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技術 樹脂複合体、自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器

出願人 積水化成品工業株式会社
発明者 人見一迅
出願日 2016年3月31日 (4年8ヶ月経過) 出願番号 2016-071766
公開日 2017年10月5日 (3年2ヶ月経過) 公開番号 2017-177704
状態 特許登録済
技術分野 プラスチック等の注型成形、圧縮成形 車両の上部構造(ボンネット・リッド) 積層体(2) 車両用車体構造
主要キーワード 幅方向先端 浸透領域 側面どうし 先端治具 発泡性樹脂成形体 外広がり 卓上試験 繊維強化樹脂材
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年10月5日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (9)

課題

過度質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させること。

解決手段

シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材A1と、樹脂発泡体からなる芯材A2とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体。

概要

背景

従来、強化用連続繊維平織りした織布、連続繊維を一方向に引き揃えた面材短繊維ランダムに配したマットなどといったシート状の繊維基材不飽和ポリエステル樹脂などを含浸させた繊維強化樹脂材が、FRP(Fiber Reinforced Plastics)などと称されて広く利用されている。
該FRPは高い機械的強度を有していることから、自動車分野、船舶分野、航空機分野、医療分野発電分野、産業分野家電分野などの各方面において需要が拡大している。
これらの分野においては、その構成用部材が軽量で、高い強度を有することが強く求められている。

そのようなことから、近年、発泡シートビーズ発泡成形体などの樹脂発泡体からなる芯材の表面に繊維強化樹脂材を積層一体化させた樹脂複合体の利用が検討されている(下記特許文献1参照)。

概要

過度質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させること。シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材A1と、樹脂発泡体からなる芯材A2とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体。

目的

本発明は、シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体からなる芯材とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体からなる芯材とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体。

請求項2

前記繊維基材に含浸された前記樹脂が、エポキシ樹脂不飽和ポリエステル樹脂、及び、ビニルエステル樹脂からなる群より選ばれる1以上の熱硬化性樹脂を含み、且つ前記樹脂発泡体が、アクリル系樹脂ポリエステル系樹脂、及び、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる1以上の樹脂を含む請求項1記載の樹脂複合体。

請求項3

前記基材離間部では、前記熱硬化性樹脂が芯材の内部に浸透されている請求項2記載の樹脂複合体。

請求項4

構成部材として請求項1乃至3の何れか1項に記載の樹脂複合体が採用されている自動車

請求項5

構成部材として請求項1乃至3の何れか1項に記載の樹脂複合体が採用されている風力発電用風車

請求項6

構成部材として請求項1乃至3の何れか1項に記載の樹脂複合体が採用されているロボット

請求項7

構成部材として請求項1乃至3の何れか1項に記載の樹脂複合体が採用されている医療機器

技術分野

0001

本発明は、樹脂複合体自動車風力発電用風車ロボット、及び、医療機器に関する。

背景技術

0002

従来、強化用連続繊維平織りした織布、連続繊維を一方向に引き揃えた面材短繊維ランダムに配したマットなどといったシート状の繊維基材不飽和ポリエステル樹脂などを含浸させた繊維強化樹脂材が、FRP(Fiber Reinforced Plastics)などと称されて広く利用されている。
該FRPは高い機械的強度を有していることから、自動車分野、船舶分野、航空機分野、医療分野発電分野、産業分野家電分野などの各方面において需要が拡大している。
これらの分野においては、その構成用部材が軽量で、高い強度を有することが強く求められている。

0003

そのようなことから、近年、発泡シートビーズ発泡成形体などの樹脂発泡体からなる芯材の表面に繊維強化樹脂材を積層一体化させた樹脂複合体の利用が検討されている(下記特許文献1参照)。

先行技術

0004

特開2008−080749号公報

発明が解決しようとする課題

0005

樹脂複合体は、繊維強化樹脂材によって表層部に強度に優れた繊維強化樹脂層が形成されているとともに前記芯材によって優れた軽量性が発揮されることから自動車のルーフボンネットフェンダーアンダーカバートランクリッドなどの自動車外装部材として有用であると考えられる。
また、樹脂複合体は、風力発電用風車、ロボット、医療機器などの構成部材としても好適なものであると考えられる。

0006

このような用途に限らず樹脂複合体には、強度の更なる向上が求められている。
しかしながら、強度向上を目的として単に繊維強化樹脂層の厚みを増大させるなどすると樹脂複合体の軽量性が損なわれるという問題が生じてしまうおそれがある。
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであって、過度質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させることを課題としている。

課題を解決するための手段

0007

本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行い、芯材のコーナー部を補強することが樹脂複合体に優れた強度を発揮させる上において重要であることを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。

0008

即ち、上記課題を解決すべく本発明は、シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材と、樹脂発泡体からなる芯材とを有し、前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂材が被覆されている樹脂複合体であって、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記芯材がコーナー部を有し、該コーナー部に沿った領域の少なくとも一部に前記基材離間部が形成されており、該基材離間部では、芯材の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材の樹脂が貯留された樹脂溜りが形成されている樹脂複合体を提供する。
また、本発明は、上記のような樹脂複合体が構成部材として採用されている自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器を提供する。

発明の効果

0009

本発明の樹脂複合体は、上述の如き構成を有していることから、優れた機械的強度を有する。そして、本発明によれば、自動車、風力発電用風車、ロボット、及び、医療機器を強度に優れ且つ軽量性に優れたものとすることができる。

