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技術 舗装面上の表面水の誘導排水工法及び誘導された表面水の排水溝

出願人 田崎勲増原宏政田崎修
発明者 田崎勲増原宏政
出願日 2016年3月10日 (4年8ヶ月経過) 出願番号 2016-046565
公開日 2017年9月14日 (3年2ヶ月経過) 公開番号 2017-160690
状態 特許登録済
技術分野 道路の補修
主要キーワード 近接箇所 清掃水 端縁部側 定量容器 仕上がり後 アスファルト舗装路 アスファルト系材料 空隙詰まり
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年9月14日)のものです。
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図面 (7)

課題

車両の進行方向に対して横断方向となる舗装面に該舗装面と面一な小幅排水溝を形成する。

解決手段

1.舗装面をその横断方向において所定の深さ及び小幅をもって掘削切除して排水溝を形成する。2.排水溝内ガスバーナー等の加熱手段により温める。3.排水溝内の周側壁面及び底部を刷毛等の塗布手段により防水性プライマーを塗布する。4.周側壁面及び底部へゴムヘラ等の塗布手段により粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルト5を塗布して防水層を形成する。5.5〜13mm粒径骨材を加熱手段により加熱する。6.加熱した骨材に粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルト5を加えて加熱撹拌混合し、開粒度の高い加熱混合物6を製造する。7.開粒度の高い加熱混合物を排水溝内全体に埋め込む。8.上面からタンパー転圧プレートを使用して転圧し、表面側が周辺舗装面と面一となるように締め固める。

概要

背景

降雨時や清掃時等において、道路舗装面上に雨水や清掃水等の表面水が溜まり、それら表面水は交通車両走行により歩行者に対して水はね被害を発生させたり、車両運転時における視界不良やスリップ事故ハイドロプレーニング現象等を発生させ、危険な状況を生じさせる原因となっていた。

そこで、下記する特許文献1のように、車両のスリップ事故を防止することを目的として舗装面上に雨水が溜まらないように該舗装面を透水性が得られる材料により舗設している技術が知られている。その方法として、アスファルト舗装路の上部側2〜6cmに製鋼スラグ粗骨材とするアスファルト混合物を舗設している。該製鋼スラグのサイズは5〜20mmの範囲であり、該アスファルト混合物は透水性を有し、且つ、水を貯める保水性舗装としても機能し、その空隙率は17〜25%とした点に特徴がある。

しかし、上記特許文献1は、舗装面の全表面を対象としており、車両による走行の繰り返しで舗装面からアスファルト骨材離脱し、飛散する確率を高め、舗装面上に亀裂や凹部等の損傷部を多発させ、危険な状況となり、施工後の早い時期に様々な箇所からの補修の必要性が強いられていた。

また、特許文献2は、舗装面に生じた凹部に骨材樹脂とを混合した充填材充填し、粒径が1.5〜0.4mmの骨材を60〜90重量%、粒径が0.4mm以下の骨材を10〜40重量%使用することで当該箇所が透水性を得られるようにしている。上記大きな骨材と小さな骨材とを混合することで透水機能空隙詰まりの防止を果たす骨材の粒度分布に特徴のあるものである。

しかし、上記特許文献2は、バインダーとしてエポキシ樹脂アクリル系樹脂等の樹脂を使用しているため劣化が早期に発生する暫定的な透水手段であり、車両の往来の激しい長期間にわたって使用可能な舗装面の雨水の透水手段としては適切なものとはいえなかった。

概要

車両の進行方向に対して横断方向となる舗装面に該舗装面と面一な小幅排水溝を形成する。1.舗装面をその横断方向において所定の深さ及び小幅をもって掘削切除して排水溝を形成する。2.排水溝内ガスバーナー等の加熱手段により温める。3.排水溝内の周側壁面及び底部を刷毛等の塗布手段により防水性プライマーを塗布する。4.周側壁面及び底部へゴムヘラ等の塗布手段により粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルト5を塗布して防水層を形成する。5.5〜13mm粒径の骨材を加熱手段により加熱する。6.加熱した骨材に粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルト5を加えて加熱撹拌混合し、開粒度の高い加熱混合物6を製造する。7.開粒度の高い加熱混合物を排水溝内全体に埋め込む。8.上面からタンパー転圧プレートを使用して転圧し、表面側が周辺舗装面と面一となるように締め固める。

