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技術 原木の切削制御装置、原木の切削制御方法および原木の切削システム

出願人 株式会社名南製作所
発明者 小池優
出願日 2015年11月4日 (4年7ヶ月経過) 出願番号 2015-216894
公開日 2017年5月25日 (3年1ヶ月経過) 公開番号 2017-087461
状態 特許登録済
技術分野 光学的手段による測長装置 木質単板の製造
主要キーワード 各検出箇所 最大回転半径 切削システム 光線画像 線状光線 水平位 退避スペース 不足枚数
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年5月25日)のものです。
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図面 (20)

課題

単板生産枚数比率を所定の比率に近づけつつ、単板の全体の歩留りおよび生産性が向上するように、原木切削方法を適切に選択可能にする。

解決手段

原木RWを分割しなかった場合の、第1単板を生産可能な部分の体積である第1の体積を算出する第1の算出部72と、原木RWを中央で2分割した場合の、第2単板を生産可能な部分の体積である第2の体積を算出する第2の算出部73と、第1の体積に対する第2の体積の割合が、所定の閾値以下の場合、原木RWを分割せずに切削すると決定し、所定の閾値よりも大きい場合、原木RWを中央で2分割して切削すると決定する切削方法決定部74とを備える。これにより、生産される第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけることができるようにする。また、できるだけ不要な部分の発生が少なくなるような原木が、第1単板の生産に用いられるようにする。

概要

背景

従来、合板単板積層材板材を製造するための単板は、自然物である原木を下記特許文献1に示すようなベニヤレース切削することにより生産される。例えば合板は、このように生産された複数の単板を、繊維方向を互いに直交させた状態で重ね合わせられ、接着剤により接着されることにより製造される。

この場合、製造される合板のサイズを、繊維方向の長さが基準長さLで、且つ接線方向の長さがL/2である単板(以下、第1単板と言う)と、繊維方向の長さがL/2で、且つ接線方向の長さがLである単板(以下、第2単板と言う)とを生産する必要がある。なお、接線方向とは、原木を円柱とみなしたときの、外周に対する接線の方向である。

例えば、第1単板は、繊維方向の長さLの原木を分割せずに専用の大型ベニヤレースで切削することにより生産される。一方、第2単板は、繊維方向の長さLの原木を中央で2分割し、それによって得られた2つの原木片(繊維方向の長さL/2)の各々を、専用の小型ベニヤレースで切削することにより生産される。

これら第1単板および第2単板は、合板に用いられる両単板の枚数比率に応じて、生産されることが好ましい。図22は、従来技術による合板の製造方法を示す図である。図22に示すように、3層構造の合板を製造する場合、2枚の第1単板(外層用単板)の間に、1枚の第2単板(内層用単板)を繊維方向を直交させた状態で挟み込んで、2枚の第1単板と1枚の第2単板とを互いに接着させる。したがって、このような3層構造の合板を製造する場合、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率が2:1となるように、両単板を生産することが好ましい。

従来は、作業担当者が、任意のタイミングで、それまでに生産された第1単板の枚数と第2単板の枚数とに応じて、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率が2:1の比率となるように、原木を分割せずに大型ベニヤレースで切削するか、原木を分割して小型ベニヤレースで切削するかをその都度判断し、第1単板または第2単板の生産枚数を調整するといった手法を採用していた。

概要

単板の生産枚数の比率を所定の比率に近づけつつ、単板の全体の歩留りおよび生産性が向上するように、原木の切削方法を適切に選択可能にする。原木RWを分割しなかった場合の、第1単板を生産可能な部分の体積である第1の体積を算出する第1の算出部72と、原木RWを中央で2分割した場合の、第2単板を生産可能な部分の体積である第2の体積を算出する第2の算出部73と、第1の体積に対する第2の体積の割合が、所定の閾値以下の場合、原木RWを分割せずに切削すると決定し、所定の閾値よりも大きい場合、原木RWを中央で2分割して切削すると決定する切削方法決定部74とを備える。これにより、生産される第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけることができるようにする。また、できるだけ不要な部分の発生が少なくなるような原木が、第1単板の生産に用いられるようにする。

目的

本発明は、このような問題を解決するために成されたものであり、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけつつ、原木から得られる単板の全体の歩留りおよび生産性がより高められるように、原木の切削方法の選択を適切に行うことができるようにすることを目的とする

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

繊維方向の長さが基準長さで、且つ接線方向の長さが前記基準長さの2分の1である第1単板と、繊維方向の長さが前記基準長さの2分の1で、且つ接線方向の長さが前記基準長さである第2単板とを得る際に用いられる原木切削制御装置であって、3次元形状測定装置によって測定された前記原木の3次元形状に関するデータを取得する3次元形状取得部と、前記3次元形状取得部によって取得された前記原木の前記3次元形状に関するデータに基づいて、前記原木を中央で2分割しなかった場合の、前記原木における前記第1単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な前記第1単板の量を示唆する第1の値を算出する第1の算出部と、前記3次元形状取得部によって取得された前記原木の前記3次元形状に関するデータに基づいて、前記原木を中央で2分割した場合の、前記原木における前記第2単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な前記第2単板の量を示唆する第2の値を算出する第2の算出部と、前記第1の値に対する前記第2の値の割合が所定の閾値以下の前記原木については、当該原木を分割せずに切削して第1単板を生産すると決定し、前記第1の値に対する前記第2の値の割合が前記所定の閾値よりも大きい前記原木については、当該原木を中央で2分割して切削して第2単板を生産すると決定する切削方法決定部とを備えることを特徴とする原木の切削制御装置。

請求項2

前記切削方法決定部は、所定のタイミング毎に、前記第1単板の生産量と、前記第2単板の生産量とに基づいて、前記第1単板または前記第2単板の不足分を算出し、当該不足分が解消されるまで、当該不足している前記第1単板または前記第2単板を優先的に生産すると決定することを特徴とする請求項1に記載の原木の切削制御装置。

請求項3

所定のタイミング毎に、前記第1単板の生産量と、前記第2単板の生産量とに基づいて、前記第1単板または前記第2単板の不足分を算出し、前記第1単板が不足している場合には前記所定の閾値を上げ、前記第2単板が不足している場合には前記所定の閾値を下げ閾値変更部をさらに備えることを特徴とする請求項1に記載の原木の切削制御装置。

請求項4

前記3次元形状取得部は、前記原木の繊維方向における複数の測定位置の各々について、前記原木の外周面上の複数の点の各々の3次元座標を、前記原木の前記3次元形状に関するデータとして取得し、前記第1の算出部は、前記複数の測定位置の各々において前記複数の点が連結されてなる多角形に内包される円筒形状の部分を前記第1単板を生産可能な部分として特定し、当該円筒形状の部分の体積を前記第1の値として算出し、前記第2の算出部は、一方の原木片にかかる、前記複数の測定位置の各々において前記複数の点が連結されてなる多角形に内包される円筒形状の部分を前記第2単板を生産可能な部分として特定し、当該円筒形状の部分の体積Gaを算出する一方、他方の原木片にかかる、前記複数の測定位置の各々において前記複数の点が連結されてなる多角形に内包される円筒形状の部分を前記第2単板を生産可能な部分として特定し、当該円筒形状の部分の体積Gbを算出し、前記体積Gaと前記体積Gbとの和を前記第2の値として算出することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の原木の切削制御装置。

請求項5

前記3次元形状取得部は、前記原木の繊維方向における複数の測定位置の各々について、前記原木の外周面上の複数の点の各々の3次元座標を、前記原木の前記3次元形状に関するデータとして取得し、前記第1の算出部は、前記複数の測定位置の各々において前記複数の点に内包される円筒形状の部分を前記第1単板を生産可能な部分として特定し、当該円筒形状の部分の体積を、前記第1の値として算出し、前記第2の算出部は、一方の原木片にかかる、前記複数の測定位置の各々において前記複数の点に内包される円筒形状の部分を前記第2単板を生産可能な部分として特定し、当該円筒形状の部分の体積Ga’を算出する一方、他方の原木片にかかる、前記複数の測定位置の各々において前記複数の点に内包される円筒形状の部分を前記第2単板を生産可能な部分として特定し、当該円筒形状の部分の体積Gb’を算出し、前記体積Ga’と前記体積Gb’との和を前記第2の値として算出することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の原木の切削制御装置。

