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図面 (17)

課題

作業負担を増やさず、また成形サイクルを長くすることもなく、ビーズ発泡成形体芯パッドに積層されるポリウレタン発泡成形体表層パッドがずれないように機械構造的に結合させて、両者の一体化を図る車両用シートパッド及びその製造方法を提供する。

解決手段

ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体の芯パッド1をポリウレタン発泡成形体の表層パッド5で覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、表層パッド5と接触する芯パッド1の表面1aに複数設けられ、且つ芯パッド1に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部2と、表層パッド5の一部を形成し、凹部2の部位で、表層パッド5の内面5b側が凸状に張り出して凹部2を埋めているポリウレタン発泡成形部52と、を具備する。

概要

背景

自動車等の車両に搭載される座席シートを構成するシートパッドには、適度なクッション性が求められる。そのため、ポリウレタン発泡体が専ら用いられてきたが、近年、車両の軽量化に応え動きがある。シートパッドの一部に、ポリスチロール発泡体ポリエチレン発泡体ビーズ発泡成形体を用いた発明が提案されている(例えば特許文献1、2)。

概要

作業負担を増やさず、また成形サイクルを長くすることもなく、ビーズ発泡成形体の芯パッドに積層されるポリウレタン発泡成形体表層パッドがずれないように機械構造的に結合させて、両者の一体化をる車両用シートパッド及びその製造方法を提供する。ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体の芯パッド1をポリウレタン発泡成形体の表層パッド5で覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、表層パッド5と接触する芯パッド1の表面1aに複数設けられ、且つ芯パッド1に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部2と、表層パッド5の一部を形成し、凹部2の部位で、表層パッド5の内面5b側が凸状に張り出して凹部2を埋めているポリウレタン発泡成形部52と、を具備する。

目的

本発明は、上記問題を解決するもので、作業負担を増やさず、また成形サイクルを長くすることもなく、ビーズ発泡成形体の芯パッドに積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドがずれないように機械構造的に結合させて、両者の一体化を図る車両用シートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体芯パッドポリウレタン発泡成形体表層パッドで覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、該表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に複数設けられ、且つ該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部と、前記表層パッドの一部を形成し、前記凹部の部位で、該表層パッドの内面側が凸状に張り出して前記凹部を埋めているポリウレタン発泡成形部と、を具備することを特徴とする車両用シートパッド。

請求項2

前記凹部が前記芯パッドの側周表面の一地点スポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられると共に、各凹部を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めている請求項1記載の車両用シートパッド。

請求項3

前記凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に複数設けられると共に、各凹溝を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めている請求項1記載の車両用シートパッド。

請求項4

前記凹溝が前記側周表面で上下方向に走る縦溝であり、且つその上端が前記芯パッドに係る着座乗員の受面側表面に達している請求項3記載の車両用シートパッド。

請求項5

前記芯パッドの側周表面に、前記縦溝が離間して複数設けられ、且つ隣接する縦溝同士をつなぐ平方向の横溝が前記芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形され、さらに該縦溝と共に該横溝もポリウレタン発泡成形部が埋めている請求項4に記載の車両用シートパッド。

請求項6

前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項1乃至5のいずれか1項に記載の車両用シートパッド。

請求項7

ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体からなる芯パッドをインサート品にして、その表面を覆って積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドを発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、前記表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に、該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部を複数設けた該凹部付き芯パッドを、発泡成形型の一の分割型にセットし、その後、ポリウレタン発泡原料注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹部を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。

請求項8

前記凹部が前記表面の一地点でスポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹みを埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形する請求項7記載の車両用シートパッドの製造方法。

請求項9

前記凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹溝を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形する請求項7記載の車両用シートパッドの製造方法。

請求項10

前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項7乃至9のいずれか1項に記載の車両用シートパッドの製造方法。

