図面 (/)

技術 省工程防食塗り替え工法

出願人 関西ペイント株式会社
発明者 松田英樹太田伶美木村友哉加納央
出願日 2017年7月4日 (4年7ヶ月経過) 出願番号 2017-131015
公開日 2018年1月25日 (4年0ヶ月経過) 公開番号 2018-012099
状態 特許登録済
技術分野 流動性材料の適用方法、塗布方法 既存建築物への作業
主要キーワード 離岸距離 屋外器 機械騒音 塗装業者 ディスクグラインダー 葉状シリカ 下地処理後 タガネ
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2018年1月25日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (2)

課題

老朽化した既設鋼構造物などに対して、下地処理を簡略化でき、且つ、長期の防食性を発揮する防食塗り替え工法を提供する。

解決手段

既設構造物の塗り替え工法であって、該既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する下地処理工程(1)、工程(1)で得られた下地処理面における錆層上に、無機系ジンクプライマー(A)を塗装する一次防錆処理工程(2)、工程(2)で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)を塗装してエポキシ樹脂下塗り塗膜を設ける工程(3)を含み、無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)が、下地処理後の錆層厚さ(T2)よりも薄膜であることを特徴とする省工程防食塗り替え工法。

概要

背景

鋼材は、海洋構造物港湾施設船舶建築土木構造物自動車など多方面に広く用いられているが、自然環境に曝されると腐食するという問題がある。腐食を防止あるいは抑制する方法として、防食塗装が行われている。

近年、鉄橋プラント鉄塔石油施設等をはじめとする鋼構造物は、老朽化の時期を迎えており、改修塗装が必要である。

一般に、鋼構造物の改修塗装を行うには、塗装前の下地処理が大切であり、その精度により、塗膜寿命が左右される。下地処理として具体的には、鋼構造物の発錆部の錆びた部分の除去、旧塗膜表面の面粗らし、防錆効果を失って脆くなった塗膜の除去等が挙げられる。下地処理の程度は「ケレン」という名称で呼ばれており、グレードにより1種ケレンから3種ケレンまで分類され、グレードに応じた処理方法で下地処理が行われている。 ケレンのグレードの分類は明確に定められたものではないが、1種ケレンは錆や塗膜を完全に除去し、鋼材面を清浄にする本格的な下地処理をいい、3種ケレンは活膜は残し、錆や劣化塗膜は除去する簡易下地処理であり、2種ケレンはその中間である。

そして、鋼構造物の改修塗装において理想とされている1種ケレングレードまで下地処理を行うには、研磨粒子圧縮空気で吹き付けるサンドブラストショットブラスト等のブラスト手法を行う必要がある。かかるブラスト手法は機械騒音や作業騒音塗装業者が費やす労力と時間が共に大きいという問題がある。

また、下地処理に1種ケレンを採用した場合、改修塗装工事全体に要する費用のうち6〜7割はブラスト工程及び産業廃棄物処理費用にかかると言われており、2種ケレンまたは3種ケレン程度の簡易な下地処理でも長期の防食性を発揮できる防食塗り替え工法が必要とされてきた。

そうした方策として特許文献1には、錆層を有する金属表面にシランカップリング剤を含有するエポキシ樹脂塗料を塗装するという錆面防食被膜形成方法が提案されている。特許文献1記載の方法によれば、錆層中の水分の作用を受けたシランカップリング剤が錆層と金属表面を固定させ、金属表面に錆が残存していてもその上に設けられた防食被膜基材を保護することができるが、未だ十分な品質は得られてはいない。

ところで、ジンクプライマーの鉄に対する防食効果は古くから知られており、亜鉛高濃度で含む防食塗料が使用されている。このジンクプライマーのバインダー成分は、有機系と無機系に分類されている。有機系ジンクプライマーは、無機系ジンクプライマーと比較して一般に防食性は劣るものの塗装作業性造膜性付着性、柔軟性には優れており、広く使用されている。

一方、無機系ジンクプライマーはアルキルシリケート等の硬化反応に伴い、脱アルコール反応を起こすことにより体収縮が起きることで塗膜中に空隙が生じやすく、また、塗膜の厚さを制御し難いという欠点がある。このため、鋼構造物の改修塗装の一次防錆塗料にジンクプライマーを用いる場合は空隙の生じやすい無機系ジンクプライマーではなく、塗装作業性に優れた有機系ジンクプライマーを厚膜に塗装することが防食塗装業界でよく行われている。

特許文献2には、錆のある鋼表面に、有機系又は無機系のジンクリッチペイント乾燥膜厚で15〜30μmとなるように塗装し、得られた一次防錆塗膜の上にエポキシ樹脂系塗料を塗装する錆面の防食方法が開示され、当該防食方法により亜鉛の犠牲陽極作用によって錆の進行を抑制でき、錆の残存する鋼表面の防食塗装において下地処理工程を簡略化できることが記載されている。しかしながら特許文献2では錆面とはいえ、層状錆、こぶ錆を全て除去するような比較的念入りな処理を行ったものであり、錆が顕著に残るような構造物の塗り替えを対象とするものではない。

概要

老朽化した既設の鋼構造物などに対して、下地処理を簡略化でき、且つ、長期の防食性を発揮する防食塗り替え工法を提供する。既設構造物の塗り替え工法であって、該既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する下地処理工程(1)、工程(1)で得られた下地処理面における錆層上に、無機系ジンクプライマー(A)を塗装する一次防錆処理工程(2)、工程(2)で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)を塗装してエポキシ樹脂下塗り塗膜を設ける工程(3)を含み、無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)が、下地処理後の錆層厚さ(T2)よりも薄膜であることを特徴とする省工程防食塗り替え工法。なし

目的

本発明の目的は、老朽化した既設の鋼構造物などに対して、下地処理を簡略化でき、且つ、長期の防食性を発揮する防食塗り替え工法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

この技術が所属する分野

(分野番号表示ON)※整理標準化データをもとに当社作成

ライセンス契約や譲渡などの可能性がある特許掲載中! 開放特許随時追加・更新中 詳しくはこちら

請求項1

既設構造物塗り替え工法であって、該既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する下地処理工程(1)、工程(1)で得られた下地処理面における錆層上に、無機系ジンクプライマー(A)を塗装する一次防錆処理工程(2)、工程(2)で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)を塗装して下塗り塗膜を設ける工程(3)を含み、無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)が、下地処理後の錆層厚さ(T2)よりも薄膜であることを特徴とする省工程防食塗り替え工法。