図面の簡単な説明

0010

一実施形態の樹脂複合体の概略斜視図。
図1のII−II線矢視断面図。
他実施形態の樹脂複合体の概略斜視図。
図3の樹脂複合体の概略正面図。
図4のV−V線矢視断面図。
図4のVI−VI線矢視断面図。
他実施形態に係る樹脂複合体の概略断面図。
実施例1の樹脂複合体のコーナー部断面写真

0011

以下に本発明の実施の形態について図を参照しつつ説明する。
図1は、樹脂複合体の一例を示した概略斜視図であり、本実施形態の樹脂複合体Aは、矩形板状の基板部11と該基板部11の中央部において扁平な四角錐台状に隆起した隆起部12とを有する。
本実施形態の樹脂複合体Aは、図1、2に示すように、繊維強化樹脂材A1と、樹脂発泡体からなる芯材A2とを有し、前記芯材A2に積層された前記繊維強化樹脂材A1によって繊維強化樹脂層A10が備えられている。
本実施形態の繊維強化樹脂材A1は、図示はしていないもののシート状の繊維基材と該繊維基材に含浸された樹脂とを備えたシート体である。

0012

本実施形態の樹脂複合体Aは、扁平な板状の樹脂発泡体A20によって前記芯材A2が形成されている。
該芯材A2を構成する樹脂発泡体A20は、正確には、隆起部12よりも一回り小さな四角錐台形状を有している。
本実施形態の樹脂複合体Aは、図2に示すように樹脂発泡体A20よりも一回り大きな2枚の繊維強化樹脂材A11,A12によって樹脂発泡体A20が上下から挟み込まれたサンドイッチ構造を有し、樹脂発泡体の外側において2枚の繊維強化樹脂材A11,A12どうしが上下に重なり合ってこれらが直接接着されている。
2枚の繊維強化樹脂材A11,A12は、直接接着されている領域以外の概ね全ての領域を樹脂発泡体の表面に接着させている。
即ち、本実施形態の樹脂複合体Aは、外周部が中央部に比べて薄肉となっており、且つ、下面側においては外周部と中央部との間に高さの違いが無く、上面側においてのみ周囲に比べて中高となって段差が形成されている。

0013

前記のように本実施形態の樹脂複合体Aは、隆起部12よりも一回り小さな四角錐台形状の芯材A2を有している。
即ち、芯材A2は、平面視矩形の天面と、該天面よりも一回り大きな矩形の底面と、天面の外縁を画定する四辺から底面の外縁を画定する四辺へと外広がりに下る4つの傾斜面である台形の側面とを備えている。
本実施形態の樹脂複合体Aは、芯材A2が底面と側面との間に第1のコーナー部A2aを有するとともに天面と側面との間に第2のコーナー部A2bを有し、隣り合う側面どうしの間に第3のコーナー部A2cを有している。
これらのコーナー部A2a,A2b,A2cは、R面取りされており、曲率半径(R)が0.5mm以上となっている。
また、コーナー部A2a,A2b,A2cは、芯材の表面から繊維基材(図示せず)までの間隔がコーナー部A2a,A2b,A2cと隣接する箇所よりも大きく開いている。
即ち、本実施形態の樹脂複合体Aは、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、前記コーナー部に沿った領域に前記基材離間部が形成されている。
該基材離間部では、芯材A2の表面から繊維基材までの間に繊維強化樹脂材A1の樹脂が貯留された樹脂溜りA3が形成されている。

0014

該樹脂溜りA3は、前記芯材A2のコーナー部A2a,A2b,A2cに沿って設けられ、芯材A2の頂面の外縁、底面の外縁、及び、底面の角と頂面の角とを結ぶ稜線に沿ったフレーム構造を形成している。
即ち、樹脂溜りA3は、全体で四角錐台形状となるフレーム構造を形成して樹脂複合体Aに高強度を発揮させている。

0015

前記芯材A2は、コーナー部の曲率半径(R)が大きい方が大きな樹脂溜りA3を形成させる上において有利であるとともに芯材自体もコーナー部の曲率半径(R)が大きい方が欠けなどを生じにくくなる。
このような点において、本実施形態においては、前記のようにコーナー部の曲率半径(R)を0.5mm以上にしている。
コーナー部の曲率半径(R)は、0.5mm以上30mm以下であることが好ましく、0.5mm以上10mm以下であることがさらに好ましい。

0016

コーナー部の強化を図るという意味において、繊維強化樹脂材A1の樹脂は、コーナー部において芯材の内部に浸透していることが好ましい。
芯材は、前記基材離間部において樹脂が浸透していることが好ましく、該樹脂が樹脂溜りA3と連続していることが好ましい。

0017

ここで前記芯材を構成する樹脂発泡体としては、以下のようにして作製されたものを採用することができる。
(1)樹脂発泡粒子金型内充填し、熱水水蒸気などの熱媒体によって樹脂発泡粒子を加熱して発泡させ、樹脂発泡粒子の発泡圧によって発泡粒子どうしを融着一体化させて所望形状を有する発泡体を製造する方法(型内発泡成形法)。
(2)樹脂を気泡調整剤などとともに押出機に供給して化学発泡剤物理発泡剤などの発泡剤の存在下にて溶融混練し、溶融混練物を押出機から押出発泡させて発泡体を製造する方法(押出発泡法)。
(3)化学発泡剤を含む塊状の発泡性樹脂成形体を製造し、この発泡性樹脂成形体を型内で発泡させて発泡体を製造する方法。

