図面 (/)

技術 樹脂管およびその製造方法

出願人 パナソニックIPマネジメント株式会社
発明者 西野彰馬森本隆志峯英生原田一行田中雅史切通毅
出願日 2016年2月1日 (5年0ヶ月経過) 出願番号 2016-016808
公開日 2017年8月10日 (3年6ヶ月経過) 公開番号 2017-136687
状態 特許登録済
技術分野 剛性・可とう管 型の被覆による成形、強化プラスチック成形
主要キーワード シート軸 熱溶着接合 機能形状 オス形状 ストレート穴 半径方向断面形状 半径方向外周面 接合用樹脂
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年8月10日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (18)

課題

樹脂管を容易に、生産性高く生産しながら、軽量化・高強度化することを目的とする。

解決手段

樹脂シート104を隙間116を持たせて管状に成形し、少なくとも隙間部分に樹脂封止して樹脂管を製造することにより、容易に、生産性高く、樹脂管を軽量化・高強度化することができる。

概要

背景

従来のプラスチック管の製造方法としては、例えば射出成形或いは押し出し成形等で、目標の径及び長さに成形する方法が一般的である。しかしながら、これらの方法によって成形できる繊維強化樹脂は、不連続繊維繊維長が短い)を用いた繊維強化樹脂であるため、強度が低いプラスチック管となっていた。

近年、より軽量且つ高強度なプラスチック管を得るために連続繊維を用いたプラスチック管の製造方法が開発されている。一般的に知られている方法としてはフィラメントワインディング法によるものがある。図16はフィラメントワインディング法による製造方法を示す図である。

図16において、樹脂槽50にて樹脂含浸した繊維基材51が回転しているマンドレル53にデリバリー52を通して複数回巻きつけられ、所定の回数巻きつけた後、硬化されることによって目標の肉厚管形状を得ている。しかしながら、上記の方法では設備投資が高いことや目標の厚みを得るために複数回巻きつけることが必要であり、生産性が低くコストが高いという課題があった。

上記の課題に対し、特許文献1に示すような方法が開発されている。図17は特許文献1に記載されたシートワインディング法を示す図である。
図17において、熱可塑性プリプレグ41をローリングプレートを構成する上板11と下板12との間に配置された誘導体32によってマンドレル31に巻きつけて管を成形する。この方法において、プリプレグ41を加熱手段23を備える下板12側で誘導体32上に配して加熱・軟化させ、下板12を移動させることによってマンドレル31に巻きつけるとともに、約半周巻きつけたところで上板11側の冷却手段19によって強制冷却し、さらに半周回転したところで再び下板12側の加熱手段23によって加熱することによって溶着させ、所定の回数のワインディングを行った後に下板12に設けられている第2の冷却手段30によって最終的な冷却を行うようにしている。

概要

樹脂管を容易に、生産性高く生産しながら、軽量化・高強度化することを目的とする。樹脂シート104を隙間116を持たせて管状に成形し、少なくとも隙間部分に樹脂を封止して樹脂管を製造することにより、容易に、生産性高く、樹脂管を軽量化・高強度化することができる。

目的

本発明は、前記従来の課題を解決するものであり、樹脂管を容易に、生産性高く生産しながら、軽量化・高強度化することを目的とする

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

この技術が所属する分野

(分野番号表示ON)※整理標準化データをもとに当社作成

ライセンス契約や譲渡などの可能性がある特許掲載中! 開放特許随時追加・更新中 詳しくはこちら

請求項1

樹脂シートの端部間に隙間が形成されるように前記樹脂シートを管状に成形して管状構造体を形成する工程と、少なくとも前記隙間を含めて樹脂封止する工程とを有することを特徴とする樹脂管の製造方法。

請求項2

前記樹脂封止する際に、前記隙間と共に、前記管状構造体の内周面および外周面の少なくとも一方の前記隙間に隣接する領域を樹脂封止することを特徴とする請求項1記載の樹脂管の製造方法。

請求項3

前記樹脂封止する際に、前記管状構造体に機能形状を同時に付与することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の樹脂管の製造方法。

請求項4

前記樹脂シートは複数のシートであり、前記管状構造体において、複数の前記シートの間の全てに前記隙間が設けられ、前記樹脂封止する際に全ての前記隙間が樹脂封止されることを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の樹脂管の製造方法。

