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技術 生産ラインの生産順序調整装置、及び調整方法

出願人 株式会社SUBARU
発明者 冲田潤一郎
出願日 2016年3月22日 (4年8ヶ月経過) 出願番号 2016-057293
公開日 2017年9月28日 (3年1ヶ月経過) 公開番号 2017-170545
状態 特許登録済
技術分野 自動車の製造ライン・無限軌道車両・トレーラ 総合的工場管理 多工程加工の機械及びシステム 自動組立
主要キーワード 搬入レーン 下流側分岐 品種混合 順序調整 修正率 生産仕様 搬出順序 切替駆動
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年9月28日)のものです。
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図面 (7)

課題

生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、生産計画の見直しが不要で、生産仕様順序を継続させることができるようにする。

解決手段

検査工程11と後工程との間の工程間連結部に生産仕様順序調整工程1を介在させて、振分部2では検査工程11から搬送されてきたワークM1の検査結果読込み、不適合の場合は修正工程4へ搬送させて修正を行う。又修正工程4へ搬送されたワークと同一設定条件のワークをストレージ工程3のストックレーンL2aにストックされているストックワークM2から選択して搬送部5へ搬送する。不適合ワークが検出されてもストックワークM2で代替されるため生産仕様順序を継続させることができる。

概要

背景

従来、自動車等のワークの生産ラインでは、複数種類のワークを1つのライン生産する多品種混合生産方式が採用されており、最近では、ワークの種類(車種)、仕様グレード)、仕向け先仕様等の多用化に伴い、1つのラインに投入されるワーク(車両)の種類も増加している。

又、生産ラインには、塗装工程組立工程、艤装工程等の複数の工程が組まれており、生産ライン全体において効率良く作業を進めるには、ワークの生産仕様順序を予め計画し、計画された生産仕様順序に従ってワークを投入することが好ましい。

しかし、各工程後の確認作業検査工程)において不適合と判断されたワークの処置対応によっては生産仕様順序に乱れが生じる場合がある。すなわち、不適合と判断されたワークは、予め計画された生産仕様順序に従って流れる生産ラインから抜き取って修復するが、後工程では抜き取られたワークが欠品となるため、作業手順前倒しする必要が生じる。

各工程では生産仕様順序に応じた作業手順が組まれているため、作業手順を前倒しすることによる生産計画の見直しが必要となり、又、不適合と判断されてワークに供給する部品在庫として残るため、生産ライン全体での効率低下が連鎖的に拡大してしまう。

この対策として、不適合と判断されたワークの修復が完了するまでラインを停止させることも考えられるが、生産ラインには各工程が連続して設定されているため、ライン全体に遅れが生じてしまい、生産効率が大きく低下してしまう。

その対策として、例えば、特許文献1(特許第3259542号公報)には、後工程へ送るワークを一時的にストックし、後工程の部品の個数等を踏まえて、後工程へ送るワークの搬出順序を調整し、又、後工程に当該ワークに該当する部品がない場合は、当該ワークを後工程に投入するワークの選択対象から除外する技術が開示されている。

概要

生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、生産計画の見直しが不要で、生産仕様順序を継続させることができるようにする。検査工程11と後工程との間の工程間連結部に生産仕様順序調整工程1を介在させて、振分部2では検査工程11から搬送されてきたワークM1の検査結果読込み、不適合の場合は修正工程4へ搬送させて修正を行う。又修正工程4へ搬送されたワークと同一設定条件のワークをストレージ工程3のストックレーンL2aにストックされているストックワークM2から選択して搬送部5へ搬送する。不適合ワークが検出されてもストックワークM2で代替されるため生産仕様順序を継続させることができる。

目的

本発明は、上記事情に鑑み、生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもなく、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することのできる生産ラインの生産仕様順序調整装置、及び調整方法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へワークを搬送させる工程間連結部に生産仕様順序調整工程を介在させて前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整装置において、前記生産仕様順序調整工程は、前記ワークの設定条件検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーン振分ける振分部と、前記搬送レーンに振分部ゲートを介して連続する複数のストックレーンを有し、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記ストックレーンに一時ストックさせるストック部と、前記搬送レーンに前記振分部ゲートを介して連続する修正レーンを有し、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記修正レーンに搬送して修正作業を行う修正部と、前記ストック部にストックされているワークと前記修正部において修正が完了したワークとを前記生産順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる搬出部とを備えることを特徴とする生産ラインの生産順序調整装置。

請求項2

前記振分部には前記ワークについての検査結果が適合の場合には、該ワークを前記搬出部に直接搬送させる直行レーンが前記振分部ゲートを介して前記搬送レーンに連続されていることを特徴とする請求項1記載の生産ラインの生産順序調整装置。