請求項6

繊維方向の長さが基準長さで、且つ接線方向の長さが前記基準長さの2分の1である第1単板と、繊維方向の長さが前記基準長さの2分の1で、且つ接線方向の長さが前記基準長さである第2単板とを得る際に用いられる原木の切削制御装置であって、3次元形状測定装置によって測定された複数の前記原木の各々の3次元形状に関するデータを取得する3次元形状取得部と、前記3次元形状取得部によって取得された前記複数の原木の各々の3次元形状に関するデータに基づいて、前記複数の原木の各々について、前記原木を中央で2分割しなかった場合の、前記原木における前記第1単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な前記第1単板の量を示唆する第1の値を算出する第1の算出部と、前記3次元形状取得部によって取得された前記複数の原木の各々の3次元形状に関するデータに基づいて、前記複数の原木の各々について、前記原木を中央で2分割した場合の、前記原木における前記第2単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な前記第2単板の量を示唆する第2の値を算出する第2の算出部と、前記複数の原木の各々について、前記第1の算出部によって算出された第1の値および前記第2の算出部によって算出された第2の値に基づいて、前記原木を中央で2分割しなかった場合の前記第1単板の生産可能枚数と、当該原木を中央で2分割した場合の前記第2単板の生産可能枚数とを算出し、前記複数の原木の各々の前記第1単板の生産可能枚数および前記第2単板の生産可能枚数に基づいて、前記第1単板の生産枚数と前記第2単板の生産枚数との比率が所定の比率となるように、且つ、前記第1の値に対する前記第2の値の割合がより低い前記原木が前記第1単板の生産に用いられるように、中央で2分割せずに切削する複数の原木と、中央で2分割して切削する複数の原木との組み合わせを、シミュレーションにより導出する切削方法決定部とを備えることを特徴とする原木の切削制御装置。

請求項7

繊維方向の長さが基準長さで、且つ接線方向の長さが前記基準長さの2分の1である第1単板と、繊維方向の長さが前記基準長さの2分の1で、且つ接線方向の長さが前記基準長さである第2単板とを得る際に用いられる原木の切削制御方法であって、切削制御装置の3次元形状取得部が、3次元形状測定装置によって測定された前記原木の3次元形状を取得する3次元形状取得工程と、前記切削制御装置の第1の算出部が、前記3次元形状測定工程にて取得された前記原木の前記3次元形状に基づいて、前記原木を中央で2分割しなかった場合の、前記原木における前記第1単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な前記第1単板の量を示唆する第1の値を算出する第1の算出工程と、前記切削制御装置の切削方法決定部が、前記3次元形状測定工程にて取得された前記原木の前記3次元形状に基づいて、前記原木を中央で2分割した場合の、前記原木における前記第2単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な前記第2単板の量を示唆する第2の値を算出する第2の算出工程と、前記切削制御装置の第1の算出部が、前記第1の値に対する前記第2の値の割合が所定の閾値以下の前記原木については、当該原木を分割せずに切削して第1単板を生産すると決定し、前記第1の値に対する前記第2の値の割合が前記所定の閾値よりも大きい前記原木については、当該原木を中央で2分割して切削して第2単板を生産すると決定する切削方法決定工程とを含むことを特徴とする原木の切削制御方法。

請求項8

請求項1から6のいずれか一項に記載の原木の切削制御装置と、前記切削方法決定部によって中央で2分割しないと決定された前記原木を、分割せずに切削して前記第1単板を生産する第1の切削手段と前記切削方法決定部によって中央で2分割すると決定された前記原木を、中央で2分割する分割手段と、前記分割手段によって2分割された後の前記原木の各々を切削して前記第2単板を生産する第2の切削手段とを備えたことを特徴とする原木の切削システム

技術分野

0001

本発明は、原木切削制御装置、原木の切削制御方法および原木の切削システムに関し、特に、原木を切削して単板を得る際に用いられる原木の切削制御装置、原木の切削制御方法および原木の切削システムに用いて好適なものである。

背景技術

0002

従来、合板単板積層材板材を製造するための単板は、自然物である原木を下記特許文献1に示すようなベニヤレースで切削することにより生産される。例えば合板は、このように生産された複数の単板を、繊維方向を互いに直交させた状態で重ね合わせられ、接着剤により接着されることにより製造される。

0003

この場合、製造される合板のサイズを、繊維方向の長さが基準長さLで、且つ接線方向の長さがL/2である単板(以下、第1単板と言う)と、繊維方向の長さがL/2で、且つ接線方向の長さがLである単板(以下、第2単板と言う)とを生産する必要がある。なお、接線方向とは、原木を円柱とみなしたときの、外周に対する接線の方向である。

0004

例えば、第1単板は、繊維方向の長さLの原木を分割せずに専用の大型ベニヤレースで切削することにより生産される。一方、第2単板は、繊維方向の長さLの原木を中央で2分割し、それによって得られた2つの原木片(繊維方向の長さL/2)の各々を、専用の小型ベニヤレースで切削することにより生産される。

0005

これら第1単板および第2単板は、合板に用いられる両単板の枚数比率に応じて、生産されることが好ましい。図22は、従来技術による合板の製造方法を示す図である。図22に示すように、3層構造の合板を製造する場合、2枚の第1単板(外層用単板)の間に、1枚の第2単板(内層用単板)を繊維方向を直交させた状態で挟み込んで、2枚の第1単板と1枚の第2単板とを互いに接着させる。したがって、このような3層構造の合板を製造する場合、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率が2:1となるように、両単板を生産することが好ましい。

0006

従来は、作業担当者が、任意のタイミングで、それまでに生産された第1単板の枚数と第2単板の枚数とに応じて、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率が2:1の比率となるように、原木を分割せずに大型ベニヤレースで切削するか、原木を分割して小型ベニヤレースで切削するかをその都度判断し、第1単板または第2単板の生産枚数を調整するといった手法を採用していた。

先行技術

0007

特開2002−46109号公報

発明が解決しようとする課題

0008

図23および図24は、従来技術による原木の切削方法を示す図である。図23は、図23(A)に示すように状に曲がっている長さLの原木175を、中央で2分割せずに大型ベニヤレースで切削する例を示している。この例では、まず、図23(B)において斜線で示されているように、原木175から半径が最大の円柱状の部分175’が得られるように、原木175の回転中心が設定される。

0009

図23(B)において、原木175の回転中心は、一方の木口175Aにおける円柱状の部分175’の中心175Cと他方の木口175Bにおける円柱状の部分175’の中心175Dとを結ぶ二点鎖線で示される。原木175は、この二点鎖線で示される中心線が回転中心となって回転させられて、その外周面が大型ベニヤレースによって切削され、さらに接線方向の長さL/2毎に切断されることにより、複数枚の第1単板が得られる。この際、円柱状の部分175’以外の部分については、切削により削り取られ、として廃棄されることになる。すなわち、原木175のうち、円柱状の部分175’のみから、繊維方向の長さがLである第1単板を得ることができるようになっている。

0010

一方、図24は、図24(A)に示すように弓状に曲がっている長さLの原木176を、中央で2分割して小型ベニヤレースで切削する例を示している。この場合、原木176を中央で2分割することによって得られた原木片176A,176Bの各々が、半径が最大の円柱状の部分176A’,176B’(斜線で示されている部分)の中心線(二点鎖線で示される)を回転中心として回転させられて、その外周面が小型ベニヤレースによって切削され、さらに接線方向の長さL毎に切断されることにより、複数枚の第2単板が得られる。

0011

従来、このように原木の円柱状の部分のみから、第1単板および第2単板を得るようにしている。このため、図23に示すように、曲がり方が大きい原木から第1単板を生産しようとすると、その原木から得られる円柱状の部分の半径が小さくなってしまい、その原木から得られる第1単板の生産量が少なくなってしまう。よって、その原木から得られる第1単板の歩留まりが低くなってしまう。これに対して、図24に示すように、曲がり方が大きい原木を中央で2分割して第2単板を生産すれば、その原木から得られる第2単板の歩留りを高めることができる。