請求項5

前記樹脂シートを管状に成形する際に、前記樹脂シートを芯棒に巻きつけることにより前記隙間を備える前記管状構造体を形成することを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の樹脂管の製造方法。

請求項6

前記樹脂シートを管状に成形する前に、前記樹脂シートをプリヒートすることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の樹脂管の製造方法。

請求項7

前記樹脂シートは、熱可塑性多層繊維強化プラスチック製のシートであることを特徴とする請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の樹脂管の製造方法。

請求項8

1または複数の樹脂シートからなり全ての前記樹脂シートが隙間を隔てて配置される管状の管状構造体と、少なくとも前記隙間を含めて前記管状構造体を樹脂封止する接合樹脂とを有することを特徴とする樹脂管。

請求項9

前記接合樹脂が前記管状構造体の内周面および外周面の少なくとも一方の前記隙間に隣接する領域にも樹脂封止されることを特徴とする請求項8記載の樹脂管。

請求項10

前記樹脂シートは、熱可塑性多層繊維強化プラスチック製のシートであることを特徴とする請求項8または請求項9に記載の樹脂管。

請求項11

前記熱可塑性多層繊維強化プラスチック製のシートは、強化繊維によるファブリック層マトリックス樹脂シートが所定の厚さに積層されたシートであることを特徴とする請求項10記載の樹脂管。

請求項12

前記隙間の端部を形成する前記樹脂シートの端面は、バリを有する破断面であることを特徴とする請求項8〜請求項11のいずれか1項に記載の樹脂管。

請求項13

前記隙間の端部を形成する前記樹脂シートの端面は、波形状、アンダーカット形状、または前記端面から任意の距離に穴が開けられた形状であることを特徴とする請求項8〜請求項11のいずれか1項に記載の樹脂管。

請求項14

前記管状構造体に形成され、前記接合樹脂と同じ樹脂からなる、ツギテ形状、ネジ形状または前記管状構造体の一端または両端を塞いだ形状の機能形状をさらに有することを特徴とする請求項8〜請求項13のいずれか1項に記載の樹脂管。

請求項15

前記ツギテ形状は、L字形状またはT字形状であることを特徴とする請求項14記載の樹脂管。

請求項16

前記管状構造体は、円柱形状、円錐形状、または角柱形状であることを特徴とする請求項8〜請求項15のいずれか1項に記載の樹脂管。

請求項17

前記管状構造体の軸に交差する断面形状は、円、楕円、または多角形であることを特徴とする請求項8〜請求項15のいずれか1項に記載の樹脂管。

技術分野

0001

本発明は、熱可塑性多層繊維強化プラスチック等の樹脂からなる樹脂管およびその製造方法に関するものである。

背景技術

0002

従来のプラスチック管の製造方法としては、例えば射出成形或いは押し出し成形等で、目標の径及び長さに成形する方法が一般的である。しかしながら、これらの方法によって成形できる繊維強化樹脂は、不連続繊維繊維長が短い)を用いた繊維強化樹脂であるため、強度が低いプラスチック管となっていた。

0003

近年、より軽量且つ高強度なプラスチック管を得るために連続繊維を用いたプラスチック管の製造方法が開発されている。一般的に知られている方法としてはフィラメントワインディング法によるものがある。図16はフィラメントワインディング法による製造方法を示す図である。

0004

図16において、樹脂槽50にて樹脂を含浸した繊維基材51が回転しているマンドレル53にデリバリー52を通して複数回巻きつけられ、所定の回数巻きつけた後、硬化されることによって目標の肉厚管形状を得ている。しかしながら、上記の方法では設備投資が高いことや目標の厚みを得るために複数回巻きつけることが必要であり、生産性が低くコストが高いという課題があった。

0005

上記の課題に対し、特許文献1に示すような方法が開発されている。図17は特許文献1に記載されたシートワインディング法を示す図である。
図17において、熱可塑性プリプレグ41をローリングプレートを構成する上板11と下板12との間に配置された誘導体32によってマンドレル31に巻きつけて管を成形する。この方法において、プリプレグ41を加熱手段23を備える下板12側で誘導体32上に配して加熱・軟化させ、下板12を移動させることによってマンドレル31に巻きつけるとともに、約半周巻きつけたところで上板11側の冷却手段19によって強制冷却し、さらに半周回転したところで再び下板12側の加熱手段23によって加熱することによって溶着させ、所定の回数のワインディングを行った後に下板12に設けられている第2の冷却手段30によって最終的な冷却を行うようにしている。

