。

0154

(圧着印刷物の製造方法及び製造装置)
<第一の態様>
本実施形態の圧着印刷物製造装置の第一の態様は、本実施形態に係る接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段を含むことが好ましい。
本実施形態の圧着印刷物製造方法の第一の態様は、本実施形態に係る接着材料を、基材上に配置する配置工程、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程を含むことが好ましい。

0155

〔配置工程、配置手段〕
前記配置工程及び配置手段については、上述の圧着印刷物製造用シートの製造方法における配置工程及び配置手段と同義であり、好ましい態様も同様である。

0156

〔圧着工程、圧着手段〕
前記圧着工程及び圧着手段によって、折り曲げた基材を圧着する、又は、基材と別の基材とを圧着することにより、本実施形態に係る圧着印刷物が製造される。
前記基材を折り曲げて圧着する態様においては、折り曲げた基材の内側に接着材料が存在する。また、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する態様においては、前記基材と別の基材との間に接着材料が存在する。
本圧着工程は、折り曲げた基材の内側の2つの面、又は、基材と別の基材との間の2つの面を、接着材料により接着する工程であることが好ましい。
また、本圧着工程は、本実施形態に係る圧着印刷物を、折り曲げた基材の内側、又は、基材と別の基材との間に、本実施形態に係る接着材料が接着材料層として配置された圧着印刷物とする工程であることが好ましい。

0157

基材を折り曲げる方法としては、特に制限はなく、公知の方法により折り曲げることが可能である。
また、基材の2つの面が対向し、当該2つの面のうち、少なくとも一方の面上に、本実施形態に係る接着材料が存在するように基材を折り曲げることが好ましい。前記接着材料は、前記対向する2つの面上の少なくとも一部に存在すればよい。
また、1つの基材の複数箇所を折り曲げることにより、1つの基材において、2つの面の間に接着材料が配置された箇所を複数作製してもよい。

0158

接着材料が配置された基材と、別の基材と、を重ねる方法としては、特に制限はなく、公知の方法により重ねることが可能である。
また、基材における面と別の基材における面とが対向し、当該2つの面のうち、少なくとも一方の面上に、本実施形態に係る接着材料が存在するように基材を重ねることが好ましい。前記接着材料は、前記対向する2つの面上の少なくとも一部に存在すればよい。
圧着時における基材の数は特に限定されず、1つの基材の複数箇所に別の基材を重ねてもよい。
また、別の基材に、更なる別の基材を重ねてもよい。上記態様の場合、別の基材と、更なる別の基材との間にも、接着材料が存在することが好ましい。

0159

また、圧着工程においては、前記基材を折り曲げて圧着する態様、及び、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する態様を組み合わせて行ってもよい。

0160

上記圧着工程は加圧により行われることが好ましい。圧着時の圧力(以下、「圧着圧力」ともいう。)は、最大圧力が3MPa以上200MPa以下とされることが好ましく、5MPa以上160MPa以下であることがより好ましく、10MPa以上140MPa以下である事が更に好ましい。圧着圧力が3MPa以上であれば、接着力が得られ、予期せぬ剥離が起こりにくい圧着印刷物が得られるため好ましい。また、圧着圧力が200MPa以下であると、オフセットの発生等による画像汚れや定着ロール汚染、基材の巻き付きの発生が少なく、また、圧着後の基材が変形する(「基材カール」ともいう)といった問題の発生が抑制されるため好ましい。

0161

−加圧方法、加圧装置
上記加圧方法及び加圧手段としては、特に限定されず、従来公知の定着装置を用いた方法など、公知の加圧方法を使用することが可能であり、例えば、圧着ロールを用いた加圧方法が挙げられる。
圧着ロールとしては、例えば、円筒の芯金上にフッ素系樹脂(例えばテフロン(登録商標))、シリコーン系樹脂、パーフルオロアルキレート等が被覆された圧着ロールが例示でき、また、高い定着圧力を得るためには、SUS製の圧着ロールを使用してもよい。圧着工程は、一般に2つのロール間に基材を通過させることにより行われるが、2つのロールを同一の材料で形成してもよいし、異なる材料で形成してもよい。例えば、SUS/SUS、SUS/シリコン樹脂、SUS/PFA、PFA/PFA等の組み合わせが挙げられる。