0012

しかし、図22のように合板を製造するためには、歩留りの高い第2単板ばかりを生産するわけにはいかない。すなわち、第1単板および第2単板を枚数が2:1の比率となるように生産しつつ、第1単板と第2単板とを合わせた全体の歩留りをより高くすることが求められる。

0013

ここで、原木は自然物であるため、1本1本の形状が異なり、また繊維方向において、比較的真っ直ぐな原木(曲り方が小さい原木)もあれば、弓状に曲がっている原木(曲り方が大きい原木)もある。また両者の割合は一定ではなく、曲がり方も原木によって様々である。それにも関わらず、従来、作業担当者が、原木の曲り度を何ら考慮せずに、上記所定の比率のみを意識して、第1単板または第2単板の過不足を確認しながら、原木を分割せずに切削するか、原木を2分割して切削するかを判断していた。このため、従来、原木が大きく曲がっていたとしても、原木を分割せずに切削してしまい、単板の全体の歩留まりを低下させてしまうことがあるといった問題が生じていた。

0014

また、原木から得られる単板の歩留りが低いということは、原木の外周部から削り取る不要な部分の量が多いということである。このため、従来、この不要な部分を削り取る処理にかかる時間が多くなり、ひいては単板の生産性の低下につながるといった問題が生じていた。

0015

本発明は、このような問題を解決するために成されたものであり、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけつつ、原木から得られる単板の全体の歩留りおよび生産性がより高められるように、原木の切削方法の選択を適切に行うことができるようにすることを目的とする。

課題を解決するための手段

0016

上記した課題を解決するために、本発明では、原木の3次元形状を測定し、測定された原木の3次元形状に基づいて、原木を中央で2分割しなかった場合の、原木における第1単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な第1単板の量を示唆する第1の値を算出する。また、測定された原木の3次元形状に基づいて、原木を中央で2分割した場合の、原木における第2単板を生産可能な部分を特定し、当該部分から生産可能な第2単板の量を示唆する第2の値を算出する。そして、第1の値に対する第2の値の割合が所定の閾値以下の原木については、当該原木を分割せずに切削して第1単板を生産すると決定し、第1の値に対する第2の値の割合が所定の閾値よりも大きい原木については、当該原木を中央で2分割して切削して第2単板を生産すると決定する。

発明の効果

0017

上記のように構成した本発明によれば、複数の原木の各々について、第1単板の生産に用いられるか、第2単板の生産に用いられるかが、所定の閾値に応じて決定されるようになる。このため、所定の閾値を適切に設定することで、生産される第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけることができるようになる。また、本発明によれば、第2単板よりも歩留りが低くなるが、所定の比率を満たすために生産すべき第1単板は、できるだけ不要な部分の発生が少なくなるような原木(すなわち、曲がり方が比較的小さい原木)から生産されるようになる。このため、第1単板と第2単板とを合わせた全体の歩留りを高めることができる。また、原木の外周部から不要な部分を切削する時間を短縮することができる。したがって、本発明によれば、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけつつ、原木から得られる単板の全体の歩留りおよび生産性をより高めることができる。

図面の簡単な説明

0018

本発明の一実施形態に係る切削システムの側面図である。
本発明の一実施形態に係る切削システムの平面図である。
本発明の一実施形態に係る切削制御装置の機能構成例を示すブロック図である。
本発明の一実施形態に係る切削制御装置による処理の手順を示すフローチャートである。
本発明の一実施形態に係る3次元形状測定装置によって得られる3次元形状の一例を示す図である。
第1の算出部による第1の体積G1の算出例を示す図、および、第2の算出部による第2の体積G2の算出例を示す図である。
第1の算出部による第1の体積G1の算出例を示す図である。
第2の算出部による第2の体積G2の算出例を示す図である。
第1の算出部による第1の体積G1’の算出例を示す図である。
第2の算出部による第2の体積G2’の算出例を示す図である。
本発明の一実施形態に係る切削制御装置による処理の手順を示すフローチャートである。
本実施形態による3次元形状測定装置の構成例を示すブロック図である。
本実施形態による3次元形状測定装置を実施したレースチャージャの構成例を示す図である。
本実施形態によるレーザおよびカメラの配置と、カメラによる撮影画像の一例を示す図である。
本実施形態を適用して原木の3次元形状を測定する原理を説明するための図である。
本実施形態を適用して原木の3次元形状を測定する原理を説明するための図である。
本実施形態の輪郭検出部により検出された原木の輪郭を3次元表示した例を示す図である。
本実施形態による3次元形状測定装置の動作例を示すフローチャートである。
本発明の一実施形態(第1変形例)に係る切削制御装置の機能構成例を示すブロック図である。
本発明の一実施形態(第2変形例)に係る切削システムの側面図である。
本発明の一実施形態(第2変形例)に係る切削制御装置の機能構成例を示すブロック図である。
従来技術による合板の製造方法を示す図である。
従来技術による原木の切削方法を示す図である。
従来技術による原木の切削方法を示す図である。

実施例

0019

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

0020

〔切削システム300の構成〕
図1は、本発明の一実施形態に係る切削システム300の側面図である。図2は、本発明の一実施形態に係る切削システム300の平面図である。図1および図2に示す本実施形態の切削システム300は、原木RWを切削することにより、当該原木RWから合板に用いられる2種類の単板(第1単板および第2単板)を得るためのシステムである。

0021

第1単板は、原木RWの繊維方向を長手方向とする長方形状を有している。第2単板は、原木RWの繊維方向と直交する方向を長手方向とする長方形状を有している。第1単板および第2単板は互いに同じサイズ(例えば、2m×1m)である。2枚の第1単板(外層用単板)の間に、1枚の第2単板(内層用単板)が挟み込まれて接着されることにより、3層構造の合板が製造される。

0022

図1および図2に示すように、切削システム300は、集荷スペース1、第1コンベア3、3次元形状測定装置100、切削制御装置7、選別コンベア9、第2コンベア8、チェーンソー13、第3コンベア15、第4コンベア17、第5コンベア25、第1小型ベニヤレース21、第2小型ベニヤレース23、大型ベニヤレース27、第6コンベア29、第7コンベア43および第8コンベア47を備えて構成されている。

0023

集荷スペース1は、切削により単板を得るための材料である、複数の原木RWを集めて配置しておくスペースである。各原木RWは、繊維方向の長さLを有する。第1コンベア3は、集荷スペース1から原木RWを搬送する。第1コンベア3によって搬送された原木RWは、スイングアーム85により、3次元形状測定装置100内の所定の測定位置まで移動される。3次元形状測定装置100は、集荷スペース1から第1コンベア3およびスイングアーム85によって搬送された原木RWの3次元形状を測定する。

0024

切削制御装置7は、3次元形状測定装置100によって測定された原木RWの3次元形状に基づいて、当該原木RWを分割せずに大型ベニヤレース27で切削するか、中央で2分割して第1小型ベニヤレース21および第2小型ベニヤレース23で切削するかを決定し、決定した切削方法による原木RWの切削を制御する。

0025

選別コンベア9は、エアシリンダ(図示省略)により、水平位置と下降位置との間で回動自在、且つ、各位置で停止自在に構成されている。切削制御装置7は、3次元形状測定装置100によって測定された原木RWの3次元形状に基づいて、選別コンベア9を、水平位置または下降位置へ回動させて、停止させる。これにより、切削制御装置7は、選別コンベア9による原木RWの搬送先を、第2コンベア8(水平位置の場合)または第5コンベア25(下降位置の場合)へ切り替える。

0026

第2コンベア8へ搬送された原木RWは、第2コンベア8によって搬送されているときに、チェーンソー13(分割手段)によって中央で2分割されることで、原木片RW1および原木片RW2へと分割される。

0027

チェーンソー13は、チェーン走行方向に一定間隔刃物が設けられており、このチェーンとともに回動する刃物が原木RWに押し当てられることで、原木RWを切断する。チェーンソー13は、エアシリンダ(図示省略)により、水平位置と下降位置との間で回動自在であり、下降位置において原木RWを切断するように構成されている。

0028

図2に示すように、第2コンベア8における搬送方向と直交する方向の中央には、隙間が設けられており、チェーンソー13はこの隙間の上方に配置されている。これにより、チェーンソー13を下降位置に移動させたときに、チェーンソー13がこの隙間に入り込んで第2コンベア8と接触しないようになっている。