請求項3

前記搬出部には搬出される前記ワークと前記振分部を通過した前記ワークとの生産順序とを比較し、生産順序が一致しない場合、一致しないワークを前記振分部側へ戻す戻りレーンが搬出部ゲートを介して接続されていることを特徴とする請求項1或いは2記載の生産ラインの生産順序調整装置。

請求項4

予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へワークを搬送させるに際し、前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整方法において、前記前工程から搬送された前記ワークの設定条件と検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーンを振分け、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記搬送レーンに連続するストックレーンに一時ストックさせ、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記搬送レーンに連続する修正レーンに搬送して修正作業を行い、前記ストックレーンにストックされているワークと前記修正レーンにおいて修正が完了したワークとを前記生産順序に従って調整して前記後工程へ搬出させることを特徴とする生産ラインの生産順序調整方法。

技術分野

0001

本発明は、生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて除外された場合であっても、生産ラインを停止させることなく、継続させて生産効率の低下を防止することのできる生産ラインの生産順序調整装置、及び調整方法に関する。

背景技術

0002

従来、自動車等のワークの生産ラインでは、複数種類のワークを1つのライン生産する多品種混合生産方式が採用されており、最近では、ワークの種類(車種)、仕様グレード)、仕向け先仕様等の多用化に伴い、1つのラインに投入されるワーク(車両)の種類も増加している。

0003

又、生産ラインには、塗装工程組立工程、艤装工程等の複数の工程が組まれており、生産ライン全体において効率良く作業を進めるには、ワークの生産仕様順序を予め計画し、計画された生産仕様順序に従ってワークを投入することが好ましい。

0004

しかし、各工程後の確認作業検査工程)において不適合と判断されたワークの処置対応によっては生産仕様順序に乱れが生じる場合がある。すなわち、不適合と判断されたワークは、予め計画された生産仕様順序に従って流れる生産ラインから抜き取って修復するが、後工程では抜き取られたワークが欠品となるため、作業手順前倒しする必要が生じる。

0005

各工程では生産仕様順序に応じた作業手順が組まれているため、作業手順を前倒しすることによる生産計画の見直しが必要となり、又、不適合と判断されてワークに供給する部品在庫として残るため、生産ライン全体での効率低下が連鎖的に拡大してしまう。

0006

この対策として、不適合と判断されたワークの修復が完了するまでラインを停止させることも考えられるが、生産ラインには各工程が連続して設定されているため、ライン全体に遅れが生じてしまい、生産効率が大きく低下してしまう。

0007

その対策として、例えば、特許文献1(特許第3259542号公報)には、後工程へ送るワークを一時的にストックし、後工程の部品の個数等を踏まえて、後工程へ送るワークの搬出順序を調整し、又、後工程に当該ワークに該当する部品がない場合は、当該ワークを後工程に投入するワークの選択対象から除外する技術が開示されている。

先行技術

0008

特許第3259542号公報

発明が解決しようとする課題

0009

上述した文献に開示されている技術を、不適合ワークが検出された場合の対策として適用した場合、ストレージラインに不適合ワークに対する補充用のワークを常にストックさせておく必要が生じ、その分、見込み生産による余剰品が増加してしまう不都合がある。

0010

又、後工程へ送るワークの搬出順序を調整することは、生産ライン全体における生産仕様順序のずれを招き、生産計画の見直しが強いられることになる。

0011

更に、当然不適合ワークをオフライン修正工程)で修復するが、修復作業に時間がかかり、修復完了後、元のラインへ戻すタイミングに遅れが生じた場合、後工程では生産仕様順序にずれが生じる不都合がある。

0012

本発明は、上記事情に鑑み、生産ラインにおいて不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもなく、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することのできる生産ラインの生産仕様順序調整装置、及び調整方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0013

本発明の第1は、予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へワークを搬送させる工程間連結部に生産仕様順序調整工程を介在させて前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整装置において、前記生産仕様順序調整工程は、前記ワークの設定条件検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーン振分ける振分部と、前記搬送レーンに振分部ゲートを介して連続する複数のストックレーンを有し、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記ストックレーンに一時ストックさせるストック部と、前記搬送レーンに前記振分部ゲートを介して連続する修正レーンを有し、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記修正レーンに搬送して修正作業を行う修正部と、前記ストック部にストックされているワークと前記修正部において修正が完了したワークとを前記生産順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる搬出部とを備える。