0018

なお、上記(1)の型内発泡成形法で用いられる樹脂発泡粒子の製造方法としては、以下のような方法を採用できる。
(1a)樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から溶融混練物を押出発泡させながら切断した後に冷却して樹脂発泡粒子を製造する方法。
(1b)樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から押出発泡してストランド状の押出物を製造し、この押出物を所定間隔毎に切断して樹脂発泡粒子を製造する方法。
(1c)樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたサーキュラダイ又はTダイから押出発泡して発泡シートを製造し、この発泡シートを切断することによって樹脂発泡粒子を製造する方法。

0019

前記芯材が樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体(ビーズ発泡成形体)である場合、前記樹脂は発泡粒子内、発泡粒子間の少なくとも一方に浸透していることが好ましく、発泡粒子内及び発泡粒子間の両方に浸透していることが好ましい。

0020

また、芯材のその他の製造方法としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練した後に押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させて押出発泡シートを製造する方法が挙げられる。
なお、上記ダイとしては、押出発泡において利用されているものを用いることができ、例えば、Tダイ、サーキュラダイなどが挙げられる。

0021

上記製造方法において、ダイとしてTダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによって発泡シートを製造することができる。
一方、ダイとしてサーキュラダイを用いた場合には、サーキュラダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによって発泡シートを製造することができる。
その際、発泡シートの表裏の全面をほぼ均一に冷却するために、冷却手段として、エアーリングを有するものを用いることができる。
エアーリングの構造としては、公知の物が使用できるが、後述する風量を均一に吐出できるものが好ましい。
そうすると、気泡膨張が抑制され、表面には非発泡層を得ることができる。
このことにより、表面密度表面硬度、および表面平滑性などの物性が幅方向で一定した厚物熱可塑性樹脂発泡シートを、連続的に製造することができる。
吹き出し気体や風量は、熱可塑性樹脂の種類や押出時の温度等に応じて適宜調整すればよい。

0022

前記化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミドジニトロソペンタメチレンテトラミンヒドライルカルボンアミド重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。
なお、化学発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0023

前記物理発泡剤としては、例えば、プロパンノルマルブタンイソブタンノルマルペンタンイソペンタンヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素ジメチルエーテルなどのエーテル類塩化メチルハロゲン化炭化水素二酸化炭素窒素などが挙げられる。
前記物理発泡剤としては、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素の何れかであることが好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、ノルマルブタン、イソブタンの何れかであることが特に好ましい。
なお、物理発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0024

前記気泡調整剤としては、例えば、タルクマイカシリカ珪藻土酸化アルミニウム酸化チタン酸化亜鉛酸化マグネシウム水酸化マグネシウム水酸化アルミニウム水酸化カルシウム炭酸カリウム炭酸カルシウム炭酸マグネシウム硫酸カリウム硫酸バリウムガラスビーズなどの無機化合物粒子ポリテトラフルオロエチレンなどの有機化合物粒子などが挙げられる。
さらには、加熱分解型の発泡剤としても機能するアゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物なども前記気泡調整剤として用いることができる。

0025

前記発泡成形体は、強度に優れ、且つ、良好な発泡状態で発泡させることが比較的容易である点においてアクリル系樹脂ポリエステル系樹脂、及び、ポリスチレン系樹脂からなる群より選ばれる1以上の樹脂を含むものが好ましい。

0026

芯材としてアクリル系樹脂発泡体を採用する場合、当該アクリル系樹脂発泡体を形成するアクリル系樹脂は、アクリル系モノマーの1種以上からなる重合体であっても、アクリル系モノマーの1種以上と芳香族ビニルモノマーの1種以上との共重合体であってもよい。
アクリル系樹脂発泡体に優れた強度発揮させる上において、アクリル系樹脂は、アクリル系モノマーと芳香族ビニルモノマーとの共重合体であることが好ましい。
前記アクリル系モノマーとしては、例えば、(メタアクリル酸、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸ラウリル、(メタ)アクリル酸2−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸シクロヘキシル、(メタ)アクリルアミド、(メタ)アクリル酸ベンジル無水マレイン酸マレイン酸フマル酸イタコン酸無水イタコン酸クロトン酸マレイン酸アミドマレイン酸イミドなどが挙げられる。
前記芳香族ビニルモノマーとしては、例えば、スチレンメチルスチレンなどが挙げられる。

0027

なかでも、アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸、及び、スチレンをモノマー単位として含み、任意に無水マレイン酸、及び、メタクリルアミドの一方又は両方を前記モノマー単位として含み、且つ、該モノマー単位を下記割合で含むことが好ましい。
(A)メタクリル酸メチル:35〜70質量%
(B)(メタ)アクリル酸:14〜45質量%
(C)スチレン:10〜20質量%
(D)無水マレイン酸:0〜10質量%
(E)メタクリルアミド:0〜10質量%