0162

本実施形態において、圧着ロール等の圧力分布は、市販の圧力分布測定センサーにより測定することができ、具体的には、富士フイルム(株)製圧力測定フイルムプレスケール等により測定する。本実施形態において、圧着圧力の最大圧力とは基材進行方向における定着ニップ入り口から出口に至る圧力の変化における最大値を表す。

0163

本実施形態において、圧着工程は、加熱せずに行われることが好ましい。ここで、加熱せずに圧着が行われるとは、圧着手段への直接の加熱手段を有していないことを意味するものである。したがって、他の動力の発する熱等により、機内の温度が環境温度以上となることを妨げるものではない。
圧着温度は、15℃以上50℃以下であることが好ましく、15℃以上45℃以下であることがより好ましく、15℃以上40℃以下であることが更に好ましい。
圧着温度が上記範囲内であれば、良好な定着性が得られる。

0164

〔仮定着工程、仮定着手段〕
本実施形態における圧着印刷物の製造方法は、転写工程後、圧着工程前に、仮定着工程を含んでもよい。
また、基材上に配置された接着材料を仮定着することにより、本実施形態に係る接着材料が、基材上の配置位置から移動、又は、脱落してしまうことが抑制される。
また、本実施形態に係る圧着印刷物の製造装置は、仮定着手段を含んでもよい。
上記仮定着工程及び仮定着手段は、上述の圧着印刷物製造用シートの製造方法及び製造装置における仮定着工程及び仮定着手段と同義であり、好ましい態様も同様である。

0165

配置工程が、上記画像形成方法により行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物の製造方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写工程と、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程と、を有することが好ましい。
また、上記圧着印刷物の製造方法は、転写工程後、圧着工程前に、上述の仮定着工程を有していてもよい。
また、上記画像形成方法が、上記画像形成装置を用いて行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物の製造装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写手段と、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段と、を備えることが好ましい。
また、上記圧着印刷物の製造装置は、上述の仮定着手段を有していてもよい。
上記各工程及び手段は、上述の配置工程及び配置手段、上述の定着工程及び定着手段、並びに、上述の仮定着工程及び仮定着手段における各工程及び手段と、いずれも同義であり、好ましい態様も同様である。

0166

<第二の態様>
本実施形態の圧着印刷物製造方法の第二の態様は、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートを、折り曲げて圧着する、又は、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートと別の基材、若しくは、別の本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートとを重ねて圧着する圧着工程を含む事が好ましい。
上記圧着工程は、本実施形態の圧着印刷物製造方法の第一の態様における圧着工程と同義であり、好ましい態様も同様である。

0167

<圧着はがき>
以下、圧着はがきを例に、本実施形態に係る圧着印刷物について説明する。
図1は、圧着前の3つ折りの圧着はがき製造用基材の一例を示す概略図である。
図1に示すように、3つ折りの圧着はがき製造用基材300は、宛名面1と、印字面2、3、4及び5と、裏面6とを有しており、印字面2及び3と、印字面4及び5と、がそれぞれ圧着されることにより、はがきの形状となり、圧着はがきとして使用可能である。
本実施形態に係る圧着印刷物の一例は、上記圧着はがき製造用基材の印字面2及び3よりなる群から選ばれた少なくとも一方の面上、並びに、印字面4及び5よりなる群から選ばれた少なくとも一方の面上に、本実施形態に係る接着材料を配置し、圧着することにより製造することが可能である。
本実施形態に係る接着材料は、各印字面の少なくとも一部に存在すればよく、特に本実施形態に係る接着材料がトナーである場合には、基材の強度や圧着はがきの用途に合わせて、配置位置を設計することが容易となる。