技術分野

0001

本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッド及びその製造方法に関する。

背景技術

0002

自動車等の車両に搭載される座席シートを構成するシートパッドには、適度なクッション性が求められる。そのため、ポリウレタン発泡体が専ら用いられてきたが、近年、車両の軽量化に応え動きがある。シートパッドの一部に、ポリスチロール発泡体ポリエチレン発泡体ビーズ発泡成形体を用いた発明が提案されている(例えば特許文献1、2)。

先行技術

0003

特開平9−70330号公報
特開2010—259535号公報

発明が解決しようとする課題

0004

しかるに、特許文献1は、請求項1で、「上下二層発泡体層からなる車両用シートの層状異硬度パッドであって、上層がポリウレタン発泡体で形成されるとともに、下層がポリスチロール発泡体(本発明でいう「ビーズ発泡成形体」)で形成されており、上・下層が一体に接合されていることを特徴とする車両用シートの層状異硬度パッド。」とするが、上・下層の接合力が弱い。詳細な説明で、「…下層3を成形した後、その上に上層2を発泡成形したものであり、上層2の成形過程で下層3のポリスチロール発泡体側にポリウレタン原液の一部が含浸し、この含浸部分4によって上・下層2,3が強固に一体接合されている。」と、あるが、両者の接合はさほど強くならない。
特許文献2は、ビーズ発泡体(本発明でいう「ビーズ発泡成形体」)に「…易接着化処理を施されていることを特徴とする車両用シートのクッション体」を提案している。その詳細な説明で、「各ポリエチレン発泡体12,13として、予めその表面がサンドペーパーがけされていて表面発泡セル被膜が破られて粗面化されているものを採用している。」とある。しかるに、粗面化する新たな作業が発生し、また粗面化すると、表面硬化層が取られて内部発泡層露出し、ガスが抜け出す虞がある。また、表面硬化層がなくなることによって、脆く崩れていく虞もある。

0005

本発明は、上記問題を解決するもので、作業負担を増やさず、また成形サイクルを長くすることもなく、ビーズ発泡成形体の芯パッドに積層されるポリウレタン発泡成形体表層パッドがずれないように機械構造的に結合させて、両者の一体化を図る車両用シートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0006

上記目的を達成すべく、請求項1に記載の発明の要旨は、ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体の芯パッドをポリウレタン発泡成形体の表層パッドで覆って積層されている車両用シートパッドにおいて、該表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に複数設けられ、且つ該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部と、 前記表層パッドの一部を形成し、前記凹部の部位で、該表層パッドの内面側が凸状に張り出して前記凹部を埋めているポリウレタン発泡成形部と、を具備することを特徴とする車両用シートパッドにある。請求項2の発明たる車両用シートパッドは、請求項1で、凹部が前記芯パッドの側周表面の一地点スポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられると共に、各凹部を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めていることを特徴とする。請求項3の発明たる車両用シートパッドは、請求項1で、凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に複数設けられると共に、各凹溝を前記ポリウレタン発泡成形部が埋めていることを特徴とする。請求項4の発明たる車両用シートパッドは、請求項3で、凹溝が前記側周表面で上下方向に走る縦溝であり、且つその上端が前記芯パッドに係る着座乗員の受面側表面に達していることを特徴とする。請求項5の発明たる車両用シートパッドは、請求項4で、芯パッドの側周表面に、前記縦溝が離間して複数設けられ、且つ隣接する縦溝同士をつなぐ平方向の横溝が前記芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形され、さらに該縦溝と共に該横溝もポリウレタン発泡成形部が埋めていることを特徴とする。請求項6の発明たる車両用シートパッドは、請求項1〜5で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。
請求項7に記載の発明の要旨は、ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体からなる芯パッドをインサート品にして、その表面を覆って積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッドを発泡成形する車両用シートパッドの製造方法において、前記表層パッドと接触する前記芯パッドの表面に、該芯パッドに係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部を複数設けた該凹部付き芯パッドを、発泡成形型の一の分割型にセットし、その後、ポリウレタン発泡原料注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹部を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。請求項8の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項7で、凹部が前記表面の一地点でスポット状に窪む凹みであって、且つ各凹みが互いに離間した状態で、前記側周表面に分散して設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹みを埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする。請求項9の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項7で、凹部が前記芯パッドの側周表面でライン状に窪む凹溝であって、且つ各凹溝が互いに離間又は交差した状態で、前記側周表面に設けられており、前記ポリウレタン発泡原料の注入及び型閉じを経て、前記芯パッドの表面に積層するポリウレタン発泡成形主部と共に該凹溝を埋めるポリウレタン発泡成形部とを備えた表層パッドを発泡成形することを特徴とする。請求項10の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項7〜9で、ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。

