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技術 揺動装置及び超仕上げ装置、並びに軸受の製造方法、車両の製造方法、機械の製造方法

出願人 日本精工株式会社
発明者 海老名健水浦健剛
出願日 2019年5月20日 (10ヶ月経過) 出願番号 2019-094543
公開日 2019年9月12日 (6ヶ月経過) 公開番号 2019-150947
状態 未登録
技術分野 研削盤の構成部分、駆動、検出、制御 3次曲面及び複雑な形状面の研削,研磨等 伝動装置 ころがり軸受
主要キーワード 積層様式 ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維 振動測定装置 内側空 加圧シリンダー 円環部材 金属製部品 油排出孔
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重要な関連分野

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図面 (14)

課題

超仕上げ装置に組み込まれる揺動装置連結機構を構成する連結棒等の各部品を更に軽量化して加工時間を短縮し、軸受生産効率を高める。

解決手段

駆動源と、揺動運動する揺動部材と、前記駆動源の回転運動を揺動運動に換えて前記揺動部材に伝達する連結機構とを備え、前記連結機構が、繊維強化樹脂製筒体を有する部品を備え、前記筒体に繊維強化樹脂製のブロックが挿入されている揺動装置。

概要

背景

例えば軸受内輪軌道面外輪軌道面超仕上げ加工では、内輪軌道面または外輪軌道面に砥石を押し当てながら、砥石を揺動させ、それと同時に内輪または外輪を回転させることが行われている。

このような砥石による加工は、揺動装置を備える超仕上げ装置を用いて行われる。図13は、特許文献1に記載された超仕上げ装置を示す斜視図である。図示される超仕上げ装置では、モータ101の回転をベルト102により中間軸103に伝達する。中間軸103には偏心ピン105を介してクランク106が連結しており、クランク106の偏心運動砥石軸107に伝達され、砥石軸107の先端アーム108に取り付けた砥石110を揺動運動させる。砥石110は、内輪111の内輪軌道面に押し付けられており、内輪111を回転させながら砥石110を揺動させることにより、内輪軌道面を超仕上げ加工する。尚、砥石110を揺動運動させる装置を揺動装置という。

概要

超仕上げ装置に組み込まれる揺動装置の連結機構を構成する連結棒等の各部品を更に軽量化して加工時間を短縮し、軸受の生産効率を高める。駆動源と、揺動運動する揺動部材と、前記駆動源の回転運動を揺動運動に換えて前記揺動部材に伝達する連結機構とを備え、前記連結機構が、繊維強化樹脂製筒体を有する部品を備え、前記筒体に繊維強化樹脂製のブロックが挿入されている揺動装置。

目的

本発明は、超仕上げ装置に組み込まれる揺動装置の連結機構を構成する連結棒等の各部品を更に軽量化して加工時間を短縮し、軸受の生産効率を高めることを目的とする

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

駆動源と、揺動運動する揺動部材と、前記駆動源の回転運動を揺動運動に換えて前記揺動部材に伝達する連結機構とを備え、前記連結機構が、繊維強化樹脂製筒体を有する部品を備え、前記筒体に繊維強化樹脂製のブロックが挿入されており、前記筒体と前記ブロックとを貫通する貫通孔が形成されている揺動装置

請求項2

駆動源と、揺動運動する揺動部材と、前記駆動源の回転運動を揺動運動に換えて前記揺動部材に伝達する連結機構とを備え、前記連結機構が、繊維強化樹脂製の筒体を有する部品を備え、前記筒体に繊維強化樹脂製のブロックが挿入されており、前記筒体が、該筒体の軸線と直交する断面が直方形であり、長手方向において対称の形状を備える揺動装置。