目的

本発明は、車両の進行方向に対して横断方向となる舗装面に該舗装面と面一な小幅の排水溝を形成することで表面水を直ちに排水することのできる舗装面上の表面水の誘導排水工法及びその工法によって施工された舗装面上から誘導された表面水の排水溝を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

下記の工程よりなることを特徴とする舗装面上の表面水誘導排水工法、1.舗装面をその横断方向において所定の深さ及び小幅をもって掘削切除して排水溝を形成する。2.排水溝内ガスバーナー等の加熱手段により温める。3.排水溝内の周側壁面及び底部を刷毛等の塗布手段により防水性プライマーを塗布する。4.周側壁面及び底部へゴムヘラ等の塗布手段により粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルトを塗布して防水層を形成する。5.5〜13mm粒径骨材を加熱手段により加熱する。6.加熱した骨材に粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルトを加えて加熱撹拌混合し、開粒度の高い加熱混合物を製造する。7.開粒度の高い加熱混合物を排水溝内全体に埋め込む。8.上面からタンパー転圧プレートを使用して転圧し、表面側が周辺舗装面と面一となるように締め固める。

請求項2

骨材は、同粒径のものを単独或いは異なる粒径のものを混合したことを特徴とする請求項1記載の舗装面上の表面水の誘導排水工法。

請求項3

開粒度の高い加熱混合物は、加熱した骨材100重量%に対し、溶融フィラー入りアスファルト5〜12重量%を加入し、加熱撹拌混合したことを特徴とする請求項1又は2記載の舗装面上の表面水の誘導排水工法。

請求項4

開粒度の高い加熱混合物は、10〜40%の空隙率としたことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか記載の舗装面上の表面水の誘導排水工法。

請求項5

溶融フィラー入りアスファルトの粘度は、18,000〜1,000mm2/Sの動粘度とすることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか記載の舗装面上の表面水の誘導排水工法。

請求項6

フィラー入りアスファルトは、下記のa〜iの工程で製造された材料であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか記載の舗装面上の表面水の誘導排水工法。a.常温潤滑油廃液針入度20〜30で温度180℃前後の溶融ブロンアスファルトとを混合し、必要に応じて添加量を調整し、同時に添加材を徐々に添加する。空の加熱式撹拌混合タンクヘ、常温の潤滑油廃液と針入度20〜30、温度180℃前後となる溶融ブロンアスファルトとを、予め吐出量を設定した各々のギヤポンプにより移送し、加熱撹拌混合をする。温度は160〜190℃の範囲内とし、最適には180℃前後を保ちながら1〜2時間、加熱撹拌混合を続ける。潤滑油廃液と溶融ブロンアスファルトの混合割合は、溶融ブロンアスファルトの重量に対して潤滑油廃液を10〜25重量%添加する。又は常温の潤滑油廃液と常温で固形固体)の針入度20〜30の固形ブロンアスファルトとを加熱式撹拌混合タンク内ヘ注入して混合し、加熱しながら徐々に撹拌し、温度を160〜190℃まで上昇させ、1〜2時間、加熱撹拌混合し、潤滑油廃液中の固形ブロンアスファルトを軟化させる。上記により混合物を得る。b.上記工程の間、スチレンブタジエン熱可塑性エラストマーを潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合中に少しずつ添加し、加熱撹拌融解混合して所要性状にする。各原材料の添加は1〜2時間かけてほぼ同時に終了する。c.その後、1時間前後、加熱撹拌融解混合し、上記工程での撹拌融解混合時間と合わせて各原材料の撹拌融解混合時間は3時間を目安にして性状変化を観察・確認する。上記温度は160〜190℃の範囲とし、最適には180℃前後を保ち続ける。スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーの混合割合は、ブロンアスファルトの量に対して5〜10重量%添加する。d.その後、温度を160〜190℃、最適には180℃前後を保ちながら消石灰を徐々に少量ずつ添加して加熱撹拌混練する。添加後、加熱撹拌混練時間は3時間を目安として混合物の仕上がりを判断する。消石灰の混合割合は、潤滑油廃液とブロンアスファルトの量に対して20〜40重量%とし、徐々に添加して加熱撹拌混練する。e.上記混合物の仕上がり後剥離材を施した容器内に該混合物の一定量を流し込み、自然冷却する。f.上記工程の翌日等の冷却後、容器内から混合物を分離して取り出し、細かく切断又は砕く。切断は常温で行い、砕く場合には冷蔵庫で0〜−5℃まで温度を下げて行う。g.細かく切断又は破砕した混合物を別装置となる撹拌混合タンク内に挿入し、トルエンを混合物の40〜60重量%の割合で添加する。h.次に、スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーを混合物の0.5〜10重量%の割合で添加し、3〜5時間、常温にて撹拌混合融解する。i.その後、一定量容器に流し込み、流動性の良好な液状の状態で常温下で保管する。