0014

本発明の第2は、予め計画した生産仕様順序に従い複数種のワークを混合して生産する生産ラインの前工程から後工程へワークを搬送させるに際し、前記後工程へ搬送される前記ワークの生産順序を前記ワークの状態に対応して調整する生産ラインの生産順序調整方法において、前記前工程から搬送された前記ワークの設定条件と検査結果とを読取り、該設定条件と該検査結果とに応じてワークの搬送レーンを振分け、前記ワークについての検査結果が適合の場合はワークの設定条件別に該ワークを前記搬送レーンに連続するストックレーンに一時ストックさせ、前記ワークについての検査結果が不適合の場合は該ワークを前記搬送レーンに連続する修正レーンに搬送して修正作業を行い、前記ストックレーンにストックされているワークと前記修正レーンにおいて修正が完了したワークとを前記生産順序に従って調整して前記後工程へ搬出させる。

発明の効果

0015

本発明によれば、ワークを同一設定条件毎にストックさせるストックレーンと不適合なワークを修正する修正レーンとを有し、ストックレーンにストックされているワークと修正レーンにおいて修正が完了したワークとを生産順序に従って調整して後工程へ搬出させるようにしたので、生産ラインにおいて不適合なワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、ストック部にストックされているワーク、或いは修正部で修正が完了したワークを代替することで生産順序を維持することができる。その結果、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもなく、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することができる。

図面の簡単な説明

0016

生産ラインの要部概略構成
生産仕様順序調整演算部の概略構成図
生産仕様順序調整ルーチンを示すフローチャート(その1)
生産仕様順序調整ルーチンを示すフローチャート(その2)
生産仕様順序調整ルーチンを示すフローチャート(その3)
生産ラインを流れるワークの生産順序を示し、(a)は検査工程に搬入される際の生産順序を示す説明図、(b)は生産仕様順序調整工程に搬入される際の生産順序を示す説明図、(c)は搬出工程に搬入される際の生産順序を示す説明図

実施例

0017

以下、図面に基づいて本発明の一実施形態を説明する。尚、本実施形態では、塗装完了後の車体をワークの一例として示し、又、生産仕様順序調整工程(以下「生順調整工程」と略称)1を、車両生産ラインにおける前工程である塗装工程後の検査工程と後工程である艤装工程との間の、車体を搬送させる工程間連結部に介在させた態様を示す。又、図1に示す矢印はラインの流れ方向を示すものである。

0018

図1に示すように、本実施形態の生順調整工程1は、塗装工程後の検査工程11の下流に設けられており、又、この生順調整工程1の最下流に、後述する搬出部5が設けられ、ワーク(車体)は搬出部5から後工程である艤装工程へ搬出される。尚、以下においては、振分部2に搬入されるワークをM1、ストックレーンL2aに搬送されるワークをストックワークM2、修正レーンL3aに搬送されるワークを要修正ワークM3、搬出部5から搬出されるワークを搬出ワークM4と区別して表す。

0019

生順調整工程1は、検査工程11に連続する搬入レーンL1を有し、この搬入レーンL1に振分部2が設けられている。生順調整工程1内には、更に、ストック部としての機能を備えるストレージ工程3と修正部としての機能を備える修正工程4とが設けられている。ストレージ工程3には複数のストックレーンL2aが並列に配設されており、各ストックレーンL2a間の上流が,ストック搬入レーンL2を介して振分部2下流の搬入レーンL1に接続され、又、下流が搬出部5の上流に接続されている。この各ストックレーンL2aは生産計画に従って流されるストックワークM2の種類に応じ、同一車種同一仕様、同一塗色、同一仕向け先等、同一設定条件のワークがレーン毎に一時ストックされている。尚、後述するID情報にはIDコード固有識別コードとが登録されている。

0020

又、修正工程4には複数の修正レーンL3aが並列(図においては3列)、且つ複数段(図においては2段)に配設されており、上段の各修正レーンL3aの上流が振分部2下流の搬入レーンL1に修正搬入レーンL3を介して接続されている。更に、下段の各修正レーンL3aが上段の修正レーンL3aに接続されている。この各修正レーンL3aには、検査工程11で不適合(本実施形態では塗装不良)と判定された要修正ワークM3が、1台ずつ搬入される。

0021

更に、ストックレーンL2aと併行して直行レーンL4が設けられている。この直行レーンL4は検査工程11で適合と判定されたワークM1が、ストックレーンL2aを経由せずに直接、搬出部5の上流へ流すために設けられている。

0022

又、この各修正レーンL3aの下流が上流側戻りレーンL5を介して振分部2下流の搬入レーンL1に接続されており、更に、下段の修正レーンL3aが補充レーンL6を介して搬出部5の上流に接続されている。又、搬出部5の下流が下流側戻りレーンL7を介して上流側戻りレーンL5の下流に接続されている。尚、図示しないが、生順調整工程1には、ワークM1のIDコードの読取りが失敗した場合に、当該ワークM1をラインから抜き取る抜取りレーンがオフラインで設定されている。

