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技術 剥離方法及び剥離装置

出願人 AGC株式会社
発明者 野尻裕馬場建郎坂本寛
出願日 2016年6月13日 (3年5ヶ月経過) 出願番号 2016-117286
公開日 2019年8月15日 (3ヶ月経過) 公開番号 2019-135180
状態 未査定
技術分野 薄板状材料の折畳み、特殊排送装置、その他
主要キーワード 開口角度θ 密着力低下 剥離補助部材 蒸気孔 表示画 有機ガラス ボロシリケートガラス スクレーパー
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2019年8月15日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (10)

課題

透明基板接着剤を残さないように表示装置を透明基板から剥離することが可能な剥離方法を提供すること。

解決手段

透明基板10の貼合面に接着剤20により貼合されている貼合物を剥離する剥離方法であって、前記貼合面と前記接着剤との間に剥離補助部材50を挿入し、前記剥離補助部材を前記貼合面と前記接着剤との間の剥離前線に向かって押し進められることで前記貼合物及び前記接着剤を前記透明基板から剥離する剥離工程を有する剥離方法。

概要

背景

例えば建築物の窓等に取り付けられるガラス等の透明基板液晶パネル等の表示装置を貼合し、表示装置に様々な映像や情報等を表示させて広告媒体等として用いることが可能な表示装置付き透明基板が実用化されている。このような表示装置付き透明基板では、表示装置の修理交換、又は撤去等のために、建築物に取り付けられた後に透明基板から表示装置を取り外す必要が生じる場合がある。

ガラス等の透明基板から表示装置を取り外す方法として、カバーガラス表示パネルとの間の接着剤に、接着剤の層厚よりも薄い金属板を挿入することで、接着剤を切断してカバーガラスと表示パネルとを分離する方法が開示されている(例えば、特許文献1参照)。

概要

透明基板に接着剤を残さないように表示装置を透明基板から剥離することが可能な剥離方法を提供すること。透明基板10の貼合面に接着剤20により貼合されている貼合物を剥離する剥離方法であって、前記貼合面と前記接着剤との間に剥離補助部材50を挿入し、前記剥離補助部材を前記貼合面と前記接着剤との間の剥離前線に向かって押し進められることで前記貼合物及び前記接着剤を前記透明基板から剥離する剥離工程を有する剥離方法。

目的

本発明は上記に鑑みてなされたものであって、透明基板に接着剤を残さないように表示装置を透明基板から剥離することが可能な剥離方法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

透明基板の貼合面接着剤により貼合されている貼合物剥離する剥離方法であって、前記貼合面と前記接着剤との間に剥離補助部材を挿入し、前記剥離補助部材を前記貼合面と前記接着剤との間の剥離前線から離れた位置で、前記剥離前線に向かって押し進められることで前記貼合物及び前記接着剤を前記透明基板から剥離する剥離工程を有することを特徴とする剥離方法。

請求項2

前記接着剤の弾性率を低下させる弾性率低下工程を有することを特徴とする請求項1に記載の剥離方法。

請求項3

前記貼合面と前記接着剤との密着力を低下させる密着力低下工程を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の剥離方法。