0029

チェーンソー13によって原木RWが2分割されることにより得られる原木片RW1は、第3コンベア15によって第1小型ベニヤレース21(第2の切削手段)へ搬送され、当該第1小型ベニヤレース21によって切削されることとなる。第1小型ベニヤレース21によって原木片RW1が切削されることにより、小型単板41(繊維方向の長さ1m)が生成される。第1小型ベニヤレース21によって生成された小型単板41は、第6コンベア29によって次工程へと搬送され、次工程において所定の接線方向の長さ(2m)毎に切断されることにより、複数枚の第2単板となる。

0030

また、原木片RW2は、第4コンベア17によって第2小型ベニヤレース23(第2の切削手段)へ搬送され、当該第2小型ベニヤレース23によって切削されることとなる。第2小型ベニヤレース23によって原木片RW2が切削されることにより、小型単板45(繊維方向の長さ1m)が生成される。第2小型ベニヤレース23によって生成された小型単板45は、第7コンベア43によって次工程へと搬送され、次工程において所定の接線方向の長さ(2m)毎に切断されることにより、複数枚の第2単板となる。

0031

一方、第5コンベア25へ搬送された原木RWは、半分に分割されることなく第5コンベア25によって大型ベニヤレース27(第1の切削手段)へ搬送され、大型ベニヤレース27によって切削されることとなる。大型ベニヤレース27によって原木RWが切削されることにより、大型単板49(繊維方向の長さ2m)が生成される。大型ベニヤレース27によって生成された大型単板49は、第8コンベア47によって次工程へと搬送され、次工程において所定の接線方向の長さ(1m)毎に切断されることにより、複数枚の第1単板となる。

0032

〔切削制御装置7の機能構成
図3は、本発明の一実施形態に係る切削制御装置7の機能構成例を示すブロック図である。図3に示すように、本実施形態の切削制御装置7は、その機能構成として、3次元形状取得部71、第1の算出部72、第2の算出部73、切削方法決定部74および制御部75を備えている。また、切削制御装置7は、閾値記憶部70を備えている。

0033

なお、上記各機能ブロック71〜75は、ハードウェア構成、DSP、ソフトウェアの何れによっても実現することが可能である。例えばソフトウェアによって実現する場合、上記各機能ブロック71〜75は、実際にはコンピュータのCPUあるいはMPU、RAM、ROMなどを備えて構成され、RAM、ROM、ハードディスク半導体メモリ等に記憶されたプログラムが動作することによって実現できる。

0034

3次元形状取得部71は、3次元形状測定装置100によって測定された原木RWの3次元形状に関するデータを取得する。なお、3次元形状測定装置100による原木RWの3次元形状の測定方法の詳細については、図12図18を参照して後述する。

0035

第1の算出部72は、3次元形状取得部71によって取得された原木RWの3次元形状に基づいて、原木RWを分割しなかった場合の、原木RWにおける第1単板を生産可能な部分(具体的には、原木RWから取得可能な最大の半径を有する円柱形状をなす部分)の体積である第1の体積(特許請求の範囲に記載の第1の値の一例)を算出する。

0036

第2の算出部73は、3次元形状取得部71によって取得された原木RWの3次元形状に基づいて、原木RWを中央で2分割した場合の、原木RWにおける第2単板を生産可能な部分(具体的には、原木RWが2分割されることによって得られた原木片RW1,RW2の各々から取得可能な最大の半径を有する円柱形状をなす部分)の体積である第2の体積(特許請求の範囲に記載の第2の値の一例)を算出する。

0037

切削方法決定部74は、第1の算出部72によって算出された第1の体積に対する、第2の算出部73によって算出された第2の体積の割合に基づいて、原木RWの切削方法を決定する。具体的には、切削方法決定部74は、第1の体積に対する第2の体積の割合が、閾値記憶部70に記憶されている所定の閾値以下の原木RWについては、当該原木RWを分割せずに切削すると決定する。また、切削方法決定部74は、第1の体積に対する第2の体積の割合が、閾値記憶部70に記憶されている所定の閾値よりも大きい原木RWについては、当該原木RWを中央で2分割して切削すると決定する。

0038

また、切削方法決定部74は、予め定められた所定期間(例えば、1日)が経過する毎に、それまでに生産された第1単板の枚数(第1単板の生産量の一例)と、第2単板の枚数(第2単板の生産量の一例)とに基づいて、第1単板または第2単板の不足分を調整する。具体的には、切削方法決定部74は、所定期間が経過する毎に、それまでに生産された第1単板の枚数と、第2単板の枚数とに基づいて、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率(2:1)とするために必要な、第1単板または第2単板の不足分を算出し、当該不足分が解消されるまで、不足している第1単板または第2単板を優先的に生産すると決定する。

0039

制御部75は、切削方法決定部74によって決定された原木RWの切削方法に基づいて、原木RWの切削を制御する。具体的には、原木RWを分割せずに切削すると切削方法決定部74が決定した場合、制御部75は、選別コンベア9を下降位置へ回動させて停止させる。これにより、制御部75は、選別コンベア9による原木RWの搬送先を、第5コンベア25へ切り替える。これにより、原木RWは、分割されることなく、大型ベニヤレース27によって切削されることとなる。

0040

一方、原木RWを中央で2分割して切削すると切削方法決定部74が決定した場合、制御部75は、選別コンベア9を水平位置へ回動させて停止させる。これにより、制御部75は、選別コンベア9による原木RWの搬送先を、第2コンベア8へ切り替える。制御部75は、原木RWが第2コンベア8で搬送されているときに、チェーンソー13を下降させる。これにより、原木RWは、チェーンソー13によって中央で2分割されて原木片RW1,原木片RW2となり、第1小型ベニヤレース21,第2小型ベニヤレース23によって切削されることとなる。

0041

〔切削制御装置7による処理の一例〕
以下、図4図8を参照して、本実施形態の切削制御装置7による処理の一例について説明する。図4は、本発明の一実施形態に係る切削制御装置7による処理の手順を示すフローチャートである。図4に示す処理は、1つの原木RWが3次元形状測定装置100によって測定される毎に、切削制御装置7によって実行される。

0042

まず、3次元形状取得部71が、3次元形状測定装置100によって測定された原木RWの3次元形状に関するデータを取得する(ステップS402)。図5は、本発明の一実施形態に係る3次元形状測定装置100によって得られる3次元形状の一例を示す図である。例えば、図5に示すように、原木RWの繊維方向における複数の測定位置の各々について、原木RWの外周面上の複数の点P1,P2・・・Pnの各々の3次元座標が、原木RWの3次元形状に関するデータとして得られる。

0043

次に、第1の算出部72が、ステップS402で取得された原木RWの3次元形状に関するデータに基づいて、原木RWを中央で2分割しなかった場合の、原木RWにおける第1単板を生産可能な部分の体積である第1の体積G1を算出する(ステップS404)。

0044

図6および図7は、第1の算出部72による第1の体積G1の算出例を示す図である。例えば、第1の算出部72は、図6に示すように、複数の測定位置の各々について、複数の点P1,P2・・・Pnを連結することにより、複数の多角形K1,K2・・Ka・・・Knを求める。そして、第1の算出部72は、図7に示すように、すべての多角形K1,K2・・Ka・・・Knに内包され且つ半径が最大となる円筒形V1を求める。そして、第1の算出部72は、その半径R1を用いて、式[π×R1×R1×L]により、原木RWにおける第1の体積G1(=円筒形V1の体積)を算出する。

0045

次に、第2の算出部73が、ステップS402で取得された原木RWの3次元形状に関するデータに基づいて、原木RWを中央で2分割した場合の、原木RWにおける第2単板を生産可能な部分の体積である第2の体積G2を算出する(ステップS406)。

0046

図6および図8は、第2の算出部73による第2の体積G2の算出例を示す図である。例えば、第2の算出部73は、図6に示すように、複数の測定位置の各々について、複数の点P1,P2・・・Pnを連結することにより、複数の多角形K1,K2・・Ka・・・Knを求める。そして、第2の算出部73は、図8(A)に示すように、原木RWを2分割した場合に原木片RW1となる部分にかかる多角形K1,K2・・,Kaに内包され且つ半径が最大となる円筒形V2を求める。そして、第2の算出部73は、その円筒形V2の半径R2から、式[π×R2×R2×L×1/2]によって、原木片RW1における第2単板を生産可能な部分の体積Ga(=円筒形V2の体積)を算出する。

