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技術 ブランケットの装着方法

出願人 DIC株式会社
発明者 村田秀之
出願日 2017年9月13日 (2年10ヶ月経過) 出願番号 2017-175710
公開日 2019年4月4日 (1年4ヶ月経過) 公開番号 2019-051611
状態 未査定
技術分野 版および印刷用紙の供給、装着、排除 プリント配線の製造(2) 平圧・円圧印刷機 印刷方法 特殊印刷
主要キーワード フッ素樹脂製シート 発砲ポリエチレン 印刷平面 ゴム製材料 ウェアラブルデバイス 厚みセンサー タワミ 印刷面内
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (12)

課題

反転オフセット印刷法を実施するためのブランケット装着に関し、ブランケットを回転ドラムに装着する際に、シワタルミが無く、回転ドラムの円筒面に対して平坦性が高い装着方法を提供し、これにより、解像性が高く、位置ズレが抑制された印刷物を提供する。

解決手段

ブランケット1eと印刷ステージ6or7の間に、少なくとも2部以上の平滑基材13を挿入してブランケット1eを装着する。あるいは少なくとも2部以上の平滑基材13の間に潤滑剤を塗布してブランケット1eを装着する。

概要

背景

近年、プリンテッドエレクトロニクス発展は著しく、フィルム上に形成されたディスプレイウェアラブルデバイスなど、印刷技術で形成される、薄型、軽量の情報端末が提案されている。

現在、前記情報端末に用いられるトランジスタの主流はシリコン系であるが、その製造方法としては、シリコンをスパッタCVD等のドライ法成膜した後、フォトリソグラフィー技術を用いて前記トランジスタをパターニングする方法が一般的である。

これに対して、より低コストで、かつ、プラスチックフィルムに代表されるフレキシブル基材上に容易にパターニングできることから、前記トランジスタを印刷技術で作製するプリンテッドエレクトロニクスが注目されている。印刷技術を用いることで、フォトリソグラフィーよりも装置や製造上のコストが下がり、また、真空高温プロセスを必要としないことから、エネルギー負荷の低減が達成されるなどのメリットが挙げられる。

しかしながら、印刷法フォトリソグラフィー法と比較すると、概して解像性が悪く、微細なパターニングが課題である。パターニングの精度はトランジスタの性能に直接影響を及ぼすため、解像性の高い印刷技術の開発が求められている。

これに対し、微細パターン形成に有効な印刷方法として、一般にシート状に加工されたゴム製のブランケット除去凸版を用いる反転オフセット印刷法がある(特許文献1参照)。

反転オフセット印刷法について図1および図2を用いて以下に説明する。

塗布工程)
まず、離型性表面を有するブランケット1に、インク2を塗布してブランケット1aを得る。ここで離型性とは前記ブランケット上に形成された塗膜印刷基材5に接触させて、転写する際に、前記ブランケット上の塗膜残留がなく、印刷基材に移行させる作用をいい、一般に印刷用ブランケットに求められる公知の基本的特性である。

(塗膜濃縮工程)
その後、インクを構成する液体成分の少なくとも一部を蒸発、あるいは前記ブランケットに吸収させ、ブランケット表面に濃縮された塗膜2aを形成することで、ブランケット1bを得る(図1(a)〜(c))。

(除去工程)
次に、ブランケット1bを除去凸版3に密着させ、前記塗膜を除去凸版3に接触させることで塗膜の不要な部分を除去し、ブランケットに印刷パターンが形成された塗膜2bを含むブランケット1cを得る(図1(d))。

(転写工程)
次に、ブランケット1cを印刷基材5に密着させて離すことで、前記塗膜2bを印刷基材5に転写することにより、印刷基材上にパターンが形成された印刷物1dを得る(図1(e)〜(f))。

図2は反転オフセット印刷を実施する装置の一例を表す模式図である。前記塗布工程では、ブランケット1を装着した回転ドラム6を回転させながら、インク供給ライン9を介して、塗布用コーターヘッド10からインクをブランケット上に塗布し、塗膜を形成する (塗布工程)。

前記塗膜を濃縮した後(塗膜濃縮工程)、前記ブランケット上の塗膜を第一の印刷ステージ6上に設置した除去凸版3と接触させて、塗膜から不要部分を除去することにより、ブランケット上に印刷パターンを形成する(除去工程)。ここで、除去工程において回転ドラム6の回転速度と、除去凸版3を設置した、レール8上を走行する第一の印刷ステージ6の走行速度を等しくして、前記印刷パターンに位置ズレが生じない様に、塗膜の不要部分を除去する。

続いて、前記ブランケット上の印刷パターンが形成された塗膜を第二の印刷ステージ7上に設置した印刷基材5と接触させることにより、印刷基材上に印刷パターンを転写する(転写工程)。ここで、前記除去工程と同様に、回転ドラム6の回転速度と、印刷基材5を設置した、レール8上を走行する第二の印刷ステージ7の走行速度を等しくして、前記印刷パターンに位置ズレが生じない様に転写する。