発明の効果

0007

本発明の車両用シートパッド及びその製造方法は、表層パッドの発泡成形で、ポリウレタン発泡成形部が一緒に発泡成形され、該ポリウレタン発泡成形部が、凹部を有するビーズ発泡成形体の芯パッドに係る該凹部を埋めて、機械的に嵌合するので、芯パッドと表層パッドが芯パッドに対しずれ難く、一体化に優れた効果を発揮する。

図面の簡単な説明

0008

実施形態1のシートパッド及びその製造方法で、一部破断面にしたシートパッドの全体斜視図である。
図1の芯パッドを下面側から見た斜視図である。
(イ)が図2部分拡大図、(ロ)が(イ)に代わる他態様図である。
(イ)が図3の断面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図である。
開状態にある発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する説明断面図である。
図5の発泡原料注入後、型閉じした説明断面図である。
シートパッドを発泡成形した説明断面図である。
(イ)がシートパッドの発泡成形を終えた図7の部分断面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図である。
実施形態2のシートパッドの全体斜視図である。
図9の芯パッドを下面側から見た斜視図である。
(イ)が図10の部分拡大図、(ロ)が(イ)に代わる他態様図である。
型開状態下、発泡成形型に芯パッドをセットすると共に発泡原料を注入する説明断面図である。
図5の発泡原料注入後、型閉じした説明断面図である。
図13の後、シートパッドを発泡成形した説明断面図である。
(イ)が図13の部分拡大図、(ロ)が図14の部分拡大図である。
図11(ロ)の横溝の部位における図15に対応する部分拡大図である。

実施例

0009

以下、本発明に係る車両用シートパッド(以下、単に「シートパッド」ともいう。)及びその製造方法について詳述する。
(1)実施形態1
図1図9は本発明のシートパッド及びその製造方法の一形態で、図1はシートパッドの全体斜視図、図2図1の芯パッドを下面側から見た斜視図、図3は(イ)が図2の部分拡大図、(ロ)が(イ)に代わる他態様図、図4は(イ)が図2の断面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図、図5は型開状態にある発泡成形型に芯パッドをセットし、発泡原料を注入する説明断面図、図6は型閉じした説明断面図、図7はシートパッドを発泡成形した説明断面図、図8は(イ)が図7の部分断面図、(ロ)〜(ニ)が(イ)に代わる他態様図を示す。各図は判り易くするため凹部2やポリウレタン発泡成形部52の要部を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を省略する。

0010

(1a)車両用シートパッド
シートパッドPは芯パッド1と表層パッド5とを備える。シートパッドPは、車両用座席シートの座部P1や背もたれに使用され、ここでは、図1に示す車両後部座席シートの座部P1を構成する三人掛けクッションパッドに適用する。図示のごとく芯パッド1の表面1aをポリウレタン発泡成形体(詳しくは「軟質ポリウレタン発泡成形体」)の表層パッド5で覆って積層するシートパッドPになっている。