請求項3

前記筒体と前記ブロックとを貫通する貫通孔が形成されている請求項2記載の揺動装置。

請求項4

前記ブロックが、繊維強化樹脂製の薄板からなる積層体であり、かつ、積層方向と直交する方向に前記貫通孔が形成されている請求項1又は3記載の揺動装置。

請求項5

前記貫通孔に金属製スリーブが挿入されている請求項1、3または4記載の揺動装置。

請求項6

前記連結機構が、中空の部位を有する請求項1〜5の何れか1項に記載の揺動装置。

請求項7

請求項1〜6の何れか1項に記載の揺動装置を備える超仕上げ装置

請求項8

請求項7記載の超仕上げ装置を用いて軌道面を研磨する工程を有する軸受の製造方法。

請求項9

請求項8記載の軸受の製造方法により軸受を製造する工程を有する車両の製造方法。

請求項10

請求項8記載の軸受の製造方法により軸受を製造する工程を有する機械の製造方法。

技術分野

0001

本発明は揺動装置、並びに前記揺動装置を備える超仕上げ装置に関する。また、前記超仕上げ装置を用いた軸受の製造方法、前記製造方法で製造した軸受を用いて車両や機械を製造する方法に関する。

背景技術

0002

例えば軸受の内輪軌道面外輪軌道面超仕上げ加工では、内輪軌道面または外輪軌道面に砥石を押し当てながら、砥石を揺動させ、それと同時に内輪または外輪を回転させることが行われている。

0003

このような砥石による加工は、揺動装置を備える超仕上げ装置を用いて行われる。図13は、特許文献1に記載された超仕上げ装置を示す斜視図である。図示される超仕上げ装置では、モータ101の回転をベルト102により中間軸103に伝達する。中間軸103には偏心ピン105を介してクランク106が連結しており、クランク106の偏心運動砥石軸107に伝達され、砥石軸107の先端アーム108に取り付けた砥石110を揺動運動させる。砥石110は、内輪111の内輪軌道面に押し付けられており、内輪111を回転させながら砥石110を揺動させることにより、内輪軌道面を超仕上げ加工する。尚、砥石110を揺動運動させる装置を揺動装置という。

先行技術

0004

特開2006−255889号公報

発明が解決しようとする課題

0005

内輪軌道面や外輪軌道面の超仕上げ加工は、軸受の回転性能を高めるために重要な工程であり、かなりの時間を要している。そのため、軸受の生産効率を高めるためには、砥石を揺動させるための揺動装置を高速化して、加工時間を短縮することが必要になる。しかしながら、高速化のためには揺動装置の構成部品の軽量化が必要であり、従来ではアルミ合金等を用いて軽量化を図っているが、更なる軽量化が強く望まれている。

0006

そこで本発明は、超仕上げ装置に組み込まれる揺動装置の連結機構を構成する連結棒等の各部品を更に軽量化して加工時間を短縮し、軸受の生産効率を高めることを目的とする。

課題を解決するための手段

0007

上記課題を解決するために本発明は、下記の揺動装置及び超仕上げ装置、並びに軸受の製造方法、車両の製造方法、機械の製造方法を提供する。
(1)駆動源と、揺動運動する揺動部材と、前記駆動源の回転運動を揺動運動に換えて前記揺動部材に伝達する連結機構とを備え、
前記連結機構が、繊維強化樹脂製筒体を有する部品を備え、
前記筒体に繊維強化樹脂製の薄板を積層してなるブロックが挿入されており、
前記筒体と前記ブロックとを貫通する貫通孔が形成されている揺動装置。
(2)駆動源と、揺動運動する揺動部材と、前記駆動源の回転運動を揺動運動に換えて前記揺動部材に伝達する連結機構とを備え、
前記連結機構が、繊維強化樹脂製の筒体を有する部品を備え、
前記筒体に繊維強化樹脂製のブロックが挿入されており、
前記筒体が、該筒体の軸線と直交する断面が直方形であり、長手方向において対称の形状を備える揺動装置。
(3)前記筒体と前記ブロックとを貫通する貫通孔が形成されている上記(1)または(2)記載の揺動装置。
(4) 前記ブロックが、繊維強化樹脂製の薄板からなる積層体であり、かつ、積層方向と直交する方向に前記貫通孔が形成されている上記(1)又は(3)記載の揺動装置。