請求項4

前記剥離補助部材を通じて前記貼合面と前記接着剤との間に蒸気を供給する蒸気供給工程を有することを特徴とする請求項1に記載の剥離方法。

請求項5

前記剥離補助部材は、複数の貫通孔を有し、前記複数の貫通孔を通じて前記蒸気が供給されることを特徴とする請求項4に記載の剥離方法。

請求項6

前記剥離補助部材は、底面に対して角度が1°以上60°以下で傾斜する前面を有する板状部材であることを特徴とする請求項1から5の何れか一項に記載の剥離方法。

請求項7

前記接着剤に液体浸透させて、前記接着剤の前記透明基板との密着力を低下させることを特徴とする請求項3に記載の剥離方法。

請求項8

前記貼合物と、前記接着剤との間に治具を挿入して開口部を形成し、前記開口部に前記剥離補助部材を挿入することを特徴とする請求項1から7の何れか一項に記載の剥離方法。

請求項9

前記貼合物が、表示装置であることを特徴とする請求項1から8の何れか一項に記載の剥離方法。

請求項10

透明基板の貼合面に接着剤により貼合されている貼合物を剥離する剥離装置であって、前記貼合面と前記接着剤との間に挿入され、前記貼合面と前記接着剤との間の剥離前線から離れた位置で、前記剥離前線に向かって押し進められることで前記貼合物及び前記接着剤を前記透明基板から剥離する剥離補助部材と、前記剥離補助部材に形成されている蒸気孔を通じて、前記剥離補助部材により前記貼合面と前記接着剤との間に形成される開口に蒸気を供給する蒸気発生器と、を有することを特徴とする剥離装置。

技術分野

0001

本発明は、剥離方法及び剥離装置に関する。

背景技術

0002

例えば建築物の窓等に取り付けられるガラス等の透明基板液晶パネル等の表示装置を貼合し、表示装置に様々な映像や情報等を表示させて広告媒体等として用いることが可能な表示装置付き透明基板が実用化されている。このような表示装置付き透明基板では、表示装置の修理交換、又は撤去等のために、建築物に取り付けられた後に透明基板から表示装置を取り外す必要が生じる場合がある。

0003

ガラス等の透明基板から表示装置を取り外す方法として、カバーガラス表示パネルとの間の接着剤に、接着剤の層厚よりも薄い金属板を挿入することで、接着剤を切断してカバーガラスと表示パネルとを分離する方法が開示されている(例えば、特許文献1参照)。

先行技術

0004

特開2016−38436号公報

発明が解決しようとする課題

0005

しかしながら、上記した特許文献1に係る方法で透明基板に貼合されている表示装置を取り外すと、切断された接着剤が透明基板の表面に残ることとなる。このため、ガラスの表面に残った接着剤を除去する作業が必要となり、作業工数が増大する可能性がある。

0006

本発明は上記に鑑みてなされたものであって、透明基板に接着剤を残さないように表示装置を透明基板から剥離することが可能な剥離方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0007

本発明の一態様によれば、透明基板の貼合面に接着剤により貼合されている貼合物を剥離する剥離方法であって、前記貼合面と前記接着剤との間に剥離補助部材を挿入し、前記剥離補助部材を前記貼合面と前記接着剤との間の剥離前線に向かって押し進められることで前記貼合物及び前記接着剤を前記透明基板から剥離する剥離工程を有する。

発明の効果

0008

本発明の実施形態によれば、透明基板に接着剤を残さないように表示装置を透明基板から剥離することが可能な剥離方法が提供される。

図面の簡単な説明

0009

実施形態における表示装置付き透明基板を例示する平面図である。
実施形態における表示装置付き透明基板を例示する側面図である。
実施形態における剥離方法のフローチャートを例示する図である。
透明基板と接着剤との界面に治具が挿入される様子を例示する図である。
実施形態における剥離補助部材を例示する斜視図である。
実施形態における剥離補助部材を例示する側面図である。
実施形態における剥離装置により表示装置及び接着剤が透明基板から剥離される様子を例示する図である。
剥離補助部材により形成される開口部を例示する模式図である。
実施形態における剥離補助部材を例示する斜視図である。

実施例

0010

以下、図面を参照して発明を実施するための形態について説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。

0011

まず、実施形態における表示装置付き透明基板100の構成について説明する。図1は、実施形態における表示装置付き透明基板100を例示する平面図である。また、図2は、実施形態における表示装置付き透明基板100を例示する側面図である。

0012

図1及び図2に示されるように、表示装置付き透明基板100は、透明基板10、透明基板10に接着剤20により貼合されている貼合物としての表示装置30を有する。

0013

透明基板10は、例えば、ソーダライムガラスアルミノシリケートガラスアルミノボロシリケートガラス無アルカリガラス等の無機ガラスの板、もしくはポリカーボネート樹脂アクリル樹脂等の有機ガラスの板である。また、透明基板10は、複数のガラス板が貼り合わされた合わせガラスであってもよい。なお、以下の説明では、透明基板10の表示装置30とは反対側の面を前面、表示装置30が貼合されている面を背面又は貼合面という場合がある。