請求項2

下地処理工程(1)後の下地処理面が、錆発生面積が3%以上にある請求項1記載の工法。

請求項3

無機系ジンクプライマー(A)による塗膜の乾燥平均膜厚が5を超えて50μm未満にある請求項1又は2記載の工法。

請求項4

無機系ジンクプライマー(A)がオルガノシリケート化合物を含み、該オルガノシリケート化合物の理論加水分解率が40〜200%の範囲にある請求項1ないし3のいずれか1項記載の工法。

請求項5

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が、無機系フィラーを含有する請求項1ないし4のいずれか1項に記載の工法。

請求項6

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が、弱溶剤系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項1ないし5のいずれか1項に記載の工法。

請求項7

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が、水系であって、第1成分にアミノ基含有樹脂を含み、第2成分にエポキシ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項1ないし5のいずれか1項に記載の工法。

請求項8

アミノ基含有樹脂が、エポキシ基含有樹脂を構成成分とするアミノ基を有するアミン付加エポキシ樹脂である請求項7記載の工法。

請求項9

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)の乾燥平均膜厚が20〜500μmの範囲内にある請求項1ないし8のいずれか1項に記載の工法。

請求項10

工程(3)で得られた下塗り塗膜上に、塗料(B)とは異なるエポキシ樹脂中塗り塗料(C)を塗り重ねる工程(4)をさらに含む請求項1ないし9のいずれか1項に記載の工法。

請求項11

エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)が、無機系フィラーを含有する請求項10記載の工法。

請求項12

エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)が、弱溶剤系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項10又は11に記載の工法。

請求項13

エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)が、水系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項10ないし12のいずれか1項に記載の工法。

技術分野

0001

本発明は鋼構造物改修塗装に有用な、省工程防食塗り替え工法に関する。

背景技術

0002

鋼材は、海洋構造物港湾施設船舶建築土木構造物自動車など多方面に広く用いられているが、自然環境に曝されると腐食するという問題がある。腐食を防止あるいは抑制する方法として、防食塗装が行われている。

0003

近年、鉄橋プラント鉄塔石油施設等をはじめとする鋼構造物は、老朽化の時期を迎えており、改修塗装が必要である。

0004

一般に、鋼構造物の改修塗装を行うには、塗装前の下地処理が大切であり、その精度により、塗膜寿命が左右される。下地処理として具体的には、鋼構造物の発錆部の錆びた部分の除去、旧塗膜表面の面粗らし、防錆効果を失って脆くなった塗膜の除去等が挙げられる。下地処理の程度は「ケレン」という名称で呼ばれており、グレードにより1種ケレンから3種ケレンまで分類され、グレードに応じた処理方法で下地処理が行われている。 ケレンのグレードの分類は明確に定められたものではないが、1種ケレンは錆や塗膜を完全に除去し、鋼材面を清浄にする本格的な下地処理をいい、3種ケレンは活膜は残し、錆や劣化塗膜は除去する簡易下地処理であり、2種ケレンはその中間である。

0005

そして、鋼構造物の改修塗装において理想とされている1種ケレングレードまで下地処理を行うには、研磨粒子圧縮空気で吹き付けるサンドブラストショットブラスト等のブラスト手法を行う必要がある。かかるブラスト手法は機械騒音や作業騒音塗装業者が費やす労力と時間が共に大きいという問題がある。

0006

また、下地処理に1種ケレンを採用した場合、改修塗装工事全体に要する費用のうち6〜7割はブラスト工程及び産業廃棄物処理費用にかかると言われており、2種ケレンまたは3種ケレン程度の簡易な下地処理でも長期の防食性を発揮できる防食塗り替え工法が必要とされてきた。

0007

そうした方策として特許文献1には、錆層を有する金属表面にシランカップリング剤を含有するエポキシ樹脂塗料を塗装するという錆面防食被膜形成方法が提案されている。特許文献1記載の方法によれば、錆層中の水分の作用を受けたシランカップリング剤が錆層と金属表面を固定させ、金属表面に錆が残存していてもその上に設けられた防食被膜基材を保護することができるが、未だ十分な品質は得られてはいない。

0008

ところで、ジンクプライマーの鉄に対する防食効果は古くから知られており、亜鉛高濃度で含む防食塗料が使用されている。このジンクプライマーのバインダー成分は、有機系と無機系に分類されている。有機系ジンクプライマーは、無機系ジンクプライマーと比較して一般に防食性は劣るものの塗装作業性造膜性付着性、柔軟性には優れており、広く使用されている。

0009

一方、無機系ジンクプライマーはアルキルシリケート等の硬化反応に伴い、脱アルコール反応を起こすことにより体収縮が起きることで塗膜中に空隙が生じやすく、また、塗膜の厚さを制御し難いという欠点がある。このため、鋼構造物の改修塗装の一次防錆塗料にジンクプライマーを用いる場合は空隙の生じやすい無機系ジンクプライマーではなく、塗装作業性に優れた有機系ジンクプライマーを厚膜に塗装することが防食塗装業界でよく行われている。

0010

特許文献2には、錆のある鋼表面に、有機系又は無機系のジンクリッチペイント乾燥膜厚で15〜30μmとなるように塗装し、得られた一次防錆塗膜の上にエポキシ樹脂系塗料を塗装する錆面の防食方法が開示され、当該防食方法により亜鉛の犠牲陽極作用によって錆の進行を抑制でき、錆の残存する鋼表面の防食塗装において下地処理工程を簡略化できることが記載されている。しかしながら特許文献2では錆面とはいえ、層状錆、こぶ錆を全て除去するような比較的念入りな処理を行ったものであり、錆が顕著に残るような構造物の塗り替えを対象とするものではない。