前記ブランケットは前記除去工程、および前記転写工程でそれぞれ版および印刷基材と接触することにより、ブランケット上に形成された印刷パターンが印刷基材に転写されて印刷物が作製されるため、ブランケットの平坦性が印刷物の解像度印刷平面内での位置精度に影響する。すなわち、表面に凹凸シワが存在するなどして平坦性が低いブランケットを用いて前記反転オフセット印刷を実施すると、印刷パターンに歪みが生じて解像性が低下したり、印刷平面内に位置ズレが発生するなどして、印刷精度が低下する場合がある。

特に前記反転オフセット法でトランジスタなどに用いられる微細な電極パターンを積層して印刷する場合、上層の印刷パターンと下層の印刷パターンの間に位置ズレが生じると、電流値に代表される電気特性バラツキが生じ、前記トランジスタを含む電子回路が正しく機能しない恐れがある。

したがって、トランジスタを含む電子回路を反転オフセット印刷で作製するには、前記ブランケットは印刷位置ズレを生じない程度に、十分平坦に厚みを整えられたブランケットを用いることが好ましい。

しかしながら、平坦性の高いブランケットを使用しても、ブランケットを前記回転ドラムに装着する際にシワ、タワミ等が生じると、印刷時の平坦性が失われるため、前記の印刷精度低下を生じる恐れがある。

したがって反転オフセット印刷法において、印刷物の解像度が高く、かつ、印刷面内の位置ズレが抑制された、印刷精度に優れる印刷物を作製するためには、ブランケット自身の平坦性が高いだけでなく、シワ、タルミが無い状態で前記回転ドラムに装着する方法の提供が求められている。

前記課題を解決する手段として、ブランケットの一端部を前記ブランケット胴の第1の固定部に固定する第1の固定工程と、前記ブランケットの他端部を前記テーブルに配置した係合部に係止して該ブランケットを自然長さから所定の張力値まで伸ばす張力付与工程と、前記ブランケット胴の回転量と前記テーブルの移動量とを同期させ張力を保持して該ブランケット胴に前記ブランケットを巻付ける巻付け工程と、巻付け途中に該ブランケットを実際の印刷時と同じ押付け力を与えながら巻付ける印圧押付け巻付け工程と、前記テーブルに係止した前記ブランケットの他端部を張力を維持したまま前記ブランケット胴の第2の固定部に固定する第2の固定工程とを具備することを特徴とするブランケット胴へのブランケット装着方法(特許文献2)が開示されている。

しかしながら前記公報の方法ではブランケットの両端に固定用金具を取り付ける必要性があり、さらにブランケットの長さは装着する印刷用の回転ドラムの直径に制限されるため、高コストとなる。またブランケットの装着作業において、歪みなく一定の張力を与えながら装着することは困難で、結果としてブランケットにシワやタルミが生じやすい。

またブランケットを回転ドラムに装着する際に、印刷ステージ上にブランケットを広げる工程と、ブランケットの端の一方をブラン胴に固定する工程と、回転ドラムを回転させ押圧しながらブランケットを回転ドラムに装着する工程と、ブランケットの端の他方をブラン胴に固定する工程を有し、前記ブランケットの端の一方を回転ドラムに固定する工程は、回転ドラムに予め施した切り抜き部へブランケットの一方の端を挟み込み固定する工程であり、前記回転ドラムを回転させ押圧しながらブランケットを回転ドラムに装着する工程は、ブランケット全面若しくは回転ドラム全面に形成された粘着層によりブランケットと回転ドラムとを固定するとともに、前記回転ドラムを回転させ前記ブランケットと版との接触と同じ圧力で押圧しながらブランケットを回転ドラムに装着する工程であり、前記ブランケットの端の他方を回転ドラムに固定する工程は、回転ドラムに予め施した切り抜き部へブランケットの他方の端を挟み込み固定する工程であることを特徴とするブランケット装着方法が開示されている(特許文献3)。

しかしながら回転ドラムの回転方向移動距離と印刷ステージの移動距離にわずかでもズレが生じると、その間に挿入されるブランケットにシワ、タルミが発生するため、平坦性の高いブランケット装着が実現されない。また前記のそれぞれの移動距離が全く同じであっても、装着されるブランケットの印刷面はゴム材料であるため、摺動摩擦等により滑らかに装着されず、回転方向の垂直方向波状のシワが発生する恐れがあり、必ずしも平坦性の高いブランケット装着方法が提供できない。

概要

反転オフセット印刷法を実施するためのブランケット装着に関し、ブランケットを回転ドラムに装着する際に、シワやタルミが無く、回転ドラムの円筒面に対して平坦性が高い装着方法を提供し、これにより、解像性が高く、位置ズレが抑制された印刷物を提供する。ブランケット1eと印刷ステージ6or7の間に、少なくとも2部以上の平滑基材13を挿入してブランケット1eを装着する。あるいは少なくとも2部以上の平滑基材13の間に潤滑剤を塗布してブランケット1eを装着する。

