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技術 ハンドレールの検査システムおよびハンドレールの検査方法

出願人 株式会社日立ビルシステム
発明者 松崎和喜神鳥明彦馬場理香大西友治小平法美
出願日 2016年7月7日 (5年5ヶ月経過) 出願番号 2016-134943
公開日 2018年1月11日 (3年11ヶ月経過) 公開番号 2018-004555
状態 特許登録済
技術分野 エスカレータ,移動歩道 磁気的手段による材料の調査、分析
主要キーワード 劣化位置 損傷検出装置 紙面上向き X線透過検査 劣化箇所 マーカー認識 鋼製コード 損傷位置
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (16)

課題

劣化に起因する信号と既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能なハンドレール検査ステムおよび検査方法を提供する。

解決手段

磁気センサデータ処理装置とを備え、上記データ処理装置は、マーカー認識部と、既定構造認識部と、マーカーの信号の位置と既定構造の信号の位置に基づき、信号データを複数の範囲に分割する信号位置分割部と、ハンドレールの劣化を判定する信号判定部と、この判定の結果を表示する表示部とを有し、上記信号判定部は、分割された上記範囲ごとに定められた判定基準に基づいてハンドレールの劣化の判定の処理を行い、上記表示部は、上記信号データ、上記判定の結果および分割された上記範囲を表示する。

概要

背景

乗客コンベアにおいては、乗客が乗るステップが無端状(円環状)に連結されて回転駆動される。さらに、乗客の転倒防止のため、乗客が手を添えるためのハンドレールが設けられ、ステップと連動して回転駆動している。このハンドレールは、複数の部品で構成されている。具体的には、ハンドレール表面は、樹脂材ウレタンゴム等)からなるカバーカバーゴム)で構成され、カバーの内部にはハンドレールの強度を維持するための抗張体と呼ばれる部品が設けられている。また、その下には、カバーを固定するための固定部およびハンドレールの回転駆動に際してハンドレールが取り付けられる枠の表面を摺動する摺動部が設けられており、これには帆布などが用いられる。

抗張体としては、スチールコードが複数並べられて構成されているものが一般的である。このスチールコードが劣化破断および撚れ等)すると、ハンドレールの強度が低下するため、スチールコードが正常な状態か否か(スチールコードの劣化の有無および程度)を検査する必要がある。

ハンドレール内のスチールコードの経年劣化のプロセスにおいて、初期段階ではスチールコードがカバーゴムの内部で撚れたり、歪んだりする。このスチールコードの劣化がさらに進行すると、スチールコードが破断する。これらスチールコードの撚れや歪みから破断に至るプロセスは、外観等からはその事実を把握できない場合が多い。破断したスチールコードは、カバーゴムから飛び出すことがあり、事故故障の原因となってしまう。

そこで、外観からは検出できないハンドレール内のスチールコードの劣化を検出可能な非破壊分析手段として、X線透過検査がある。X線透過検査によれば、劣化の箇所および程度を直接的に調べることが可能である。しかしながら、無端状に連結されたハンドレールは長大であり、ハンドレール全体をX線透過検査するためには、巨大撮影装置を用意するか、膨大な回数撮影を行わなければならず、検査効率の観点で難があった。

そこで、従来、ハンドレール内部のスチールコードの劣化を、ハンドレールを傷つけることなく、より簡単に検出するために、スチールコードを励磁し、磁化されたスチールコードから漏れ漏洩磁束を検出してスチールコードの劣化を検査する磁気によるハンドレールの検査装置および検査方法が提案されている。しかしながら、前述した通り、ハンドレールは無端状に接続されているため、スチールコードの継ぎ目は外部から視認することができず、ハンドレールを検査する場合に、開始および終了の適切な位置を正しく把握することが出来ない。これら診断の開始、終了位置や、劣化位置を確認するための検査に多くの手間と時間を要してしまっている。