0023

生産ライン上には、予め設定されている生産計画に従った生産仕様順序に沿って複数種類のワークM1が混合された状態で流される。この各ワークM1には電子記憶手段としてのICタグと、ICメモリ等の情報記憶素子が、予め決められた位置に付設されている。ICタグにはID情報が登録されている。このID情報はIDコードと個々を識別する個別コードとを有し、車種、仕様、塗色、仕向け先等が共通する同一設定条件のワークM1には共通のIDコードが登録されている。

0024

又、情報記憶素子には、検査工程11における検査結果(適合、不適合)、不適合と判定された場合の修正の程度と要修正箇所を示す修正前検査情報修正情報、及び修正後の検査情報等、ワークM1に関する検査及び修正履歴が記憶されている。

0025

振分部2、及び搬出部5には、ICタグに記憶されているワークM1に関するID情報を読込むID情報取得部16,18がそれぞれ設けられている。更に、振分部2には情報記憶素子に記憶されているワークM1の検査情報を読込む振分部検査情報取得部17が設けられており、一方、搬出部5には、修正情報及び修正後の検査情報を読込む搬出部修正情報取得部19が設けられている。

0026

又、振分部2下流の搬入レーンL1のストックレーンL2aと修正レーンL3aとの分岐部に振分部ゲートG1が設けられている。更に、ストレージ工程3の各ストックレーンL2aの各分岐部にストック部ゲートG2が介装されている。又、修正工程4に設けた各修正レーンL3aの分岐部に修正部ゲートG3が介装されている。更に、搬出部5の下流側分岐部に搬出部ゲートG4が介装されている。

0027

これら各ゲートG1〜G4は、ワークM1の搬出先を設定するものであり、振分部ゲートG1は振分部ゲート駆動部26からの駆動信号でゲートが切替動作され、ストック部ゲートG2はストック部ゲート駆動部27からの駆動信号でゲートが切替動作される。又、修正部ゲートG3は修正部ゲート駆動部28からの駆動信号で切替動作され、一方、搬出部ゲートG4は搬出部ゲート駆動部29からの駆動信号で切替駆動される。

0028

図2に示すように、前述した振分部2に配設されている振分部ID情報取得部16、振分部検査情報取得部17、及び搬出部5に配設されている搬出部ID情報取得部18、搬出部修正情報取得部19で取得した情報はコントローラ21で読込まれる。更に、このコントローラ21には、作業者が修正作業等の作業内容を外部から入力するキーボードマウスタッチパネル等の作業情報入力部20が接続されている。

0029

このコントローラ21はマイクロコンピュータ、及び、HDD等の記憶部23を含む周辺機器で構成されており、マイクロコンピュータは、CPU、ROM,RAM等を有し、CPUはROMに記憶されているプログラムに従い所定演算処理を行う。このコンピュータは、本実施形態では振分演算部22としての機能を有している。又、記憶部23には、ワークM1に付されているICタグに記憶されているID情報等が記憶されていると共に、各情報取得部17,19で取得した情報が、ID情報と関連づけて逐次記憶される。

0030

振分演算部22は、ワークM1が振分部2を通過する際に、振分部ID情報取得部16で取得したID情報、及び、振分部検査情報取得部17で取得した検査情報を読込み、当該ワークM1の搬出先を確定し、搬送先のレーンへワークM1を導くためにゲート駆動部26〜29を介して各ゲートG1〜G4の駆動を制御する。同時に、搬出部5へ搬送する搬出ワークM4を、生産仕様順序をずらすことなく搬出させるために、ゲート駆動部26〜29を介して各ゲートG1〜G4を選択的に駆動させてストックレーンL2a、或いは修正レーンL3aで待機する同一IDのワークを搬出部5へ送り出す制御を行う。

0031

振分演算部22でのワークの振分け、及び生産仕様順序調整処理は、具体的には、図3図5に示す生産仕様順序調整ルーチンに従って実行される。

0032

このルーチンは、振分部2にワークM1が搬送される都度に起動し、振分部2に設けられている振分部ID情報取得部16にて当該ワークM1に付設されているICタグに記憶されているID情報を取得し、又、振分部検査情報取得部17にて情報記憶素子に記憶されている検査情報を取得する。尚、図6(a)に示すように、検査工程11から振分部2には、予め設定された生産計画に従った生産仕様順序に沿って異なる条件(車種、仕様、塗色、仕向先等)を有する複数種類(図においてはA〜C)のワークM1が搬送される。ここで、符号A〜Cは同一設定条件のワークを区別する記号であり、この符号に付されたシリアル番号001〜017は生産順序を示している。又、同一設定条件のワークに付されているICタグには共通のIDコードが登録されている。