(5)前記貫通孔に金属製スリーブが挿入されている上記(1)、(3)または(4)記載の揺動装置。
(6)前記連結機構が、中空の部位を有する上記(1)〜(5)の何れか1項に記載の揺動装置。
(7)上記(1)〜(6)の何れか1項に記載の揺動装置を備える超仕上げ装置。
(8)上記(7)記載の超仕上げ装置を用いて軌道面を研磨する工程を有する軸受の製造方法。
(9)上記(8)記載の軸受の製造方法により軸受を製造する工程を有する車両の製造方法。
(10)上記(8)記載の軸受の製造方法により軸受を製造する工程を有する機械の製造方法。

発明の効果

0008

本発明によれば、超仕上げ装置等に使用される揺動装置の連結機構を構成する部品を、繊維強化樹脂製の筒体に、繊維強化樹脂製のブロックを挿入した部品にしたことにより、従来の金属製である場合に比べて大幅に軽量化することができる。そのため、揺動装置、更には超仕上げ装置の高速化が可能であり、生産効率を格段に高めることができる。

0009

また、高速化した際に、金属製である場合に比べて、低振動、低騒音となり、作業環境が改善される利点もある。

図面の簡単な説明

0010

揺動装置の一例を示す斜視図である。
砥石の揺動運動を説明するための図である。
(A)は繊維強化樹脂製の薄板を積層した連結棒を示す斜視図であり、(B)は強化繊維配向方向を説明するための模式図である。
図3の連結棒に、空洞を形成した図である。
(A)は繊維強化樹脂製の角筒部を備える連結棒を示す分解斜視図であり、(B)及び(C)はブロックにおける薄板の積層様式を説明するための模式図である。
砥石ホルダの全体構造を示す斜視図である。
図6に示した砥石ホルダの組み立て図である。
砥石ホルダの他の例を示す図であり、その全体構造を示す斜視図である。
図8に示した砥石ホルダの組み立て図である。
砥石ホルダの他の例を示す斜視図である。
(A)連結軸の一例を示す斜視図、(B)断面図である。
(A)連結軸の他の例を示す斜視図、(B)断面図である。
特許文献1に記載された超仕上げ装置を示す斜視図である。

実施例

0011

以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。

0012

図1は、揺動装置の一例を示す斜視図であり、この揺動装置が超仕上げ装置の一部を構成する。図示される揺動装置は、駆動源である不図示のモータと、中間軸スピンドル1と、連結棒10と、連結アーム20と、連結軸30と、砥石ホルダ40及び磁石ホルダ40に取り付けられる加圧シリンダー47とを備える。

0013

また、砥石ホルダ40には砥石50が取り付けられており、砥石50及びこの砥石50をワーク(ここでは外輪60の外輪軌道面)に押し付けながら、揺動して加工する装置を超仕上げ装置と呼ぶ。図2に示すように、砥石50の先端51を外輪60の外輪軌道面61に押し付けるが、この押し付けは、加圧シリンダー47に取り付けられた加圧部材下端部(図示せず)が、加圧レバーホルダ80に保持された加圧レバー90を図中下方に押し付け、加圧レバー90の先端で砥石50の上端押圧することにより行われる。後述される揺動装置により、砥石50は図1のX方向に揺動する。そして、先端51を外輪軌道面61に押し付けながら外輪軌道面61の溝形状に沿って円弧状に図中左右に往復動を行う。一方、外輪60は周方向に回転しており、揺動する砥石50により外輪軌道面61が研磨される。

0014

揺動装置を構成する各部品を詳説すると、駆動源であるモータからの回転が、ベルトVを介して中間軸スピンドル1に伝達される。中間軸スピンドル1には、中間軸スピンドル1の回転軸とは偏心運動を行う連結棒10が軸2を介して取り付けられている。図3図5に示すように、連結棒10は、軸2を挿通するための第1の貫通孔11と、連結アーム20と連結するための軸21を挿通するための第2の貫通孔12とを有しており、それぞれの貫通孔11,12には軸受(図示せず)が挿入されている。