0028

前記アクリル系樹脂発泡体は、例えば、前記モノマーを前記のような割合で含む重合性溶液重合開始剤重合させて得られた重合体を発泡剤で発泡させることで得ることができる。
なお、本明細書中における「(メタ)アクリル」との用語は、「アクリル」と「メタクリル」との両方を兼ねた意味として用いている。
従って、前記の「(メタ)アクリル酸:14〜45質量%」とは、「アクリル酸とメタクリル酸との両方を含みこれらの合計含有量が14〜45質量%である場合」、「メタクリル酸を含まず、アクリル酸の含有量が14〜45質量%である場合」、及び、「アクリル酸を含まず、メタクリル酸の含有量が14〜45質量%である場合」の3つの場合が含まれる。

0029

芯材としてポリエステル系樹脂発泡体を採用する場合、当該ポリエステル系樹脂発泡体を形成するポリエステル系樹脂は、芳香族ポリエステル樹脂であっても脂肪族ポリエステル樹脂であってもよい。

0030

前記芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸成分ジオール成分とを含むポリエステルであり、例えば、ポリエチレンテレフタレートポリプロピレンテレフタレートポリブチレンテレフタレートポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートポリエチレンナフタレートポリブチレンナフタレートなどが挙げられ、前記芯材を構成する芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。なお、芳香族ポリエステル樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0031

なお、芳香族ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分及びジオール成分以外に、例えば、トリメリット酸などのトリカルボン酸ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの三価以上の多価カルボン酸やその無水物、グリセリンなどのトリオールペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの三価以上の多価アルコールなどを構成成分として含有していてもよい。

0032

また、芳香族ポリエステル樹脂は、使用済ペットボトルなどから回収再生したリサイクル材料を用いることもできる。

0033

ポリエチレンテレフタレートは架橋剤によって架橋されていてもよい。架橋剤としては、公知のものが用いられ、例えば、無水ピロメリット酸などの酸二無水物多官能エポキシ化合物オキサゾリン化合物オキサジン化合物などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0034

ポリエチレンテレフタレートを架橋剤によって架橋する場合には、押出機にポリエチレンテレフタレートと共に架橋剤を供給すればよい。押出機に供給する架橋剤の量は、少なすぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が小さくなりすぎて、破泡してしまうことがあり、多すぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が大きくなりすぎて、発泡体を押出発泡によって製造する場合には押出発泡が困難となることがあるので、ポリエチレンテレフタレート100質量部に対して0.01〜5質量部とすることが好ましく、0.1〜1質量部とすることがより好ましい。

0035

脂肪族ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリ乳酸系樹脂が挙げられる。
ポリ乳酸系樹脂としては、乳酸エステル結合により重合した樹脂を用いることができ、商業的な入手容易性及びポリ乳酸系樹脂発泡粒子への発泡性付与の観点から、D−乳酸(D体)及びL−乳酸(L体)の共重合体、D−乳酸又はL−乳酸のいずれか一方の単独重合体、D−ラクチド、L−ラクチド及びDL−ラクチドからなる群から選択される1又は2以上のラクチドの開環重合体が好ましい。なお、ポリ乳酸系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0037

ポリ乳酸系樹脂は、アルキル基ビニル基カルボニル基芳香族基エステル基エーテル基アルデヒド基アミノ基、ニトリル基ニトロ基などのその他の官能基を含んでいてもよい。ポリ乳酸系樹脂はイソシアネート系架橋剤などによって架橋されていてもよく、エステル結合以外の結合手により結合していてもよい。

0038

芯材としてポリスチレン系樹脂発泡体を採用する場合、当該ポリスチレン系樹脂発泡体を形成するポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、i−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、クロロスチレンブロモスチレンなどのスチレン系モノマーをモノマー単位として含む単独重合体又は共重合体、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体などが挙げられる。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体が好ましく、メタクリル酸及び/又はメタクリル酸メチルと、スチレン系モノマーとをモノマー単位として含む共重合体がより好ましい。
なお、ポリスチレン系樹脂は、芯材の形成に一種単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0039

上記以外の樹脂発泡体で芯材を構成させる場合、該樹脂発泡体を構成する樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂ポリフェニレンエーテル系樹脂ポリメタクリルイミド樹脂、ポリオレフィン系樹脂ポリアミド系樹脂などが挙げられる。
なお、発泡体は、単独種類の樹脂で構成される必要はなく、2種類以上の樹脂を含む混合樹脂によって構成されてもよい。

0040

芯材は、概ねその厚みを1〜30mmとすることが好ましく、1〜20mmとすることがより好ましく、1〜10mmとすることが特に好ましい。
本実施形態の芯材は、コーナー部を有する。
コーナー部の形状は、応力集中を抑制すべくある程度の丸みを持っていることが好ましく、最も曲率半径が小さい箇所でも「R=0.5mm」以上の丸みを有することが好ましい。
また、芯材の表面の内、コーナー部を介して隣り合う一方の面と他方の面とは、それぞれをコーナー部に向けて延長した際にこれらの面のなす角度が90°未満となることが好ましい。このようにすることで、外力が加わった際にコーナー部が破壊開始部分となることを抑制し得る。

0041

芯材を構成する樹脂発泡体の見掛け密度は、0.05〜1.2g/cm3であることが好ましく、0.08〜0.9g/cm3であることがより好ましい。
なお、樹脂発泡体の密度とは、JIS K7222:1999「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に準拠して測定された値をいう。樹脂複合体における芯材の見掛け密度の測定は、樹脂複合体から繊維強化樹脂層を剥離した後の芯材に対して行う。