0047

また、第2の算出部73は、図8(B)に示すように、原木RWを2分割した場合に原木片RW2となる部分にかかる多角形Ka,・・・,Knに内包され且つ半径が最大となる円筒形V3を求める。そして、第2の算出部73は、その円筒形V3の半径R3から、式[π×R3×R3×L×1/2]によって、原木片RW2における第2単板を生産可能な部分の体積Gb(=円筒形V3の体積)を算出する。

0048

そして、第2の算出部73は、式[Ga+Gb]により、原木RWにおける第2単板を生産可能な部分の体積である第2の体積G2を算出する。

0049

次に、切削方法決定部74が、ステップS404で算出された第1の体積G1に対する、ステップS406で算出された第2の体積G2の割合を、式[G2/G1]によって算出する(ステップS408)。式[G2/G1]は、式[((R2×R2)+(R3×R3)/(2×R1×R1))]と置き換えることができる。この式によれば、例えば、半径R2,R3の各々が、半径R1よりも10%大きい場合、第1の体積G1に対する第2の体積G2の割合は、121%となる。すなわち、原木R2を2分割することにより得られる小型単板41,45の体積は、原木R2を2分割せずに得られる大型単板49の体積よりも、21%増えることとなる。すなわち、歩留まりが21%向上することになる。

0050

次に、切削方法決定部74が、ステップS408で算出された割合が、閾値記憶部70に記憶されている所定の閾値(例えば110%)よりも大きいか否かを判断する(ステップS410)。ここで、ステップS408で算出された割合が所定の閾値よりも大きいと切削方法決定部74が判断した場合(ステップS410:Yes)、切削方法決定部74は、原木RWを中央で2分割して切削すると決定する(ステップS412)。

0051

そして、制御部75が、ステップS412で決定された切削方法に応じて、選別コンベア9およびチェーンソー13を制御する(ステップS414)。そして、切削制御装置7は、図4に示す一連の処理を終了する。ステップS414について具体的に説明すると、制御部75は、選別コンベア9を水平位置へ回動させることにより、選別コンベア9による原木RWの搬送先を、第2コンベア8へ切り替える。そして、制御部75は、原木RWが第2コンベア8で搬送されているときに、チェーンソー13を下降させる。

0052

一方、ステップS408で算出された割合が所定の閾値よりも大きくないと切削方法決定部74が判断した場合(ステップS410:No)、切削方法決定部74は、原木RWを分割せずに切削すると決定する(ステップS416)。そして、制御部75が、ステップS416で決定された切削方法に応じて、選別コンベア9を制御する(ステップS418)。そして、切削制御装置7は、図4に示す一連の処理を終了する。ステップS418について具体的に説明すると、制御部75は、選別コンベア9を下降位置へ回動させることにより、選別コンベア9による原木RWの搬送先を、第5コンベア25へ切り替える。

0053

なお、自然の産物である原木RWは、まったく曲がっていないものは存在しない。そのため、第1の体積G1に対する第2の体積G2の割合は、必ず100%より大きい値となる。したがって、所定の閾値には、少なくとも100%以上の値を設定すべきである。また、原木RWが直角に曲がっているような場合には、第1の体積G1に対する第2の体積G2の割合は、200%程度となる。これ以上曲がっている原木RWが単板の生産に用いられることは考えにくいから、所定の閾値には、少なくとも200%以下の値を設定すべきである。なお、原木RWに用いる木の種類に応じて、曲がり度の平均値は異なる。そこで、所定の閾値には、このような木の種類に応じて、適切な値を設定することが好ましい。例えば、は比較的曲がり度が小さいために所定の閾値に比較的小さい値(例えば、110%)を設定し、は比較的曲がり度が大きいために所定の閾値に比較的大きい値(例えば、120%)を設定するといった具合である。

0054

〔第1の算出部72, 第2の算出部73による処理の一例(第2例)〕
以下、図9,10を参照して、第1の算出部72, 第2の算出部73による処理の一例(第2例)について説明する。上記第1例では、図5に示すような原木RWの外周面上の複数の点P1,P2・・・Pnの3次元座標から、図6に示すような複数の多角形K1,K2・・Ka・・・Knを仮想して、これら複数の多角形K1,K2・・Ka・・・Knから、原木RWにおける第1の体積G1および第2の体積G2を算出する例を説明した。

0055

この第2例では、図5に示すような原木RWの外周面上の複数の点P1,P2・・・Pnの3次元座標から、図6に示すような複数の多角形K1,K2・・Ka・・・Knを仮想することなく、原木RWにおける第1の体積G1’および第2の体積G2’を算出する例を説明する。なお、この第2例における切削制御装置7による処理の手順は、図4と同じである。

0056

図9は、第1の算出部72による第1の体積G1’の算出例を示す図である。図10は、第2の算出部73による第2の体積G2’の算出例を示す図である。

0057

例えば、図5に示すように、原木RWの繊維方向における複数の測定位置の各々について、原木RWの外周面上の複数の点P1,P2・・・Pnの各々の3次元座標が、原木RWの3次元形状として得られた場合、第1の算出部72は、図9に示すように、複数の測定位置の各々において複数の点P1,P2・・・Pnに内包され、且つ半径が最大となる円筒形V1’を求める。そして、第1の算出部72は、その円筒形V1’の半径R1’を用いて、式[π×R1’×R1’×L]により、原木RWにおける第1単板を生産可能な部分の第1の体積G1’(=円筒形V1’の体積)を算出する。

0058

また、第2の算出部73は、図10(A)に示すように、原木RWを2分割した場合に原木片RW1となる部分にかかる複数の測定位置の各々において、複数の点P1,P2・・・Pnに内包され且つ半径が最大となる円筒形V2’を求める。そして、第2の算出部73は、その円筒形V2’の半径R2’から、式[π×R2’×R2’×L×1/2]によって、原木片RW1における第2単板を生産可能な部分の体積Ga’(=円筒形V2’の体積)を算出する。

0059

また、第2の算出部73は、図10(B)に示すように、原木RWを2分割した場合に原木片RW2となる部分にかかる複数の測定位置の各々において、複数の点P1,P2・・・Pnに内包され且つ半径が最大となる円筒形V3’を求める。そして、第2の算出部73は、その円筒形V3’の半径R3’から、式[π×R3’×R3’×L×1/2]によって、原木片RW2における第2単板を生産可能な部分の体積Gb’(=円筒形V3’の体積)を算出する。

0060

そして、第2の算出部73は、式[Ga’+Gb’]により、原木RWにおける第2単板を生産可能な部分の体積である第2の体積G2’を算出する。

0061

〔切削制御装置7による処理の一例〕
以下、図11を参照して、切削制御装置7による処理の一例について説明する。図11は、本発明の一実施形態に係る切削制御装置7による処理の手順を示すフローチャートである。この処理では、切削制御装置7は、予め定められた所定期間(例えば、1日)が経過する毎に、それまでに生成された第1単板の枚数(第1単板の生産量の一例)と、第2単板の枚数(第2単板の生産量の一例)とに基づいて、第1単板または第2単板の不足分を調整する。

0062

この処理の前提として、公知のカウンタにより、所定期間内に生産された第1単板の枚数と、所定期間内に生産された第2単板の枚数とが、それぞれカウントされているものとする。例えば、第1単板の枚数は、第1単板が生産されるごとにその搬送経路においてカウントされる。また、第2単板の枚数は、第2単板が生産されるごとにその搬送経路においてカウントされる。

0063

まず、切削方法決定部74は、所定期間が経過したか否かを判断する(ステップS502)。ここで、所定期間が経過していないと判断した場合(ステップS502:No)、切削方法決定部74は、図4に示した手順により、第1の体積に対する第2の体積の割合に基づいて原木RWの切削方法を決定する(ステップS522)。そして、切削制御装置7は、図11に示す一連の処理を終了する。