このような課題に対し、特許文献1では、乗客コンベアを稼働させて、その欄干の周囲を周回する移動手摺り踏段と同期させて周回移動させ、上記移動手摺りに近接配置した損傷検出装置により、上記移動手摺りの内部の鋼製コードより漏洩する漏洩磁束を測定して上記鋼製コードの損傷位置を検出する乗客コンベアの移動手摺りの損傷位置検出方法において、上記移動手摺りの外面の任意の位置に磁性体を取り付けて、上記損傷検出装置により該磁性体からの磁束をも検出させ、これにより得られた検出信号を上記移動手摺りの基準位置を認識するための基準信号としたことを特徴とする乗客コンベアの移動手摺りの損傷位置検出方法が記載されている。特許文献1によれば、乗客コンベアの移動手摺りの鋼製コードの損傷位置を正確に検出でき、しかも、漏洩磁束が微弱であった場合に損傷検出装置が正常に動作しているか否かをも確認することができるとされている。

概要

劣化に起因する信号と既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能なハンドレール検査システムおよび検査方法を提供する。磁気センサデータ処理装置とを備え、上記データ処理装置は、マーカー認識部と、既定構造認識部と、マーカーの信号の位置と既定構造の信号の位置に基づき、信号データを複数の範囲に分割する信号位置分割部と、ハンドレールの劣化を判定する信号判定部と、この判定の結果を表示する表示部とを有し、上記信号判定部は、分割された上記範囲ごとに定められた判定基準に基づいてハンドレールの劣化の判定の処理を行い、上記表示部は、上記信号データ、上記判定の結果および分割された上記範囲を表示する。

目的

本発明は、以上の点に鑑み、乗客コンベアのハンドレールの検査において、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能な乗客コンベアのハンドレール検査システムおよび乗客コンベアのハンドレール検査方法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

乗客コンベアハンドレール検査ステムにおいて、前記ハンドレールに着脱可能に取り付けられ、前記ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成する磁気センサと、前記信号データを受信し、前記ハンドレールの劣化の有無および程度を判定するデータ処理装置と、を備え、前記データ処理装置は、前記信号データにおいて、前記ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号を認識するマーカー認識部と、前記信号データにおいて、前記ハンドレールに特有の構造に起因する信号を認識する既定構造認識部と、前記信号データにおける前記マーカーの信号の位置と前記既定構造の信号の位置に基づき、前記信号データを複数の範囲に分割する信号位置分割部と、前記信号データに基づき、前記ハンドレールの劣化を判定する信号判定部と、前記判定の結果を表示する表示部と、を有し、前記信号判定部は、分割された前記範囲ごとに定められた判定基準に基づいて前記ハンドレールの劣化の判定の処理を行い、前記表示部は、前記信号データ、前記判定の結果および分割された前記範囲を表示することを特徴とするハンドレール検査システム。

請求項2

請求項1記載のハンドレールの検査システムにおいて、前記信号判定部は、前記信号データの分割された前記範囲ごとに、前記マーカーおよび前記既定構造に起因する信号の強度を考慮した閾値を定めて前記ハンドレールの劣化に起因する信号を検出することを特徴とするハンドレール検査システム。

請求項3

請求項1記載のハンドレール検査システムにおいて、さらに、過去に生成された信号データを格納する検査データサーバと、前記過去に生成された信号データと現在生成された信号データとを比較して比較結果を得る信号比較部と、を有し、前記表示部に前記比較結果を表示し、前記ハンドレールの劣化の経時変化を評価可能な構成を有することを特徴とするハンドレールの検査システム。

請求項4

請求項1ないし3のいずれか1項に記載のハンドレールの検査システムにおいて、前記マーカーは、前記ハンドレールと前記信号データとを対応させるための目印となるものであり、前記磁気センサによって高い強度の信号が検出される材料からなることを特徴とするハンドレール検査システム。

請求項5

請求項1ないし3のいずれか1項に記載のハンドレールの検査システムにおいて、前記磁気センサは、2つの発振コイルと、前記2つの発振コイルの間に設けられた受信コイルと、を有し、前記磁気センサが前記ハンドレールに取り付けられた際に、前記発振コイルから発生した磁力線が前記ハンドレールを介して前記受信コイルで受信され、前記受信コイルの磁場の変化を検出して前記信号データを生成する構成を有することを特徴とするハンドレールの検査システム。

請求項6

乗客コンベアのハンドレールの検査方法において、前記ハンドレールに着脱可能に取り付けられた磁気センサによって前記ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成し、前記磁気センサで生成された前記信号データをデータ処理装置において受信し、ハンドレールの劣化の有無および程度を判定する構成を有し、前記データ処理装置は、前記信号データにおいて、前記ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号と、前記ハンドレールに特有の構造に起因する信号と、を認識し、前記マーカーの信号の位置と前記既定構造の信号の位置に基づき、前記信号データを複数の範囲に分割し、分割された前記範囲ごとに定められた判定基準に基づいて前記ハンドレールの劣化の判定の処理を行い、前記信号データ、前記判定の結果および分割された前記範囲を表示装置に表示することを特徴とするハンドレール検査システム。