0042

芯材を発泡シートで形成する場合、該発泡シートの見掛け密度も上記のような値とすることが好ましい。
発泡シートは、見掛け密度が低すぎると、熱成形時成形圧力によって厚みが薄くなったり、気泡が過度に偏平化したりして、樹脂複合体が十分優れた機械的強度を発揮しなくなるおそれがある。発泡シートの見掛け密度は、高すぎると、熱成形性が低下し、所望形状を有する樹脂複合体を容易に得ることができなくなるおそれがある。

0043

このような芯材に対して繊維強化樹脂層を形成させるための繊維強化樹脂材は、樹脂と繊維基材とを含有するもので、本実施形態においてはシート状の繊維基材に樹脂を含浸させたものが用いられている。
前記繊維基材を構成する強化用繊維としては、ガラス繊維炭素繊維炭化ケイ素繊維アルミナ繊維チラノ繊維玄武岩繊維セラミックス繊維などの無機繊維ステンレス繊維スチール繊維などの金属繊維アラミド繊維ポリエチレン繊維ポリパラフェニレンベンズオキサドール(PBO)繊維などの有機繊維ボロン繊維などが挙げられる。
強化繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
なかでも、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。
これらの強化用繊維は、軽量であるにも関わらず優れた機械的物性を有している。
繊維強化樹脂材は、含有する繊維の90質量%以上が、炭素繊維であることが好ましい。

0044

繊維基材としては、強化用繊維を連続繊維の状態で用いた織物編物、及び、一方向に引き揃えたUD(UnidirectionalFabric)などが挙げられる。
織物の織り方としては、平織綾織朱子織などが挙げられる。
繊維基材としては、強化用繊維を短繊維の状態で用いた不織布などが挙げられる。

0045

繊維基材は、一枚の繊維基材のみを積層せずに用いてもよく、複数枚の繊維基材を積層して用いてもよい。
複数枚のものを積層した繊維基材(以下「積層繊維基材」ともいう)としては、例えば、以下のような態様が挙げられる。
(1)一種のみの繊維基材を複数枚用意し、これらを積層した積層繊維基材。
(2)複数種の繊維基材を用意し、これらを積層した積層繊維基材。
(3)UDのような繊維基材を複数枚用意し、これらの繊維基材を繊維の方向が互いに相違した方向を指向するように重ね合わせ、重ね合わせた繊維基材どうしを縫合一体化した積層繊維基材。

0046

繊維基材に含浸させる樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れも用いることができる。
熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂メラミン樹脂ポリウレタン樹脂シリコン樹脂マレイミド樹脂ビニルエステル樹脂シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられ、耐熱性衝撃吸収性又は耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。
即ち、前記樹脂溜りによるコーナー部の補強効果をより顕著に発揮させる上において、繊維基材に含浸させる樹脂は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及び、ビニルエステル樹脂からなる群より選ばれる1以上の熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。
繊維強化材は、含有する樹脂の90質量%以上が上記の熱硬化性樹脂であることが好ましい。
繊維強化材には、熱硬化性樹脂を硬化させるための硬化剤硬化促進剤を含有させても良く、その他の添加剤が含有されていてもよい。
なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0047

エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物どうしの重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。
具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂フェノールノボラック型エポキシ樹脂環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられ、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
なお、エポキシ樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0048

前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、芯材との接着性又は繊維強化樹脂層を構成している強化繊維どうしの接着性に優れていることから、ポリエステル系樹脂が好ましい。
なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0049

熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、ジオールとジイソシアネートとを重合させて得られる直鎖構造を有する重合体が挙げられる。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコールプロピレングリコールジプロピレングリコール、1,3−ブタンジオール、1,4−ブタンジオールなどが挙げられる。
ジオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート脂肪族ジイソシアネート脂環式ジイソシアネートが挙げられる。ジイソシアネートは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
なお、熱可塑性ポリウレタン樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

0050

繊維強化樹脂層中における樹脂の含有量は、20〜70質量%であることが好ましく、30〜60質量%であることがより好ましい。
樹脂の含有量が少なすぎると、強化繊維どうしの結着性や繊維強化樹脂層と芯材との接着性が不十分となり、繊維強化樹脂層の機械的物性や樹脂複合体の表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。
また、樹脂の含有量が多すぎる場合も、繊維強化樹脂層の機械的物性が低下して、樹脂複合体の表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。

0051

繊維強化樹脂層の厚みは、0.02〜2mmであることが好ましく、0.05〜1mmであることがより好ましい。
厚みが上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

0052

繊維強化樹脂層の目付は、50〜4000g/m2が好ましく、100〜1000g/m2がより好ましい。
繊維強化樹脂層の目付が上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

0053

本実施形態においては、上記のような繊維強化樹脂材から芯材のコーナー部に向けて滲出した樹脂により樹脂溜りを形成させている。
このことで繊維強化樹脂層とコーナー部との境界において強度が急激に変化することを抑制できるため、当該箇所が変形による破壊起点となりにくく、その結果、樹脂複合体を高強度とすることができる。