先行技術

0006

特開平8−72157号公報

発明が解決しようとする課題

0007

しかしながら、前記従来の構成では、プリプレグ41を最終形状(肉厚)まで複数回巻きつけることが必要であり、且つ、加熱による溶着と冷却による固化を繰り返す必要がある。また、成形時の加熱溶融温度マトリックス樹脂溶融し且つ強化繊維が溶融しない温度域で設定する必要があり、加熱と冷却を約半周ずつ繰り返しながら巻きつけるため、温度条件設定が困難であり生産性が低くコストが高い。さらに、管状構造体だけでは商品とならない場合が多く、管の両端や中央部等に後加工機能形状(他の管との接合部等)を付与する必要があるが、容易にプラスチック管に機能形状を付与できないという課題を有している。

0008

本発明は、前記従来の課題を解決するものであり、樹脂管を容易に、生産性高く生産しながら、軽量化・高強度化することを目的とする。

課題を解決するための手段

0009

上記目的を達成するために、本発明の樹脂管の製造方法は、樹脂シートの端部間に隙間が形成されるように前記樹脂シートを管状に成形して管状構造体を形成する工程と、少なくとも前記隙間を含めて樹脂封止する工程とを有することを特徴とする。

0010

また、本発明の樹脂管は、1または複数の樹脂シートからなり全ての前記樹脂シートが隙間を隔てて配置される管状の管状構造体と、少なくとも前記隙間を含めて前記管状構造体を樹脂封止する接合樹脂とを有することを特徴とする。

発明の効果

0011

以上のように、樹脂シートを隙間を持たせて管状に成形し、少なくとも隙間部分に樹脂を封止して樹脂管を製造することにより、容易に、生産性高く、樹脂管を軽量化・高強度化することができる。

図面の簡単な説明

0012

実施の形態1におけるプラスチック管の製造方法を工程ごとに例示し製造装置の構成例の主要部を概略的に示す図
実施の形態1におけるプラスチック管の製造方法を工程ごとに例示し製造装置の構成例の主要部を概略的に示す図
実施の形態1におけるプラスチック管の製造方法を工程ごとに例示し製造装置の構成例の主要部を概略的に示す図
実施の形態1におけるプラスチック管の製造方法を工程ごとに例示し製造装置の構成例の主要部を概略的に示す図
実施の形態2における熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の軸方向断面を例示する図
実施の形態2の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の製造装置における金型の構成例を示す図
実施の形態3における熱可塑性多層繊維強化プラスチックシート半径方向合わせ面形状の例を列挙する図
実施の形態4における熱可塑性多層繊維強化プラスチック管半径方向断面形状の例を列挙する図
実施の形態5における熱可塑性多層繊維強化プラスチックシート軸方向合わせ面形状の例を列挙する図
実施の形態6における熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の軸方向両端機能形状断面の例を列挙する図
実施の形態7における熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の半径方向管断面形状の例を列挙する図
実施の形態7における軸方向にテーパが施された管を製造する方法例を工程ごとに示す図
実施の形態8における熱可塑性多層繊維強化プラスチック管を複数のシートで製造する例を工程ごとに示す図
樹脂シートの隙間の有無による接合状態の違いを説明する図
ポリオレフィン系熱可塑性多層繊維強化プラスチックシートの構成例を示す図
一般的なフィラメントワインディング法を示す図
特許文献1に記載されたシートワインディング法を示す図

実施例

0013

本発明の熱可塑性多層繊維強化プラスチック等の樹脂からなる樹脂管の製造方法は、まず、材料となる樹脂ブランク等の樹脂シートが管状に成形される。このとき、樹脂シートの2つの端部は隙間を隔てて向かい合うように成形される。そして、隙間および必要に応じて隙間の周囲の管上に接合用の樹脂が供給され、樹脂が硬化されることにより、樹脂管を固定する。