技術分野

0001

本発明は、乗客コンベアエスカレーターおよび動く歩道等)のハンドレール検査ステムおよびハンドレールの検査方法に係る。

背景技術

0002

乗客コンベアにおいては、乗客が乗るステップが無端状(円環状)に連結されて回転駆動される。さらに、乗客の転倒防止のため、乗客が手を添えるためのハンドレールが設けられ、ステップと連動して回転駆動している。このハンドレールは、複数の部品で構成されている。具体的には、ハンドレール表面は、樹脂材ウレタンゴム等)からなるカバーカバーゴム)で構成され、カバーの内部にはハンドレールの強度を維持するための抗張体と呼ばれる部品が設けられている。また、その下には、カバーを固定するための固定部およびハンドレールの回転駆動に際してハンドレールが取り付けられる枠の表面を摺動する摺動部が設けられており、これには帆布などが用いられる。

0003

抗張体としては、スチールコードが複数並べられて構成されているものが一般的である。このスチールコードが劣化破断および撚れ等)すると、ハンドレールの強度が低下するため、スチールコードが正常な状態か否か(スチールコードの劣化の有無および程度)を検査する必要がある。

0004

ハンドレール内のスチールコードの経年劣化のプロセスにおいて、初期段階ではスチールコードがカバーゴムの内部で撚れたり、歪んだりする。このスチールコードの劣化がさらに進行すると、スチールコードが破断する。これらスチールコードの撚れや歪みから破断に至るプロセスは、外観等からはその事実を把握できない場合が多い。破断したスチールコードは、カバーゴムから飛び出すことがあり、事故故障の原因となってしまう。

0005

そこで、外観からは検出できないハンドレール内のスチールコードの劣化を検出可能な非破壊分析手段として、X線透過検査がある。X線透過検査によれば、劣化の箇所および程度を直接的に調べることが可能である。しかしながら、無端状に連結されたハンドレールは長大であり、ハンドレール全体をX線透過検査するためには、巨大撮影装置を用意するか、膨大な回数撮影を行わなければならず、検査効率の観点で難があった。

0006

そこで、従来、ハンドレール内部のスチールコードの劣化を、ハンドレールを傷つけることなく、より簡単に検出するために、スチールコードを励磁し、磁化されたスチールコードから漏れ漏洩磁束を検出してスチールコードの劣化を検査する磁気によるハンドレールの検査装置および検査方法が提案されている。しかしながら、前述した通り、ハンドレールは無端状に接続されているため、スチールコードの継ぎ目は外部から視認することができず、ハンドレールを検査する場合に、開始および終了の適切な位置を正しく把握することが出来ない。これら診断の開始、終了位置や、劣化位置を確認するための検査に多くの手間と時間を要してしまっている。

0007

このような課題に対し、特許文献1では、乗客コンベアを稼働させて、その欄干の周囲を周回する移動手摺り踏段と同期させて周回移動させ、上記移動手摺りに近接配置した損傷検出装置により、上記移動手摺りの内部の鋼製コードより漏洩する漏洩磁束を測定して上記鋼製コードの損傷位置を検出する乗客コンベアの移動手摺りの損傷位置検出方法において、上記移動手摺りの外面の任意の位置に磁性体を取り付けて、上記損傷検出装置により該磁性体からの磁束をも検出させ、これにより得られた検出信号を上記移動手摺りの基準位置を認識するための基準信号としたことを特徴とする乗客コンベアの移動手摺りの損傷位置検出方法が記載されている。特許文献1によれば、乗客コンベアの移動手摺りの鋼製コードの損傷位置を正確に検出でき、しかも、漏洩磁束が微弱であった場合に損傷検出装置が正常に動作しているか否かをも確認することができるとされている。