0054

前記のように本実施形態の樹脂複合体は、樹脂が芯材に浸透していることが好ましい。
2層の繊維強化樹脂層で挟み込まれた芯材の厚みが先細りする第1のコーナー部A2aにおいては、樹脂の浸透している領域の全体に占める面積割合が0.5〜30%となっていることが好ましく、1〜25%となっていることがさらに好ましく、5〜25%となっていることが特に好ましい。
また、浸透している樹脂は、芯材表面からの到達距離が0.05〜3mmとなっていることが好ましく、0.1〜2mmとなっていることがより好ましい。

0055

樹脂の存在する領域の観察方法は、例えば、下記に示す方法とすることができる。
樹脂複合体をコーナー部の延在する方向に対して直交する面に沿って切断し、この切断面を電子顕微鏡を用いて100〜200倍に拡大して拡大写真を得る。
なお、電子顕微鏡としては、例えば、キーエンス社から商品名「デジタルマイクスコープVHX−1000」にて市販されている電子顕微鏡を用いることができる。
次に、芯材の厚みが先細りする方向に向けてのコーナー部の頂点から半径10mmの範囲について、芯材の断面積と、この断面積の内の樹脂が浸透している領域の面積とを画像処理ソフトを用いて測定する。
なお、面積の算出に用いる画像処理ソフトとしては、AutoDesk社から商品名「AutoCADLT2015」を用いることができる。
なお、各領域の決定(樹脂の有無)には、マイクロスコープにて同定される領域の内外において、下記の測定(顕微FT−IR分析)に基づき決定できる。
エポキシ樹脂については、3100cm−1、3600cm−1付近吸収ピークが見られることでその存在を確認できる。

装置:
Perkin Elmer社フーリエ変換赤外分光光度計Spectrum One
高速IRイメージングシステムSpectrum Spotlight 300
測定モード:spot/ATR
分解能:4cm−1
スキャン回数:32回
バックグランド回数:32回
aperture: 100×100μm
検出器:Duet(商品名) 検出器(MCT検出器
さらに、X−CTなどを上記方法と合わせて使用することも可能であり、また、染色法により、樹脂と樹脂発泡体との領域を明確化することも上記と合わせて使用可能である。
このような形で樹脂が浸透していることで樹脂複合体の質量が増大することを抑制しつつ高い強度向上効果を得ることができる。

0056

樹脂複合体は、樹脂発泡体の表面に繊維強化樹脂材を仮着した予備成形体を作製し、繊維強化樹脂材の樹脂が十分な軟化状態となる加熱条件下でこの予備成形体を加圧し、繊維強化樹脂材と樹脂発泡体とを接着一体化させることにより作製できる。
なお、その際には、加熱条件下での加圧によって予備成形体とは異なる形状を備えた樹脂複合体を作製することができる。
また、予備成形体の加圧及び加熱は成形型を用いて実施することができる。
そして、樹脂複合体を作製する際には、コーナー部となる部分において加わる圧力がコーナー部に隣接する部位よりも僅かに低くなるようにすることでコーナー部に樹脂溜りを形成させることができる。
また、このときの圧力を一定以上に設定することで芯材に樹脂を浸透させることができる。
なお、芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部は、コーナー部に沿った領域の一部のみに設けるようにしてもよい。
また、コーナー部以外に基材離間部を形成させてもよい。
本実施形態のような板状の芯材を用いる場合、例えば、該芯材を平置きした際に上側となる天面や下側となる底面の一部の領域と離間するように繊維基材を外向きに膨出させて、樹脂複合体の片面又は両面に1又は複数のドット状の基材離間部を形成させて樹脂複合体の補強を図るようにしてもよい。
また、板状の樹脂複合体の片面又は両面に形成させる基材離間部は、リブ形状であってもよい。
樹脂溜りを内在させたリブは、一方向に並んだものでも放射状に配されたものであってもよい。

0057

予備成形体に対して隆起部などの立体的な形状を賦与するための熱成形としては公知の方法を用いることができる。
該熱成形としては、例えば、真空成形法圧空成形法圧縮成形法などが挙げられる。
真空成形法、圧空成形法及び圧縮成形法を応用した熱成形方法としては、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシストリバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法、プレス成形法SMC成形法及び、これらの成形法を組み合わせた熱成形方法が挙げられる。
成形性に乏しい繊維強化樹脂材を使用しても外観の良好な樹脂複合体を得ることができるので、これらの方法の中で樹脂複合体を作製する方法としては、プレス成形法、マッチモールド成形法が好ましい。また、樹脂複合体を作製する方法としては、オートクレーブ法ハンドレイアップ法によって作製する方法も好ましい。

0058

このようにして得られる樹脂複合体は、圧縮強度曲げ強度などの機械的強度及び軽量性に優れているため、自動車、航空機、鉄道車輛又は船舶などの輸送機器分野、家電分野、情報端末分野、風力発電用部材分野、産業機械分野、医療機器分野、家具の分野などの広範な用途に用いることができ、特に自動車部品天井パネル、ボンネット、アンダーカバー、床パネルドアパネルなど)、家電機器用部品筺体など)として好適に用いることができる。
また、樹脂複合体は、風力発電用風車のブレード、ロボットのボディアーム、といったものにも利用可能である。
自動車、風力発電用風車、ロボット、医療機器は、本実施形態の樹脂複合体を構成部材として採用することで軽量性を発揮することができる。