0014

以下本発明の実施の形態について、樹脂シートとして熱可塑性多層繊維強化シートを用いる場合を例に図面を参照しながら説明する。
(実施の形態1)
まず、本発明において、成形された管状の樹脂シートに隙間が設けられる理由を説明する。図14は樹脂シートの隙間の有無による接合状態の違いを説明する図であり、隙間を設けずに管状にされた樹脂シートと隙間を設けて管状に形成された樹脂シートとの樹脂接合構成を比較して説明する図である。901(図14の(熱溶着))及び902(図14の(射出接合))に示す構成では熱可塑性多層繊維強化シート(以下、シートと記載)の隙間を0mmでセッティング設定(端面同士の接触)した接合を試みた。ここで、構成901は、つき合わせたシート端部を熱溶着による接合した場合、構成902はつき合わせたシート端部を射出接合による接合した場合を示し、いずれもシートの端部に隙間が形成されていない。結果として、構成901及び902のいずれにおいても、シート切断精度及びシートの熱膨張が原因で隙間0mmでの接合は困難であった。また、構成901の熱溶着による接合ではシート内の繊維の溶融と崩れを抑制するために無押圧で接合する必要があり、そのために接合強度不足する。構成902は接合断面の厚みAによって接合強度を確保する構成であるため、Aの厚みが5mm以下の場合強度不足となる。上記の経過を経て、本発明はシート合わせ面110間に隙間116を設け、且つ、シート合わせ面110と管半径方向外周面111の2面で接合する構成401とし(図14の(本発明)、シート合わせ面110間の隙間116を含む金型内の半径方向接合用空間(後出の接合用空間109)に接合樹脂を射出することでシート合わせ面110とシート半径方向外周面111の2面とを接合樹脂と接合させる接合断面を持つことを特徴とする構成とした。

0015

また、熱溶着接合した構成901の管と比較した結果、前述の合わせ面110に隙間116を設け、且つ、隙間116と管の周面とで樹脂接合した管は、シートの接合面に投入される熱量が著しく低下するため、合わせ面110での熱収縮が抑制されシートのソリが低減し、真円度の高い管を得られた。

0016

なお、熱可塑性多層繊維強化プラスチックシートとして、ポリオレフィン系シートを用いた。図15は熱可塑性多層繊維強化プラスチックシートを示す図である。シートは、コア層1を中心に上下に接着層2、強化繊維によるファブリック層である織物層3、マトリックス樹脂シートである表皮層4を所定の厚みまで積層された構造となっており、総厚みが1.2mmのシートを79mm×306mmのサイズにカットしたブランク(後出のブランク102)を用いた。これを外径φ27mmの円筒形状の芯棒に巻きつけることで、シート合わせ面の隙間は約5.8mmとなる。また、例えば、金型内の接合用空間は外周側に2.0mmを設けることができる。

0017

この隙間及び接合用空間の設定に関して、シートの合わせ面には0.3mm以上、且つ周長の30%以下の隙間を設け、金型側にはこのシートの隙間を中心として半径方向にシートの内縁或いは外縁から0.3mm以上5mm以下、円周方向には隙間を中心にシートの端面から片側1.5mm以上、且つ20mm以内の空間、また、管形状の軸方向両端にもシートの軸方向端面から2mm以上の空間を設けることで、接合強度の高いプラスチック管を得られる。

0018

接合用樹脂として、上記図15に示すポリオレフィン系シートと同一のポリオレフィン系樹脂を用いることができる。シート及び接合用樹脂を同一にすることで、シート表面では一部溶融接合アンカー効果による接合が生じ、より強固な接合強度を得られる。

0019

図1図4は、本発明の実施の形態1における熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の製造工程を示す図である。図1において、まず、熱可塑性多層繊維プラスチックシート101を所定の大きさに切出してブランク102とする(図1の工程a)。次に、上下板に加熱手段を有するプリヒート治具103がブランク102を60℃で30sec間挟み込み保持し予備加熱を行なう(図1の工程b)。次に、予備加熱されたブランク102が、キャビティ106とスライドコア105と円筒形状の芯棒108とコア107によって構成される金型内に配置され、射出成形機型閉じによりコア107に取り付けられたスライドコア105が可動しながらキャビティ106へと接近し、ブランク102が芯棒108に巻きつけられながら半径方向接合用空間109を有した状態で、且つ、シート合わせ面110間に隙間を有した状態で管状ブランク104が形成され、型閉じが完了する(図2の工程c)。その後、キャビティ106及びスライドコア105に設けられたスプルー113を通って半径方向接合用空間109へ溶融した接合樹脂が射出され、管状ブランク104を接合及び一体化成形する(図3の工程d)。冷却後にコア107を型開きすることでスライドコア105を解放するとともにランナー114を除去し、円筒形状の芯棒108を引き抜くことで合わせ面110に接合用空間を有する状態で管状に形成したプラスチックシートと接合用空間に接合樹脂117を成形して構成した管状に一体化成形された熱可塑性多層繊維強化プラスチック管115を取出す図4の工程e)。