0064

一方、所定期間が経過したと判断した場合(ステップS502:No)、切削方法決定部74は、所定期間内に生産された第1単板の枚数を上記カウンタから取得する(ステップS504)。また、切削方法決定部74は、所定期間内に生産された第2単板の枚数を上記カウンタから取得する(ステップS506)。そして、切削方法決定部74は、ステップS504で取得した第1単板の枚数と、ステップS506で取得した第2単板の枚数と基づいて、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を2:1とするための、第1単板または第2単板の不足数を算出する(ステップS508)。

0065

そして、ステップS508で算出された不足数が所定枚数以下であれば(ステップS510:Yes)、切削方法決定部74は、図4に示した手順により、第1の体積に対する第2の体積の割合に基づいて原木RWの切削方法を決定する(ステップS522)。そして、切削制御装置7は、図11に示す一連の処理を終了する。

0066

一方、第1単板または第2単板のいずれかに所定枚数よりも多い不足があり(ステップS510:No)、第1単板が不足している場合(ステップS512:Yes)、切削方法決定部74は、原木RWを分割せずに第1単板だけを生産し続けると判断する(ステップS514)。この判断に応じて、制御部75が、原木RWから第1単板が生産されるように、選別コンベア9を制御する(ステップS516)。そして、切削方法決定部74は、ステップS510以降の処理を再度実行する。

0067

また、第1単板または第2単板のいずれかに所定枚数よりも多い不足があり(ステップS510:No)、第2単板が不足している場合(ステップS512:No)、切削方法決定部74は、原木RWを2分割して第2単板だけを生産し続けると判断する(ステップS518)。この判断に応じて、制御部75が、原木RWから第2単板が生産されるように、選別コンベア9およびチェーンソー13を制御する(ステップS520)。そして、切削方法決定部74は、ステップS510以降の処理を再度実行する。

0068

例えば、生産すべき第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率が2:1である場合において、実際に所定期間内に生産された第1単板の枚数が「900」であり、第2単板の枚数が「500」である場合、切削方法決定部74は、第1単板の不足数が「100」であると判断する。そして、不足数の許容枚数が「10」の場合、切削方法決定部74は、第1単板の枚数が990枚以上となるまで(不足数が10枚以下となるまで)、原木RWを分割せずに第1単板だけを生産し続けるように制御する。その後、第1単板の不足数が許容枚数以下となると、切削方法決定部74は、再び、上記した第1の体積に対する第2の体積の割合の算出結果に基づいて、原木RWを分割せずに切削するか、原木RWを2分割して切削するかを判断する。

0069

この処理により、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率が、合板を製造するための所定の比率(2:1)となるように、第1単板および第2単板を生産することができる。

0070

以上説明したように、本実施形態によれば、複数の原木RWの各々について、第1単板の生産に用いられるか、第2単板の生産に用いられるかが、所定の閾値に応じて決定されるようになる。このため、所定の閾値を適切に設定することで、生産される第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけることができるようになる。

0071

また、本実施形態によれば、第2単板よりも歩留りが低くなるが、所定の比率を満たすために生産すべき第1単板は、できるだけ不要な部分の発生が少なくなるような原木RW(すなわち、曲がり方が比較的小さい原木RW)から生産されるようになる。このため、第1単板と第2単板とを合わせた全体の歩留りを高めることができる。また、原木RWの外周部から不要な部分を切削する時間を短縮することができる。

0072

したがって、本実施形態によれば、第1単板の枚数と第2単板の枚数との比率を所定の比率に近づけつつ、原木RWから得られる単板の歩留りおよび生産性がより高められるように、原木RWを切削する方法の選択を適切に行うことができる。

0073

〔3次元形状の測定方法〕
以下、図12図18を参照して、本実施形態に係る3次元形状測定装置100による原木RWの3次元形状の測定方法について具体的に説明する。

0074

図12は、本実施形態による原木の3次元形状測定装置100の構成例を示すブロック図である。図13は、本実施形態による3次元形状測定装置100を実施したレースチャージャ200の構成例を示す図である。

0075

図13に示すように、本実施形態の3次元形状測定装置100は、レーザドライバ10によって駆動される2つのレーザ11,12と、カメラ20と、コンピュータ30とを備えている。これら各構成要素の詳細については後述する。

0076

また、図13に示すように、本実施形態のレースチャージャ200は、上述の3次元形状測定装置100の他に、スイングアーム201と、計測スピンドル202と、計測スピンドル・スイングアーム制御装置203とを備えている。スイングアーム201は、原木RWを計測スピンドル202の位置まで搬送するものであり、原木RWの長手方向に相対向して設けられている。

0077

計測スピンドル202は、先端に備えた爪部(チャック)によって原木RWの両端面を軸支する。計測スピンドル202は、最終的に求められる原木RWの回転中心ではなく、仮に決められた仮軸芯TS(固定の位置)を中心として原木RWを回転可能に支持する。計測スピンドル・スイングアーム制御装置203は、コンピュータ30から与えられる制御信号に従って、スイングアーム201および計測スピンドル202の動作を制御する。

0078

図12において、レーザ11,12は、図13のように仮軸芯TSを中心として回転可能に支持された原木RWの長手方向に連続する光線であって仮軸芯TSに平行な線状光線を、複数の視点から仮軸芯TSの方向に照射する。このレーザ11,12は、例えば、赤色半導体レーザなどのラインレーザである。なお、ここでは発光装置の一例としてレーザ11,12を用いているが、カメラ20で撮影可能な光線を発するものであれば、必ずしもレーザ光線を発するものである必要はない。

0079

カメラ20は、2つのレーザ11,12から発せられた2つの線状光線が異なる場所に当たっている状態の原木RWを、所定時間間隔毎複数回撮影する。例えば、原木RWが仮軸芯TSの周りを1秒で1回転する間に、カメラ20は32コマの画像を撮影する。すなわち、カメラ20は、1/32秒の時間間隔で原木RWを撮影する。なお、ここに挙げた数値は単なる一例に過ぎない。より高速シャッター切れるカメラ20を用いて、1/32秒よりも短い時間間隔で原木RWを撮影するようにしても良い。時間間隔を短くした方が、原木RWの回転方向に対する輪郭の測定分解能を高くすることができる点で好ましい。

0080

図14は、レーザ11,12およびカメラ20の配置と、カメラ20による撮影画像の一例を示す図である。図14(a)および(b)に示すように、カメラ20は、仮軸芯TSの真上で当該仮軸芯TSから所定距離の位置に設置する。また、2つのレーザ11,12は、仮軸芯TSを中心として原木RWが回転する方向AWにおいて、カメラ20が設置された仮軸芯TSの真上の方向を0度(基準角度)とした場合に、当該基準角度に対して±θの角度を成す位置にそれぞれ配置する。ここで、原木RWの長手方向の全域にわたってレーザ光線があたる位置であれば、仮軸芯TSと各レーザ11,12との距離は任意である。

0081

このようにレーザ11,12およびカメラ20を配置した場合、図14(a)のように、2つのレーザ11,12から仮軸芯TSに平行な線状光線LB1,LB2を仮軸芯TSの方向に照射すると、当該2つのレーザ11,12から発せられた2つの線状光線LB1,LB2が原木RW上の異なる場所に当たる。この状態でカメラ20が原木RWを撮影すると、その撮影画像は、図14(c)のようになる。図14(c)に示すように、撮影画像の中には、−θの方向に設置したレーザ11から発せられた線状光線LB1が写った−θ線状光線画像LBP1と、+θの方向に設置したレーザ12から発せられた線状光線LB2が写った+θ線状光線画像LBP2とが含まれている。

0082

図12に示すように、コンピュータ30は、その機能構成として、光線画像位置検出部31、装置位置情報記憶部32、距離算出部33および輪郭検出部34を備えている。光線画像位置検出部31は、カメラ20により撮影された画像上で線状光線(−θ線状光線画像LBP1および+θ線状光線画像LBP2)が写っている箇所を特定し、その特定箇所の撮影画像上での位置を表す光線画像位置情報を検出する(詳しくは、図15および図16の原理説明図を用いて後述する)。

0083

装置位置情報記憶部32は、レーザ11,12およびカメラ20の仮軸芯TSに対する相対位置を表す装置位置情報をあらかじめ記憶した記録媒体である。本実施形態において、装置位置情報記憶部32は、レーザ11,12の仮軸芯TSに対する相対位置を表す装置位置情報として、±θという角度情報を記憶する。仮軸芯TSの位置は固定で既知であり、仮軸芯TSからレーザ11,12までの距離は不問であるので、±θの角度情報さえ記憶しておけば、原木RWの3次元形状を測定する際に使用する情報としては十分である。