先行技術

0011

特開平1−25877号公報
特開平9−206675号公報

発明が解決しようとする課題

0012

本発明の目的は、老朽化した既設の鋼構造物などに対して、下地処理を簡略化でき、且つ、長期の防食性を発揮する防食塗り替え工法を提供することにある。

課題を解決するための手段

0013

本発明者らは、上記した課題に関して鋭意検討した結果、鋼構造物が表面に有する錆を適度に除去し、その上に無機系のジンクプライマーを残存錆層の厚さよりも敢えて薄膜に塗装することで、錆が残存するような鋼板に対しても優れた防食性を発揮できることを見出し、本発明に到達した。

0014

すなわち本発明は以下の態様を包含する。
項1、既設構造物の塗り替え工法であって、該既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する下地処理工程(1)、
工程(1)で得られた下地処理面における錆層上に、無機系ジンクプライマー(A)を塗装する一次防錆処理工程(2)、
工程(2)で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)を塗装して下塗り塗膜を設ける工程(3)
を含み、無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)が、下地処理後の錆層厚さ(T2)よりも薄膜であることを特徴とする省工程防食塗り替え工法。
項2、下地処理工程(1)後の下地処理面が、錆発生面積が3%以上にある請求項1記載の工法。
項3、無機系ジンクプライマー(A)による塗膜の乾燥平均膜厚が5を超えて50μm未満にある請求項1又は2記載の工法。
項4、 無機系ジンクプライマー(A)がオルガノシリケート化合物を含み、該オルガノシリケート化合物の理論加水分解率が40〜200%の範囲にある請求項1ないし3のいずれか1項記載の工法。
項5、 エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が、無機系フィラーを含有する請求項1ないし4のいずれか1項に記載の工法。
項6、 エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が、弱溶剤系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項1ないし5のいずれか1項に記載の工法。
項7、 エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が、水系であって、第1成分にアミノ基含有樹脂を含み、第2成分にエポキシ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項1ないし5のいずれか1項に記載の工法。
項8、 アミノ基含有樹脂が、エポキシ基含有樹脂を構成成分とするアミノ基を有するアミン付加エポキシ樹脂である請求項7記載の工法。
項9、 エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)の乾燥平均膜厚が20〜500μmの範囲内にある請求項1ないし8のいずれか1項に記載の工法。
項10、 工程(3)で得られた下塗り塗膜上に、塗料(B)とは異なるエポキシ樹脂中塗り塗料(C)を塗り重ねる工程(4)をさらに含む請求項1ないし9のいずれか1項に記載の工法。
項11、 エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)が、無機系フィラーを含有する請求項10記載の工法。
項12、 エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)が、弱溶剤系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項10又は11に記載の工法。
項13、 エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)が、水系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料である請求項10ないし12のいずれか1項に記載の工法。

発明の効果

0015

本発明の防食塗り替え工法によれば、老朽化した鋼構造物の塗り替え塗装に要するトータルの労力を大幅に削減できる。該塗り替え工法により改修された鋼構造物は長期に渡って美観を維持することができる。

図面の簡単な説明

0016

図1本発明工法の下地処理後の状態の断面図の一例を表す概略図である。残存錆が鋼板内部に侵入した場合の簡易素地調整板の概略図を示す。
図2は本発明工法の下地処理後の状態の断面図の一例を表す別の概略図である。残存錆が鋼板表面から高く盛り上がった場合の簡易素地調整板概略図を示す。

0017

本発明工法が適用される既設構造物としては、金属を材料として使用する構造物であれば特に制限はなく、具体的には、家屋ビルなどの建築構造物橋梁タンクなどの土木構造物;石油掘削プラント等の各種プラント大型構造物ガードフェンス産業機械などの屋外器具;及びこれらに、必要に応じて下塗り塗料、中塗り塗料を塗布したものに、上塗り塗料を塗布した塗装物などが挙げられる。

0018

<下地処理工程(1)>
本発明の第1の工程である下地処理工程(1)は、上記既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する工程である。

0019

錆の簡易除去方法としては、制限はなく、例えば、スクレーパーワイヤブラシ等の手工具あるいはディスクサンダーワイヤーカップ電動タガネ等の電動工具等が挙げられ、これらを単独で又は2種以上組み合わせて行うことができ、また、必要に応じて水洗処理を行ってもよい。

0020

特に本発明では、トータルの労力と防食性の観点から、下地処理方法として、回転可能な円盤状台座に研磨粒子又はブラシを備えた工具を使用することが適している。

0021

かかる工具の具体例としては、ディスクサンダー、ワイヤーカップ等を挙げることができる。

0022

本発明工法では錆を簡易除去するものであるから、防食塗装の対象となる既設構造物から錆や旧塗膜を完璧に除去し全面を金属が露出する状態にする必要はなく、くぼみ部は勿論、表面部が錆残存部と活膜(容易に剥離しない旧塗膜)が混在した状態であってもよい。

0023

錆の簡易除去の好ましい態様としては、当業者が2種ケレンまたは3種ケレンとして理解する程度の錆の除去、より好ましい態様としては当業者が3種ケレンとして理解する程度の錆の除去が挙げられる。

0024

下地処理後の錆発生の程度としては、特に限定されるものではないが、例えば、錆発生面積率が3%以上、特に10%以上、さらに特に50%以上であることができる。

0025

錆発生面積率とは、被塗物面積に対する錆発生部位の面積の百分率であり、下地処理後の写真無作為に5箇所撮影し、各写真における錆発生部位の面積を算出し、平均することにより求めることができる。

0026

本発明における下地処理方法は簡易的であり、錆層厚さは均一的ではなく、また、鋼板のくぼみ部に深く入り込んだ錆は除去しきれていないことがある。このため、下地処理後でも錆層は鋼板面に対して突き出す方向(凸方向)だけでなく入り組んだ方向(凹方向)にも残存しており、錆層自体の厚さとして鋼板の凹凸状態も考慮する必要がある。

0027

従って本発明工法において下地処理後の錆層厚さは、処理前の錆発生状況や下地処理方法、基材の凹み状況等により幅が生じるものであり、具体的な錆層厚さとしては例えば、20〜1000μm、好ましくは30〜800μmの範囲内である。錆層厚さは、例えば、20〜500μm、または、30〜100μmの範囲内であることもできる。