0020

かかる構成によれば、熱可塑性多層繊維強化プラスチックシートにより管を製造することにより、日本ポリプロ株式会社製のポリプロピレン(BC03B)を射出成形で製造した管よりも同厚みにおいて、1.2倍の曲げ強度(JIS K6911−1979)を得た。また、シート合わせ面110間に隙間116を設けることにより、接合用空間へ接合樹脂を射出した際の熱膨張を無視できるため、正確な位置あわせが不要となり、容易に管状ブランク104の取付け精度及び成形条件に柔軟性が生まれ、高精度に軽量化・高強度化された樹脂管の生産性・歩留まりが向上する。

0021

なお、本実施の形態において、予備加熱としてプリヒート治具103を設けたが、管状ブランク104が容易に変形可能な場合はプリヒート治具103が無くても良い。また、本実施の形態において、成形機の型閉じによりスライドコア105が可動し、円筒形状の芯棒108にブランク102が巻きつけられることで管形状を得た後に、接合用樹脂で接合したが、プリヒート治具103にてブランク102を予備加熱した後、別治具にてブランク102を予備曲げしたものを金型に取り付け、接合用樹脂で接合しても良い。また、半径方向接合用空間109は管状ブランク104の内周面112側に設けても良い。また、本実施の形態では強化繊維及びマトリックス樹脂シートともにポリオレフィン系を用いたが、連続繊維でファブリック層を構成可能な強化繊維及びシート状にして積層可能な樹脂等であれば素材材質・種類は特に限定されない。また、本実施の形態ではポリオレフィン系の強化繊維およびマトリックス樹脂シートで構成されたポリオレフィン系シートと同一のポリオレフィン系接合用樹脂を用いたが、その組合せは特に限定されず、異種系統の強化繊維及びシート同士を接合して管を製造しても良い。

0022

(実施の形態2)
図5は、本発明の実施の形態2の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の軸方向断面形状を例示する図、図6は実施の形態2の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の製造装置における金型の構成例を示す図である。図5図6において、図1図4と同じ構成要素については同じ符号を用い、説明を省略する。

0023

実施の形態2で製造された樹脂管は、実施の形態1に示した熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の両端部に任意の形状が付与された構成である。任意の形状は、たとえば一定の機能を有する機能形状であり、図6に示すような、半径方向接合用空間109と連続して、機能形状を樹脂成型するための軸方向接合用空間206が設けられた金型を用いて、接合樹脂と一体的に形成される。

0024

図5図6において、管状に一体化成形された熱可塑性多層繊維強化プラスチック管215の軸方向断面形状は、熱可塑性多層繊維強化プラスチック管215本体を構成する管状構造体201と付与された機能形状202によって構成されている。管状構造体201の端部に付与された機能形状202は、管状構造体201の軸方向端面203及び外周面204の2面に形成される。この際、金型の機能形状202の軸方向に対応する位置に設けられた軸方向接合用空間206の幅は20.0mmとし、半径方向の厚みは実施の形態1で設定した半径方向接合用空間109の厚み2.0mmと一致させた。

0025

かかる構成によれば、実施の形態1同様、管状ブランク端面及び内周或いは外周のいずれか最低2面を熱可塑性樹脂によって接合することで、管の強度を向上させることができる。また、成形一体化の際に機能形状202を同時に付与するため、後工程で別途機能形状を付与する工程を削減することができ、生産性が向上する。

0026

なお、実施の形態2において、軸方向シート端面203の接合では管状構造体201の軸方向端面203及び軸方向内周面205の2面での接合でも良く、或いは3面全て(内周面、外周面、管状ブランク端面)を含んで接合しても良い。