先行技術

0008

特開平10‐218541号公報

発明が解決しようとする課題

0009

しかしながら、従来の磁気センサを用いたハンドレールの検査において、スチールコードの劣化を高い精度で検出する上で、以下の(1)〜(3)の課題があった。

0010

(1)ノイズの影響
スチールコードの劣化部に起因する信号を的確に検出することを妨げる要因として、計測信号におけるノイズがある。計測信号に含まれるノイズについては、信号強度の弱いものについてはノイズ除去処理が有効であるものの、ノイズは計測装置に依存したノイズであり、ノイズ除去処理は必ずしも有効ではない。

0011

(2)既定構造の影響
計測信号にはハンドレールの内部の既定構造(「内部構造」とも表現され、製造の都合上、もともとワイヤーが不連続であったり、撚れたりしている箇所)に起因して出力される信号が含まれる。このため、劣化に起因する信号を高い精度で検出することが困難であるという課題があった。劣化による信号強度(波高値)が、既定構造に起因する信号の強度と比較し明確に強い場合には、劣化による信号と既定構造による信号とを区別することおよび既定構造による信号をノイズと共に除去処理することも可能であるが、必ずしも劣化に起因する信号が既定構造による信号よりも十分に強い信号であるとは限らない。

0012

(3)微弱信号の検出
さらに、ハンドレールの劣化は、前述した通りスチールコードの撚れから始まるが、磁気センサで検出される撚れに起因する信号は、一般的に断線に起因する信号よりも弱いため、劣化の初期段階を検出することが難しいという課題があった。

0013

このように、磁気センサを用いたハンドレールの劣化の高精度な検出を困難にする主要因は、検出信号に、劣化に起因する信号に加えて、ノイズや既定構造に起因する信号が含まれており、それらを例えば単に信号強度から区別することが困難なことにある。上述した特許文献1は、上記(1)〜(3)の全ての課題について十分な検討がなされているものではなかった。

0014

よって、本発明は、以上の点に鑑み、乗客コンベアのハンドレールの検査において、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能な乗客コンベアのハンドレール検査システムおよび乗客コンベアのハンドレール検査方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0015

本発明の一態様は、上記目的を達成するため、乗客コンベアのハンドレールの検査システムにおいて、ハンドレールに着脱可能に取り付けられ、ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを得る磁気センサと、上記信号データを受信し、ハンドレールの劣化の有無および程度を判定するデータ処理装置と、を備え、上記データ処理装置は、ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号を認識するマーカー認識部と、ハンドレールに特有の構造に起因する信号を認識する既定構造認識部と、信号データにおける上記マーカーの信号の位置と上記既定構造の信号の位置に基づき、上記信号データを複数の範囲に分割する信号位置分割部と、上記信号データに基づき、ハンドレールの劣化を判定する信号判定部と、この判定の結果を表示する表示部と、を有し、上記信号判定部は、分割された上記範囲ごとに定められた判定基準に基づいてハンドレールの劣化の判定の処理を行い、上記表示部は、上記信号データ、上記判定の結果および分割された上記範囲を表示することを特徴とする。

0016

本発明の他の態様は、上記目的を達成するため、乗客コンベアのハンドレールの検査方法において、ハンドレールに着脱可能に取り付けられた磁気センサによってハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成し、上記磁気センサで生成された前記信号データをデータ処理装置において受信し、ハンドレールの劣化の有無および程度を判定する構成を有し、上記データ処理装置は、上記信号データにおいて、ハンドレールの所定の箇所に予め設けられたマーカーに起因する信号と、ハンドレールに特有の構造に起因する信号とを認識し、認識された上記マーカーの信号の位置と上記既定構造の信号の位置に基づき、前上記号データを複数の範囲に分割し、分割された上記範囲ごとに定められた判定基準に基づいてハンドレールの劣化の判定の処理を行い、上記信号データ、上記判定の結果および分割された上記範囲を表示装置に表示することを特徴とする。

0017

本発明のより具体的な構成は、特許請求の範囲に記載される。

発明の効果

0018

本発明によれば、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能な乗客コンベアのハンドレール検査システムおよび乗客コンベアのハンドレール検査方法を提供することができる。