0168

<圧着印刷物製造装置>
図2は、本実施形態に係る圧着印刷物製造装置の一例を表す概略図である。
圧着印刷物製造装置10には、3つ折りの圧着はがき製造用基材300が収納されており、供給ロール121により矢印Aの方向に搬送され、圧着印刷物加工部200に搬送される。

0169

本実施形態の圧着印刷物加工部200は、接着材料配置装置211と、折り機構230と、圧着機構240とを備えている。
接着材料配置装置211は、例えば、本実施形態の接着材料を分散した接着材料分散液を基材上に塗布する手段を有する装置であってもよいし、電子写真方式により、本実施形態に係る接着材料を基材上に配置する手段を有する装置であってもよい。
折り機構230は、接着材料が配置された基材300を、三つ折りに折り曲げる動作を行う。
圧着機構240は、圧着ロール241の間で折り曲げられた基材300を挟んで圧着することにより、三つ折りの圧着はがき300Zを作製する動作を行う。
作製された圧着はがき300Zは、搬出ロール122により搬送され、装置の外部へ搬出される。

0170

<画像形成装置>
図3は、図2に示した接着材料配置装置211として使用される、画像形成装置の一例を表す概略図である。
図3に示す画像形成装置100は、電子写真感光体(像保持体)107と、電子写真感光体107を帯電させる帯電ロールなどの帯電装置108と、帯電装置108に接続された電源109と、帯電装置108により帯電される電子写真感光体107を露光して静電荷像を形成する露光装置(静電荷像形成手段)110と、露光装置110により形成された静電荷像を現像剤により現像してトナー画像を形成する現像装置(現像手段)111と、現像装置111により形成されたトナー画像を記録媒体300に転写する転写装置(転写手段)112と、転写後に電子写真感光体107に残留しているトナーを除去するクリーニング装置113と、除電器114と、仮定着装置(仮定着手段)115と、を備える。
ここで、図3においてクリーニング装置113は、ブラシクリーニング装置であり、ブラシ部材により、電子写真感光体107に残留しているトナーを除去している。また、仮定着装置115は、加圧定着装置であり、加温手段を有していない。

0171

画像形成装置100における各装置は、いずれも従来の画像形成装置で採用されているものを適用してもよい。
また、仮定着装置115としては、従来の画像装置で使用される定着装置を使用すしてもよい。
なお、本実施形態においては、除電器114が設けられていない画像形成装置であってもよい。また、図3において、帯電装置108は接触型の帯電装置を示しているが、コロトロン帯電器のような非接触型の帯電装置であってもよい。

0172

トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジ
本実施形態のトナーカートリッジ(「接着材料カートリッジ」ともいう。)は、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料を少なくとも収容しているトナーカートリッジである。
本実施形態のトナーカートリッジは、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料を静電荷像現像剤として収納していてもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジ(「接着材料プロセスカートリッジ」ともいう。)は、現像剤保持体を備え、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジである。

0173

本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であることが好ましい。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料を収納した本実施形態のトナーカートリッジが好適に使用される。
また、トナーカートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。

0174

本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開2008−209489号公報、及び、特開2008−233736号公報等を参照してもよい。

0175

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「%」は質量基準である。

0176

(実施例1)