0015

連結アーム20には、連結棒10と連結するための軸21が、貫通孔25に挿通されている。また、連結アーム20には、連結軸30が、軸21と平行して砥石ホルダ40の側に延びるように取り付けられている。更に、連結軸30の先端に、砥石ホルダ40が取り付けられている。

0016

そして、モータの回転により、連結棒10が中間軸スピンドル1の軸に対して偏心運動を行い、連結棒10に連結する連結アーム20の軸21は、連結軸30の軸線回りに揺動する。従って、連結軸30を、その軸線を中心にして図中のX方向に所定の角度にて往復回動する。連結軸30の往復回動に伴って砥石ホルダ40も同方向に往復回動し、最終的に砥石50を同方向に往復させて、図2に示すような揺動を行う。

0017

本発明では、連結棒10、連結アーム20、連結軸30及び砥石ホルダ40で構成される部分を「連結機構」と呼ぶ。そして、連結機構を構成する連結棒10、連結アーム20、連結軸30、及び砥石ホルダ40の少なくとも一つ、好ましくは全部を、強化繊維と結着樹脂とを含む繊維強化樹脂製にする。これらの部品は、これまで金属製であったが、繊維強化樹脂製にすることで大幅な軽量化を図ることができ、高速で駆動させることができる。しかも、高速駆動しても振動や騒音等が金属製にするよりも少なく、作業環境も大きく改善される。

0018

また、これらの各部品は、その全部が繊維強化樹脂製であることが好ましいが、強度を考慮して、その一部分を金属等の他の材料に変えてもよい。尚、繊維強化樹脂からなる部位と、他の材料からなる部位との割合は任意であり、部品に応じて軽量化と強度とを案して適宜設定される。

0019

特に、連結棒10を高速化することは、砥石ホルダ40の揺動の高速化につながるため、軽量化することの効果が大きい。また、揺動装置を備える超仕上げ装置においても、砥石50の揺動運動を高速にでき、加工時間の短縮に貢献する。

0020

連結棒10を繊維強化樹脂製にした場合を図3図5を参照して説明する。尚、便宜上、図3に示す連結棒を10A、図4に示す連結棒を10B、図5に示す連結棒を10Cとする。また、連結棒10A〜10Cでは、中間軸スピンドル1と連結するための第1の貫通孔11と、連結アーム20と連結するための第2の貫通孔12に、軸受(図示せず)を嵌入するために、アルミ等の金属製のスリーブ15,16をはめ込んで一体化している。第1、第2の貫通孔11,12の内周面を繊維強化樹脂の面にするよりも、スリーブ15,16を金属面にした方が、表面の平滑性を良好にすることができる。また、軸受の外輪が圧入されるため、金属製のスリーブ15,16の方が強度的に優れる。

0021

図3に示す連結棒10Aでは、繊維強化樹脂製の薄板10aを複数枚積層するとともに、薄板同士を接着して所定の厚さとした角柱とし、第1の貫通孔11及び第2の貫通孔12を開けてスリーブ15,16を挿入する構成となっている。図3(B)に強化繊維の配向方向を模式的に示すが、面中央から外方に放射状に強化繊維を配向させることが強度的に好ましい。この配向状態では、強化繊維は貫通孔11,12の径方向に配向することになる。

0022

また、強化繊維を放射状に配向させる他にも、強化繊維を一方向に配向させた薄板10aを、上下層で所定の角度(例えば、45°や90°)にて交差させて積層してもよい。

0023

尚、以降の説明でも、繊維強化樹脂製の薄板10aにおける強化繊維の配向方向は、図3(B)に示す配向が好ましい。

0024

この繊維強化樹脂製の連結棒10Aは、同形状のアルミ製連結棒に比べて約40%軽量化できる。

0025

図4に示す連結棒10Bは、図3に示した連結棒10Aに対して、貫通孔11,12の間に空洞17を設けたものであり、空洞17の分だけ軽量化を更に図っている。尚、空洞17は連結棒10Bの強度を考慮して開口面積や数、形成箇所を適宜設定する。