請求項7

請求項1の1〜8の工程により舗装面上の表面水の誘導排水工法で施工したことを特徴とする表面水の排水溝。

技術分野

0001

本発明は、道路等の舗装面上の表面水を当該位置から直接排水させることのできる舗装面上の表面水の誘導排水工法及び誘導された表面水の排水溝に関する。

背景技術

0002

降雨時や清掃時等において、道路の舗装面上に雨水や清掃水等の表面水が溜まり、それら表面水は交通車両走行により歩行者に対して水はね被害を発生させたり、車両運転時における視界不良やスリップ事故ハイドロプレーニング現象等を発生させ、危険な状況を生じさせる原因となっていた。

0003

そこで、下記する特許文献1のように、車両のスリップ事故を防止することを目的として舗装面上に雨水が溜まらないように該舗装面を透水性が得られる材料により舗設している技術が知られている。その方法として、アスファルト舗装路の上部側2〜6cmに製鋼スラグ粗骨材とするアスファルト混合物を舗設している。該製鋼スラグのサイズは5〜20mmの範囲であり、該アスファルト混合物は透水性を有し、且つ、水を貯める保水性舗装としても機能し、その空隙率は17〜25%とした点に特徴がある。

0004

しかし、上記特許文献1は、舗装面の全表面を対象としており、車両による走行の繰り返しで舗装面からアスファルト骨材離脱し、飛散する確率を高め、舗装面上に亀裂や凹部等の損傷部を多発させ、危険な状況となり、施工後の早い時期に様々な箇所からの補修の必要性が強いられていた。

0005

また、特許文献2は、舗装面に生じた凹部に骨材樹脂とを混合した充填材充填し、粒径が1.5〜0.4mmの骨材を60〜90重量%、粒径が0.4mm以下の骨材を10〜40重量%使用することで当該箇所が透水性を得られるようにしている。上記大きな骨材と小さな骨材とを混合することで透水機能空隙詰まりの防止を果たす骨材の粒度分布に特徴のあるものである。

0006

しかし、上記特許文献2は、バインダーとしてエポキシ樹脂アクリル系樹脂等の樹脂を使用しているため劣化が早期に発生する暫定的な透水手段であり、車両の往来の激しい長期間にわたって使用可能な舗装面の雨水の透水手段としては適切なものとはいえなかった。

先行技術

0007

特開2010−7353号公報
特開2000−104211号公報

発明が解決しようとする課題

0008

本発明は、車両の進行方向に対して横断方向となる舗装面に該舗装面と面一な小幅の排水溝を形成することで表面水を直ちに排水することのできる舗装面上の表面水の誘導排水工法及びその工法によって施工された舗装面上から誘導された表面水の排水溝を提供するものである。