0014

透明基板10の前面には、反射防止機能や、防汚・撥水・撥油機能を有する機能膜が形成されていてもよい。また、透明基板10の背面には、表示装置30の表示画面以外の部分を覆い、表示装置30のケース配線等を前面から見えないようにする遮光膜や、ミラーとして機能する金属薄膜等が形成されていてもよい。

0015

表示装置30は、例えば液晶ディスプレイ装置であり、図2に示されるように、液晶パネル31及びバックライト32を有する。液晶パネル31は、例えば、偏光板配向層電極として機能する一対のガラス板、一対のガラス板の間に封入された液晶等を有し、不図示の制御装置により制御されてバックライト32からの光を用いて画像を表示する。液晶パネル31は、接着剤20により透明基板10の背面に貼合されている。

0016

なお、表示装置30は、液晶パネル31及びバックライト32を支持するフレームやケース等を有してもよい。また、表示装置30は、例えば有機ELディスプレイ装置、プラズマディスプレイ装置等であってもよい。

0017

接着剤20は、例えば光硬化性樹脂組成物であり、液体の状態で透明基板10及び液晶パネル31の少なくとも一方に塗布され、液晶パネル31が透明基板10に貼り合わされた状態で硬化し、透明基板10と液晶パネル31とを接合する。接着剤20により形成される層の厚さは、例えば0.03mm〜3mmである。

0018

次に、実施形態における剥離方法について説明する。図3は、実施形態における剥離方法のフローチャートを例示する図である。なお、以下では、表示装置30のバックライト32が取り外された状態で、液晶パネル31を透明基板10から剥離する場合について説明する。

0019

実施形態における剥離方法では、図3に示されるように、まずステップS101にて、透明基板10と接着剤20との界面に治具を挿入して開口を形成する(開口形成工程)。

0020

図4は、透明基板10と接着剤20との界面に治具40が挿入される様子を例示する図である。

0021

治具40は、一つの辺が刃状に形成されている板状部材である。図4に示されるように、治具40の刃状部分の一例としての金属製のスクレーパーを透明基板10と接着剤20との界面に挿入することで、接着剤20及び液晶パネル31の端部を透明基板10から剥離し、透明基板10と接着剤20との間に開口を形成することができる。治具40を透明基板10と接着剤20との界面に挿入する長さは、液晶パネル31の大きさに応じて適宜設定される。

0022

次にステップS102では、治具40により形成された開口に剥離補助部材を挿入する(剥離補助部材挿入工程)。剥離補助部材は、後述する剥離工程を実行可能であれば形状等は限定されない。

0023

図5は、実施形態における剥離補助部材50を例示する斜視図である。また、図6は、実施形態における剥離補助部材50を例示する側面図である。

0024

剥離補助部材50は、例えばポリアセタールにより形成されている板状部材である。剥離補助部材50の長手方向の長さは、例えば液晶パネル31の大きさに応じて設定される。また、剥離補助部材50の短手方向の長さは、例えば作業者把持し易い長さに設定される。なお、剥離補助部材50は、ポリアセタールとは異なる材料(例えば、ポリアセタール以外の樹脂材料)により形成されてもよい。

0025

剥離補助部材50は、図5及び図6に示されるように、前面53が底面51及び上面52に対して傾斜する傾斜面となっている。また、剥離補助部材50には、複数の蒸気孔55が形成されている。各蒸気孔55は、前面53から背面54に通じる貫通孔であり、剥離補助部材50の長手方向において所定の間隔を空けて並列するように形成されている。剥離補助部材50の前面53は、少なくとも一部が曲面であってもよい。