0011

芯パッド1は、ブロック状に成形されたビーズ発泡成形体である(図1)。後部座席のシートパッドPをブロック形状化して、略一回り小さくした塊状のビーズ発泡成形体とする。ここで、「ビーズ発泡成形体」は、いわゆるビーズ発泡法(特許第4855138号,特開2015-101620号,特開2013-22911号,特開2011-105879号等)によって得られた発泡成形体で、ペレット発泡剤を含浸したビーズ予備発泡成形し、その後の型内発泡成形によって成形されている発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法もいう。
ビーズ発泡成形体の見掛け密度は表層パッド5のものよりも小さい。本実施形態は、ビーズ発泡成形体を発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体としており、見掛け密度が特に小さく、大きさの割に非常に軽くなっている。そして、発泡ポリプロピレンや発泡スチロールは、例えばビーズ法発泡ポリプロピレンやビーズ法発泡スチロールの成形体にすると、内部を任意倍率にした高発泡層とし、表面を硬化皮膜層とすることができる。表面皮膜のあるビーズ発泡成形体になる。芯パッド1は、図1に示す車両設置状態で、上面が着座乗員の受面側表面12になり、側面が側周表面11になり、略垂直面を形成する。本シートパッドPには該側周表面11に凹部2が設けられている。

0012

凹部2は、表層パッド5と接触する芯パッド1の表面1aに複数設けられ、且つ芯パッド1に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている窪みである。凹部2が側周表面11の一地点でスポット状に窪む凹み3であり、且つ各凹み3が互いに離間した状態で、側周表面11に分散して設けられている。図1は、車両前方側の側周表面11で、乗員が乗り降り車室内横移動する時に、芯パッド1,表層パッド5間で位置ずれが起き易い車幅方向両外寄り領域にだけ凹み3を設けるが、側周表面11全域に凹み3を点在させてもよい。また、同図のように、着座乗員の受面側表面12にも凹み3を設ければ、着座乗員が車室内で臀部をずらしたり体をよじったりすることによる芯パッド1と表層パッド5間の直接的なズレ防止にも役立つ。

0013

凹み3は図2,図3(イ),図4(イ)のような半球状窪みであり、或いは半球状窪みを二分割した形の図3(ロ),図4(ロ)のような形状とする。図4(ハ)の角穴図4(ニ)の円錐穴等の形状にすることもできる。芯パッド1の凹み3に充填嵌合する次に述べる表層パッド5のポリウレタン発泡成形部52が、芯パッド1と表層パッド5との接合力アップに貢献する。ここで、側周表面11に在る凹み3は、凹壁3fを側周表面11に対しほぼ垂直面を形成する図4(ハ)のような角穴にすると、凹底3eを深くしなくても、芯パッド1に対する表層パッド5の相対的移動をより確実に阻止でき、好適となる。

0014

表層パッド5は、凹部2を有する芯パッド1に積層されるポリウレタン発泡成形体である(図1)。この表層パッド5で前記芯パッド1が覆われ積層される。
表層パッド5の上方表層部51aが、芯パッド1に係る着座乗員の受面側表面12を覆い、側方表層部51bが芯パッド1の側周表面11を覆う。本表層パッド5は、着座乗員の受面側表面12及び側周表面11を覆うポリウレタン発泡成形主部51を備え、さらに前記凹部2の部位で表層パッド5の内面5b側が凸状に張り出して、凹部2を埋めるポリウレタン発泡成形部52を備えている(図8)。芯パッド1をインサート成形してなる表層パッド5には、その発泡成形で、凹み3に入り込んだ凹み充填部523のポリウレタン発泡成形部52が形成される。表層パッド内面5b側で凸状に張り出すポリウレタン発泡成形部52が、ビーズ発泡成形体の芯パッド表面1aに設けられた各凹み3に入り込んで埋め尽くしている。該ポリウレタン発泡成形部52と凹み3との機械的嵌合により、表層パッド5が芯パッド1に対しずれ難く、両者の一体化に優れた所望のシートパッドPに仕上がっている。該シートパッドPに図示しない表皮を被せれば、車両後部座席の座部側シートクッションが出来上がる。
図中、符号P2はバックレストとの接続部、符号53は側方表層部51bが芯パッド1の下面を越えて突き出している張出部、符号50は表層パッド5の開口で、これにシートベルト取付けられる。