目的

しかしながら、印刷法はフォトリソグラフィー法と比較すると、概して解像性が悪く、微細なパターニングが課題である

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

少なくとも、インク離型性を有するブランケット上にインクを塗布してインク塗膜を得る第一工程と、前記インク塗膜を濃縮する第二工程と、前記ブランケット上の前記インク塗膜を除去凸版と接触させて、前記インク塗膜から不要部分を除去して、前記ブランケット上にパターニングされたインク塗膜を得る第三工程と、前記ブランケット上の前記パターニングされたインク塗膜を印刷基材に接触転写させて、印刷物を得る第四工程と、前記ブランケットを乾燥する第五工程、を含む印刷方法を実施する装置が、少なくとも、前記ブランケットをその円筒面に装着した回転式ドラムと、前記除去凸版を設置した第一の印刷ステージと、前記印刷基材を設置した第二の印刷ステージ、からなる印刷装置であり、前記回転ドラムに前記ブランケットを装着する際に、前記第一、または第二の印刷ステージ上に、背面に接着処理を実施した前記ブランケットをその接着処理面が前記回転ドラム円筒面の接触するように、前記接着処理面を上面にして設置する工程と、前記回転ドラムを回転させながら、前記ブランケットを設置した前記印刷ステージに押しつけけることにより、前記ブランケットを前記回転ドラムの円筒面に装着する工程とを有するブランケットの装着法であって、前記ブランケットと前記印刷ステージの間に、少なくとも2部以上の平滑基材を挿入して、前記装着を実施することを特徴とする、印刷用ブランケット装着方法

請求項2

請求項1記載の少なくとも2部以上の平滑基材の間に潤滑剤を塗布することを特徴とする、印刷用ブランケットの装着方法。

請求項3

請求項1記載の平滑基材がフッ素樹脂製シートである、請求項1または2記載の印刷用ブランケットの装着方法。

請求項4

請求項3記載のフッ素樹脂ポリテトラフルオロエチレンである、請求項1〜3のいずれか1項記載の印刷用ブランケットの装着方法。

請求項5

請求項2記載の潤滑剤が潤滑オイルである、請求項1〜4のいずれか1項記載の印刷用ブランケットの装着方法。

技術分野

0001

本発明は、反転オフセット印刷に用いるブランケット装着方法に関する。

背景技術

0002

近年、プリンテッドエレクトロニクス発展は著しく、フィルム上に形成されたディスプレイウェアラブルデバイスなど、印刷技術で形成される、薄型、軽量の情報端末が提案されている。

0003

現在、前記情報端末に用いられるトランジスタの主流はシリコン系であるが、その製造方法としては、シリコンをスパッタCVD等のドライ法成膜した後、フォトリソグラフィー技術を用いて前記トランジスタをパターニングする方法が一般的である。

0004

これに対して、より低コストで、かつ、プラスチックフィルムに代表されるフレキシブル基材上に容易にパターニングできることから、前記トランジスタを印刷技術で作製するプリンテッドエレクトロニクスが注目されている。印刷技術を用いることで、フォトリソグラフィーよりも装置や製造上のコストが下がり、また、真空高温プロセスを必要としないことから、エネルギー負荷の低減が達成されるなどのメリットが挙げられる。

0005

しかしながら、印刷法フォトリソグラフィー法と比較すると、概して解像性が悪く、微細なパターニングが課題である。パターニングの精度はトランジスタの性能に直接影響を及ぼすため、解像性の高い印刷技術の開発が求められている。

0006

これに対し、微細パターン形成に有効な印刷方法として、一般にシート状に加工されたゴム製のブランケットと除去凸版を用いる反転オフセット印刷法がある(特許文献1参照)。

0007

反転オフセット印刷法について図1および図2を用いて以下に説明する。

0008

塗布工程)
まず、離型性表面を有するブランケット1に、インク2を塗布してブランケット1aを得る。ここで離型性とは前記ブランケット上に形成された塗膜印刷基材5に接触させて、転写する際に、前記ブランケット上の塗膜残留がなく、印刷基材に移行させる作用をいい、一般に印刷用ブランケットに求められる公知の基本的特性である。

0009

(塗膜濃縮工程)
その後、インクを構成する液体成分の少なくとも一部を蒸発、あるいは前記ブランケットに吸収させ、ブランケット表面に濃縮された塗膜2aを形成することで、ブランケット1bを得る(図1(a)〜(c))。

0010

(除去工程)
次に、ブランケット1bを除去凸版3に密着させ、前記塗膜を除去凸版3に接触させることで塗膜の不要な部分を除去し、ブランケットに印刷パターンが形成された塗膜2bを含むブランケット1cを得る(図1(d))。

0011

(転写工程)
次に、ブランケット1cを印刷基材5に密着させて離すことで、前記塗膜2bを印刷基材5に転写することにより、印刷基材上にパターンが形成された印刷物1dを得る(図1(e)〜(f))。

0012

図2は反転オフセット印刷を実施する装置の一例を表す模式図である。前記塗布工程では、ブランケット1を装着した回転ドラム6を回転させながら、インク供給ライン9を介して、塗布用コーターヘッド10からインクをブランケット上に塗布し、塗膜を形成する (塗布工程)。