0026

剥離補助部材50は、図7に示されるように、底面51が透明基板10の貼合面に接し、前面53側が透明基板10と接着剤20との間に進入していくように、透明基板10と接着剤20との間の開口Sに挿入される。

0027

剥離補助部材50の蒸気孔55には、蒸気発生器60のホース61の先端に取り付けられているノズル62が背面54側から挿入される。蒸気発生器60は、例えば、水タンクポンプヒータ等を有し、ホース61、ノズル62、及び剥離補助部材50の蒸気孔55を通じて透明基板10の貼合面と接着剤20との間に形成される開口Sに蒸気噴射することができる。剥離補助部材50及び蒸気発生器60を含む剥離装置70を用いて、以下で説明する工程により透明基板10から接着剤20及び液晶パネル31が剥離される。

0028

ステップS103では、蒸気発生器60から剥離補助部材50の蒸気孔55を通じて透明基板10と接着剤20との間の開口Sに蒸気を噴射する(蒸気供給工程)。開口Sに高温の蒸気が供給されることで、開口Sの近傍で透明基板10に付着している接着剤20が加熱され、開口Sの近傍の接着剤20の弾性率が低下する。また、開口Sに蒸気が供給されることで、開口Sの近傍で透明基板10に付着している接着剤20に蒸気が浸透し、または、透明基板10と接着剤20との間に蒸気が入り込み、開口Sの近傍において透明基板10と接着剤20との密着力が低下する。本実施形態では、剥離補助部材50の前面53が傾斜面となっているため、接着剤20に効率良く蒸気を供給できる。

0029

このように開口Sに蒸気を供給して接着剤20の弾性率及び接着剤20の透明基板10との密着力を低下させた後に、ステップS104にて、剥離補助部材50を開口Sに押し込む。剥離補助部材50は、開口Sにおいて透明基板10の貼合面と接着剤20との間の剥離前線Lから離れた位置で、剥離前線Lに向かって押し進められる。剥離補助部材50が剥離前線Lに向かって移動すると、透明基板10と接着剤20との剥離が進行し、剥離前線Lが透明基板10と接着剤20との接触面積が小さくなる方向に進む。このように剥離補助部材50が押し込まれることで剥離前線Lが進行し、最終的に接着剤20及び液晶パネル31が透明基板10から剥離する(剥離工程)。

0030

ここで、剥離前線Lは、図4及び図7に示されるように、接着剤20が透明基板10から剥離した部分と、接着剤20が透明基板10に接着している部分との境界部分であり、治具40及び剥離補助部材50により形成される透明基板10と接着剤20との剥離が進行する開口Sの先端部分である。

0031

図7に示されるように、底面51を透明基板10の貼合面に接触させながら剥離補助部材50を白抜き矢印方向に移動させて開口Sに押し込むことで、接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離させることができる。

0032

剥離補助部材50は、剥離前線Lと離れた位置で、剥離前線Lに向かって押し進められるので、剥離前線が徐々に進行し、その結果、接着剤20が液晶パネル31に貼着されたまま剥離され、接着剤20が透明基板10に残らないように剥離される。

0033

開口Sに蒸気を供給する蒸気供給工程(ステップS103)と、剥離補助部材50を開口Sに押し込んで透明基板10から接着剤20を剥離させる剥離工程(ステップS104)とは、同時に実行又は交互に繰り返し実行する。また、蒸気発生器60から開口Sに蒸気を供給する際には、剥離補助部材50に形成されている複数の蒸気孔55の中でノズル62の取り付け位置を適宜変えることで、開口Sの全体に蒸気を行き渡らせることができる。

0034

このように、開口Sに蒸気を供給して接着剤20の弾性率及び接着剤20の透明基板10との密着力を低下させながら剥離補助部材50を徐々に押し込んでいくことで、最終的に接着剤20及び液晶パネル31の全体を透明基板10から剥離して取り外すことができる。