0027

(実施の形態3)
図7は、本発明の実施の形態3の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の半径方向シート端面形状の例を列挙する図である。

0028

図7において、管状ブランク104の端面形状は滑らかなせん断面であるシート合わせ面110(例1)でなくてよく、例えば破断面301(例2)やテーパ面303(例4)であってもよく、形状は限定されない。また、ブランク切断時に故意クリアランスを大きく設けバリ302を生じさせても良い(例3)。

0029

かかる構成によれば、破断面を粗くすることでアンカー効果が発現され、テーパ面、バリを設けることで接合面積が増加し、接合強度が向上した。また、ブランク切出し時のシート端面形状に制限がないため、精密な切出しが不要になり比較的安価な方法でブランクを製作できる。

0030

なお、上記実施の形態3において、軸方向シート端面を粗面にしても同様の効果が得られる。
(実施の形態4)
図8は、本発明の実施の形態4の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の半径方向シート接合断面形状の例を列挙する図である。

0031

図8において、熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の半径方向接合断面形状は、管状ブランク104の端面203と管状ブランク104の外周面204を接合した断面形状の構成401(例1)、或いは管状ブランク104の端面203と内周面205を接合した断面形状の構成402(例2)、または3面(内周面205、外周面204、管状ブランク104の端面203)すべてを含んで接合した断面形状の構成403(例3)でもよい。3面全てを含んで接合した断面形状の構成403の場合、構成404に示すように接合後の合わせ面状態は円周上に並んでいなくてもよい(例4)。

0032

かかる構成によれば、管状ブランク104の端面203と管状ブランク104の内周或いは外周のいずれか最低2面またはそのすべてを含んで接合することで接合強度を確保することができ、また、管状ブランク104の端面203近傍のみ加熱されるため、繊維崩れなく外観品位、強度を保持した状態で製造が可能である。

0033

(実施の形態5)
図9は、本発明の実施の形態5の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管のシート合わせ面形状の例を列挙する図である。

0034

図9において、熱可塑性多層繊維強化プラスチック管のシート合わせ面形状は直線501(例1)でなくてもよく、波形状502(例2)やアンダーカット形状503(例3)、或いは端面から所定の距離に穴をあけた穴あき形状504(例4)でもよい。また、所定の距離に穴をあけた穴あき形状504において穴は、ストレート穴505(例5)でなくてもよくテーパ穴506(例6)でもよい。

0035

かかる構成によれば、シート合わせ面形状が直線501である場合よりも、波形状502やアンダーカット形状503等の方がシートの合わせ面の面積を増加し、熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の接合強度を増加させることができる。また、アンダーカット形状503を設けることでさらに接合強度を向上させることができる。

0036

なお、実施の形態5におけるシート合わせ面の形状は、軸方向シートの一方において形成してもよいが、軸方向シート両端において同様の構成にすることにより、より接合強度を向上させることができる。

0037

(実施の形態6)
図10は、本発明の実施の形態6の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の軸方向両端機能形状の例を列挙する図である。

0038

図10において、熱可塑性多層繊維強化プラスチック管215の軸方向の一端あるいは両端に形成される機能形状202は自由であり例えば、図5で示した熱可塑性多層繊維強化プラスチック管215の形状(例1)や、ツギテ形状のオス形状601・メス形状602(例2)、管の一端を塞いだ形状605(例3)、また、L字形状606(例4)やT字形状607(例5)等の機能形状を付加することができる。さらに、両端に限らず管の中央や或いは任意の位置に上記の機能形状608を付与しても良い(例6)。

0039

かかる構成によれば、製造された管の使用形態に応じた機能形状を自由に、且つ、成形一体化と同時に付与することができるため、後工程での追加工が不要となり、また、様々な製品使用にフレキシブルに対応できる。

0040

なお、ツギテ形状を構成するオス形状601・メス形状602においてストレートな嵌め合いに限らず、ネジ形状等にしてもよい。
(実施の形態7)
図11は本発明の実施の形態7の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の断面形状の例を列挙する図、図12は実施の形態7における軸方向にテーパが施された管を製造する方法例を工程ごとに示す図である。