0013

前記塗膜を濃縮した後(塗膜濃縮工程)、前記ブランケット上の塗膜を第一の印刷ステージ6上に設置した除去凸版3と接触させて、塗膜から不要部分を除去することにより、ブランケット上に印刷パターンを形成する(除去工程)。ここで、除去工程において回転ドラム6の回転速度と、除去凸版3を設置した、レール8上を走行する第一の印刷ステージ6の走行速度を等しくして、前記印刷パターンに位置ズレが生じない様に、塗膜の不要部分を除去する。

0014

続いて、前記ブランケット上の印刷パターンが形成された塗膜を第二の印刷ステージ7上に設置した印刷基材5と接触させることにより、印刷基材上に印刷パターンを転写する(転写工程)。ここで、前記除去工程と同様に、回転ドラム6の回転速度と、印刷基材5を設置した、レール8上を走行する第二の印刷ステージ7の走行速度を等しくして、前記印刷パターンに位置ズレが生じない様に転写する。

0015

前記ブランケットは前記除去工程、および前記転写工程でそれぞれ版および印刷基材と接触することにより、ブランケット上に形成された印刷パターンが印刷基材に転写されて印刷物が作製されるため、ブランケットの平坦性が印刷物の解像度印刷平面内での位置精度に影響する。すなわち、表面に凹凸シワが存在するなどして平坦性が低いブランケットを用いて前記反転オフセット印刷を実施すると、印刷パターンに歪みが生じて解像性が低下したり、印刷平面内に位置ズレが発生するなどして、印刷精度が低下する場合がある。

0016

特に前記反転オフセット法でトランジスタなどに用いられる微細な電極パターンを積層して印刷する場合、上層の印刷パターンと下層の印刷パターンの間に位置ズレが生じると、電流値に代表される電気特性バラツキが生じ、前記トランジスタを含む電子回路が正しく機能しない恐れがある。

0017

したがって、トランジスタを含む電子回路を反転オフセット印刷で作製するには、前記ブランケットは印刷位置ズレを生じない程度に、十分平坦に厚みを整えられたブランケットを用いることが好ましい。

0018

しかしながら、平坦性の高いブランケットを使用しても、ブランケットを前記回転ドラムに装着する際にシワ、タワミ等が生じると、印刷時の平坦性が失われるため、前記の印刷精度低下を生じる恐れがある。

0019

したがって反転オフセット印刷法において、印刷物の解像度が高く、かつ、印刷面内の位置ズレが抑制された、印刷精度に優れる印刷物を作製するためには、ブランケット自身の平坦性が高いだけでなく、シワ、タルミが無い状態で前記回転ドラムに装着する方法の提供が求められている。

0020

前記課題を解決する手段として、ブランケットの一端部を前記ブランケット胴の第1の固定部に固定する第1の固定工程と、前記ブランケットの他端部を前記テーブルに配置した係合部に係止して該ブランケットを自然長さから所定の張力値まで伸ばす張力付与工程と、前記ブランケット胴の回転量と前記テーブルの移動量とを同期させ張力を保持して該ブランケット胴に前記ブランケットを巻付ける巻付け工程と、巻付け途中に該ブランケットを実際の印刷時と同じ押付け力を与えながら巻付ける印圧押付け巻付け工程と、前記テーブルに係止した前記ブランケットの他端部を張力を維持したまま前記ブランケット胴の第2の固定部に固定する第2の固定工程とを具備することを特徴とするブランケット胴へのブランケット装着方法(特許文献2)が開示されている。

0021

しかしながら前記公報の方法ではブランケットの両端に固定用金具を取り付ける必要性があり、さらにブランケットの長さは装着する印刷用の回転ドラムの直径に制限されるため、高コストとなる。またブランケットの装着作業において、歪みなく一定の張力を与えながら装着することは困難で、結果としてブランケットにシワやタルミが生じやすい。

0022

またブランケットを回転ドラムに装着する際に、印刷ステージ上にブランケットを広げる工程と、ブランケットの端の一方をブラン胴に固定する工程と、回転ドラムを回転させ押圧しながらブランケットを回転ドラムに装着する工程と、ブランケットの端の他方をブラン胴に固定する工程を有し、前記ブランケットの端の一方を回転ドラムに固定する工程は、回転ドラムに予め施した切り抜き部へブランケットの一方の端を挟み込み固定する工程であり、前記回転ドラムを回転させ押圧しながらブランケットを回転ドラムに装着する工程は、ブランケット全面若しくは回転ドラム全面に形成された粘着層によりブランケットと回転ドラムとを固定するとともに、前記回転ドラムを回転させ前記ブランケットと版との接触と同じ圧力で押圧しながらブランケットを回転ドラムに装着する工程であり、前記ブランケットの端の他方を回転ドラムに固定する工程は、回転ドラムに予め施した切り抜き部へブランケットの他方の端を挟み込み固定する工程であることを特徴とするブランケット装着方法が開示されている(特許文献3)。