0059

この風力発電用風車においては、樹脂複合体を、例えば、図3〜6及び図7に示したようなブレードの形態で適用することができる。
本実施形態に係る風車用ブレード100は、風車回転軸に複数取付けられるブレードであり、図3、4に示すように、風車の回転軸に取付けられる取付け部110と、取付け部110から延在する羽根部120とを備えている。
羽根部120は、前記延在する方向に長く伸び板状体となっており、当該羽根部120の幅方向の一方側にった流線形の断面形状を有する。
羽根部120は、前記板状体に捩りを加えた形状となっており、その先端120cから基端120dまで流線形の断面形状を維持して前記板状体が捩じられた形状を有している(たとえば図5、6参照)。

0060

また、図に示すように、羽根部120は、その長手方向中央から基端120dに向かって厚みが増加し、取付け部110近傍において、取付け部110側に進むにしたがって羽根部120の幅および厚みが減少するように形成されている。
即ち、本実施形態の羽根部120には、取付け部110側に進むにしたがって羽根部120の幅および厚みが減少するように絞られた絞り部130が形成されている。
取付け部110には、風車の回転軸に取付けるための3つの貫通孔190,190,190が形成されている。

0061

図5、6に示すように、風車用ブレード100は、外皮150を備えている。
羽根部120と取付け部110においては、外皮150の内側に内部空間Sが形成され、羽根部120の内部空間と取付け部110の内部空間とがつながって前記内部空間Sが形成されている。
外皮150は、前記のような繊維強化樹脂材A10によって形成されている。
即ち、外皮150は、シート状の繊維基材及び該繊維基材に含浸された樹脂を備えた繊維強化樹脂材によって形成されている。

0062

取付け部110の外皮150で囲われた内部空間Sには、芯体180が配置されており、芯体180は、外皮150の繊維強化樹脂材よりも引張強度の高い繊維強化樹脂材からなる。
即ち、芯体180を構成する繊維強化樹脂材は、外皮150を構成する繊維強化樹脂材よりも繊維の質量割合が高いか、繊維自体の引張強度が高いか、或いは、繊維に含浸させた合成樹脂の引張強度が高いかのいずれかである。

0063

このように、取付け部110に、外皮の繊維強化樹脂材よりも引張強度の高い繊維強化樹脂材からなる芯体180を配置することにより、取付け部110の取付け強度を高めることができる。

0064

前記羽根部120における外皮150の内部空間Sには、複数の樹脂発泡体A20で構成された芯材160が配置されている。
芯材160は、取付け部11から前記羽根部の先端まで羽根部12の幅方向中央部を通って延びる棒状の桁体と、該桁体の両脇に配された棒状部材とを備えている。
即ち、本実施形態の芯材160は、3本の棒状体が互いに接して横並びとなったものである。
前記桁体は、当該桁体よりも一回り細い桁芯160aと、該桁芯160aを覆う桁外皮160bとを備えている。
より具体的には、外皮150は、羽根部12の厚み方向に対向する2つの内壁面120a,120aを有する。
前記桁体は、両方の内壁面120a,120aに接し、内壁面120a,120a同士を繋いでいる(図6参照)。
前記桁体は、羽根部120の先端120cから羽根部120の基端120dまで、羽根部120の長手方向に沿って配置されている)。
該桁体とともに芯材160を構成する前記棒状部材160cは、樹脂発泡体A20となっており、前記内部空間Sの桁体以外の空間に充満されて外皮150の内壁面12a,12aに接着している。
取付け部110の前記芯体180は、桁体と当接している。前記芯体180と桁体とはブレード100の長手方向に沿って連続して配置されている。

0065

ここで、前記桁芯160aは、樹脂発泡体A20で形成されており、前記桁外皮160bの形成には、ブレード100の外皮150と同じか又は異なる繊維強化樹脂材が用いられている。
該桁外皮160bは、外皮150よりも繊維の密度(質量割合)が高い繊維強化樹脂材で形成されていることが好ましい。
桁芯160aを構成する発泡樹脂としては、硬質発泡体が好ましく、硬質発泡体としては、例えば、前記のようなアクリル樹脂発泡体、ポリウレタン樹脂発泡体ポリスチレン樹脂発泡体フェノール樹脂発泡体ポリ塩化ビニル樹脂発泡体などを挙げることができる。
本実施形態の桁芯160aは、アクリル樹脂発泡体で形成されている。
桁芯160aを形成する樹脂発泡体A20は、断面形状が四角形(台形)となる角棒状であり、該断面の4つの角に該当する箇所にやや丸みを帯びたコーナー部A2xを備え、該コーナー部A2xと桁外皮160b又は外皮150との間に芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、該基材離間部が樹脂溜りA3となっている。
該樹脂溜りA3は、桁芯160aの4隅に沿って延在し、取付け部110から羽根部120の先端に向けて延在している。