0033

先ず、ステップS1で、振分部2に設けられている振分部検査情報取得部17で取得した、当該ワークM1の検査情報を読込み、ステップS2で、検査結果を調べる。そして、検査結果がNG(不適合)の場合はステップS3へ進み、又、OK(適合)の場合はステップS25へジャンプする。図6(b)には振分部2を通過したワークM1の生産順序が例示されており、×印で示すB003,C009,A015が検査工程11でNG(不適合)と判定されたワークM1である。

0034

以下においては、先ず、NGと判定されたワークM1の処理について説明し、その後、OKと判定されたワークM1の処理について説明する。

0035

検査結果がNGと判定されてステップS3へ進むと、振分部2に設けられている振分部ID情報取得部16で取得した当該ワークM1のID情報を読込み、ステップS4で、IDコードの読込みに成功したか否かを調べる。そして、読込みに失敗した場合はステップS5へ進み、警報ランプブザー等の警報手段を作動させて作業者に異常発生報知した後、ステップS6へ進み、抜取りレーンへ当該ワークM1を搬送する。尚、図示しないが、この抜取りレーンは、搬入レーンL1にオフラインで併設されている。

0036

ID情報の読取りが失敗した場合、振分演算部22は振分部ゲート駆動部26にゲート切換信号を送信し、振分部ゲートG1を切換動作させて、搬入レーンL1を抜取りレーンに接続させ、当該ワークM1を抜取りレーンへ移送させる。抜取りレーンに移送されたワークM1は、作業者がワークM1に付設されているICタグからID情報を取得し、それを振分演算部22に読込ませて、振分部2下流の搬入レーンL1へ戻す。

0037

一方、ステップS4でIDコードの読込みに成功したと判定されてステップS7へ進むと、振分演算部22は、振分部ゲート駆動部26、修正部ゲート駆動部28にゲート切換信号を送信し、振分部ゲートG1、及び修正部ゲートG3を切換え動作させて、当該ワークM1を要修正ワークM3として修正工程4の特定の修正レーンL3aへ搬送させる。

0038

修正レーンL3aに要修正ワークM3が到達すると、ステップS8において、作業者は上述したステップS1で読込んだ当該要修正ワークM3の検査情報をモニタ等に読出し修正内容(修正の程度、要修正箇所)を認識する。そして、ステップS9において、作業者は認識した要修正内容に基づき不適合部分の修正に時間を要するか否かを判定し、その情報を、作業情報入力部20を介して振分演算部22へ入力する。この修正に要する時間が長いか短いかは、当該要修正ワークM3を、ワークM1の生産仕様順序をみだすことなく元の順番に戻すことが可能か否かで判断する。尚、不適合部分の修正に要する時間は、検査情報に基づいて自動的に判断するようにしても良い。又、この場合、修正レーンL3aに要修正ワークM3を搬出させる前に検査情報を読み出し、搬送する修正レーンL3aを修正の種別修正レベル別に振り分けるようにしても良い。

0039

振分演算部22は、ステップS9において、作業情報入力部20から入力された情報に基づき修正作業が長く掛かるか否かを調べ、修正時間に長く掛かる、すなわち、元の順番(例えば、図6(b)のB003,C009,A015)に戻すことができないとの情報を得た場合は、ステップS10、及びステップS11へ進む。ステップS10では当該要修正ワークM3のID情報に基づき、同一IDコードのワークがストックされているストックレーンL2aを調べ、ストック部ゲート駆動部27にゲート切換信号を送信し、対応するストックワークM2がストックされているストックレーンL2aのストック部ゲートG2を駆動させて、先頭のストックワークM2を搬出部5へ搬送させて、ステップS31へジャンプする。

0040

一方、ステップS11では、要修正ワークM3の修正作業が完了するまで待機する。そして、作業者が作業情報入力部20を介して振分演算部22に作業終了、及び、修正作業の内容、検査結果等の修正履歴の各種情報を入力すると、振分演算部22は、ステップS12で振分部ゲート駆動部26,ストック部ゲート駆動部27、修正部ゲート駆動部28にゲート切換信号を送信し、当該要修正ワークM3を修正済みのストックワークM2として、修正部ゲートG3、振分部ゲートG1、ストック部ゲートG2を切換え動作させて、修正レーンL3aから上流側戻りレーンL5、ストック搬入レーンL2を経て、当該ストックワークM2と同一IDコードのワークがストックされているストックレーンL2aへ搬送させる。又、振分演算部22は、今回の修正履歴を今回の修正済みストックワークM2のID情報に関連づけて記憶部23に記憶させる。同時に、この修正履歴は今回の修正済みのストックワークM2に付設されている検査情報記憶素子にも記録される。