0023

しかしながら回転ドラムの回転方向移動距離と印刷ステージの移動距離にわずかでもズレが生じると、その間に挿入されるブランケットにシワ、タルミが発生するため、平坦性の高いブランケット装着が実現されない。また前記のそれぞれの移動距離が全く同じであっても、装着されるブランケットの印刷面はゴム材料であるため、摺動摩擦等により滑らかに装着されず、回転方向の垂直方向波状のシワが発生する恐れがあり、必ずしも平坦性の高いブランケット装着方法が提供できない。

先行技術

0024

特開2000−289320号公報
特開2002−11848号公報
特許第4665586号公報

発明が解決しようとする課題

0025

本発明が解決しようとする課題は、前記課題を鑑みて成されたものであり、具体的には、ブランケットを回転ドラムに装着する際に、シワやタルミが無く、回転ドラムの円筒面に対して平坦性が高い装着方法を提供するものであり、これにより、反転オフセット印刷の除去工程、および転写工程において、ブランケットの凹凸が無い状態で、除去凸版、及び印刷基材と接触させることにより、解像性が高く、位置ズレが抑制された印刷物を提供する。特に本発明の方法で位置ズレを抑制することにより、トランジスタなどを含む電子回路を作製する際に問題となる、積層印刷における下層と上層間の位置ズレ抑制を可能とし、トランジスタの性能低下を抑制する。

課題を解決するための手段

0026

上記課題を解決する手段として、請求項1記載の発明は、少なくとも、インク離型性を有するブランケット上にインクを塗布してインク塗膜を得る第一工程と、
前記インク塗膜を濃縮する第二工程と、
前記ブランケット上の前記インク塗膜を除去凸版と接触させて、前記インク塗膜から不要部分を除去して、前記ブランケット上にパターニングされたインク塗膜を得る第三工程と、
前記ブランケット上の前記パターニングされたインク塗膜を印刷基材に接触転写させて、印刷物を得る第四工程と、
前記ブランケットを乾燥する第五工程、
を含む印刷方法を実施する装置が、
少なくとも、前記ブランケットをその円筒面に装着した回転式ドラムと、
前記除去凸版を設置した第一の印刷ステージと、
前記印刷基材を設置した第二の印刷ステージ、
からなる印刷装置であり、
前記回転ドラムに前記ブランケットを装着する際に、前記第一、または第二の印刷ステージ上に、背面に接着処理を実施した前記ブランケットをその接着処理面が前記回転ドラム円筒面に接触するように、前記接着処理面を上面にして設置する工程と、前記回転ドラムを回転させながら、前記ブランケットを設置した前記印刷ステージに押しつけけることにより、前記ブランケットを前記回転ドラムの円筒面に装着する工程とを有するブランケットの装着法であって、
前記ブランケットと前記印刷ステージの間に、少なくとも2部以上の平滑基材を挿入して、前記装着を実施することを特徴とする、印刷用ブランケットの装着方法である。

0027

また上記の少なくとも2部以上の平滑基材の間に潤滑剤を塗布することを特徴とする、印刷用ブランケットの装着方法である。

0028

また上記の平滑基材がフッ素樹脂製シートである、請求項1または2記載の印刷用ブランケットの装着方法である。

0029

また上記のフッ素樹脂ポリテトラフルオロエチレンである、請求項1〜3のいずれか1項記載の印刷用ブランケットの装着方法である。

0030

また上記の潤滑剤が潤滑オイルである、請求項1〜4のいずれか1項記載の印刷用ブランケットの装着方法である。

発明の効果

0031

本発明によれば、反転オフセット印刷を実施するためのブランケット装着において、シワやタルミが無く、回転ドラムの円筒面に対して平坦性が高いブランケット装着が可能となり、これにより、解像性が高く、位置ズレの無い印刷物を製造することができる。特に本発明の方法で位置ズレを抑制することにより、積層印刷によってトランジスタなどを含む電子回路を印刷する際に問題となる、下層と上層間の位置ズレを抑制し、トランジスタの性能低下、動作不良を防ぐことができる。

図面の簡単な説明

0032

反転オフセット印刷工程を説明するための断面模式図である。
本発明の反転オフセット印刷を実施するための装置構成の一例を示す模式図である。
実施例1に記載した本発明のブランケット装着方法の一例を説明する断面模式図である
実施例2に記載した本発明のブランケット装着方法の一例を説明する断面模式図である
積層印刷で作製するトランジスタを含む電子回路の一例を示す断面模式図である。
レーザー変位計を用いて測定した、ブランケット装着前の回転ドラムの回転方向の平坦性の測定結果である。
実施例1に記載した本発明のブランケット装着方法で装着したブランケット厚みのレーザー変位計による測定結果である。
実施例2に記載した本発明のブランケット装着方法で装着したブランケット厚みのレーザー変位計による測定結果である。
比較例1に記載した方法で装着したブランケット厚みのレーザー変位計による測定結果である。
本発明の実施例、および比較例の印刷実験で使用した版の設計印刷パターンの概略図である(外径200μmの円形の印刷パターンを印刷方向(x方向)に16個、幅方向(y方向)に12個、合計192個を20mm間隔で配置)。
印刷物の位置精度を測定するためにCNC画像測定機撮像した、20mm間隔で印刷方向に16点、垂直方向に12点、合計192点の円形印刷パターン(外径200μmで線幅25μm)の画像群である。