0019

上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

図面の簡単な説明

0020

本発明に係るハンドレール検査システムの一例を示す模式図である。
実施例1に係るハンドレール検査システムを示すブロック図である。
実施例1に係るデータ処理装置における処理の流れを示すフロー図である。
ハンドレールの一部分(図1のX部分)の上面図である。
図4(a)のA‐A´線断面図である。
スチールコードの劣化を検査するための信号データを生成する原理を説明する図である。
図5においてハンドレールに破断がある場合の受信コイル鎖交する磁束の向きを示す図である。
図5においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示す図である。
図5においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示すである。
実施例1に係るスチールコードの一部の上面図と、該一部に対応する信号データの一例を示す図である。
図7の信号データを分割した各範囲を示す図である。
実施例1に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。
実施例2に係るハンドレール検査システムを示すブロック図である。
実施例2に係るデータ処理装置における処理の流れを示すフロー図である。
実施例2に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。

0021

以下、本発明に係る乗客コンベアのハンドレールの検査システム(以下、「ハンドレール検査システム」と略して称する。)および乗客コンベアのハンドレールの検査方法(以下、「ハンドレール検査方法」と略して称する。)の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

0022

図1は本発明に係るハンドレール検査システムの一例を示す模式図である。図1に示すように、本発明に係るハンドレール検査システム100は、乗客コンベアのハンドレール110に着脱可能に取り付けられ、ハンドレールを駆動しながら磁場の変化を検出して信号データを生成する磁気センサ101と、磁気センサ101で生成された信号を受信し、劣化の有無および程度を判定するデータ処理装置102を備える。以下に、本発明においてデータ処理装置102の構成が異なる2つの実施例について詳述する。

0023

図2は実施例1に係るハンドレール検査システムを示すブロック図である。図2に示すように、実施例1に係るハンドレール検査システム100aは、磁気センサ101およびデータ処理装置102aを有し、データ処理装置102aは、マーカー認識部103、既定構造認識部104、信号位置分割部105、信号判定部106および表示部107を有する。

0024

図3は実施例1に係るデータ処理装置における処理の流れを示すフロー図である。以下、この図に沿って本発明に係るハンドレール検査システムの処理の流れについて説明する。ハンドレール検査は、大別すると、(I)磁気センサによる信号データ生成処理と、(II)データ処理装置による劣化検出処理とに分けられる。以下に、それぞれの処理について詳述する。

0025

(I)磁気センサによる信号データ生成処理
4(a)はハンドレールの一部分(図1のX部分)の上面図であり、図4(b)は図4(a)のA‐A´線断面図である。図4(a)および図4(b)に示すように、ハンドレール110は、ウレタンやゴム等の樹脂からなるカバー2と、カバー2に内蔵された複数本のスチールコード3とを有する。また、スチールコード3は、ハンドレール110に特有の構造(既定構造)を有している。既定構造については、後述する。

0026

図3に示すように、データ処理装置102aは、磁気センサ101から信号データを取得する(S201)。図5はスチールコードの劣化を検査するための信号データを生成する原理を説明する図であり、図6(a)〜6(c)は図5においてハンドレールに破断がある場合の受信コイルに鎖交する磁束の向きを示す図である。図5および図6(a)〜6(c)を参照して、本実施例において採用する、2つの発振コイルと1つの受信コイルを用いて検査対象M(スチールコード)の劣化を検査するための信号データを生成する原理について説明する。

0027

図5に示すように、本実施例では、検査対象Mと対向する位置に、コイルセットとして、発振コイル51(第1発振コイル)、受信コイル53および発振コイル52(第2発振コイル)を、検査対象Mの伸長方向(図3の横方向)に沿ってこの順に配置する。

0028

発振コイル51および発振コイル52は、互いに逆向きの交流磁場を発生する。受信コイル53は、発振コイル51と発振コイル52の中間に位置し、検査対象Mを介して発振コイル51および発振コイル52から発生された磁力線を受けて磁場の変化(磁場波形)を検出して信号データ(測定データ)として出力する。

0029

発振コイル51から発生した磁力線B1,B2,B3は、検査対象Mを通過するが、検査対象Mから漏れて発振コイル51に戻る。このとき、発振コイル51に戻る磁力線B1,B2,B3の大きさは、検査対象Mの断面積や、高さh(検査対象Mから発振コイル51までの距離)に依存する。また、発振コイル51から近いほど磁力は強いので、磁力線B1,B2,B3の強さの大小関係は、B1>B2>B3となる。

0030

同様に、発振コイル52から発生した磁力線B11,B12,B13は、検査対象Mを通過するが、検査対象Mから漏れて発振コイル52に戻る。また、磁力線B11,B12,B13の強さの大小関係は、B11>B12>B13となる。