0177

<コア部用樹脂粒子の調製>
(コア部用樹脂粒子分散液(A1)の調製)
・スチレン: 450部
・アクリル酸2−エチルヘキシル: 135部
・アクリル酸: 12部
ドデカンチオール: 9部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤ダウケミカル社製、DOFAX2A1)10部をイオン交換水250部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した(単量体乳化液A)。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)1部を555部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコ仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、75℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム9部をイオン交換水43部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、20分かけて滴下した後、単量体乳化液Aを、定量ポンプを介して200分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを75℃に、3時間保持して1段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が190nm、ガラス転移温度が53℃、重量平均分子量が33,000のコア部用樹脂粒子分散液(A1)前駆体が得られた。
次に、室温まで温度が低下した後、重合用フラスコにアクリル酸2−エチルヘキシル600部、イオン交換水850部を加え、ゆっくりと2時間撹拌した。その後、撹拌を続けながら70℃に昇温し、過硫酸アンモニウム4.5部、イオン交換水110部を定量ポンプを介して20分かけて滴下した。その後、撹拌を続けながら3時間保持して重合を終了した。以上工程を経て、体積平均粒径が260nm、重量平均分子量が200,000,固形分量33質量%のコア部用樹脂粒子分散液(A1)を得た。

0178

得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子を乾燥し、乾燥した樹脂粒子をエポキシ樹脂に包埋した試料を作製した。そして、ダイヤモンドナイフにより試料を切断し、樹脂粒子の断面切片を作製した。そして、試料の切断面を、四酸化ルテニウム蒸気中で染色した後、透過型電子顕微鏡観察により確認した。そして、樹脂粒子の断面観察の結果、樹脂粒子は、母材となる高Tgスチレン樹脂中に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、−150℃から(株)島津製作所製示差走査熱量計(DSC)でガラス転移温度Tg挙動を分析すると、−70℃に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移観測された。また、53℃に高Tgスチレン樹脂によるガラス転移が観測された(ガラス転移温度差:123℃)。

0179

(コア部用樹脂粒子分散液(A2)の調製)
アクリル酸2−エチルヘキシルの代わりにn−ブチルアクリレートを使用したこと以外は、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、体積平均粒径265nm、固形分量33質量%のコア部用樹脂粒子分散液(A2)を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Tgスチレン樹脂中に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、−150℃から(株)島津製作所製示差走査熱量計(DSC)でガラス転移温度Tg挙動を分析すると、−55℃に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、53℃に高Tgスチレン樹脂によるガラス転移が観測された(ガラス転移温度差:108℃)。

0180

(コア部用樹脂粒子分散液(A3)の調製)
アクリル酸2−エチルヘキシルの代わりにエチルアクリレートを使用したこと以外は、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、体積平均粒径268nm、固形分量33質量%のコア部用樹脂粒子分散液(A3)を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Tgスチレン樹脂中に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、−150℃から(株)島津製作所製示差走査熱量計(DSC)でガラス転移温度Tg挙動を分析すると、−20℃に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、53℃に高Tgスチレン樹脂によるガラス転移が観測された(ガラス転移温度差:73℃)。

0181

(コア部用樹脂粒子分散液(A4)の調製)
・スチレン: 450部
・n−ブチルアクリレート: 135部
・アクリル酸: 12部
・ドデカンチオール: 9部
・アリルメタクリレート20部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)10部をイオン交換水250部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した(単量体乳化液A)。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)1部を555部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、75℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム9部をイオン交換水43部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、20分かけて滴下した後、単量体乳化液Aを、定量ポンプを介して200分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを75℃に、3時間保持して1段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が190nm、ガラス転移温度が58℃、重量平均分子量が33,000のコア部用樹脂粒子分散液(A4)前駆体が得られた。
次に、室温まで温度が低下した後、重合用フラスコにアクリル酸2−エチルヘキシル600部、イオン交換水850部を加え、ゆっくりと2時間撹拌した。その後、撹拌を続けながら70℃に昇温し、過硫酸アンモニウム4.5部をイオン交換水110部を定量ポンプを介して20分かけて滴下した。その後、撹拌を続けながら3時間保持して重合を終了した。以上工程を経て、体積平均粒径が260nm、重量平均分子量が180,000,固形分量33質量%のコア部用樹脂粒子分散液(A4)を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Tgスチレン樹脂中に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、−150℃から(株)島津製作所製示差走査熱量計(DSC)でガラス転移温度Tg挙動を分析すると、−70℃に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、56℃に高Tgスチレン樹脂によるガラス転移が観測された(ガラス転移温度差:126℃)。