課題を解決するための手段

0009

本発明は、下記の工程よりなる舗装面上の表面水の誘導排水工法を特徴とする。
1.舗装面をその横断方向において所定の深さ及び小幅をもって掘削切除して排水溝を形成する。
2.排水溝内ガスバーナー等の加熱手段により温める。
3.排水溝内の周側壁面及び底部を刷毛等の塗布手段により防水性プライマーを塗布する。
4.周側壁面及び底部へゴムヘラ等の塗布手段により粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルトを塗布して防水層を形成する。
5.5〜13mm粒径の骨材を加熱手段により加熱する。
6.加熱した骨材に粘度の大きな溶融フィラー入りアスファルトを加えて加熱撹拌混合し、開粒度の高い加熱混合物を製造する。
7.開粒度の高い加熱混合物を排水溝内全体に埋め込む。
8.上面からタンパー転圧プレートを使用して転圧し、表面側が周辺舗装面と面一となるように締め固める。

0010

また、上記骨材は、同粒径のものを単独或いは異なる粒径のものを混合したものを特徴とする。

0011

更に、上記開粒度の高い加熱混合物は、加熱した骨材100重量%に対し、溶融フィラー入りアスファルト5〜12重量%を加入し、加熱撹拌混合したことを特徴とする。

0012

また、上記開粒度の高い加熱混合物は、10〜40%の空隙率としたことを特徴とする。

0013

更に、上記溶融フィラー入りアスファルトの粘度は、18,000〜1,000mm2/Sの動粘度とすることを特徴とする。

0014

また、上記フィラー入りアスファルトは、下記のa〜iの工程で製造された材料である舗装面上の表面水の誘導排水工法を特徴とする。
a.常温潤滑油廃液針入度20〜30で温度180℃前後の溶融ブロンアスファルトとを混合し、必要に応じて添加量を調整し、同時に添加材を徐々に添加する。
空の加熱式撹拌混合タンクヘ、常温の潤滑油廃液と針入度20〜30、温度180℃前後となる溶融ブロンアスファルトとを、予め吐出量を設定した各々のギヤポンプにより移送し、加熱撹拌混合をする。温度は160〜190℃の範囲内とし、最適には180℃前後を保ちながら1〜2時間、加熱撹拌混合を続ける。
潤滑油廃液と溶融ブロンアスファルトの混合割合は、溶融ブロンアスファルトの重量に対して潤滑油廃液を10〜25重量%添加する。
又は
常温の潤滑油廃液と常温で固形固体)の針入度20〜30の固形ブロンアスファルトとを加熱式撹拌混合タンク内ヘ注入して混合し、加熱しながら徐々に撹拌し、温度を160〜190℃まで上昇させ、1〜2時間、加熱撹拌混合し、潤滑油廃液中の固形ブロンアスファルトを軟化させる。
上記により混合物を得る。
b.上記工程の間、スチレンブタジエン熱可塑性エラストマーを潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合中に少しずつ添加し、加熱撹拌融解混合して所要性状にする。各原材料の添加は1〜2時間かけてほぼ同時に終了する。
c.その後、1時間前後、加熱撹拌融解混合し、上記工程での撹拌融解混合時間と合わせて各原材料の撹拌融解混合時間は3時間を目安にして性状変化を観察・確認する。
上記温度は160〜190℃の範囲とし、最適には180℃前後を保ち続ける。
スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーの混合割合は、ブロンアスファルトの量に対して5〜10重量%添加する。
d.その後、温度を160〜190℃、最適には180℃前後を保ちながら消石灰を徐々に少量ずつ添加して加熱撹拌混練する。添加後、加熱撹拌混練時間は3時間を目安として混合物の仕上がりを判断する。
消石灰の混合割合は、潤滑油廃液とブロンアスファルトの量に対して20〜40重量%とし、徐々に添加して加熱撹拌混練する。
e.上記混合物の仕上がり後剥離材を施した容器内に該混合物の一定量を流し込み、自然冷却する。
f.上記工程の翌日等の冷却後、容器内から混合物を分離して取り出し、細かく切断又は砕く。切断は常温で行い、砕く場合には冷蔵庫で0〜−5℃まで温度を下げて行う。
g.細かく切断又は破砕した混合物を別装置となる撹拌混合タンク内に挿入し、トルエンを混合物の40〜60重量%の割合で添加する。
h.次に、スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーを混合物の0.5〜10重量%の割合で添加し、3〜5時間、常温にて撹拌混合融解する。
i.その後、一定量容器に流し込み、流動性の良好な液状の状態で常温下で保管する。