0041

このように、本実施形態では、要修正ワークM3の修正作業に時間を要する場合は、ストックレーンL2aにストックされている同一IDコードのワークをラインに流すようにしたので、要修正ワークM3の修正作業中にラインを停止させる必要がなく、しかも、当該修正作業時間を充分に確保することができる。加えて、ストックレーンL2aにストックされている、要修正ワークM3と同一IDコードのワークを、例えば、図6(b)に示すような不適合と判定されたB003,C009,A015に投入して代替させることができるので、生産仕様順序をみだすことなく、次工程へ搬出させることができる。

0042

一方、振分演算部22は、ステップS9において修正に要する時間が比較的短い、すなわち修正作業の完了後、元の順番(例えば、図6(b)のB003,C009,A015)に戻すことが可能との情報を得た場合、ステップS13へ進み、要修正ワークM3の修正作業が完了するまで待機する。作業者は修正作業が完了した場合、作業情報入力部20を介して振分演算部22に作業終了、及び、修正作業の内容、検査結果等の修正履歴の各種情報を入力する。同時に、この修正履歴は今回の要修正ワークM3に付設されている検査情報記憶素子にも記録される。

0043

振分演算部22は、作業情報入力部20から作業完了の情報を得た場合、ステップS14で搬送モードストックモードと直行モードとの何れに設定されているかを調べる。この搬送モードは、予め設定されている生産計画に対応して作業者が任意に設定することができる。例えば、ワークM1の要修正率が高い場合はストックモードに設定して、修正時間を確保する。一方、軽微な修正が多い場合は直行モードに設定する。この搬送モードは生産仕様順序に従ってワークM1がライン上を流れている途中において、ストックレーンL2aにストックされているストックワークM2の状況に応じて切換えることも可能である。

0044

そして、搬送モードが直行モードに設定されている場合はステップS15へ進み、振分部2に設けた振分部ID情報取得部16で取得したID情報から読込んだIDコードの順番に基づき、ライン上を流れるワークM1の搬送順序を認識し、搬出部5に対して生産仕様順序通りに、今回修正した要修正ワークM3が修正済みワークM1として戻るように、振分部ゲート駆動部26、及び修正部ゲート駆動部28にゲート切換信号を所定タイミングで送信する。そして、そのタイミングで修正部ゲートG3、振分部ゲートG1を切換え動作させて、修正済みワークM1を修正レーンL3aから上流側戻りレーンL5、ストック搬入レーンL2を経て搬出部5へ搬送する。或いは、この修正済みワークM1が下段の修正レーンL3aにある場合は、修正部ゲート駆動部28にゲート切換信号を所定タイミングで送信し、修正部ゲートG3を切換え動作させて、補充レーンL6から直接搬出部5へ搬送する。

0045

一方、搬送モードとしてストックモードが設定されている場合は、ステップS14からステップS16へ分岐し、修正済みワークM1のIDコードに基づき同一IDコードのストックワークM2がストックされているストックレーンL2aを識別する。振分演算部22は振分部ゲート駆動部26、ストック部ゲート駆動部27、修正部ゲート駆動部28に対してゲート切換信号を送信し、修正部ゲートG3、振分部ゲートG1、ストック部ゲートG2を切換え動作させて、ステップS17へ進む。これにより、修正レーンL3a上の要修正ワークM3は、上流側戻りレーンL5、ストック搬入レーンL2を経て、同一IDコードのワークがストックされているストックレーンL2aへストックワークM2として搬送されてストックされる。

0046

その後、ステップS17へ進むと、新たにストックされたストックワークM2に代えて当該ストックレーンL2aの先頭にストックされているストックワークM2を搬出部5へ搬出ワークM4として搬出させる。すなわち、振分演算部22は、振分部2に設けた振分部ID情報取得部16で取得したIDコードに基づき、ライン上を流れるワークM1の搬送順序を認識し、搬出ワークM4として搬出されるストックワークM2を生産仕様順序通りに搬出させるべく、所定タイミングでストック部ゲート駆動部27にゲート切換信号を送信し、当該ストックレーンL2aの下流に設けたストック部ゲートG2を切換動作させる。

0047

その結果、先頭にストックされているストックワークM2が搬出ワークM4として搬出部5に搬送される。この搬出ワークM4(ストックワークM2)は、新たにストックされた修正済みのストックワークM2と同一のIDコードを有しているため、ワークM1が生産順に流れているライン上に投入しても生産仕様順序に乱れが生じることは無く、後工程において生産効率の低下を招くことはない。

0048

その後、ステップS15、或いはステップS17からステップS18へ進むと、搬出部5に設けられている搬出部ID情報取得部18で取得した搬出ワークM4のID情報を読込み、ステップS9で、IDコードの読込みに成功したか否かを調べる。そして、読込みに失敗した場合はステップS5へ戻り、前述と同様、警報手段を作動させて作業者に異常発生を報知した後、ステップS6で抜取りレーンへ搬出ワークM4を搬送させ、作業者がIDコードを認識させた後、搬出部5へ戻す。抜取りレーンへ送られた搬出ワークM4は作業者がIDコードを認識させるだけであるため作業時間は短く、従って、認識後、搬出部5へ戻しても、生産仕様順序に乱れが生じることはない。