0015

(1b)車両用シートパッドの製造方法
車両用シートパッドの製造方法は、前記芯パッド1と発泡成形型7を用い、芯パッド1をインサート品にして、その表面1aを覆って積層されるポリウレタン発泡成形体の表層パッド5を発泡成形する製法である。発泡成形型7に芯パッド1をセットした後、発泡原料gの注入及び型閉じを経て、図1,図7のようなシートパッドPを成形する。製造に先立ち、芯パッド1と発泡成形型7が用意される。

0016

芯パッド1は、既述のごとく表層パッド5と接触する表面1aに複数設けた凹部2が成形体の一部分を形成して一体成形されている凹部2付き芯パッド1である(図1,図2)。凹部2を有する芯パッド1は、塊状のビーズ発泡成形体であり、シートパッドPの製造に先立ち、予め成形される。ここでの芯パッド1は、側周表面11と着座乗員の受面側表面12に凹部2が設けられる。凹部2は表面1aの一地点でスポット状に窪む凹み3で、且つ各凹み3が互いに離間した状態で、側周表面11に分散して設けられている。

0017

シートパッドの製造方法に用いる発泡成形型7は、図5図7ごとくの分割型で、上型9(一の分割型)と下型8(他の分割型)とを備える。ヒンジ71を支点にして図5から図6へと型閉じすると、へこみ度合いが大きな下型8のキャビティ面とほぼ平坦な上型9のキャビティ面とで、シートパッドPのキャビティCをつくる。図5図7に示す本製法では、下型キャビティ面81でシートパッドPの意匠面5a側が成形され、上型キャビティ面91でシートパッドPの裏面1b側が成形される。図1で示したシートパッドPの上下が逆の状態で成形される。尚、図5図7は、複数ある凹部2の様子を判り易くするため、図1の一部破断断面図で現れた凹部2の部位での断面を、芯パッド1の左右側壁面11,11に描く。

0018

芯パッド1と発泡成形型7を用いて、図1のシートパッドPが例えば次のようにして製造される。
まず、発泡成形型7を型開状態とする。次いで、この型開状態の上型9へ芯パッド1をセットする。芯パッド裏面1bを上型キャビティ面91へ当接させるようにして、芯パッド1をセットする(図5)。

0019

その後、ポリウレタン発泡原料g(以下、単に「発泡原料」ともいう)の注入及び型閉じを行う。図5の型開状態のまま、下型キャビティ面81に注入ホースNL等を用いて発泡原料gを所定量注入する。
続いて、上型9を作動させ型閉じする(図6)。上型9と下型8との型閉じで、芯パッド1がインサートセットされたシートパッド用キャビティCができる。本実施形態は発泡原料gを注入後に型閉じしたが、型閉じした後、発泡原料gを注入することもできる。

0020

型閉じの後、主工程の発泡成形に移る。図6の型閉じ状態を所定時間維持し、凹み3にポリウレタン発泡成形部52を埋めて表層パッド5を発泡成形する(図7)。芯パッド1の表面1aに積層するポリウレタン発泡成形主部51と共に、凹部2を埋めるポリウレタン発泡成形部52とを備えた表層パッド5を発泡成形する。表層パッド5の発泡成形で、芯パッド1に係る着座乗員の受面側表面12に表層パッド5の上方表層部51aが積層され、芯パッド1に係る側周表面11に表層パッド5の側方表層部51bが積層される。そして、芯パッド1の側周表面11及び着座乗員の受面側表面12には凹み3が分散して複数配設されていることから、各凹み3内を発泡原料gが埋めて嵌る凹み充填部523が形成される。凹み充填部523、上方表層部51a、及び側方表層部51bが一体となる表層パッド5を発泡成形する。上方表層部51a,側方表層部51bのポリウレタン発泡成形主部51と、各凹み3を埋める形の凸状ポリウレタン発泡成形部52とを有する表層パッド5を発泡成形し、シートパッドPを造る。
表層パッド5の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド1を埋設一体化した所望のシートパッドPが得られる。図中、符号89、符号99は型合わせ面を示す。他の構成は(1)シートパッドPの説明と同様で、省略する。