0015

更に、上記1〜8の工程による舗装面上の表面水の誘導排水工法で施工した表面水の排水溝を特徴とする。

発明の効果

0016

本発明の舗装面上の表面水の誘導排水工法は、舗装面上に溜まる雨水や清掃水等をその箇所やそれに近接した箇所で形成した排水溝に直ちに誘導することができるので舗装面上に雨水が溜まることがなく、歩行者への水はね被害の防止、運転者の視界不良やスリップ事故等の防止及びハイドロプレーニング現象をなくし、交通の安全を図ることが可能となった。

0017

また、排水溝には開粒度の高いフィラー入りアスファルト混合物を詰めており、且つ、周側壁面を防水性の良好な材料を塗布しているので排水溝に導かれた雨水や清掃水等を該排水溝から漏れることなく、且つ、該排水溝の傾斜により開粒度の高いフィラー入りアスファルト混合物間の間隙を通過して舗装面の端部の排水路側へ流出させることが可能となった。

0018

更に、動粘度の大きいフィラー入りアスファルトを使用しているので粘着力が高く、骨材相互間、排水溝内及び表面側の掘削端縁部となる既設舗装面と強く接着され並びに交通車両の走行方向に対して横断方向に小幅をもって排水溝を形成しているので、交通車両の繰り返し荷重や雨水に曝されてもその影響を最小限に抑え、該排水溝に埋め込んだ開粒度の高い材料における骨材が離脱したり飛散することがなく、長期間にわたって排水の良好な排水溝を維持することが可能となった。

図面の簡単な説明

0019

舗装面に排水溝を設けた平面図。
舗装面を掘削切除して周側壁面及び底部に溶融フィラー入りアスファルトを塗布した状態の断面図。
(a)排水溝に溶融フィラー入りアスファルト加熱混合物を埋め込んだ状態の断面図、(b)同平面図。
本発明に使用する溶融フィラー入りアスファルトの動粘度を示すグラフ
排水溝の他の実施例の平面図。
排水溝の他の実施例の平面図。

0020

以下、本発明を実施例に沿って説明する。

0021

切断装置により車両の進行方向に対して横断方向となる舗装面を、所定の深さ及び小幅をもって掘削切除する。舗装面上に雨水や清掃水等が溜まりやすいことが想定される箇所やその近接箇所を横断方向に連続的に切除して排水溝1を形成する。図1に示すように、舗装面を横断方向に切断することにより道路の中央部が高く端縁部が低い舗装面の傾斜に沿った排水溝1を形成することができ、雨水や清掃水等が舗装面上で溜まることを防止することが可能となる。該排水溝1の端部を道路の端縁部側既設或いは新設の排水路2と連結することで雨水や清掃水等を集水して排水することが可能となる。

0022

排水溝1の深さや幅等の大きさは、舗装面の広さや雨水や清掃水等の溜まりやすさ等によって排水量を想定し、それによって決定することになるが、例えば、深さ5〜15cm、幅5〜30cmの断面U字形状連続溝として形成することができる。

0023

舗装面の一部を断面U字形状に連続掘削切除した排水溝1内をガスバーナー等の加熱手段により温める。温めることにより次の工程の塗布作業において露出した面が塗布材料なじみ一体化させることが可能となる。