0049

一方、IDコードの読み込みに成功した場合は、ステップS20へ進み、振分部2をワークM1が通過する際に振分部ID情報取得部16で取得したIDコードに基づいて認識したワークM1の生産仕様順序(図6(a)参照)と、搬出部5を搬出ワークM4が通過する際に搬出部ID情報取得部18で取得したIDコードに基づいて認識した搬出ワークM4の生産仕様順序(図6(c)参照)とが一致しているか否かを、両ID情報取得部16,18で取得したIDコードを順に比較することで判定する。そして、比較したIDコードが同一の場合は、搬出ワークM4は生産順に流れていると判定し、ステップS21へ進み、搬出ワークM4が搬出部5を通過する際に搬出部修正情報取得部19で読込んだ修正履歴、及び記憶部23に記憶されている当該搬出ワークM4の検査情報等、当該搬出ワークM4のワーク情報を後工程へ送付し、ステップS22へ進み、当該搬出ワークM4を後工程へ搬出させる。

0050

一方、ステップS20で生産順序がずれている、すなわち、振分部2に搬入されたワークM1のIDコードと搬出ワークM4のIDコードが一致していないと判定すると、振分演算部22は、ステップS23で振分部ゲート駆動部26、ストック部ゲート駆動部27、搬出部ゲート駆動部29にゲート切換信号を送信し、搬出部ゲートG4、振分部ゲートG1、ストック部ゲートG2を切換動作させる。すると、搬出部5を通過した搬出ワークM4は、次工程へ搬出されることなく、ストックワークM2として、下流側戻りレーンL7、上流側戻りレーンL5、ストック搬入レーンL2を経て、IDコードが一致するストックワークM2がストックされているストックレーンL2aへ搬送される。

0051

次いで、振分演算部22は、ステップS24で、振分部2をワークMが通過する際に読込んだIDコードから、ライン上を移動するワークM1の生産仕様順序を認識し、正しい生産仕様順序となる搬出ワークM4を求める。そして、ストック部ゲート駆動部27にゲート切換信号を送信し、対応するストックワークM2がストックされているストックレーンL2aの下流のストック部ゲートG2を切換動作させ、先頭のストックワークM2を搬出ワークM4として搬出部5へ搬送させて、ステップS18へ戻る。

0052

このように、本実施形態では、搬出部5において搬出ワークM4の搬出順序を管理し、搬出順序がずれた場合、直ちに、正しい搬出順序の搬出ワークM4をストックレーンL2aから供給するようにしたので、ラインを停止させることなく生産仕様順序を正しく修正することができる。そのため、生産効率の低下を未然に防止することができる。又、後工程に対して生産仕様順序がずれた状態で搬出ワークM4が搬出されてしまうことがなくなり、生産ライン全体の作業効率の低下を防止することができる。

0053

次に、検査工程11においてOK(適合)と判定された場合のワークM1の処理について説明する。

0054

前述したステップS2で検査結果がOK(適合)と判定されてステップS25へ進むと、振分部2に設けられている振分部ID情報取得部16で取得した当該ワークM1のID情報を読込み、ステップS26で、IDコードの読込みに成功したか否かを調べる。そして、読込みに失敗した場合はステップS5戻る。尚、このステップS5,S6での処理は既述したので省略する。

0055

一方、IDコードの読込みに成功した場合は、ステップS27へ進み、搬送モードがストックモードと直行モードとの何れに設定されているかを調べる。搬送モードとしてストックモードが設定されている場合、振分演算部22は、ステップS28で、ワークM1のIDコードに基づき同一IDコードのストックワークM2がストックされているストックレーンL2aを識別する。そして、振分演算部22は各ゲート駆動部26〜28にゲート切換信号を送信して、修正部ゲートG3、振分部ゲートG1、ストック部ゲートG2を切換え動作させて、ワークM1を同一IDコードのワークがストックされているストックレーンL2aにストックワークM2としてストックさせる。

0056

その後、ステップS29へ進むと、振分演算部22は、前述したステップS17と同様の処理を行って、新たにストックされたストックワークM2に代えて当該ストックレーンL2aの先頭にストックされているストックワークM2を搬出部5へ搬出させる。その結果、ストックレーンL2aの先端にストックされているストックワークM2が搬出ワークM4として搬出部5に搬送されるため、生産仕様順序がずれることはない。