0066

前記桁体とともに芯材160を形成する前記棒状部材160cは、アクリル樹脂発泡体である。
即ち、本実施形態の芯材160は、一部が繊維強化樹脂材(桁外皮)で形成され、残部がアクリル樹脂発泡体で形成されている。
前記棒状部材160c及び前記桁芯160aは、図に示すように外皮150の内壁面と接している。
前記桁体を挟んで配された2つの棒状部材160cは、羽根部120の幅方向両端部に向かうに従って厚みが薄くなって概ね3角形となる断面形状を有している。
即ち、羽根部120が風に対向する方向を幅方向先端側、風の流れて行く方向を幅方向末端側とした場合、桁体よりも先端側に配された樹脂発泡体A20は先端に向けて厚みが薄くなっている。
同様に、桁体よりも末端側に配された樹脂発泡体A20は末端に向けて厚みが薄くなっている。
この桁体両側の樹脂発泡体A20も断面形状における3つの角に該当する箇所に丸みが設けられてコーナー部A2yが備えられている。
該コーナー部A2yと桁外皮160bや外皮150との間にも芯材表面から繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、該基材離間部が樹脂溜りA3となっている。
該樹脂溜りA3は、発泡体160cの3隅に沿って延在し、取付け部110から羽根部120の先端に向けて延在している。
即ち、本実施形態のブレード100は、単に外皮150と芯材160とが一体化されているだけでなく樹脂溜りA3による補強が施されている。
このことにより本実施形態のブレード100は、優れた強度を発揮する。

0067

また、このような効果は、図7などに示すような風車用ブレード100’においても発揮され得る。
なお、図7は、図5に対応した概略断面図であり、風車用ブレードの羽根部を横断する断面に係る断面図である。
図7に示す風車用ブレード100’は、外皮150’の内側に充満する樹脂発泡体A20で芯材160’が形成されている。
該芯材160’を構成する 樹脂発泡体A20は、幅方向末端側が先端側よりも細長く延びた紡錘形の断面形状を有し、幅方向両端部にコーナー部A2zを有する。
該コーナー部A2zにおいても繊維基材までの間隔が周囲よりも広い基材離間部が形成され、該基材離間部が樹脂溜りA3となっている。
このように芯材160’の厚みが薄くなっている部分において樹脂溜りA3が形成されていることで、本実施形態のブレード100’は、優れた強度を発揮する。
即ち、本実施形態に係る樹脂複合体は、風車用ブレードの構成材として好適なものである。

0068

なお、本実施形態に係る樹脂複合体の形状や用途は、特に限定されるものではない。
本実施形態に係る樹脂複合体は、その用途などにおいて、平面視における輪郭形状が長方形ではなく、正方形やその他の多角形円形楕円形半円形三日月形不定形などの種々の形態とすることができる。
また、本実施形態に係る樹脂複合体は、その形成材料や製造方法が上記例示に限定されるものではない。
即ち、本実施形態の樹脂複合体は、上記例示に何等限定されるものではない。

0069

以下に実施例を示して、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例示に限定されるものでもない。
(実施例1)
発泡倍率10倍、積水化成品工業株式会社製、製品名「フォーマックHR #1000グレード」(アクリル系樹脂発泡体)を平坦部の厚み5mmであるボンネット形状の芯材として切削加工し準備した。
「フォーマック」の外周部には、先端角度は40°となるようにコーナー部を形成した。
次に、炭素繊維からなる綾織の織物(繊維基材)に樹脂含浸されている面材(三菱レイヨン社製商品名「パイロフィルプリプレグTR3523−395GMP」、目付:200g/m2、厚み:0.23mm)を「フォーマック」の表裏に各4枚ずつ積層し、予備成形体を得た。

0070

この予備成形体をオートクレーブ(羽生田鉄工所タンライオンDL−2010)にセットして、130℃、0.3MPa、60分の条件にて予備成形体を成形し、ボンネット形状を備えた樹脂複合体を得た。
なお、樹脂複合体は、コーナー部において繊維基材と芯材との間に樹脂溜りが形成されるように作製した。

0071

(実施例2〜7)
芯材を、表1に記載の通りに変更するなどして樹脂複合体を得た。
また、表1における「ポリエステル系」とは、ポリエチレンテレフタレート(PET、東洋紡績社製商品名「CH−611」で作製した押出発泡シート(厚み3mm)である。

0072

(樹脂溜り、樹脂浸透領域
実施例1の樹脂複合体のコーナー部について断面写真を撮影した。
その結果、図8に示すようにコーナー部において繊維基材との間に樹脂溜りXが形成されているとともに樹脂が浸透している部分Yが観察された。
樹脂溜りの形成長さ(図8「L」)は、0.6mmであった。
コーナー部における半径10mmの円内(図8「Z」)で、樹脂が浸透した部分Yと樹脂溜りXの面積割合(円内の芯材断面積に占める割合)を求めた。
結果を表1に示す。

0073

(ボンネット端部曲げ強度)
各実施例のボンネット構造体から、前記短冊状試料(15mm×130mm(端部から垂直中央方向))を採取し、下記の方法において測定を実施した。
樹脂複合体の曲げ強度は、小型卓上試験機(日本電産シンポ社製商品名「FGS−1000TV/1000N+FGP−100」)及び小型卓上試験機用ソフトウェア「FGS−TV Ver2」を用いて測定した。
また、冶具は日本電産シンポ社製の「FGTT-531」を用いた。
前記境界部分より短冊状試料切り取り支持台に載置し、ロードセル1000N、試験速度5mm/分、支持台の先端治具5R、開き幅100mmの条件下にて最大点荷重を測定した。
結果を表1に示す。

0074

実施例

0075

以上のことからも、本発明によれば過度に質量増加することを抑制しつつ樹脂複合体に優れた強度を発揮させ得ることがわかる。

0076

A樹脂複合体
A1繊維強化樹脂材
A2芯材
A3樹脂溜り
A2a (第1の)コーナー部
A2b (第2の)コーナー部
A2c (第3の)コーナー部

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