0021

(2)実施形態2
(2a)シートパッド
本実施形態は、図9ごとくのクッションパッドである。凹部2が芯パッド1の側周表面11で溝状に窪む凹溝4で、且つ各凹溝4が互いに離間した状態で、側周表面11に複数設けられると共に、各凹溝4が表層パッド5のポリウレタン発泡成形部52で埋められている。凹溝4は側周表面11で上下方向に走る縦溝41であり、且つその上端411が図12図14のように芯パッド1に係る着座乗員の受面側表面12にまで達している。ここでは、さらに凹溝4の下端412が芯パッド1の裏面1b側に達するようにしている。表層パッド5の発泡成形時に、側方表層部51bの成形を良好にするためである(詳細後述)。着座乗員の受面側表面12には、実施形態1と同様の凹み3が設けられている。

0022

凹溝4に関しては、縦溝41に加えて、図11(ロ)で示す他態様の横溝42が設けられると、縦溝41,横溝42の双方で、芯パッド1に対する表層パッド5の縦横の動きを効果的に阻止するので、より好ましくなる。同図は芯パッド1の側周表面11で、縦溝41と横溝42が互いに格子状に交差するよう設けられている。縦溝41や横溝42の凹溝4に係る断面形状はU字状やV字状でもよいが、前記凹み3と同様、溝壁4fを側周表面11に対しほぼ垂直面を形成する図11,図16のような角溝にすると、溝底4eを深くしなくても、芯パッド1に対する表層パッド5の相対的移動を確実に阻止し、芯パッド1と表層パッド5との接合力を高めることができる。

0023

表層パッド5は、芯パッド1に係る着座乗員の受面側表面12及び側周表面11を覆うポリウレタン発泡成形主部51と共に、表層パッド5の内面5b側が凸状に張り出してなるポリウレタン発泡成形部52を形成している。ポリウレタン発泡成形部52は、側方表層部51bの内面5bが、縦溝41や横溝42の凹溝4に対応する部位で突条となって表層パッド5の一部を形成し、これが凹溝4を埋めて凹溝充填部524になる(図14図16)。上方表層部51aの内面5bでは、実施形態1と同じく、凹み3に対応する部位で疣状膨らみとなって表層パッド5の一部を形成し、これが凹み3を埋めて凹み充填部523になる。表層パッド5の内面5bが芯パッド表面1aに単に接合するだけでなく、表層パッド内面5bで、凹溝4,凹み3との対向部位にあって凸状に張り出したポリウレタン発泡成形部52が、凹溝4,凹み3にそれぞれ入り込んで埋めて、機械的に嵌合している。該機械的嵌合によって、表層パッド5と芯パッド1との接合一体強化に優れた所望のシートパッドPに仕上がっている。

0024

(2b)シートパッドの製造方法
図9図16に示す本シートパッドの製造方法は、実施形態1と同様の発泡成形型7を用いるが、本実施形態の芯パッド1は、図10のような縦溝41の凹部2を有するブロック状ビーズ発泡成形体を用いる。この芯パッド1,発泡成形型7を用いて、図9のシートパッドPが次のように製造される。
まず、表面1aに芯パッド1に係る成形体の一部分を形成して一体成形されている凹溝4を複数有する芯パッド1を、上型9にセットする。