0028

本明細書において下地処理後の錆層厚さは、下地処理表面を、SEM走査型電子顕微鏡)で観察し、観察された錆層の中から最大厚さの箇所を選定し、求めることができる。

0029

<一次防錆処理工程(2)>
本発明においては一次防錆処理工程に使用されるプライマーとして無機系ジンクプライマー(A)を用いることを特徴とする。無機系ジンクプライマー(A)とは無機系樹脂をバインダー成分とし、亜鉛末粉末状亜鉛)を含む従来公知のプライマーを制限なく使用することができる。

0030

上記無機系樹脂の具体例としては例えば、オルガノシリケート化合物、アルカリシリケート化合物アルキルアルコキシシラン化合物;これら2種以上の組み合わせ;前記化合物または前記2種以上の化合物の加水分解縮合物等の有機溶剤希釈性樹脂アルコキシシリル基含有樹脂エマルション等の水希釈性樹脂等を挙げることができる。

0031

特に無機系樹脂としてオルガノシリケート化合物を含む場合は、該オルガノシリケート化合物の加水分解率が40〜200%、好ましくは55〜150%の範囲内にあることが形成塗膜の防食性の点から適している。オルガノシリケート化合物の加水分解率は、60〜120%、好ましくは70〜110%の範囲内とすることもでき、形成塗膜の防食性の点から適している。

0032

本明細書において、オルガノシリケート化合物の加水分解率(%)は、オルガノシリケート化合物に含まれる反応基反応率を意味するものであり、以下の計算式によって算出することができる。
加水分解率(%)=(W/18×2/(S/E))×100。

0033

無機系ジンクプライマーにおけるバインダー成分に占める無機系樹脂の含有量としては、一般に50%以上であることができる。

0034

また、上記無機系ジンクプライマー(A)による塗膜中に占める亜鉛含有量としては40〜95質量%、好ましくは50〜90質量%の範囲内であることがよい。

0035

無機ジンク塗膜中の亜鉛量が上記下限値以上であることが、防食性及び塗装密着性の観点から好ましい。また、無機ジンク塗膜中の亜鉛量が上記上限値以下であることが、無機ジンク塗膜と基材との付着性、耐水性等の観点から好ましい。

0036

上記無機系ジンクプライマー(A)は、必要に応じて、体質顔料防錆顔料着色顔料等の顔料類;硬化剤;有機溶剤、水等の希釈剤沈降防止剤タレ止め剤湿潤剤反応促進剤、付着性付与剤等の添加剤;などを適宜含有してもよい。

0037

本発明では、上記無機系ジンクプライマー(A)を、前記下地処理工程で得られた錆層上に塗装することによって一次防錆処理を行う。塗装は、下地処理工程で得られた錆層上の少なくとも錆発生部位に行う。錆が発生していない部分も含む下地処理工程で得られた表面全面に行うこともできる。

0038

上記塗料の塗装方法には、エアスプレーエアレススプレー刷毛塗りローラーなどの従来公知の方法が採用でき、乾燥方法としては例えば、常温乾燥で1〜48時間、好ましくは2〜16時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。

0039

本発明工法において無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)は、下地処理された後に残存した錆層の錆層厚さ(T2)よりも薄膜であることを特徴とする。

0040

本発明工法では無機ジンクプライマーの乾燥平均膜厚(T1)が、錆層厚さ(T2)よりも大きい、すなわち錆層厚さ(T2)よりも厚膜であると、長期に渡って防食性を発揮することができず、むしろ好ましくない。

0041

無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)としては、錆層厚さ(T2)より薄膜である限り制限はないが、具体的には5を超えて50μm未満、好ましくは10〜40μmであることが無機ジンク塗膜と錆層との密着性や防食性の点から適している。無機系ジンクプライマー(A)の乾燥平均膜厚(T1)は、5以上で且つ50μm未満とすることもでき、無機ジンク塗膜と錆層との付着性や防食性の点から適している。

0042

本発明において、塗膜の乾燥平均膜厚は、塗布量固形分を算出し、塗布面積で除することによって求めるものとする。

0043

<エポキシ樹脂系下塗り塗料塗装工程(3)>
本発明工法における工程(3)は、工程(2)で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)を塗装してエポキシ樹脂を構成成分とする塗膜を設ける工程である。

0044

本明細書においてエポキシ樹脂系下塗り塗料(B)としては、そのバインダー成分の一部としてエポキシ基含有樹脂を含む塗料であれば水系、有機溶剤系いずれであってもよく、また一成分系組成物であっても多成分系組成物であってもよい。

0045

本明細書におけるエポキシ基含有樹脂としては、分子中にエポキシ基を少なくとも2個有する樹脂であり、塗料分野で公知のエポキシ基含有樹脂を特に制限なく使用することができる。具体的には、ビスフェノール型エポキシ樹脂ノボラック型エポキシ樹脂芳香族エポキシ樹脂、脂環族エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂グリシジルエステル型エポキシ樹脂等を挙げることができる。

0046

ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールD型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エポキシ樹脂等およびこれらの臭素化物水添加物が例示される。ノボラック型エポキシ樹脂としては、フェノールノボラック型エポキシ樹脂クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等が例示される。芳香族エポキシ樹脂としては、トリスフェノールメタントリグリシジルエーテル等が例示される。

0047

上記エポキシ基含有樹脂には変性エポキシ基含有樹脂も包含される。かかる変性エポキシ基含有樹脂としては、前記例示した如き各種エポキシ基含有樹脂のエポキシ基の一部に、乾性油脂肪酸を反応させたエポキシエステル樹脂;各種エポキシ基含有樹脂のエポキシ基にアクリル酸又はメタクリル酸などを含有する重合性不飽和モノマー成分を反応させたエポキシアクリレート樹脂水酸基を有するエポキシ基含有樹脂にポリイソシアネート化合物ポリオール化合物を反応させたウレタン変性エポキシ基含有樹脂;水酸基を有するエポキシ基含有樹脂にポリオキシアルキレン化合物を反応させたポリオキシアルキレン変性エポキシ基含有樹脂;などを挙げることができる。

0048

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)におけるバインダー成分に占めるエポキシ基含有樹脂の含有量としては、例えば5%以上であることができる。

0049

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)はエポキシ基含有樹脂に対する反応相手としての架橋剤として、一分子中にエポキシ基と反応可能な官能基を少なくとも2個有する化合物を含むことができる。