0026

図5に示す連結棒10Cでは、繊維強化樹脂製で、第1の貫通孔11及び第2の貫通孔12を開口した角筒部10´の両端の開口部に、繊維強化樹脂製のブロック18,19を挿入して塞いだ構成になっている。繊維強化樹脂製の角筒部10´は、結着樹脂を含浸させた強化繊維のフィラメントを、角柱状芯材の長手方向に沿って多数回巻き付け、結着樹脂を硬化させた後に芯材を抜き取って成形したものであり、第1の貫通孔11及び第2の貫通孔12を穿孔している。また、繊維強化樹脂製のブロック18,19は、繊維強化樹脂製の薄板を積層してブロック状に成形した部材である。また、ブロック18,19には、スリーブ15,16に対応する貫通孔15a,16aが形成されている。この連結部10Cでは、繊維強化樹脂製の角筒部10´が中空であり、図4に示した連結棒10Bに比べて更なる軽量化を図ることができる。また、ブロック18,19により補強されており、強度的にも問題がない。

0027

また、ブロック18,19は薄板10aを積層したものであるが、図5(B)に示すように積層した薄板10aの面に貫通孔15a(16a)が形成される積層様式よりも、同図(C)に示すように、積層した薄板10aの端面(積層面)に貫通孔15a(16a)を形成した積層様式の方が好ましい。即ち、図5(B)は積層方向に沿って貫通孔15a(16a)を形成した場合であり、図5(C)は積層方向と直交する方向に沿って貫通孔15a(16a)を形成した場合であり、積層方向と直交する方向に沿って貫通孔15a(16a)を形成することが好ましい。同図(B)の積層様式の場合、連結棒10Cの開口をブロック18,19で塞ぐと、連結棒10の端面は薄板10aの積層面となる。一方、同図(C)の積層様式の場合、連結棒10の端面は薄板10aの面となっている。揺動装置を備える超仕上げ装置では、冷却水加工油が装置にかかることが多く、繊維強化樹脂製の薄板10aは、強化繊維が露出している厚み部分(端面)での吸水や吸油による膨潤を起こす。そのため、同図(B)のように連結棒10Cの端面にブロック18,19の積層面が露出していると、端面が膨潤することになる。これに対し、同図(C)では連結棒10Cの端面が薄板10aの面であり、積層面が角筒部10´で囲まれているため、ブロック18,19の膨潤を抑えることができる。

0028

また、冷却水や加工油による膨潤対策として、連結棒10A〜10Cの表面をシリコン樹脂コーティングすることもできる。

0029

また、連結アーム20も連結棒10と同様に、矩形の本体部分に、連結棒10及び連結軸30にそれぞれ連結するための軸を挿通する貫通孔(図1の符号25)を有しており、図示は省略するが、上記した連結棒10A〜10Cと同様の繊維強化樹脂製とすることができる。

0030

更には、砥石ホルダ40を繊維強化樹脂製にすることもできる。図6に示すように、砥石ホルダ40は、連結軸30に取り付けるための取付板41から第1、第2のアーム42,45を延出させ、アーム42,45の先端に加圧シリンダー47を取り付けたものである。繊維強化樹脂製のブロックを切削加工して図示の形状に成形することもできるが、取付板41等の各部品を繊維強化樹脂製の板材とし、接着剤ボルト等で接合して組み立てる方法が簡便で好ましい。尚、板材は、薄板を積層して一体化したものであり、板の厚み方向が積層方向である。また、強化繊維の配向も、図3(B)に示したように、面中央から外方に放射状に配向していることが好ましい。

0031

図7組み立て方法の一例を示しているが、同図(a)に示すように、繊維強化樹脂製の板材を作製し、取付板41の形状に切り取る。

0032

次いで、同図(b)に示すように、第1のアーム42を取付板41と垂直をなすように、取付板41の板厚部分に接合する。この第1のアーム42は繊維強化樹脂製の板材であり、所定の形状に切り取ったものである。