0182

(コア部用樹脂粒子分散液(A5)の調製)
アクリル酸2−エチルヘキシル135部の代わりにアクリル酸2−エチルヘキシル135部及びアリルメタクリレート20部を使用したこと以外は、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、体積平均粒径250nm、固形分量33質量%のコア部用樹脂粒子分散液(A5)を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液(A1)と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Tgスチレン樹脂中に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、−150℃から(株)島津製作所製示差走査熱量計(DSC)でガラス転移温度Tg挙動を分析すると、−50℃に低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、53℃に高Tgスチレン樹脂によるガラス転移が観測された(ガラス転移温度差:103℃)。

0183

<シェル部用樹脂粒子分散液の調製>
(シェル部用樹脂粒子分散液(B1)の調製)
・スチレン: 450部
・n−ブチルアクリレート: 135部
・アリルメタクリレート: 18部
・アクリル酸: 12部
・ドデカンチオール: 9部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)10部をイオン交換水250部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した(単量体乳化液A)。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)1部を555部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、75℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム9部をイオン交換水43部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、20分かけて滴下した後、単量体乳化液Aを、定量ポンプを介して200分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを75℃に、3時間保持して1段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が190nm、ガラス転移温度が53℃、重量平均分子量が33,000、固形分量42質量%のシェル部用樹脂粒子分散液(B1)を得た。

0184

(シェル部用樹脂粒子分散液(B2)の調製)
・スチレン: 450部
・n−ブチルアクリレート: 90部
・アクリル酸: 12部
・ドデカンチオール: 9部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)10部をイオン交換水250部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した(単量体乳化液A)。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)1部を555部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、75℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム9部をイオン交換水43部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、20分かけて滴下した後、単量体乳化液Aを、定量ポンプを介して200分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを75℃に、3時間保持して1段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が190nm、ガラス転移温度が85℃、重量平均分子量が36,000、固形分量42質量%のシェル部用樹脂粒子分散液(B2)を得た。

0185

(シェル部用樹脂粒子分散液(B3)の調製)
アリルメタクリーレートを37部使用したこと以外はシェル部用樹脂粒子分散液(B1)と同様にして、体積平均粒径200nm、ガラス転移温度62℃、重量平均分子量Mw38000、固形分量42質量%のシェル部用樹脂粒子分散液(B3)を得た。

0186

(シェル部用樹脂粒子分散液(B4)の調製)
・スチレン: 450部
・n−ブチルアクリレート: 150部
・アクリル酸: 12部
・ドデカンチオール: 9部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)10部をイオン交換水250部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した(単量体乳化液A)。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤(ダウ・ケミカル社製、DOWFAX2A1)1部を555部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、75℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム9部をイオン交換水43部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、20分かけて滴下した後、単量体乳化液Aを、定量ポンプを介して200分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを75℃に、3時間保持して1段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が190nm、ガラス転移温度が49℃、重量平均分子量が31,000、固形分量40質量%のシェル部用樹脂粒子分散液(B4)を得た。

0187

<実施例1>
・コア部用樹脂粒子分散液(A1): 504部
・イオン交換水: 710部
・アニオン性界面活性剤: 1部
(ダウケミカル社製、Dowfax2A1)
・酸化重合性化合物(亜麻仁油): 36部
コア部形成用材料として上記成分を、温度計pH計攪拌器具備した3リットル反応容器に入れ、温度25℃にて、1.0%硝酸を加えてpHを3.0にした後、ホモジナイザー(IKAジャパン(株)製:ウルトラタラクスT50)にて5,000rpmで分散しながら、調製した硫酸アルミニウム水溶液を23部添加して6分間分散した。