0050

かかる架橋剤となりうる化合物としては、エポキシ基と反応可能な官能基を有する樹脂であれば使用でき、具体例としては例えば、脂肪族ポリアミン脂環式ポリアミン芳香族ポリアミンポリアミドポリアミドアミン複素環状アミン等のポリアミン樹脂;及びこれらポリアミン樹脂とエポキシ化合物とのアミンアダクトマンニッヒ化合物(例:マンニッヒ変性ポリアミドアミン)、マイケル付加物ケチミン化物アルジミンフェナルカミン、上記各種エポキシ基含有樹脂中のエポキシ基にアミン化合物を反応させて、アミノ基又は4級アンモニウム塩を導入してなるアミン付加エポキシ樹脂等もポリアミン樹脂に包含され、これらは単独で又は2種以上組み合わせて使用することができる。

0051

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)における架橋剤の配合量としては一般に、エポキシ基含有樹脂に含まれるエポキシ基1当量に対して、架橋剤に含まれる官能基の当量比が、0.1〜1.5の範囲内にあることができる。

0052

また、本発明工法においてエポキシ樹脂系下塗り塗料(B)は、常温にて塗装後の乾燥性が良好であり、形成された塗膜が早期に防食性を発揮することができる点から、無機系フィラーを含むことが適している。無機系フィラーとしては、特に限定されず、例えば炭酸カルシウムクレータルクシリカ酸化チタンマイカガラス繊維ガラスフレークアルミニウム粉アルミナ水酸化アルミニウム水酸化マグネシウム炭酸マグネシウム硫酸カルシウム硫酸バリウム酸化亜鉛ハイドロタルサイト珪酸アルミニウム珪酸マグネシウム珪酸カルシウムコロイダルシリカ燐片状シリカ等が挙げられ、これらを単独で又は2種以上組み合わせて使用することができる。

0053

これらの中でも、無機系フィラーが、ガラス繊維、ガラスフレーク、アルミニウム粉末、タルク、クレー、マイカ、及びり片状シリカからなる群から選ばれる少なくとも1種であることが防食性の観点から適している。

0054

無機系フィラーの配合量としては、塗膜中の顔料体積濃度で1〜60%、好ましくは5〜50%の範囲内にあることが塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。無機系フィラーの配合量としては、塗膜中の顔料体積濃度で10〜50%の範囲内とすることもでき、塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。

0055

本明細書において顔料体積濃度とは顔料とバインダーの合計体積に対する顔料の体積割合パーセンテージで表したものである。

0056

本発明工法において、上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が有機溶剤系である場合は、錆残存面上での防食性の点から弱溶剤系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料であることが好ましい。

0057

弱溶剤とは、当該分野でよく用いられる用語であって、一般的には溶解力の弱い溶剤を意味するものであり厳密に定義されるものではないが、労働安全衛生法による有機溶剤の分類において、第3種有機溶剤とされているものであることができる。

0058

その具体例としては、例えば、ガソリン灯油コールタールナフサソルベントナフサを含む)、石油エーテル石油ナフサ石油ベンジンテレピン油ミネラルスピリットミネラルシンナーペトロリウムスピリットホワイトスピリットおよびミネラルターペンを含む)を挙げることができ、これらは単独でまたは2種以上組み合わせたものであってもよく、労働安全衛生法における第1種有機溶剤、第2種有機溶剤を5質量%以下で含んだものであっても良い。

0059

なお、第1種有機溶剤とは、クロロホルム四塩化炭素、1,2−ジクロルエタン、1,2−ジクロルエチレン、1,1,2,2−テトラクロルエタントリクロルエタン、二硫化炭素、及び、これらのみからなる混合物等が挙げられ、第2種有機溶剤とは、いわゆる強溶剤と呼ばれるものであり、アセトンイソブチルアルコールイソプロピルアルコールイソペンチルアルコールエチルアルコールエチレングリコールモノエチルエーテルエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノ−n−ブチルエーテルエチレングリコールモノメチルエーテルオルトジクロロベンゼンキシレンクレゾールクロルベンゼン酢酸イソブチル酢酸イソプロピル酢酸イソペンチル酢酸エチル、酢酸−n−ブチル、酢酸−n−プロピル、酢酸−n−ペンチル、酢酸メチルシクロヘキサノールシクロヘキサノン、1,4−ジオキサンジクロロメタン、N,N−ジメチルホルムアミドスチレンテトラクロロエチレンテトラヒドロフラン、1,1,1−トリクロルエタン、トルエンn−ヘキサン、1−ブタノール2−ブタノールメタノールメチルイソブチルケトンメチルエチルケトンメチルシクロヘキサノールメチルシクロヘキサノンメチル−n−ブチルケトン等を挙げることができる。

0060

上記弱溶剤としては市販品を使用することもできる。その具体例としては、「スワゾール1000」、「スワゾール1500」(以上、丸善石油株式会社製)、「ソルベッソ150」、「ソルベッソ200」、「HAWS」、「LAWS」(以上、シェルジャパン社製)、「エッソナフサNo.6」、「エクソールD30」(商品名、エクソンモービル化学社製)、「ペガゾール3040」(商品名、エクソンモービル化学社製)、「Aソルベント」、「クレゾル」、「イプゾール100」(出光興産株式会社製)、「ミネラルスピリットA」、「ハイアロム2S」、「ハイアロム2S」(以上、新日本石油化学株式会社製)、「リニアレン10」、「リニアレン12」(以上、出光石油化学株式会社製)、「リカソルブ900」、「リカソルブ910B」、「リカソルブ1000」(以上、新日本理化株式会社製)などを挙げることができ、これらを単独または混合して用いることができる。

0061

また、上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が弱溶剤型である場合には、エポキシ基含有樹脂としては乾性油脂肪酸等の脂肪酸で変性された変性エポキシ基含有樹脂を使用することが好ましい。

0062

一方、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が水系である場合には、エポキシ基含有樹脂は水分散性エポキシ基含有樹脂であっても水溶性エポキシ基含有樹脂であってもよい。

0063

本明細書において、「水分散性」なる用語は、樹脂が水に分散した分散樹脂平均粒子径が10nm以上のものであり、「水溶性」なる用語は、樹脂が水に分散した分散樹脂の平均粒子径が10nm未満のものであるという意味で用いる。平均粒子径は、ベックマンコールター社製のコールターカウンター法を用いて光散乱法により測定した値である。