0033

次いで、同図(c)に示すように、取付板41及び第1のアーム42の両内側空間に底板43を接合する。この底板43は、繊維強化樹脂製の板材であり、中央部には加工油を流下して排出するための油排出孔44を開口している。

0034

次いで、同図(d)に示すように、第2のアーム45を第1のアーム42と対向させ、取付板41及び底板43に接合する。この第2のアーム45は、繊維強化樹脂製の板材であり、所定の形状に切り取ったものである。

0035

そして、同図(e)に示すように、第1のアーム42、第2のアーム45及び底板43の各先端に、加圧シリンダー47を取り付けるためのシリンダー取付板46を接合する。このシリンダー取付板46は、繊維強化樹脂製の板材であり、所定の形状に切り取ったものである。

0036

また、図6に示すように、加圧シリンダー47には、加圧ピストン(図示せず)を挿通させるための挿通孔48が形成されている。本発明では、この加圧シリンダー47を繊維強化樹脂製にすることもできる。その際、繊維強化樹脂製のブロックを切削加工してもよいが、繊維強化樹脂製の板材を複数、挿通孔48の軸線方向に積層し、挿通孔48を形成することが好ましい。また、挿通孔48には、アルミ等の金属製のスリーブ(図示せず)をはめ込んでもよい。

0037

砥石ホルダ40を、図8に示すような構成とすることもできる。図8に示す砥石ホルダ40は、図6に示した砥石ホルダの第1のアーム42、第2のアーム45及び底板43を筒体49に代えたものである。この筒体49は、結着樹脂を含浸させた強化繊維のフィラメントを、角柱状の芯材の長手方向に沿って多数回巻き付け、結着樹脂を硬化させた後に芯材を抜き取って角筒状に成形したものである。尚、取付板41、シリンダー取付板46、加圧シリンダー47は図6に示した砥石ホルダ40と同様の繊維強化樹脂製部材である。

0038

図8に示す砥石ホルダ40を組み立てるには、図9に示すようにして行う。先ず、同図(a)、(b)に示すように、取付板41の前面に筒体49を接合し、その後、同図(c)に示すように、筒体49の開口部を塞ぐようにシリンダー取付板46を接合する。そして、シリンダー取付板46に加圧シリンダー47を取り付けて砥石ホルダ40が完成する。

0039

図6及び図8に示す砥石ホルダ40は、全体が繊維強化樹脂製部材であることから、軽量でありながらも高強度であるため、より高速での揺動が可能になり、加工効率も高まる。

0040

また、図6及び図8に示す砥石ホルダ40は、接着剤を用いて繊維強化樹脂製の板材同士を接着して組み立てているが、砥石ホルダ40は振動を受けるため、接着部分での強度低下が懸念される。そこで、接着部分の強度を高めるために一体成形で砥石ホルダ40を作製することが好ましい。例えば、図10に示すように、図6,7に示した底板43の4辺を周壁で取り囲んだ形状のキャビティを有する金型に、強化繊維と結着樹脂とを含む樹脂組成物溶融物注入し、硬化させて一体化した砥石ホルダ40を作製することができる。この一体成形により得られる砥石ホルダ40は、図示されるように、底板43に相当する横板43aを高さ方向ほぼ中央とし、その上下面に直方体状の空所が形成されたものとなり、横板43aの四辺を取り囲む周壁41aが取付板41に、周壁42aが第1のアーム42に、周壁45aが第2のアーム45に、周壁46aがシリンダー取付板46にそれぞれ対応する。

0041

連結軸30は、全体を繊維強化樹脂製とすることもできるが、強化繊維は耐摩耗性が十分ではないため、連結アーム20(図1参照)や砥石ホルダ40の取付板41(図6参照)との連結部では摺動し、摩耗しやすい。そこで、図11及び図12に示すように、摺動部分となる長手方向両端31を金属製とし、その間の部分32を繊維強化樹脂製としてもよい。図11は、金属製の円筒体を用意し、その外周面の両端31を、連結アーム20や砥石ホルダ40の取付板41との連結部分に相当する長さ分だけ残し、その間に同一深さの窪み(符号32)を設けるとともに、窪みを強化繊維樹脂で埋めたものとなる。この場合、金属製の筒体をコアとするインサート成形で作製する。