0188

その後、反応容器に攪拌器、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌されるように攪拌器の回転数を調整しながら、温度40℃までは0.2℃/分の昇温速度、40℃を超えてからは0.05℃/分の昇温速度で昇温し、10分ごとにマルチサイザーII(アパーチャー径:50μm、コールター社製)にて粒径を測定した。体積平均粒径が5.0μmになったところで温度を保持し、シェル形成用材料としてシェル部用樹脂粒子分散液(B1)170部を5分かけて投入した。30分間保持した後、1%水酸化ナトリウム水溶液を用いてpHを9.0にした。その後、5℃ごとにpHが9.0になるように同様にして調整しながら、昇温速度1℃/分で90℃まで昇温し、98℃で保持した。光学顕微鏡走査電子顕微鏡(FE−SEM)にて粒子形状及び表面性を観察したところ、10.0時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水にて容器を30℃まで5分間かけて冷却した。

0189

冷却後のスラリーを、目開き15μmのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去し、メッシュを通過した接着材料スラリーをアスピレータ減圧ろ過した。ろ紙上に残った接着材料を手でできるだけ細かく砕いて、温度30℃で接着材料量の10倍のイオン交換水に投入し、30分間攪拌混合した。引き続き、アスピレータで減圧ろ過し、ろ紙上に残った接着材料を手でできるだけ細かく砕いて、温度30℃で接着材料量の10倍のイオン交換水に投入し、30分間攪拌混合した後、再度アスピレータで減圧ろ過し、ろ液電気伝導度を測定した。ろ液の電気伝導度が10μS/cm以下になるまでこの操作を繰り返し、接着材料を洗浄した。洗浄された接着材料を湿式乾式整粒機(コーミル)で細かく砕いてから、35℃のオーブン中で36時間真空乾燥して、接着材料粒子を得た。得られた接着材料粒子は、体積平均粒径が5.8μmであった。

0190

次に、得られた接着材料粒子100部に対して、疎水性シリカ(日本アエロジル株式会社製、RY50)1.5部を加え、サンプルミルを用いて13000rpmで30秒間混合した。その後、目開き45μmの振動篩いで分して、実施例1の接着材料を得た。

0191

<実施例2〜14、比較例1>
表1に従って、コア形成用材料(コア部用樹脂粒子、酸化重合性化合物)、シェル形成用材料(シェル部形成用樹脂粒子分散液)の種類及び部数を変更した以外は、実施例1の接着材料と同様の方法で、各々、各例の接着材料を得た。

0192

<測定>
各例で得られた接着材料について、海島構造の有無、島部の長径、シェル層の厚さを既述の方法に従って測定した。
また、各例で得られた接着材料について、印加圧力30MPaで印加し、5時間放置した後の複素弾性率を既述の方法により測定すると共に、5時間放置する前と後の複素弾性率の差を算出し、表2に示した。
なお、実施例の接着材料は、高Tgスチレン樹脂を含む海部と低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造が確認された。

0193

<評価>
(現像剤の作製)
各例の接着材料36部とキャリア414部とを、2リットルのVブレンダーに入れ、20分間攪拌し、その後212μmで篩分して、各々、各例の現像剤を作製した。ただし、キャリアは、下記樹脂被覆キャリアを使用した。

0194

−樹脂被覆キャリアの調製−
・Mn−Mg−Sr系フェライト粒子(平均粒径40μm):100部
トルエン:14部
ポリメタクリル酸メチル:2.0部
・カーボンブラック(VXC72:キャボット製):0.12部
フェライト粒子を除く上記成分及びガラスビーズ(φ1mm、トルエンと同量)を、関西ペイント株式会社製サンドミルを用いて1200rpmで30分間攪拌し、樹脂被覆層形成用溶液を得た。更に、この樹脂被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気ニーダーに入れ、減圧し、トルエンを留去して乾燥することにより、樹脂被覆キャリアを調製した。