0025

続いて、発泡原料gの注入及び型閉じを行う。型開状態のまま、下型キャビティ面81に注入ホースNL等を用いて発泡原料gの注入後、型閉じする。
その後、型閉じ状態を所定時間維持し、表層パッド5を発泡成形する。上方表層部51a,側方表層部51bのポリウレタン発泡成形主部51を成形すると共に、凹み3を埋めるポリウレタン発泡成形部52を成形する。

0026

ここで、表層パッド5における側方表層部51bは、乗員が座る場所になり快適なクッション性が求められる上方表層部51aと違って、図10のように厚みtが薄く設定されている。そのため、表層パッド5の発泡成形時に発泡原料gが側方表層部51bの先端に在る張出部53の方へ流れるのが難しい。発泡成形中に、この部位で発泡原料gが発泡せずに硬化したり、また余剰発泡ガスが抜け出せなかったりして、成形不良を起こし易い。
しかるに、縦溝41を設け、該縦溝41の上端411が芯パッド1の表面1a側に達していることで、凹溝4がつくる溝深さhの通路が新たに追加され(図15のイ)、発泡原料gや余剰発泡ガスの通りが良好になる。縦溝41の下端412が芯パッド裏面1b側に達していると、発泡原料gや余剰ガスの通りが一層良好になる。発泡成形過程で、発泡原料gが図13の矢印のごとく縦溝41を経由して、縦溝41のみならず横溝42を設けた場合はその横溝42にまで円滑に浸入する。

0027

こうして、芯パッド1の表面1aに積層するポリウレタン発泡成形主部51と共に、縦溝41、さらに横溝42が在る場合は横溝42をも埋めるポリウレタン発泡成形部52とを備えた表層パッド5が発泡成形される。芯パッド1に係る着座乗員の受面側表面12に表層パッド5の上方表層部51aが積層され、芯パッド1に係る側周表面11に表層パッド5の側方表層部51bが良好に積層される。芯パッド1に接合する。上方表層部51a,側方表層部51bのポリウレタン発泡成形主部51と共に、各凹溝4を埋める凸条のポリウレタン発泡成形部52を備えた表層パッド5を発泡成形し、シートパッドPを造る。
表層パッド5の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド1を埋設し一体強化が図られた所望のシートパッドPが得られる。
他の構成は実施形態1と同様で、その説明を省く。実施形態1と同一符号は同一又は相当部分を示す。

0028

(3)効果
このように構成した車両用シートパッド及びその製造方法は、ビーズ発泡成形体で、軽い芯パッド1にポリウレタン発泡成形部52が積層されたシートパッドPになるので、シートパッドの軽量化が図られる。芯パッド1に発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体が用いられると、芯パッド1を非常に軽くでき、シートパッドPの軽量化が一段と進む。

0029

また、芯パッド1に凹み3や凹溝4の凹部2が形成され、表層パッド5に凹部2を埋めるポリウレタン発泡成形部52が備わると、表層パッド5と芯パッド1が接着されなくても、両者を機械構造的に結合させて一体化できる。ビーズ発泡成形体の芯パッド1をインサート品にしてポリウレタン発泡体の表層パッド5を発泡成形しても、接合面での接合力はさほど強くない。芯パッド1とこれに積層される表層パッド5との接合面での接合力を凹部2とポリウレタン発泡成形部52とで高めている。表層パッド5と接触する芯パッド1の表面1aに凹部2が設けられ、且つ該凹部2の部位で、表層パッド5の内面5b側が凸状に張り出して凹部2を埋めるポリウレタン発泡成形部52が設けられると、凸状ポリウレタン発泡成形部52が凹部2に嵌合することによって、芯パッド1と表層パッド5との接合力を強力に推進できる。
芯パッド1と該芯パッド1をインサート成形した表層パッド5との接合力を越える外力が、この表層パッド5に加わっても、凹部2と嵌合するポリウレタン発泡成形部52がストッパになって、外力の動きを止める。凹部2が芯パッド1の側周表面11の一地点でスポット状に窪む凹み3で、各凹み3は互いに離間した状態で、側周表面11に分散して複数設けることが可能であり、外力を受け易い必要な領域に重点的に配備できる。