0084

また、装置位置情報記憶部32は、カメラ20の仮軸芯TSに対する相対位置を表す装置位置情報として、仮軸芯TSからカメラ20までの距離情報を記憶する。より具体的には、仮軸芯TSからカメラ20が備えるレンズまでの距離情報Dと、当該レンズからカメラ20が備えるエリアセンサまでの距離情報fとを記憶する。仮軸芯TSの位置は固定で既知であり、カメラ20の設置方向は基準角度で0度であるので、上述の距離情報D,fさえ記憶しておけば、原木RWの3次元形状を測定する際に使用する情報としては十分である。

0085

距離算出部33は、光線画像位置検出部31により検出された光線画像位置情報と、装置位置情報記憶部32に記憶されている装置位置情報と用いて光切断法に基づく所定の演算を行うことにより、仮軸芯TS上に所定間隔毎に定めた複数の位置から、原木RWの外周面上で線状光線LB1,LB2が当たっている位置までの各距離をそれぞれ算出する。光切断法に基づく演算により距離を求める具体的な内容については、図15および図16の原理説明図を用いて後述する。

0086

輪郭検出部34は、原木RWが仮軸芯TSを中心として1回転する間に、カメラ20による撮影、光線画像位置検出部31による光線画像位置情報の検出および距離算出部33による距離の算出が複数回行われることによって求められた複数回分の距離情報に基づいて、仮軸芯TSと直交する断面での原木RWの輪郭を原木RWの長手方向の所定間隔毎に求める。原木RWの輪郭を長手方向の所定間隔毎に求めることで、原木RWの全体的な3次元形状が得られる。

0087

図15および図16は、原木RWの3次元形状(輪郭)を測定する原理の説明図である。なお、図15および図16では、説明を簡単にするため、−θ方向に設置されたレーザ11から照射される線状光線LB1を用いて原木RWの輪郭(仮軸芯TSから線状光線LB1が当たっている原木RWの外周面までの距離)を測定する原理について説明する。+θ方向に設置されたレーザ12から照射される線状光線LB2を用いて原木RWの輪郭(仮軸芯TSから線状光線LB2が当たっている原木RWの外周面までの距離)を測定する原理も、これと同様である。

0088

図15(a)に示すように、原木RW、レーザ11およびカメラ20(レンズ21およびエリアセンサ22を備える)が存在するxyz座標空間において、仮軸芯TSの方向をz軸とした場合、カメラ20はy軸上の所定位置に設置される。すなわち、図15(b)に示すように、カメラ20は、z軸の仮軸芯TS(より具体的には、xyz座標原点)からレンズ21までの距離がDとなるy軸上の位置に設置される。なお、レンズ21からエリアセンサ22までの距離fは、使用するカメラ20によって決まるカメラ固有の値である。また、カメラ20は、エリアセンサ22の受光面の中心がy軸上にきて、かつ、当該受光面がxz平面と平行になるように設置される。

0089

レーザ11は、xyz座標空間において、y軸からx軸方向に対して−θの角度を成す位置に設置される。図示はしていないが、もう1つのレーザ12は、y軸からx軸方向に対して+θの角度を成す位置に設置される。なお、ここではレーザ11,12をxy平面上に設置する例について説明したが、原木RWの長手方向の全域にわたって線状光線LB1,LB2が当たる位置であれば、レーザ11,12がxy平面上にある必要は必ずしもない(yz平面からx軸方向に対して±θの角度を成す位置にそれぞれ設置すれば十分である)。

0090

図15(b)は、原木RW、レーザ11、レンズ21およびエリアセンサ22のxy平面上における位置関係を示した図である。当該xy平面において、仮軸芯TS上の1点から、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている位置までの距離をRとする。また、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている位置のxyz座標空間上でのx座標値をxdとする。また、カメラ20により撮影された画像上で−θ線状光線画像LBP1が写っている箇所の撮影画像空間内でのx方向の位置、言い換えると、−θ線状光線画像LBP1がエリアセンサ22上で結像している箇所のx方向の画素位置を表す光線画像位置情報をxpとする。

0091

この場合、三角関数定理より、
xd=R・sin(θ) ・・・(1)
同様に、LB1からY軸へ直交する垂線を引き、その交点と仮軸心間の距離は三角関数の定理より、
R・cos(θ) ・・・(2)
となる。その点からレンズ21までの距離は、
D−R・cos(θ) ・・・(3)
となり、三角形相似の関係により、
xd/(D−R・cos(θ))=xp/f ・・・(4)
の関係が成り立つ。また、(4)式と(1)式より、
R・sin(θ)/(D−R・cos(θ))=xp/f ・・・(5)
の関係が成り立つ。よって、
R=xp・D/(f・sin(θ)+xp・cos(θ)) ・・・(6)
となり、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている箇所のxy平面上での位置(R,θ)を求めることができる。

0092

図16は、原木RW、レンズ21およびエリアセンサ22のyz平面上における位置関係を示した図である。当該yz平面において、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている位置のxyz座標空間上でのz座標値をzdとする。また、カメラ20により撮影された画像上で−θ線状光線画像LBP1が写っている箇所の撮影画像空間内でのz方向の位置、言い換えると、−θ線状光線画像LBP1がエリアセンサ22上で結像している箇所のz方向の画素位置を表す光線画像位置情報をzpとする。

0093

この場合、三角関数の定理より、
zd=(zp/f)(D−R・cos(θ)) ・・・(7)
となる。この式(7)に式(6)で求めた距離Rを代入することにより、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている箇所のz軸方向の位置zdを求めることができる。これにより、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている箇所のxyz平面上での3次元位置(R,θ,zd)を確定することができる。

0094

なお、距離算出部33が仮軸芯TSから線状光線LB1までの距離Rを算出する際に、仮軸芯TS上に複数の検出箇所を所定間隔毎に定めるので、各検出箇所のz軸方向の位置zd(zd1,zd2,・・・zdn:nは検出箇所の数)は既知である。よって、実際には距離算出部33が距離Rを算出するだけで、原木RWの各検出箇所に対応した複数の3次元位置(R,θ,zd)を確定することができる。

0095

本実施形態では、距離算出部33は、仮軸芯TS上に所定間隔毎に定めたn個の位置から、原木RWの外周面上で線状光線LB1が当たっている位置までの各距離R(R1,R2,・・・Rn)をそれぞれ算出する。距離Rの検出箇所の数nは、例えば、3mの長さを有する原木RWに対してn=1200とする。すなわち、距離算出部33は、原木RWの長手方向に対して1200分割された各位置で、1枚の−θ線状光線画像LBP1から1200個の距離Rをそれぞれ算出する。また、本実施形態では、原木RWが1秒間に1回転する間にカメラ20により撮影された32コマの撮影画像毎に、距離Rを算出する。つまり、距離算出部33は、原木RWの回転方向に対しては32分割された各位置で、32枚の−θ線状光線画像LBP1から32組(1組は1200個)の距離Rを算出する。

0096

本実施形態では、実際には、距離算出部33が32コマの撮影画像を用いて、原木RWの外周面上で−θ方向の線状光線LB1が当たっている位置までの各距離Rだけでなく、+θ方向の線状光線LB2が当たっている位置までの各距離Rもそれぞれ算出する。あるタイミングでカメラ20による撮影が行われたときに−θ方向の線状光線LB1が当たっている原木RWの部位(−θ線状光線画像LBP1として撮影される部位)が、別のタイミングでカメラ20による撮影が行われたときに+θ方向の線状光線LB2が当たる部位(+θ線状光線画像LBP2として撮影される部位)と必ず異なるようにθの値や撮影時間間隔等を決めれば、距離算出部33は、原木RWの回転方向に64分割された各位置で、32枚の±θ線状光線画像LBP1,LBP2から64組(1組は1200個)の距離Rを算出することになる。