発明を実施するための最良の形態

0033

本発明で用いることができるブランケットは、一般にオフセット印刷に供することができる離型性、すなわち、ブランケット上に塗布されたインクを版や印刷基材に接触させてインク塗膜を転写する機能を有するものであれば、特に限定はなく、公知公用のブランケットを用いることができる。

0034

前記ブランケットの一例として、シート状に加工されたウレタンゴムポリジメチルシロキサンシリコーンゴム)、フッ素ゴムなどに代表されるゴムシートを挙げることができる。また前記ブランケットはその下層にPET(ポリエチレンテレフタレート)フィルム、PEN(ポリエチレンナフタレート)フィルムなどのフィルム層や、ウレタンスポンジ発砲ポリエチレンからなるクッション層などと接着することにより、積層構造を有してもよい。

0035

また前記ブランケットの厚みに関しても特に限定は無いが、0.1mm以上で10mm以下の厚みを有するブランケットであれば、本発明の装着方法を用いることができる。

0036

以下、前記ブランケットにおいて、インク塗膜が形成され、版や印刷基材と接触する面をブランケットの印刷面とし、その反対側で、前記のフィルム層やクッション層が貼り合わされてもよい面であり、かつ、前記回転式ドラムに装着される面をブランケットの背面とする。

0037

以下、本発明の実施形態の一例を、図面を用いて詳細に説明するが本発明はこれらに限定されるものではない。

0038

図3、および図4は本発明のブランケット装着方法を示す断面模式図である。

0039

第一の印刷ステージ6、もしくは第二の印刷ステージ7に少なくとも2部以上の平滑基材13を重ねて設置する。このとき前記平滑基材の最下層、すなわち前記印刷ステージと接触する平滑基材は印刷ステージに吸着、もしくは貼り付けによって固定してもよいが、最下層以外の平滑基材は固定せずに設置する。

0040

前記平滑基材の厚みに関しては、平滑基材としての強度を有し、かつ、柔軟性を有する範囲であれば特に限定は無いが、取扱い上、0.025mm以上で10mm以下の範囲が好ましく、さらに好ましくは0.05mm以上で2mm以下の厚みであれば、本発明の装着方法を用いることができる。

0041

前記平滑基材はその表面が平滑での最下層、すなわち前記印刷ステージと接触する平滑基材は印刷ステージに吸着、もしくは貼り付けにより固定してもよいが、最下層以外の平滑基材は固定せずに設置する。

0042

続いて、前記平滑基材上にブランケットの背面を上面にして設置する。すなわち、前記記載のブランケットの印刷面を平滑基材と向き合わせに接触させて設置する。

0043

本発明のブランケット装着方法は、回転ドラムと回転と印刷ステージの移動を同じ速度に同期させてブランケットを挟み込むようにして装着する。ここでブランケットを回転ドラムに固定するために、ブランケットの背面、もしくは回転ドラムの表面に接着処理を実施する。

0044

前記接着処理の方法として、例えば、ブランケットの背面にスプレーのりを噴霧する、あるいは接着剤を塗布する、あるいは回転ドラムに両面テープを貼り付ける等の方法を挙げることができる。前記記載の回転ドラムの回転と印刷ステージの移動による同期貼り付けに先立って、これらの接着処理を実施する。

0045

前記の接着処理実施後、回転ドラムの回転と印刷ステージの移動による同期貼り付けを実施する。このとき回転ドラムと印刷ステージ間のギャップはブランケットと平滑基材の合計の厚みより小さくして、ブランケットに適度な押し付け圧を印加する。ギャップ幅には特に限定は無いが、ブランケットに不可逆な歪を生じさせない程度で、かつ、ブランケットが回転ドラムに十分な強度で接着できる程度のギャップ幅を設定することが好ましい。

0046

前記の同期貼り合せにおいて、回転ドラムの回転、および印刷ステージの移動速度には特に限定は無いが、接着処理を確実に実施するために、毎秒100mm以下、さらに好ましくは毎秒50mm以下の速度で貼り合せることが好ましい。

0047

前記の貼り付け操作を実施することにより、ブランケットを回転ドラムに装着することができる。ここで回転ドラムの回転と印刷ステージの移動にズレが生じる場合がある。前記ズレはブランケット装着時のシワ、タルミの原因と成り得るが、本発明の装着方法を用いることにより、ズレが生じても、前記2部以上の平滑基材の接触面でスリップが生じるため、ブランケットにシワ、タルミを生じることなく、前記回転ドラムに装着することができる。

0048

また一般にブランケットはゴム製材料であるため、摩擦力が大きく、摺動摩擦を生じるなどして、装着時のシワ、タルミの原因と成り得るが、本発明の装着方法を用いることにより、前記2部以上の平滑基材の接触面でスリップが生じるため、摩擦によってブランケットにシワ、タルミを生じることなく、前記回転ドラムに装着することができる。

0049

したがって本発明のブランケット装着方法は前記2部以上の平滑基材の接触面でスリップを生じさせることによって、ブランケットにシワ、タルミを生じることなく、回転ドラムに装着するものであり、前記の重ねて設置した2部以上の平滑基材の間の摩擦抵抗を十分に小さくすることによって実現することができる。