0024

次に、図2に示すように、上記工程で形成した排水溝1内の周側壁面3及び底部4を防水性プライマーで塗布する。刷毛での塗布手段が簡便で舗装材料となじませることができる。

0025

プライマー処理した排水溝1の周側壁面3及び底部4に粘度の大きな溶融したフィラー入りアスファルト5をゴム状へら等の塗着具を使用して塗布する。使用量は2〜2.5kg/m2として全体を万遍なく塗着することで防水性を確固たるものとすることができる。フィラー入りアスファルト5は、後述する工程で製造した材料である。

0026

別途工程において、鍋状のもの或いは小型コンクリートミキサー等を使用し、ガスバーナー等の加熱手段により骨材となる砕石6号(5〜13mm)を170〜190℃に加熱する。上記砕石6号を予め10mmのふるいにかけて13〜10mmの統一した単粒度のサイズとすることで均一状態に近い状態の空隙を持つ埋め込み材料を得ることができる。

0027

上記工程で得た加熱砕石内へ170〜190℃で動粘度の大きな溶融したフィラー入りアスファルトを加え、加熱撹拌混合してフィラー入りアスファルト加熱混合物6を製造する。上記溶融フィラー入りアスファルトは、骨材の重量に対して8〜12重量%として加熱撹拌混合する。

0028

図3(a)、(b)に示すように、上記フィラー入りアスファルト加熱混合物6を排水溝1内の空間に埋め込み、タンパーや転圧プレートを使用して転圧し、締め固め、周辺部の舗装面と面一に形成する。

0029

上記フィラー入りアスファルト加熱混合物6は、開粒度の高い混合物となり、10〜40%の空隙率を有することになる。

0030

溶融フィラー入りアスファルトAは、図4実験結果(一般社団法人日本道建設業協会道路試験所)で示すように、通常のストレートアスファルトBに比較して動粘度が大きなものである。例えば、160℃で約180,000mm2/Sであり、180℃では約2,600mm2/Sであり、195℃では約1,000mm2/Sである。動粘度が大きいということは、動粘度(mm2/S)=粘度mPa・S/密度(g/cm2)であるから密度が同じ条件であれば粘度が大きいということになる。

0031

上記のように、溶融フィラー入りアスファルトは粘度が大きいので、相互の接着力、周側壁面3や表面側の既存の舗装面との接着力も強力なものとなり、ひび割れはがれ欠損等が生じることはなく、且つ、排水性の良好な耐久性の有る排水溝を形成することができる。

0032

排水溝1にフィラー入りアスファルト加熱混合物6を埋め込んで締め固めた後、該フィラー入りアスファルト加熱混合物6が冷めてから水をかけ流して効果を確認し、交通を開放することになる。手で触れることのできる温度となる約60℃以下が目安となる。