0057

一方、搬送モードが直行モードの場合、振分演算部22は振分部ゲート駆動部26にゲート切換信号を送信し、振分部ゲートG1を切換動作させて、搬入レーンL1をストック搬入レーンL2に接続させる。すると、振分部2を通過したワークM1はストック搬入レーンL2から直行レーンL4を経て搬出ワークM4として直接、搬出部5へ搬送される。

0058

そして、ステップS29、或いはステップS30からステップS31へ進むと、搬出部5に設けられている搬出部ID情報取得部18で取得した搬出ワークM4のID情報を読込み、ステップS32で、IDコードの読込みに成功したか否かを調べ、読込みに失敗した場合はステップS5へ戻り、前述と同様の処理を行う。

0059

一方、IDコードの読み込みに成功した場合は、ステップS33へ進み、振分部2をワークM1が通過する際に取得したIDコードと搬出部5を搬出ワークM4が通過する際に取得したIDコードとの順番を比較して、生産仕様順序が一致しているか否かを調べる。そして、比較したIDコードが一致している場合は、搬出ワークM4は生産順に流れていると判定し、ステップS34へ進み、搬出ワークM4が搬出部5を通過する際に搬出部修正情報取得部19で読込んだ修正履歴(修正履歴無し)、及び記憶部23に記憶されている当該搬出ワークM4の検査情報等、当該搬出ワークM4のワーク情報を後工程へ送付し、ステップS35へ進み、当該搬出ワークM4を後工程へ搬出させる。

0060

又、ステップS33で振分部2に搬入されたワークM1のIDコードと搬出ワークM4のIDコードが一致しないと判定されると、振分演算部22は、ステップS36で各ゲート駆動部26,27,29にゲート切換信号を送信し、各ゲートG4,G1,G2を切換動作させる。すると、搬出部5を通過した搬出ワークM4は、次工程へ搬出されることなく、ストックワークM2として、レーンL7,L5,L2を経て、IDコードが一致するストックワークM2がストックされているストックレーンL2aへ搬送される。

0061

その後、振分演算部22はステップS37で、ワークM1が振分部2を通過する際に読込んだIDコードから、ライン上を移動するワークM1の生産仕様順序を認識し、正しい生産仕様順序となる搬出ワークM4を求め、ストック部ゲート駆動部27にゲート切換信号を送信する。そして、対応するストックワークM2がストックされているストックレーンL2aの下流のストック部ゲートG2を切換動作させ、先頭のストックワークM2を搬出ワークM4として搬出部5へ搬送させて、ステップS31へ戻る。

0062

その結果、図6(b)に示すように、振分部2では不適合と判定されたワークM1(B003,C009,A015)が検出されて修正工程4へ搬送されても、当該ワークM1は、ストックレーンL2aにストックされている同一IDコードのストックワークM2で代替される。そのため、図6(c)に示すように、搬出部5を通過して後工程へ搬出される搬出ワークM4の生産仕様順序が入れ替わったり、ずれたりすることがなく、生産ライン全体の作業効率の低下を防止することができる。

0063

このように、本実施形態によれば、生産ラインの検査工程において不適合ワークが検出されて、当該ワークが抜けた場合であっても、当該ワークと同一設定条件(同一IDコード)のワークを直ちに代替させることができるので、生産ラインを停止させることなく、しかも生産仕様順序にずれが生じることもない。その結果、後工程での生産計画の見直しが不要で、生産計画通りの生産仕様順序を継続させることができ、生産効率の低下を有効に回避することができる。

0064

尚、本発明は、上述した実施形態に限るものではなく、例えば、複数種類のワークを1つのラインで生産する混合生産方式を採用する生産ラインであれば、ワークは車体や車両に限らず、あらゆる量産品の生産ラインに適用することができる。

0065

1…生産仕様順序調整工程、
2…振分部、
3…ストレージ工程、
4…修正工程、
5…搬出部、
11…検査工程、
16…情報取得部、
17…振分部検査情報取得部、
18…情報取得部、
19…搬出部修正情報取得部、
20…作業情報入力部、
21…コントローラ、
22…振分演算部、
23…記憶部、
26…振分部ゲート駆動部、
27…ストック部ゲート駆動部、
28…修正部ゲート駆動部、
29…搬出部ゲート駆動部、
G1…振分部ゲート、
G2…ストック部ゲート、
G3…修正部ゲート、
G4…搬出部ゲート、
L1…搬入レーン、
L2…ストック搬入レーン、
L2a…ストックレーン、
L3…修正搬入レーン、
L3a…修正レーン、
L4…直行レーン、
L5…上流側戻りレーン、
L6…補充レーン、
L7…下流側戻りレーン、
M1…ワーク、
M2…ストックワーク、
M3…要修正ワーク、
M4…搬出ワーク

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