0064

水溶性または水分散性のエポキシ基含有樹脂としては、例えば、上記エポキシ基含有樹脂に対し、アニオン性基又はカチオン性基等のイオン性基又はノニオン性基を導入するか、もしくはエポキシ基含有樹脂をこれらイオン性基又はノニオン性基を含む分散剤を用いて分散されてなる状態にしたものを挙げることができる。

0065

上記アニオン性基としては、カルボキシル基ホスホ基、スルホ基アシスルホンアミド基スルホンイミド基等が挙げられ、カチオン性基としては、例えば、アミノ基、スルフィド基ホスフィン基等が挙げられ、ノニオン性基としては、例えば、ポリオキシエチレン基ポリオキシプロピレン基ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン基等が挙げられる。

0066

エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が水系塗料である場合、エポキシ基含有樹脂に対して適用可能な反応相手としてのアミノ基含有樹脂としては、上記例示した如きアミノ基含有樹脂に対し、必要に応じてカチオン性基又はノニオン性基を導入するか、もしくは該アミノ基含有樹脂をこれらカチオン性基又はノニオン性基を含む分散剤を用いて水分散、もしくは水溶化されてなる状態にしたものを挙げることができる。

0067

アミノ基含有樹脂を水系化するためのカチオン性基及びノニオン性基の具体例としては、上記水系エポキシ基含有樹脂の説明で例示した如き基と同様の基を挙げることができる。

0068

本発明工法においてはエポキシ樹脂系下塗り塗料(B)が水系である場合には、第1成分にアミノ基含有樹脂を含み、第2成分にエポキシ基含有樹脂を含む2液型塗料であることが適している。

0069

また、錆面に対する防食性の点から、水系エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)に含まれるアミノ基含有樹脂としては、エポキシ基含有樹脂を構成成分とするアミノ基を有するアミン付加エポキシ樹脂が適している。当該アミン付加エポキシ樹脂はアミン価が20〜120mgKOH/gの範囲内がよい。

0070

上記アミン付加エポキシ樹脂としては、例えば、(i)エポキシ基含有樹脂とアミン化合物との付加物、(ii)エポキシ基含有樹脂とケチミン化されたアミノ基を有する化合物との付加物、(iii)エポキシ基含有樹脂とケチミン化されたアミノ基とヒドロキシ基を有する化合物とのエーテル化による反応物等を挙げることができる。

0071

本明細書においてアミン価は、JIS K 7237−1995に準じて測定した値とする。全て樹脂固形分当たりのアミン価(mgKOH/g)である。

0072

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)は、必要に応じて、防錆顔料、着色顔料等の顔料類;有機溶剤、水等の希釈剤;沈降防止剤、タレ止め剤、湿潤剤、反応促進剤、付着性付与剤、脱水剤可塑剤界面活性剤消泡剤等の通常の塗料用添加剤などを適宜含有してもよい。

0073

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)は、一次防錆処理工程後の処理部を含む全面に対して塗装することができる。その塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用でき、乾燥方法としては例えば、常温乾燥で1〜240時間、好ましくは10〜48時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。

0074

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、上記無機ジンクプライマーよりも厚膜であることが望ましく、例えば、20〜500μm、特に25〜200μmの範囲内に調整されることが適している。上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)の乾燥平均膜厚は、30〜200μmの範囲内に調整することもできる。

0075

<エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)塗装工程(4)>
本発明工法では、上記工程(3)で得られたエポキシ樹脂系下塗り塗料(B)による塗膜の上に、必要に応じてエポキシ樹脂系下塗り塗料(B)とは異なる塗料を塗り重ねることができる。

0076

かかる塗料としては溶剤系であっても水系であってもよく、また、中塗り塗料、中上兼用塗料、上塗り塗料の何れも適用可能である。具体的には従来公知のエポキシ樹脂系塗料、MI系塗料塩化ゴム樹脂系塗料フタル酸樹脂系塗料、アクリルポリオール及びポリイソシアネートを含む多成分系アクリルウレタン系塗料ふっ素樹脂系塗料、シロキサン架橋系塗料などの中から一種をもしくは2種以上を組み合わせて塗装を行うことができる。

0077

特に本発明工法では、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)による塗膜の上にエポキシ樹脂系中塗り塗料(C)を塗り重ねることが適している。

0078

本明細書においてエポキシ樹脂系中塗り塗料(C)は、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)とは異なる限り、そのバインダー成分の一部としてエポキシ基含有樹脂を含む塗料であれば水系、有機溶剤系いずれであってもよく、また一成分系組成物であっても多成分系組成物であってもよい。エポキシ基含有樹脂としては上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)の説明における例示物の中から適宜選択して使用することができる。

0079

このようなエポキシ樹脂系中塗り塗料(C)としては、例えば、弱溶剤系であって、第1成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む2液型塗料、第1成分にエポキシ基含有樹脂、好ましくはノニオン系エポキシ基含有樹脂を含み、第2成分にアミノ基含有樹脂を含む水系2液型塗料であることが好ましい。

0080

また、上記エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)は無機フィラーを含むことが適している。

0081

無機フィラーとしては上記エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)の説明における例示物の中から適宜選択して使用することができる。無機フィラーを使用する場合の配合量としては、顔料体積濃度で1〜60%、好ましくは5〜50%の範囲内にあることが塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。無機フィラーを使用する場合の配合量は、顔料体積濃度で1〜60%、好ましくは10〜50%の範囲内とすることもでき、塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。

0082

上記エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)は、必要に応じて、防錆顔料、着色顔料等の顔料類;有機溶剤、水等の希釈剤;沈降防止剤、タレ止め剤、湿潤剤、反応促進剤、付着性付与剤、脱水剤等の通常の塗料用添加剤などを適宜含有してもよい。

0083

上記エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)は、工程(3)で形成された下塗り塗膜に対して塗装することができ、その塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用できる。

0084

乾燥方法としては常温乾燥で1〜240時間、好ましくは10〜48時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、上記無機ジンクプライマー(A)よりも厚膜であることが望ましく、例えば、10〜500μm、特に20〜200μmの範囲内に調整されることが適している。エポキシ樹脂系中塗り塗料(C)の乾燥平均膜厚は、10〜200μm、特に20〜100μmの範囲内に調整することもできる。