0195

評価機の準備)
各例の現像剤を、富士ゼロックス社製のDocuPrintC2425改造機の現像装置に収容した。この改造機は、最大定着圧力が、5MPa(50kgf/cm2)となるように2ロール型定着機を改造し、プロセススピードを180mm/secに調整した。なお、改造機は、定着装置に加熱源を有していない。また、感光体上の転写残接着材料のクリーニングするブラシクリーナーを設けた。
この改造機を評価機として使用し、次の評価を実施した。その結果を表1に示す。

0196

高湿環境下における剥離強度の評価)
下記の測定方法により剥離強度を測定し、下記の評価基準で評価した。
<剥離力の測定>
富士ゼロックス(株)製ハガキ用紙V424を用いて同じく富士ゼロックス(株)製 DocuCentre C7550Iにて文字写真画像を混在させて画像の面積密度を30%とした画像を形成し、定着したものを用意した。
この画像を含むように前記ハガキ用紙をハガキ大に切り取り、上記の粉体塗布実験装置の平板上に固定し、300Vのバイアス電圧をかけながら磁気ロール下をスライドさせ、定着された画像上に接着材料の層を4g/m2となるように形成した。
この画像を、まず幅160mmのステンレスロール対両端にそれぞれ100kgの圧力をかけたロール間を通過させてまず仮定着を行った(通紙時ニップ幅1mmとして約12.3MPで加圧)。更にこの仮定着を行った画像が内側となるように前記ハガキ用紙を二つ折りとして、同じく先のステンレスロール間を今度は両端にそれぞれ300kgの圧力をかけて通過させ、圧着を行った)(通紙時ニップ幅1mmとして約36.9MPaで加圧)。前記仮定着及び前記圧着は、ローラの加熱を行わずに実施した。
その後、高湿環境下(気温28℃、相対湿度85%RH)において、上記の圧着したハガキ大の用紙を、24時間放置した。この圧着したハガキ大の用紙を長辺方向に切断することにより、幅15mmの長方形状のサンプルを作製して、剥離力を公知の方法(90度剥離法)により測定した。また、以下の基準により評価を行った。
−評価基準−
A:剥離力 1N以上
B:剥離力 0.2以上1N未満
C:剥離力 0.2N未満

0197

以下、各例の詳細を、表1〜表2に一覧にして示す。なお、表1〜表2において、略称等については、以下の通りである。

0198

備考の欄−
・高Tg−Allyl:高Tgスチレン樹脂がアリル基を有している。括弧内の数値は、樹脂に対するアリル基の含有量(mmol%)を示す。
・低Tg−Allyl:低Tg(メタ)アクリル酸エステル樹脂がアリル基を有している。括弧内の数値は、樹脂に対するアリル基の含有量(mmol%)を示す。
・Allyl:シェル層の樹脂がアリル基を有している。括弧内の数値は、樹脂に対するアリル基の含有量(mmol%)を示す。

0199

−酸化重合性化合物の欄−
・OPC1:亜麻仁油
・OPC2:ベニバナ油
・OPC3:ウルシオール
・OPC4:カルダノール

0200

0201

実施例

0202

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑えられていることがわかる。
また、アリル基を有する樹脂を適用した実施例は、他の実施例に比べ、接着力の低下が抑えられることがわかる。

0203

1宛名面
2、3、4、5印字面
10圧着印刷物製造装置
100画像形成装置
107電子写真感光体(像保持体)
108帯電装置
109電源
110露光装置(潜像形成手段)
111現像装置(現像手段)
112転写装置(転写手段)
113クリーニング装置
114除電器
115仮定着装置(仮定着手段)
121供給ロール
122搬出ロール
200 圧着印刷物加工部
211接着材料配置装置
230折り機構
240圧着機構
241圧着ロール
300 3つ折りの圧着はがき製造用基材
300Z 圧着はがき
A 搬送方向

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