0031

ここで、図5の上向きの方向を磁力のプラスの方向とする。また、発振コイル51と発振コイル52が発生する交流磁場の強さは同等であるものとする。また、以下では、ある瞬間に、発振コイル51から発生する磁場は自身の内部を紙面下向きに通過する方向に発生し、発振コイル52から発生する磁場は自身の内部を紙面上向きに通過する方向に発生する場合を考える。

0032

このとき、発振コイル51と受信コイル53の間の位置では、磁力線B1と磁力線B13が相殺するよう作用するが、磁力線B1のほうが強いので(B1+B13>0)、上向きの磁力線が残る。また、発振コイル52と受信コイル53の間の位置では、磁力線B3と磁力線B11が相殺するよう作用が、磁力線B11のほうが強いので(B3+B11<0)、下向きの磁力線が残る。

0033

また、受信コイル53では、磁力線B2と磁力線B12は相殺される。このとき、磁力線B2と磁力線B12の強さは同等なので(B2+B12=0)、磁力線は残らない。したがって、検査対象Mが正常であれば(破断等の劣化がなければ)、受信コイル53には電流が発生しない。

0034

次に、図6(a)〜6(c)を参照して、検査対象Mに破断がある場合について説明する。以下では、受信コイル53に鎖交する磁束をΦと表す。図6(a)に示すように、検査対象Mにおいて、発振コイル51と受信コイル53の間の位置に破断箇所60があると、発振コイル51から発生して検査対象Mの内部を通過する磁力線は、ほとんど破断箇所から上向きに出てしまうので、受信コイル53まで届かず、この結果、発振コイル52からの磁力線の方が強くなり、磁束Φ<0となる。

0035

また、図6(b)に示すように、検査対象Mにおいて、受信コイル53の真下の位置に破断箇所60があると、発振コイル51および52からの磁力線は相殺し、磁束Φ=0となる。

0036

また、図6(c)に示すように、検査対象Mにおいて、受信コイル53と発振コイル52の間の位置に破断箇所60があると、発振コイル52から発生して検査対象Mの内部を通過する磁力線は、ほとんど破断箇所から下向きに出てしまうので、受信コイル53まで届かず、この結果、発振コイル51からの磁力線の方が強くなり、磁束Φ>0となる。

0037

したがって、受信コイル53から出力される電流(磁場波形)の変化に基づいて、検査対象Mにおける破断および撚れ等の劣化箇所を特定することができる。つまり、検査対象Mの劣化箇所では、受信コイルから出力される磁場波形が大きく上下する。よって、このような構成および原理に基づくことにより、特に永久磁石を用いることなく、高SN比で、検査対象Mの劣化を検査するための信号データを生成することができる。

0038

(II)データ処理装置による劣化検出処理
次に、上述した磁気センサ101で生成された信号データをデータ処理装置102aによって処理する。図7は実施例1に係るスチールコードの一部の上面図と、該一部に対応する信号データの一例を示す図である。磁気センサ101で生成された信号データは、データ処理装置102aのマーカー認識部103に送信され、該信号データからにマーカー位置および範囲を認識する(S202)。これは、ハンドレールと信号データとを対応させるためになされる処理である。すなわち、マーカーは、信号データに含まれる各ピークがハンドレール110のどの位置で検出されたものであるかを調べるための目印となるものである。

0039

マーカーとしては、特に限定は無いが、例えば、特許文献1のように、ハンドレール110の表面に鉄箔貼着シールを設け、信号データ上に人為的に鉄箔貼着シールに起因する信号を作成し、この信号をマーカーとすることができる。マーカーは、その信号がマーカーに起因するものとしてはっきり認識することを可能とするため、磁気センサが検出する信号で最も強い信号強度となるような材料を用いて作製されることが好ましい。図7の信号データにおいて、マーカー71に起因する信号をS71とする。

0040

次に、信号データを既定構造認識部104に送信し、ハンドレール110(スチールコード3)の既定構造の位置および範囲を認識する(S203)。図7では、既定構造として、スチールコードに劣化に起因するものではなく、製造の都合上設けられる断線箇所(不連続な部位)72,73が2つ存在する場合について説明する。このように、ハンドレール110は、それぞれ特有の構造を有する。これら既定構造の認識は、例えば、乗客コンベアを設置後、稼働開始前に、予め磁気センサによって信号を取得して記憶しておくことで認識することが可能である。また、X線透過検査等によって取得した投影画像等を用いて位置を認識しておくことも可能である。劣化に起因する信号と区別できるよう、劣化が生じる前に取得するのであれば、どのような手段で既定構造に起因する信号を取得してもよい。