0085

本発明工法においては、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B)又はエポキシ樹脂系中塗り塗料(C)による中塗り塗膜上に上塗り塗料を塗り重ねることが好ましい。上塗り塗料としては防食塗料分野で公知の有機溶剤系もしくは水系の上塗り塗料を制限なく使用することができる。具体的にはアクリルポリオール及びポリイソシアネートを含む多成分系のアクリルウレタン系塗料、ふっ素樹脂系塗料、シロキサン架橋系塗料等を挙げることができる。

0086

上記上塗り塗料(D)の塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用でき、乾燥方法としては常温乾燥で1〜240時間、好ましくは10〜48時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。上塗り塗料の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、20〜100μm、特に25〜50μm範囲内に調整されることが適している。

0087

本発明の塗り替え工法においては、上述の下地処理面上に、無機ジンクプライマー(A)及びエポキシ樹脂系下塗り塗料(B)を順次塗装し、必要に応じてエポキシ樹脂系中塗り塗料(C)又は上塗り塗料(D)を塗装し、乾燥させることにより、防食性に優れた塗膜が得られる。本発明工法により得られる複層塗膜の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、60〜500μm、特に100〜300μmの範囲内が適している。

0088

以下、実施例を挙げて本発明をさらに説明する。ここで、『部』および『%』はそれぞれ『質量部』および『質量%』を意味する。

0089

試験板の作成>
実施例1
幅70mm×長さ150mm×板厚み3mmの軟鋼板に、錆層の最高高さが25〜35μmとなるようにショットブラストしたものを、千葉県千の太平洋沿岸離岸距離30m)にて4ヶ月、向き30°の角度にて開放くろ試験を行い、錆発生面積が100%の錆鋼板を作製した。この錆鋼板をディスクサンダーにて錆発生面積が10%になるまで表面を削り取り、簡易素地調整板を得た。かかる簡易素地調整板の錆発生面積は10%であり、SEM(走査型電子顕微鏡)で観察したところ、鋼板内部50μmのところにまで錆が侵入していた。

0090

次いで、上記簡易素地調整板の表面に、亜鉛末含有塗料(A−2)を乾燥平均膜厚が25μmとなるようにエアースプレー塗装をし、23℃、湿度50%恒温室内養生し、指触乾燥させた。その後、該塗面を含む板全面に対して、エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−1)を乾燥平均膜厚が60μmとなるようにエアースプレー塗装をし、23℃、湿度50%恒温室内で16時間養生した。その後、該塗面上にエポキシ樹脂系中塗り塗料(C−1)を乾燥平均膜厚が60μmとなるようにエアースプレー塗装をし、23℃、湿度50%恒温室内で16時間養生した。最後に、上塗り塗料(D)を乾燥平均膜厚が30μmとなるようにエアースプレー塗装をし、23℃、湿度50%恒温室内で20時間養生し、試験板を得た。

0091

実施例2〜44及び比較例1〜7
上記実施例1において、素地調整手法、使用する塗料及び乾燥平均膜厚を表1に記載の通りとする以外は実施例1と同様にして試験板を得た。

0092

得られた各試験板に対して下記方法、基準にて評価試験を行った。結果を表1に併せて示す。

0093

尚、表中、錆層最大厚さは残存錆層のうち最も厚い部分の厚さである。図1に残存錆が鋼板内部に侵入した場合の簡易素地調整板の概略図を、図2に残存錆が鋼板表面から高く盛り上がった場合の簡易素地調整板概略図を示す。実施例1記載の錆層最大厚さが50*μmと記載されているのは、鋼板内部50μmのところまで錆が侵入しており、錆層の厚さとしてその部分が最も厚みを有することを意味する。

0094

0095

0096

0097

(注1)ショットブラスト:錆鋼板に対してISO8501−1 Sa2 1/2で規定される状態になるよう処理を行った。
(注2)ディスクサンダー:錆鋼板に対して回転ディスクを装着した電力工具(マキタ社製ディスクグラインダー9533BLA)を用いて錆鋼板の表面を削った。
(注3)ワイヤカップ:錆鋼板に対してマキタ社製ディスクグラインダー9533BLAのディスク部にステンレス製ワイヤカップホイールを取り付けた回転式電力工具を用いて錆鋼板の表面を削った。
(注4)電動タガネ:錆鋼板に対して日東工器社製ジェットタガネJC−16を用いて錆鋼板表面の錆を落とした。
(注5)ワイヤブラシ:錆鋼板に対してワイヤブラシを用いて浮き錆を除去した。
(注6)上水水洗:試験板をバケツにはった水道水に浸漬し、スポンジで表面をこすり洗いした後、室温にて乾燥した。

0098

(注7)亜鉛末含有塗料(A−1):アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量97%、アルキルシリケート縮合物の加水分解率40%、塗膜中の金属亜鉛含有量75%、
(注8)亜鉛末含有塗料(A−2):アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率60%、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量97%、塗膜中の金属亜鉛含有量75%、
(注9)亜鉛末含有塗料(A−3):アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率90%、塗膜中の金属亜鉛含有量75%、
(注10)亜鉛末含有塗料(A−4):アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率100%、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量97%、塗膜中の金属亜鉛含有量50%、
(注11)亜鉛末含有塗料(A−5):アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率110%、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量97%、塗膜中の金属亜鉛含有量50%、
(注12)亜鉛末含有塗料(A−6):アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率90%、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量97%、塗膜中の金属亜鉛含有量70%、
(注13)亜鉛末含有塗料(A−7):アルコキシシリル基含有樹脂エマルション系ジンクプライマー、バインダー成分中のアルコキシシリル基含有樹脂量100%、アルキルシリケート縮合物量97%、塗膜中の金属亜鉛含有量70%、
(注14)亜鉛末含有塗料(A−8):エポキシ樹脂/アミン硬化剤系有機ジンクプライマー、塗料固形分中の金属亜鉛含有量70%。