0030

そして、前記凹部2を有する芯パッド1であるために、表面処理等の新たな作業はない。凹み3や凹溝4の凹部2は、芯パッド1に係る成形体の一部分を形成して一体成形されたビーズ発泡成形体(非通気性発泡成形体)であるので、凹部2を含むその周りが、他の芯パッド1の表面部分と同様、表皮硬化皮膜層によって守られている。芯パッド1の表面1aには、凹部2を含めて、ビーズ発泡成形体の表面硬化皮膜層が作られるので、内部発泡層が露出しガスが抜け出たり脆くなったりする虞もない。耐久性に優れた凹部2付き芯パッド1になっている。
また、芯パッド1の相方になる表層パッド5は、その発泡成形を行えば、芯パッド表面1aを覆うポリウレタン主部と一緒に凸状ポリウレタン発泡成形部52を、自らの発泡成形で自律的に作り出すので、作業負担を増やすこともない。発泡成形で内面5b側が凸状に張り出してなるポリウレタン発泡成形部52が凹み3や凹溝4の各凹部2を埋めて自然と嵌合する。

0031

実施形態1,2のごとく、芯パッド表面1aに凹部2が設けられ且つ該凹部2に嵌合するポリウレタン発泡成形部52が設けられると、座部P1の部位で芯パッド1と表層パッド5が機械構造的に結合しているので、着座乗員が臀部をずらしたりよじったりすることによっても、芯パッド1と表層パッド5の一体化が阻害されることはない。
また、図9のように、芯パッド1の側周表面11に縦溝41が互いに離間した状態で複数設けられ、且つ各縦溝41をポリウレタン発泡成形部52が埋めていると、縦溝41のラインに対し、直交方向の外力は縦溝41に埋まるポリウレタン発泡成形部52で容易に止めることができる。車室内での乗員の横移動で、芯パッド1からの表層パッド5の剥がれ防止,ズレ防止に威力を発揮する。縦溝41に加えて横溝42が設けられると、縦溝41のラインに対し直交方向の外力にとどまらず、表層パッド5に係る側方表層部51bの意匠面5a上で、縦横のあらゆる方向からの外力に耐えることができる。
加えて、縦溝41が側周表面11で上下方向に走り、且つその上端411が芯パッド1に係る着座乗員の受面側表面12に達していると、表層パッド5の発泡成形時に、縦溝41が図13の矢印のように発泡原料gの通り道を新たに作るので、厚みの薄い側方表層部51bで発泡原料gが硬化してしまう成形不良を解消する。
さらに、縦溝41の下端412が芯パッド裏面1bに達していると、縦溝41を使って、発泡成形時に発泡原料gが側方表層部51bの形成用キャビティC中を円滑に上昇進出し、さらにいえば、余剰発泡ガスのガス抜きもスムーズに行なわれる。シートパッドPの歩留まり向上に役立つ。
このように、車両用シートパッドP及びその製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。

0032

尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド1,凹部2,凹み3,凹溝4,表層パッド5,発泡成形型7等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態は座部用クッションパッドにしたが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。また、芯パッド1は、発泡ポリプロピレン、発泡スチロールからなるビーズ発泡成形体に限らず、例えば発泡ポリエチレンからなるビーズ発泡成形体であってもよい。

0033

1芯パッド
1a 表面(芯パッド表面)
11側周表面(側壁面
12着座乗員の受面側表面
2 凹部
3 凹み
4凹溝
41縦溝
42横溝
5表層パッド
5a内面(表層パッド内面)
51ポリウレタン発泡成形主部
52 ポリウレタン発泡成形部
7発泡成形型
9 一の分割型(上型)
Pシートパッド
g 発泡原料

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