0041

図7に示すように、予め2つの既定構造の位置及び範囲を把握しておき、これらの位置に対応する信号データを既定構造として記憶し、認識する。図7の信号データにおいて、既定構造72および73に起因する信号を、それぞれS72およびS73とする。

0042

次に、マーカー認識部103において認識したマーカーおよび既定構造認識部104において認識した既定構造の位置に基づき、信号データを複数の範囲に分割する(S204)。信号データの分割例を、図8を用いて説明する。図8図7の信号データを分割した各範囲を示す図である。信号データの分割方法として、例えば図8では、認識したマーカー71の位置の前後の所定距離位置範囲R1とし、既定構造72から既定構造73の間を位置範囲R2とし、マーカー71と既定構造72間を位置範囲R3としている。位置範囲は、劣化に起因する信号の検出しやすさを考慮して自由に決定することができる。

0043

上述したマーカー71や既定構造72,73に由来する信号の他に、図8に示す通り、スチールコード3の劣化による断線74に起因する信号S74や、撚れ75に起因する信号S75も信号データに含まれる。以下に、これら劣化に起因する信号データパターンを検出して劣化の有無および程度を判定する方法について以下に説明する。

0044

図8に示すように、マーカー71、既定構造72,73、劣化による断線74および撚れ75に起因する信号があった場合、単に信号データ全体Rの信号強度の比較のみでは、劣化に起因する信号を検出することは出来ない。なぜならば、断線74および撚れ75に起因する信号S74およびS75の強度は、既定構造72,73に起因する信号S72およびS73よりも弱いことがあるためである。このような場合、図8では説明の便宜上、各信号が区別されるように表されているが、信号データ全体の範囲Rを見ると、断線74に起因する信号S74および撚れ75に起因する信号S75は、バックグラウンドに埋もれてしまい、検出できない場合がある。

0045

そこで、本実施例では、信号位置範囲(R1〜R3)ごとに定められた異なる判定基準を用いて信号データを評価する(S205)。例えば、信号範囲R1に含まれる信号S71は、マーカー71由来の信号であること、位置範囲R2の両端の信号S72およびS73は、既定構造72,73に起因する信号であることを把握しているため、それ以外に現れる信号を対象に判定処理を施せば良い。つまり、位置範囲毎に、マーカー71および既定構造72,73を考慮した判定基準(閾値)を設けて劣化の有無および程度を判定することが可能となる。

0046

例えば、最も強い信号強度を有するS71が含まれる位置範囲R1については、劣化に起因する低い強度の信号がバックグラウンドに埋もれてしまうことを防ぐために、閾値を他の範囲よりも低く設定して調べることや、この範囲については、時間軸をより細かく設定して調べることで、劣化に起因する信号を高い精度で検出することができる。

0047

前述した通り、信号データの全範囲Rの信号強度に基づいて劣化を高い精度で検出することは困難であるが、位置範囲を限定し、位置範囲毎に判定基準を変えることにより、スチールコード3の劣化に起因する信号データを識別することが可能となる。

0048

このようにして、判定する位置範囲が存在するかを判断し(S206)、判定処理(S205,S206)を繰り返す。判定すべき位置範囲が無ければ判定処理を終了し、信号データ、判定の結果および分割された範囲を表示部107に表示する(S207)。

0049

図9は実施例1に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。信号データにおいて、判定の結果、予め認識されているマーカー71に起因する信号および既定構造72,73に起因する信号以外で検出された信号に、これらを検査者が認識しやすいように、目印を付している(図9の矢印AおよびB)。また、認識した信号位置範囲R1〜3を表示することにより、各信号のハンドレールにおける位置が明確になり、ハンドレールの劣化箇所の特定が容易となる。また、位置範囲毎に判定基準(v1〜v3)を明示することにより、検査者の信号把握および劣化の程度が明瞭となる。さらに、図9に示すように、マーカー71や既定構造72,73等の劣化に起因しない信号については、その信号をマスクするもしくは別表示することにより、検査者の劣化に起因する信号の把握を補助することが可能である。