0041

図11において、管断面形状円形状の構成401(例1)に限らず、角形状701(例2)や楕円状702(例3)でもよく、管状に巻きつけられる形状であれば特に制限されない。また、図12に示すように、ブランクを切出す際に台形ブランク703とし、テーパを設けた芯棒704に巻きつけた状態で台形ブランク703を接合することで、軸方向にテーパが施された管705を製造できる。
かかる構成によれば、円筒以外の管形状も製造可能であり、様々な製品使用にフレキシブルに対応できる。
(実施の形態8)
図13は、本発明の実施の形態8の熱可塑性多層繊維強化プラスチック管の製造方法例を工程ごとに示す図である。

0042

図13において、熱可塑性多層繊維強化シートであるブランク802は1枚で構成されていなくてもよく、2枚のブランク802を熱可塑性樹脂803により接合し管形状801としてもよい。本構成により2枚のシートから熱可塑性多層繊維強化プラスチック管を製造する場合においても、前述した実施の形態1〜7の構成を用いることにより、同様の効果が得られる。

0043

かかる構成によれば、複数のシート合わせ目で接合する際に管の半径方向断面に対して点或いは線対称の位置に合わせ面を設けることで、より真円度が向上する。さらに、ソリの抑制にも効果が得られる。

0044

また、シートは2枚以上でもよく管形状を構成できる範囲であれば、枚数は特に制限されない。
なお、実施の形態1,2,3,4,5,6,7,8は同時に複数を組み合わせることができる。

0045

本発明は、容易に、生産性高く生産できると共に、軽量化・高強度化することができ、熱可塑性多層繊維強化プラスチック等からなる樹脂管およびその製造方法等に有用である。

0046

101多層繊維強化プラスチックシート
102ブランク
103プリヒート治具
104管状ブランク
105スライドコア
106キャビティ
107コア
108円筒形状の芯棒
109半径方向接合用空間
110 シート合わせ面
111 シート半径方向外周面
112熱可塑性多層繊維強化プラスチックシート半径方向内周面
113スプルー
114ランナー
115 熱可塑性多層繊維強化プラスチック管
116 隙間
117接合樹脂
201管状構造体
202機能形状
203 端面
204外周面
205 内周面
206 軸方向接合用空間
215 熱可塑性多層繊維強化プラスチック管
301破断面
302バリ
303テーパ面
401 構成
402 構成
403 構成
404 構成
501 直線
502波形状
503アンダーカット形状
504 穴あき形状
505ストレート穴
506テーパ穴
601オス形状
602メス形状
605 塞いだ形状
606 L字形状
607 T字形状
608 機能形状
701角形状
702楕円形
703台形ブランク
704 芯棒
705 管
801管形状
802 ブランク
803熱可塑性樹脂
901 構成
902 構成
1コア層
2接着層
3織物層
4表皮層
11上板
12下板
19 冷却手段
30 冷却手段
31マンドレル
32誘導体
41 熱可塑性プリプレグ
50樹脂槽
51繊維基材
52デリバリー
53 マンドレル

ページトップへ

この技術を出願した法人

この技術を発明した人物

ページトップへ

関連する挑戦したい社会課題

関連する公募課題

該当するデータがありません

ページトップへ

技術視点だけで見ていませんか?

この技術の活用可能性がある分野

分野別動向を把握したい方- 事業化視点で見る -

(分野番号表示ON)※整理標準化データをもとに当社作成

ページトップへ

おススメ サービス

おススメ astavisionコンテンツ

新着 最近 公開された関連が強い技術

この 技術と関連性が強い技術

関連性が強い 技術一覧

この 技術と関連性が強い人物

関連性が強い人物一覧

この 技術と関連する社会課題

関連する挑戦したい社会課題一覧

この 技術と関連する公募課題

該当するデータがありません

astavision 新着記事

サイト情報について

本サービスは、国が公開している情報(公開特許公報、特許整理標準化データ等)を元に構成されています。出典元のデータには一部間違いやノイズがあり、情報の正確さについては保証致しかねます。また一時的に、各データの収録範囲や更新周期によって、一部の情報が正しく表示されないことがございます。当サイトの情報を元にした諸問題、不利益等について当方は何ら責任を負いかねることを予めご承知おきのほど宜しくお願い申し上げます。

主たる情報の出典

特許情報…特許整理標準化データ(XML編)、公開特許公報、特許公報、審決公報、Patent Map Guidance System データ