0042

また、図12では、部分32に相当する繊維強化樹脂製の円筒体の両端に、金属製で、繊維強化樹脂製の円筒体の肉厚と一致する凹部が外周面に形成された円環部材(符号31)を嵌め込み、接着剤で一体化している。

0043

上記の各部材を形成する繊維強化樹脂における強化繊維や結着樹脂には制限はないが、強化繊維としては、軽量で、かつ引張強度が大きいほど好ましい。例えば、炭素繊維ポリアミド繊維ボロン繊維ポリアリレート繊維ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維超高分子量ポリエチレン繊維等が好適であり、これら繊維を混合使用することもできる。特に、炭素繊維が好ましい。また、強化繊維は結着樹脂との接着性を高めるために、ウレタン樹脂エポキシ樹脂アクリル樹脂ビスマレイミド樹脂等のサイジング剤表面処理されていてもよい。

0044

強化繊維の平均直径には制限がないが、細くなりすぎると1本当たりの強度が十分ではない。一方、太くなりすぎると、1本当たりの強度が高まるものの、得られる繊維強化樹脂からなる部品や部位の表面性が悪くなる。

0045

結着樹脂は、エポキシ樹脂やビスマレイミド樹脂、ポリアミド樹脂フェノール樹脂等を使用でき、上記強化繊維との接着性を考慮して選択される。例えば、炭素繊維の場合、エポキシ樹脂を用いることができる。また、結着樹脂の塗布量または含浸量には制限が無いが、結着樹脂量が少なすぎると強化繊維の結着が十分ではなく、多すぎると繊維量が少なすぎて十分な強度が得られない。

0046

このように、各部を繊維強化樹脂製とした揺動装置は、軽量化に伴い低騒音にもなる。振動測定装置による測定では、金属製部品を用いた揺動装置に比べて振動値が減少しており、聴覚上でも騒音低下を実感できる。

0047

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は基本的に揺動装置自体の種類や構成には制限はなく、図1以外にも種々の揺動装置に適用することができる。勿論、図13に示した超仕上げ装置に組み込まれる揺動装置にも適用することもでき、例えばクランク106等を繊維強化樹脂製とすることができる。

0048

また、超仕上げ装置においても、加圧シリンダー47の貫通孔48に挿通される加圧ピストンを、繊維強化樹脂製の円筒の上下端面に繊維強化樹脂製の円板を接着し、一体化してもよい。更には、加圧レバーホルダ80も繊維強化樹脂製とすることもできる。揺動装置とともに、これら部品を繊維強化樹脂製とすることにより、超仕上げ装置全体としての軽量化を図ることができる。

0049

上記の超仕上げ装置を用いて、軌道面を研磨することで軸受を製造することができるが、本発明はこのような軌道面の加工工程を有する軸受の製造方法も発明の範囲として含む。

0050

また、本発明は、上記の軸受の製造方法で軸受を製造する工程を有する車両または各種機械の製造方法も発明の範囲として含む。尚、機械とは、動力の他、人力で動く機械を含む。

0051

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。

0052

本発明は、揺動装置を軽量化して、加工時間の短縮、更には軸受の生産性を高める上で有用な技術である。

0053

1中間軸スピンドル
10連結棒
11 第1の貫通孔
12 第2の貫通孔
15、16スリーブ
18、19ブロック
20連結アーム
30連結軸
40砥石ホルダ
41取付板
42 第1のアーム
43底板
44油排出孔
45 第2のアーム
46シリンダー取付板
47加圧シリンダー
48挿通孔
49筒体
50砥石
60外輪
80加圧レバーホルダ
90 加圧レバー

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