0035

なお、開口Sに蒸気を供給せず、剥離補助部材50を開口Sに押し込んでいくことで、接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離することもできる。ただし、開口Sに蒸気を供給して、開口Sの近傍の接着剤20の弾性率及び接着剤20の透明基板10との密着力を低下させることで、剥離補助部材50を開口Sに押し込み易くなり、短時間で接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離させることが可能になる。

0036

また、蒸気を供給する蒸気供給工程の代わりに、透明基板10の接着剤20を有する部分をヒータ等で加熱することで、接着剤20を加熱して弾性率を低下させてもよい。このように加熱して接着剤20の弾性率を低下させる弾性率低下工程を行うことで、蒸気供給工程無しで剥離する場合と比べて短時間で接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離することが可能になる。なお、弾性率低下工程として、加熱以外の方法により接着剤20の弾性率を低下させてもよい。

0037

また、蒸気を供給する蒸気供給工程の代わりに、接着剤20に水やエタノール等の液体を浸透させるか、これらの液体を透明基板10と接着剤20との間に入り込ませることで、接着剤20の透明基板10との密着力を低下させてもよい。このように液体を浸透させて接着剤20の密着力を低下させる密着力低下工程を行うことで、蒸気供給工程無しで剥離する場合と比べて短時間で接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離することが可能になる。

0038

接着剤20に浸透させる液体としては、上記した水やエタノール以外であってもよい。例えば表示装置付き透明基板100の周囲に取り付けられるフレームやパッキン等の部材を溶かす等、周囲の部材を損傷させることなく接着剤20に浸透する液体であれば好適である。なお、密着力低下工程として、液体を浸透させる方法とは異なる方法により接着剤20の透明基板10との密着力を低下させてもよい。

0039

また、蒸気を供給する蒸気供給工程の代わりに、上記した弾性率低下工程及び密着力低下工程を実行し、接着剤20の弾性率及び接着剤20の透明基板10との密着力を低下させてもよい。蒸気供給工程を実行する場合と同様に、短時間で接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離することが可能になる。

0040

ここで、本実施形態において例示したように、剥離補助部材50の前面53を底面51に対して傾斜させる場合には、図6に示される剥離補助部材50の底面51と前面53との角度θは、例えば、1°以上60°以下であることが好ましく、15°以上45°以下であることがより好ましい。

0041

剥離補助部材50の底面51と前面53との角度θが1°未満の場合には、図8(A)の模式図に示されるように、前面53と接着剤20との接触面積が大きくなる。このため、剥離補助部材50を開口Sに押し込む際に前面53が接着剤20から受ける抵抗が大きくなる。したがって、剥離補助部材50を開口Sに押し込んで接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離することが困難になる。

0042

また、剥離補助部材50の底面51と前面53との角度θが60°より大きい場合には、図8(B)の模式図に示されるように、透明基板10と液晶パネル31との開口角度θsが大きくなり、例えば液晶パネル31を構成するガラス板が割れてしまう可能性がある。

0043

なお、剥離補助部材50は、図9に示されるように、傾斜面がない直方体状の板部材であってもよい。この場合、剥離補助部材50の厚さtは、蒸気孔55を形成可能であって、剥離工程において透明基板10と液晶パネル31との開口角度θsが過大となることがない大きさに形成される。

0044

以上で説明したように実施形態における剥離方法によれば、接着剤20を透明基板10の貼合面に残さずに、接着剤20及び液晶パネル31を透明基板10から剥離して取り外すことができる。また、透明基板10に表示装置30が貼合されている例について説明したが、透明基板10に接着剤20により貼合されている貼合物であれば、同様に透明基板10の貼合面に接着剤20を残さずに貼合物を透明基板10から剥離して取り外すことができる。

0045

以上、実施形態に係る剥離方法及び剥離装置について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々の変形及び改良が可能である。

0046

10 透明基板
20接着剤
30表示装置(貼合物)
31液晶パネル
32バックライト
50剥離補助部材
51 底面
53 前面(傾斜面)
55蒸気孔
60蒸気発生器
70剥離装置
100 表示装置付き透明基板

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