0050

前記摩擦抵抗の低減は平滑基材表面の平滑性、すなわち平滑基材の材料選択や表面粗さの低減によって実現してもよいし、前記2部以上の平滑基材の接触面に潤滑剤を塗布することによって実現してもよい。

0051

平滑基材の材料に関しては特に限定は無く、一般に動摩擦係数が0.4以下、さらに好ましくは0.2以下の低摩擦材料を用いることができ、一例としてポリテトラフルオロエチレン(以下、PTFE)、パーフルオロアルコキシアルカンポリフッ化ビニリデンなどを挙げることができる。

0052

また前記2部以上の平滑基材として、例えば、ポリエステルシートナイロンシートなどの、動摩擦係数が0.4以上の公知公用のシートであっても、2部以上の該シートの接触面に潤滑剤を塗布して実質的に動摩擦係数が0.4以下、さらに好ましくは0.2以下に摩擦を低減することにより、本発明の平滑基材として用いることができる。

0053

前記潤滑剤に関して、公知公用の潤滑オイル、グリースなどを挙げることができ、例えば潤滑オイルの一例として、鉱物油植物油、さらにアルキルベンゼンシリコーン系などの合成油を挙げることができる。

0054

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲は以下の実施例に限定されるものではない。

0055

(実施例1)
(回転ドラム表面の平坦性測定)
ブランケット装着前にあらかじめ、回転ドラム表面の印刷方向の平坦性を、レーザー変位計を用いて測定した。なお測定点は回転ドラム表面の印刷方向の中央部とした(図6参照)。回転ドラム表面の凹凸は10μm以下であることを確認した。

0056

(ブランケット準備)
厚み0.2mmのシリコーンゴムを厚み0.13mmのPETフィルムに接着剤で貼り付け、さらに厚み0.55mmのポリウレタンスポンジに両面テープで貼り合せた、全体の厚みが1.2mmのブランケットを、印刷方向長さが500mmで幅が360mmの長方形切り出した。

0057

(ブランケット装着)
前記ブランケットをMHソリューションテクノロジーズ株式会社製印刷機PE−TESERD−300の回転ドラムに装着した。具体的には前記印刷機の印刷方向長さ520mm、幅460mmの印刷ステージに印刷方向長さ520mm、幅400mm、厚み0.2mmのPTFEシートを2枚重ねて設置した。つづいて、あらかじめ3M社製スプレーのり77で背面全面に接着処理を実施した前記ブランケットを、その印刷面を下面、すなわち、前記PTFEシートに接触させて、設置した。

0058

続いて、前記印刷機の回転ドラム(直径251mm)と前記ブランケットを設置した前記印刷ステージを、毎秒5mmの速度で回転ドラムの回転と印刷ステージの移動を同期させて、ブランケットを回転ドラムに貼り付けて装着した。この時、回転ドラムと印刷ステージのギャップはブランケットとPTFEシートの全体の厚みより0.2mm小さくして、同期貼り付け時のブランケットに押し付け圧を印加した。

0059

(印刷方向のブランケット厚み測定
ブランケット装着後、PTFEシートは印刷ステージから除去した。その後、レーザー変位計を用いて回転ドラムに装着したブランケットの厚みを測定したところ、回転ドラムの表面平坦性を考慮すると、装着したブランケットの厚みムラは10μm以内であり、シワ、タルミ等がないことを確認した(図6、7参照)。

0060

印刷準備(インク))
反転オフセット印刷用インクとして、銀ナノ粒子分散導電性インク(銀の固形分として15%、平均粒子径20μm)を用いた。該導電性インクは本発明の方法で印刷した後、180℃で30分間、オーブン中で加熱することにより、導電性を有する印刷物とすることができる。

0061

(印刷準備(版))
印刷用版は厚み3.0mmのウェットエッチング法で印刷パターンを加工した印刷方向470mm×幅方向370mm角ソーダガラス版を用いた。印刷パターンとして、印刷方向(除去、転写方向)に平行に16個、および垂直12個、外径200μmで線幅が25μmの円形パターン格子状に合計192個、20mm間隔で配置した(図10参照)。なお、印刷パターン部分はウェットエッチング法で版深8μmの精度で凹形状に加工されている。

0062

(印刷準備(印刷基材))
印刷基材として400mm×320mm角で0.7mm厚みの無アルカリガラス板を使用した。

0063

(印刷準備(印刷機))
印刷機として前記記載の方法でブランケットを装着したMHIソリューションテクノロジーズ株式会社製PE−TESTERP−300を使用した。前記印刷機は回転ドラムと印刷ステージに加えて、ブランケットにインクを塗布するスリットダイコーターとブランケットの厚みを測定するレーザー変位計を具備する(図2参照)。