0099

(注15)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−1):弱溶剤系2液型塗料、主剤:乾性油脂肪酸変性エポキシ基含有樹脂、及び防錆顔料含有、硬化剤;ポリアミン樹脂のケチミン化物含有、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注16)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−2):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション及び防錆顔料含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注17)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−3):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション及び防錆顔料含有、硬化剤;ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注18)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−4):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料及びガラスフレーク(日本板硝子社製RCF−015)含有、硬化剤;ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のガラスフレークの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注19)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−5):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、ガラス繊維(「REV−1」商品名、サーフェストランド社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のガラス繊維の顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注20)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−6):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、アルミフレーク(「アルペースト50−635」、商品名、東洋アルミニウム社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のアルミフレークの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注21)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−7):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、マイカ(「A−21S」、商品名、ヤマグチマイカ社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のマイカの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注22)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−8):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価50mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、タルク(「タルクMA」、商品名、日本タルク社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のタルクの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注23)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−9):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、クレー(「ASP−200」商品名、林化成社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のクレーの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注24)エポキシ樹脂系下塗り塗料(B−10):水系2液型塗料、主剤:固形分当たりのアミン価60mgKOH/gのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、葉状シリカ(「サンラブリー」、商品名、AGCエスアイテック社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中の葉状シリカの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量10%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1。

0100

(注25)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−1)弱溶剤系2液型塗料、主剤:乾性油脂肪酸変性エポキシ基含有樹脂及び着色顔料含有、硬化剤;ポリアミン樹脂のケチミン化物含有、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注26)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−2):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション及び着色顔料含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注27)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−3):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、ガラスフレーク(「RCF−015」商品名、日本板硝子社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のガラスフレーク顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注28)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−4):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション及びガラス繊維(「REV−1」商品名、サーフェストランド社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のガラス繊維の顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注29)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−5):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、アルミフレーク(「アルペースト50−635」、商品名、東洋アルミニウム社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のアルミフレークの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注30)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−6):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、マイカ(「A−21S」、商品名、ヤマグチマイカ社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション含有、塗膜中のマイカの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注31)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−7):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、タルク(「タルクMA」、商品名、日本タルク社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のタルク顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注32)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−8):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、クレー(「ASP−200」、商品名、林化成社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション含有、塗膜中のクレーの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1、
(注33)エポキシ樹脂系中塗り塗料(C−9):水系2液型塗料、主剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、葉状シリカ(「サンラブリー」、商品名、AGCエスアイテック社製)含有、硬化剤:ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション含有、塗膜中の葉状シリカの顔料体積濃度10%、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量85%、エポキシ基/アミノ基の活性水素当量比=1/1。

0101

(注34)上塗り塗料(D):弱溶剤系2液型白色塗料、主剤:水酸基含有アクリル樹脂及び酸化チタン含有、硬化剤:ポリイソシアネート含有。

0102

(*)防食性
各試験塗板に対し、自動車用材料腐食試験方法CCT-JASOM609に規定された複合腐食試験を1200時間実施し、試験塗板の一般部とカット部の表面観察により下記基準にて評価した。
(一般部)
◎:さびの発生が認められない、
○:試験体に1〜5点の直径5mm未満のさび発生が認められる、
△:試験体に1〜5点のさび発生が認められかつその大きさが5mmを超える、またはさびの大きさに関係なく6〜15点のさび発生が認められる、
×:試験体に15点以上のさび発生が認められる。
(カット部)
◎:カット部より進行するさび、フクレ最大幅がカットをまたいで10mm以下、
○:カット部より進行するさび、フクレの最大値がカットをまたいで10mmを超え20mm以下、
△:カット部より進行するさび、フクレの最大値がカットをまたいで20mmを超え30mm以下、
×:カット部より進行するさび、フクレの最大値がカットをまたいで30mmを超える。

0103

(*)付着性
各試験塗板を3枚用意し、片方を40℃の温水に240時間浸漬後、自然乾燥させ、初期付着性と浸漬後付着性試験冷熱後付着試験を、エルメーター社製のアドヒージョンテスターを用いた付着強度測定により行った。値が大きいほど良好である。

0104

冷熱試験の条件は70℃温水浸漬15分、室温放置30秒、5℃冷水浸漬15分を1サイクルとし、100サイクル連続でおこなった。
(初期付着性試験)
◎:6Mp以上、
○:4Mp〜6Mp、
△:2Mp〜4Mp、
×:2Mp未満。
(浸漬後付着性試験)
◎:4Mp以上、
○:2Mp〜4Mp、
△:1Mp〜2Mp、
×:1Mp未満。
(冷熱後付着性試験)
◎:3Mp以上、
○:2Mp〜3Mp、
△:1Mp〜2Mp、
×:1Mp未満。

実施例

0105

(*)省工程性
下記基準にて評価した。
◎:72時間以内にすべての塗装完了、
○:72〜96時間以内にすべての塗装完了、
△:96〜120時間以内にすべての塗装完了、
×:塗装完了まで120時間を越える。

0106

1:鋼板
2:活膜
3:錆層

ページトップへ

この技術を出願した法人

この技術を発明した人物

ページトップへ

関連する挑戦したい社会課題

関連する公募課題

該当するデータがありません

ページトップへ

技術視点だけで見ていませんか?

この技術の活用可能性がある分野

分野別動向を把握したい方- 事業化視点で見る -

(分野番号表示ON)※整理標準化データをもとに当社作成

ページトップへ

おススメ サービス

おススメ astavisionコンテンツ

新着 最近 公開された関連が強い技術

この 技術と関連性が強い人物

関連性が強い人物一覧

この 技術と関連する社会課題

関連する挑戦したい社会課題一覧

この 技術と関連する公募課題

該当するデータがありません

astavision 新着記事

サイト情報について

本サービスは、国が公開している情報(公開特許公報、特許整理標準化データ等)を元に構成されています。出典元のデータには一部間違いやノイズがあり、情報の正確さについては保証致しかねます。また一時的に、各データの収録範囲や更新周期によって、一部の情報が正しく表示されないことがございます。当サイトの情報を元にした諸問題、不利益等について当方は何ら責任を負いかねることを予めご承知おきのほど宜しくお願い申し上げます。

主たる情報の出典

特許情報…特許整理標準化データ(XML編)、公開特許公報、特許公報、審決公報、Patent Map Guidance System データ