0050

以上の構成によれば、磁気センサ101によって得られた信号データにおいて、信号強度全範囲の調査のみでは困難であった、マーカー71や既定構造72,73に起因する信号と、と劣化に起因する信号との区別を、マーカー71や既定構造72,73に起因する信号が存在する位置をあらかじめ認識しておき、また、位置範囲によって判定基準を変えることにより可能とし、劣化の初期段階の信号であっても高い精度で検出することができる。また、認識した位置範囲を信号データと共に表示することにより、ハンドレールにおける劣化位置を簡単に特定することが可能となる。

0051

図10は実施例2に係るハンドレールの検査システムを示すブロック図である。実施例2のハンドレールの検査システムは、過去に取得された信号データを用いて比較および判定する構成を有している点で実施例1と異なる。以下に、実施例2に係るハンドレールの検査システムおよびハンドレールの検査方法について説明する。

0052

図10に示すように、実施例2に係るハンドレール検査システム100bは、データ処理装置102bが信号比較部901を備える点と、データ処理装置102bが検査データサーバ902に接続されている点で実施例1に係るハンドレール検査システム100aと異なる。検査データサーバ902には、過去の信号データが保存されており、データ処理装置102bとデータを送受信可能なように接続されている。

0053

図11は実施例2に係るデータ処理装置における処理の流れの一例を示すフロー図である。信号データ取得(S201)、マーカー信号位置認識(S202)、ハンドレール内の既定構造の認識(S203)、信号の分割(S204)および劣化の判定処理(S205)については、前述した実施例1の処理内容と同様である。

0054

本実施例では、データ処理装置102bが検査データサーバ902から過去の同一ハンドレールを検査した際の信号データを取得する(S1001)。そして、過去の検査データと今回取得した検査データの同一位置範囲を比較する(S1002)。これにより、過去に検査データを取得した時から、今回の検査までのハンドレールの劣化の経時変化進行程度)を評価することが可能となる。

0055

S205、S1001およびS1002を、検査対象となる位置範囲がなくなるまで繰り返し(S206)、位置範囲が無くなったら判定結果を表示部107に表示する(S207)。

0056

図12は実施例2に係るハンドレール検査システムの表示部に表示される検査結果の一例を示す図である。図12に示すように、過去の計測結果(計測M1)と今回の計測結果(計測M2)と認識した位置範囲(R1〜3)を表示する。同時に、位置範囲ごとに、過去の計測データと今回の計測結果、および判定基準を示すことにより、劣化の変化が視覚化され、検査者が劣化の進行程度を明瞭に把握可能となる。また、このように複数の信号データを比較することにより、信号データ中不定期に表れるノイズと、劣化に起因する信号とを明確に区別して認識することが可能となる。以上の処理により、ハンドレール検査システムにおいて、経時的な劣化の定量判定が可能となり、また検査者の劣化の進行程度の把握が容易となる。

0057

以上、説明したように、本発明に係るハンドレール検査システムおよびハンドレール検査方法によれば、ハンドレールの劣化に起因する信号と、ハンドレールの既定構造に起因する信号とを区別して、劣化の初期段階で劣化に起因する信号を高い精度で検出し、かつ、ハンドレールにおける劣化の位置を簡単に特定することが可能なハンドレール検査システムおよびハンドレール検査方法を提供することができることが示された。

0058

本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれている。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

0059

例えば、上記の各構成、機能、処理部および処理手段等は、それらの一部又は全部を集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラム解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスクSSD(Solid State Drive)等の記録装置、又は、IC(Integrated cirCuit)カード、およびDVD(Digital Video Disc)等の記録媒体に置くことができる。

実施例

0060

また、制御線情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。さらに、本発明に係るシステムのデータ処理方法は、その各手順をコンピュータに実行させるための画像処理プログラム、画像処理プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、画像処理プログラムを含みコンピュータの内部メモリにロード可能なプログラム製品、そのプログラムを含むサーバ等のコンピュータ、等により提供されることができる。

0061

2…カバー、3…スチールコード、60…破断箇所、71…マーカー、72,73…既定構造、74…断線、75…撚れ、100,100a,100b…ハンドレール検査システム、101…磁気センサ、102a,102b…データ処理装置、103…マーカー認識部、104…既定構造認識部、105…信号位置分割部、106…信号判定部、107…表示部、110…ハンドレール、901…信号比較部、902…検査データサーバ。

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