0064

(印刷実験)
前記導電性インクを図2記載の前記ブランケット1にスリットダイコーター10を用いて塗布することにより、前記ブランケット上にインク塗膜を形成した。インク塗膜形成後、インク塗膜が濃縮されて、銀光沢を帯びたのを確認した後、前記記載の版にインク塗膜が形成されたブランケットを毎秒10mmの速度で前記版3を設置した印刷ステージ6と同期し、密着させることにより、前記インク塗膜から印刷パターン以外の不要な部分を除去して、ブランケット表面に印刷パターンを形成した。次に、印刷パターンが形成されたブランケットを印刷ステージ7上の印刷基材5に密着させて離すことで、印刷パターンを印刷基材に転写することにより、印刷基材上に印刷物を得た。

0065

(印刷精度評価)
前記印刷物の印刷パターンの位置データをミツトヨ製CNC画像測定機Quick VisionACCEL QV-A808を用いて測定した。具体的には図10に示した本発明で使用する版パターンによって印刷物に転写された外径200μmの円形印刷パターンの座標を測定した。さらに具体的には20mm間隔で計192点の円形パターンの中心座標を前記CNC画像測定機のエッジ検出機能を用いて算出した。

0066

図11は前記記載のCNC画像測定機で測定した実施例1のすべての印刷パターンである。印刷欠陥が無く、すべて良好な円形パターンが転写されていることを確認した。

0067

表1は実施例1で作製した印刷物の円形印刷パターンの中心座標と設計座標との差で記載しており、表のx座標は印刷方向、y座標は幅方向の設計座標からの位置ズレを表す。ここで設計座標とは版パターンの位置座標であり、前記192個の各円形パターンは印刷方向、幅方向にそれぞれ20mm間隔で正確に配置されている。表1の各測定点図11の円形パターンの測定点と対応しており、各測定点において印刷物の位置座標が設計座標からどの程度、位置ズレを生じているかを示しており、前記実施例1の方法でブランケットを装着した印刷機を用いた反転オフセット印刷法では、各測定点の位置ズレは5μm以内であり、良好な位置精度が得られたことを確認した。

0068

0069

(実施例2)
(ブランケット準備)
実施例1と同様にしてブランケットを作製した。

0070

(ブランケット装着)
PTFEシートに替えて、2枚の厚み0.2mmのナイロンシートを重ねて印刷ステージに設置し、さらに2枚のナイロンシートの間に潤滑オイルSUPERLUBEを均一に塗布する以外は、実施例1と同様にしてブランケットを装着した。

0071

(印刷方向のブランケット厚み測定)
ブランケット装着後、ナイロンシートは印刷ステージから除去した。その後、レーザー変位計を用いて回転ドラムに装着したブランケットの厚みを測定したところ、回転ドラムの表面平坦性を考慮すると、装着したブランケットの厚みムラは10μm以内であり、シワ、タルミ等がないことを確認した(図6、8参照)。

0072

(印刷実験)
実施例1と同様にして、図10記載の版パターンを反転オフセット印刷法で印刷した。

0073

(印刷精度評価)
実施例1と同様にして印刷物の位置ズレを測定した。位置ズレは192全点で5μm以内であり、良好な位置精度が得られたことを確認した(表2)。

0074

[比較例1]

0075

(ブランケット準備)
実施例1と同様にしてブランケットを作製した。

0076

(ブランケット装着)
印刷ステージに厚み0.2mmのポリエステルシートを1枚のみ設置する以外は、実施例1と同様にして背面に接着処理したブランケットを印刷面を下面にして設置して、回転ドラムにブランケットを装着した。

0077

(印刷方向のブランケット厚み測定)
ブランケット装着後、ポリエステルシートは印刷ステージから除去した。その後、レーザー変位計を用いて回転ドラムに装着したブランケットの厚みを測定したところ、装着したブランケットの厚みムラは激しく、シワ、タルミ等が発生していることを確認した。(図6、9参照)。

0078

(印刷実験)
実施例1と同様にして、図10記載の版パターンを反転オフセット印刷法で印刷した。

0079

(印刷精度評価)
実施例1と同様にして印刷物の位置ズレを測定した。192点の測定点のうち、56点が印刷方向に5μm以上の位置ズレを生じ、良好な位置精度が得られなかった。(表3、位置ズレが5μm以上の測定点は※印を記載)。

0080

0081

1 :ブランケット
1a :インク塗膜が塗布されたブランケット
1b : インク塗膜2aが形成されたブランケット
1c : インク塗膜2bが形成されたブランケット
1d :印刷物
1e : 裏面に接着処理したブランケット(裏面を上向きに設置)
2 : インク塗膜
2a :濃縮されたインク塗膜
2b :ブランケット表面にパターニングされたインク塗膜
2c :除去凸版に除去されたインク塗膜
3 : 除去凸版
4 : インク塗膜が付着した除去凸版
5 :印刷基材
6 : 第一の印刷ステージ
7 : 第二の印刷ステージ
8 : 印刷ステージが走行するレール
9 :回転ドラム
10 :インク塗布用スリットダイコーター
11 :インク供給ライン
12 : ブランケット厚みセンサー
13 :平滑基材
14 :潤滑剤
15 :有機半導体
16 :ソース電極
17 :ドレイン電極
18 :絶縁層
19 : ゲート電極

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