0033

以下にフィラー入りアスファルトの製造方法をその工程に沿って説明する。
a.常温の潤滑油廃液と針入度20〜30で温度180℃前後の溶融ブロンアスファルトとを混合し、必要に応じて添加量を調整し、同時に添加材を徐々に添加する。
空の加熱式撹拌混合タンクヘ、常温の潤滑油廃液と針入度20〜30、温度180℃前後となる溶融ブロンアスファルトとを、予め吐出量を設定した各々のギヤポンプにより移送し、加熱撹拌混合をする。温度は160〜190℃の範囲内とし、最適には180℃前後を保ちながら1〜2時間、加熱撹拌混合を続ける。
潤滑油廃液と溶融ブロンアスファルトの混合割合は、溶融ブロンアスファルトの重量に対して潤滑油廃液を10〜25重量%添加する。
又は
常温の潤滑油廃液と常温で固形(固体)の針入度20〜30の固形ブロンアスファルトとを加熱式撹拌混合タンク内ヘ注入して混合し、加熱しながら徐々に撹拌し、温度を160〜190℃まで上昇させ、1〜2時間、加熱撹拌混合し、潤滑油廃液中の固形ブロンアスファルトを軟化させる。
上記により混合物を得る。
上記各材料の個別状態及び混合割合や温度設定であれば、従来の製造方法によって得られた潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合物とは異なり、固形ブロンアスファルトにあっても徐々に、且つ均一に軟化させることができ、いずれの場合も良好な混合物が得られる。
上記製造工程の特徴は、単独ではアスファルト系材料としては不可能なブロンアスファルトを、潤滑油廃液及び加熱撹拌により軟化し、所要の粘度にして良好な材料を得ることを可能とした工程である。
b.上記工程の間、スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーを潤滑油廃液とブロンアスファルトとの混合中に少しずつ添加し、加熱撹拌融解混合して所要の性状にする。各原材料の添加は1〜2時間かけてほぼ同時に終了する。
c.その後、1時間前後、加熱撹拌融解混合し、上記工程での撹拌融解混合時間と合わせて各原材料の撹拌融解混合時間は3時間を目安にして性状変化を観察・確認する。
上記温度は160〜190℃の範囲とし、最適には180℃前後を保ち続ける。
スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーの混合割合は、ブロンアスファルトの量に対して5〜10重量%添加する。この添加により、混合物に一層の粘弾性・可撓性・耐衝撃性塑性変形等の低温特性が加わり、補修材料の性能を大幅に向上させることができる。
d.その後、温度を160〜190℃、最適には180℃前後を保ちながら消石灰を徐々に少量ずつ添加して加熱撹拌混練する。添加後、加熱撹拌混練時間は3時間を目安として混合物の仕上がりを判断する。
消石灰の混合割合は、潤滑油廃液とブロンアスファルトの量に対して20〜40重量%とし、徐々に添加して加熱撹拌混練する。消石灰の添加により粘弾性を高め、感温性を小さくすることができる。それにより自然温度下において流動しようと働く力に対して流れまいとする力が強く働く。このような性状は舗装及び防水層の補修材料にとっては欠かせない重要な性能であり、補修施工後の耐用年数の長期化に大きく影響する。それによりライフサイクルコストの低減をはかり経済効果を引き出すという重要な役割を達成することができる。
なお、アルカリ性であるので、既存の路面や骨材への付着性を一層向上させることができる。
e.上記混合物の仕上がり後、剥離材を施した容器内に該混合物の一定量を流し込み、自然冷却する。
f.上記工程の翌日等の冷却後、容器内から混合物を分離して取り出し、細かく切断又は砕く。切断は常温で行い、砕く場合には冷蔵庫で0〜−5℃まで温度を下げて行う。
g.細かく切断又は破砕した混合物を別装置となる撹拌混合タンク内に挿入し、トルエンを混合物の40〜60重量%の割合で添加する。
h.次に、スチレン・ブタジエン系熱可塑性エラストマーを混合物の0.5〜10重量%の割合で添加し、3〜5時間、常温にて撹拌混合融解する。
i.その後、一定量容器に流し込み、流動性の良好な液状の状態で常温下で保管する。

0034

図5は、舗装面に対する排水溝7の横断方向を交通車両の走行により雨水や清掃水等が走行方向側に移動することになるので、その移動をすばやく捉えて排水できるように排水溝7を該排水溝7の下流となる道路の端縁部の排水路8側が車両の走行側へ傾斜した斜め方向となるように横断させたものである。

実施例

0035

図6は、カーブ等により舗装面全体が一方向に傾斜している場合の排水溝9の実施例である。カーブ等によって車両の左右の走行側で道路の傾斜角度が異なる場合があり、その場合、排水溝9の道路に対する横断方向の傾斜角度を雨水や清掃水等の流れる方向を考慮してそれに合わせるように変化させたものである。

0036

1、7、9排水溝
2、8、10排水路
3周側壁面
4 底部
5フィラー入りアスファルト
6 フィラー入りアスファルト加熱混合物

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