0097

これら複数の距離情報Rを利用して、輪郭検出部34は、原木RWの長手方向に1200分割された輪切りの輪郭(1つの輪郭は原木RWの回転方向に対する64個の距離情報Rで特定される)を検出する。これにより、原木RWの全体的な3次元形状を得ることができる。図17は、輪郭検出部34により検出された原木RWの輪郭を図示しないディスプレイに3次元表示した例を示す図である。図17に示すように、本実施形態によれば、様々な凹凸がある原木RWの3次元形状をほぼ正確に捉えることができる。

0098

図18は、以上のように構成した本実施形態による3次元形状測定装置100の動作例を示すフローチャートである。図18において、まずコンピュータ30は、レースチャージャ200のスイングアーム201に制御信号を送り、スイングアーム201を制御して原木RWを計測スピンドル202の位置まで搬送し、当該計測スピンドル202のチャックによって原木RWを仮軸芯TSにて回転可能に支持させる(ステップS1)。続いて、コンピュータ30は計測スピンドル202に制御信号を送り、仮軸芯TSで軸支した原木RWの回転を開始させる(ステップS2)。

0099

原木RWの回転開始後、レーザ11,12は、仮軸芯TSに平行な線状光線LB1,LB2を仮軸芯TSの方向に照射する(ステップS3)。そして、カメラ20は、レーザ11,12から発せられた線状光線LB1,LB2が外周面に当たっている状態の原木RWを撮影することにより、1枚の撮影画像を得る(ステップS4)。そして、この撮影画像をコンピュータ30に入力する。

0100

撮影画像を入力したコンピュータ30では、光線画像位置検出部31が、入力した撮影画像上で−θ線状光線画像LBP1および+θ線状光線画像LBP2が写っている箇所を画像認識処理によって特定し、その特定箇所の撮影画像上での位置を表す光線画像位置情報xpを検出する(ステップS5)。

0101

次に、距離算出部33は、レーザ11,12の仮軸芯TSに対する相対位置を表す装置位置情報±θと、カメラ20の仮軸芯TSに対する相対位置を表す装置位置情報D,fと、ステップS5で光線画像位置検出部31により検出された光線画像位置情報xpとを用いて式(3)の演算を行うことにより、仮軸芯TS上に所定間隔毎に定めた複数の位置から、原木RWの外周面上で線状光線LB1,LB2が当たっている位置までの各距離R(R1,R2,・・・Rn)をそれぞれ算出する(ステップS6)。距離算出部33は、算出した距離情報Rを図示しない一時記憶メモリに格納する(ステップS7)。

0102

その後、コンピュータ30は、ステップS4で撮影を開始した時点から原木RWが1回転し終わったか否か判定する(ステップS8)。まだ1回転し終わっていない場合は、ステップS4に戻り、次の撮影を行う。ここでは、前回撮影タイミングから所定時間経過後のタイミングで撮影を行う。これにより、原木RWの外周面において前回の撮影タイミングとは異なる場所に線状光線LB1,LB2が当たっている状態の撮影画像を得る。カメラ20は、その撮影画像をコンピュータ30に入力する。以降、ステップS5〜S7の処理を行うことにより、新たに撮影した画像についても同様に各距離R(R1,R2,・・・Rn)を算出し、算出した距離情報Rを図示しない一時記憶メモリに格納する。

0103

一方、原木RWが1回転し終わったとコンピュータ30にて判断した場合、コンピュータ30は、計測スピンドル202に制御信号を送り、仮軸芯TSで軸支した原木RWの回転を停止させる(ステップS9)。また、レーザ11,12は、線状光線LB1,LB2の照射を停止する(ステップS10)。そして、輪郭検出部34は、図示しない一時記憶メモリに格納されている複数の距離情報R(原木RWが1回転する間にカメラ20により所定時間間隔毎に複数回撮影された画像を用いて光線画像位置検出部31および距離算出部33により複数の撮影画像のそれぞれ毎に求められた複数回分の距離情報R)に基づいて、仮軸芯TSと直交する断面での原木RWの輪郭を原木RWの長手方向の所定間隔毎に求める(ステップS11)。

0104

以上詳しく説明したように、本実施形態では、原木RWの長手方向に沿って連続的に照射される線状光線LB1,LB2の撮影画像を用いて、仮軸芯TSから原木RWの輪郭を規定する外周面までの距離Rを求めている。原木RWに当たっている線状光線LB1,LB2はどこの箇所をとっても原木RWの外周面に接しているから、仮軸芯TSから原木RWの外周面までの正確な距離Rを求めることができる。しかも、線状光線LB1,LB2は原木RWの長手方向に連続しているから、距離Rを算出する位置の間隔を狭くすることで、原木RWの長手方向の測定分解能を高くすることができる。距離Rの算出位置間隔を狭くすることは、コンピュータ30の画像処理で簡単に実現することができる。

0105

また、本実施形態では、2つのレーザ11,12を用いて原木RW上の2箇所に2つの線状光線LB1,LB2を照射し、原木RWの仮軸芯TSから2箇所の線状光線LB1,LB2までの距離Rを1枚の撮影画像より求めている。このため、あるタイミングで−θ線状光線画像LBP1として撮影される原木RW上の部位と、別のタイミングで+θ線状光線画像LBP2として撮影される原木RW上の部位とが異なるように(すなわち、原木RWが2θ回転するのに要する時間間隔と撮影時間間隔とが非同期となるように)θの値や撮影時間間隔を選べば、1つのレーザを用いる場合に比べて、同じ撮影時間間隔のカメラ20を用いた場合でも原木RWの回転方向の測定分解能を2倍に高めることができる。

0106

以上のように、本実施形態によれば、仮軸芯TSから原木RWの外周面までの距離Rの測定精度自体を高くことができ、しかも、原木RWの長手方向にも回転方向にも距離Rの測定分解能を高くすることができる。これにより、原木RWの3次元形状(仮軸芯TSと直交する断面での輪郭の集合)をより正確に測定することができる。その結果、原木RWの回転中心と最大回転半径についてより好ましい値を求めることができるようになり、切削の歩留まりと作業能率を向上させることができる。

0107

〔第1変形例〕
以下、図19を参照して、上記実施形態の第1変形例について説明する。この第1変形例では、閾値記憶部70に記憶されている所定の閾値を変更することにより、第1単板または第2単板の不足分を調整する。図19は、本発明の一実施形態(第1変形例)に係る切削制御装置7’の機能構成例を示すブロック図である。切削制御装置7’は、閾値変更部76をさらに備える点、および、切削方法決定部74の代わりに切削方法決定部74’を備える点で、図3に示した切削制御装置7と異なる。切削方法決定部74’は、図11に示した処理を行わない点で、切削方法決定部74と異なる。

0108

閾値変更部76は、所定期間(例えば、1日)が経過する毎に、第1単板が不足している場合には所定の閾値を上げるようにし、第2単板が不足している場合には所定の閾値を下げるようにする。これにより、閾値変更部76は、第1単板または第2単板の不足分を調整する。ここで、所定の閾値の変更量は、所定量であってもよく、単板の不足枚数に応じたもの(すなわち、不足枚数が多いほど、変更量を多くする)であってもよい。

0109

例えば、所定の閾値の初期値を「110%」とした場合において、所定期間経過後に、第1単板が不足している場合、閾値変更部76は、所定の閾値を「112%」に変更する。反対に、第2単板が不足している場合、閾値変更部76は、所定の閾値を「108%」に変更する。以降、第1の体積に対する第2の体積の割合と、変更後の所定の閾値とに基づいて、原木RWの切削方法を決定する。なお、変更後の所定の閾値は、例えば、第1単板または第2単板の不足が解消された時点で、初期値に戻されてもよい。または、変更後の所定の閾値は、次に所定期間が経過するまで、維持されるようにしてもよい。

0110

この第1変形例によれば、上記実施形態と比較して、第1単板または第2単板の不足分を、徐々に解消させることができるようになる。すなわち、原木RWの曲がり方の大小問わず、不足している第1単板または第2単板を強制的に生産することがないため、不足分の調整を行っている間の単板の歩留りを低下させることなく、第1単板または第2単板の不足分を解消させることができる。

0111

〔第2変形例〕
以下、図20および図21を参照して、上記実施形態の第2変形例について説明する。この第2変形例では、複数の原木RWの3次元形状を予め測定しておき、複数の原木RWの3次元形状に基づいて、複数の原木RWの各々の切削方法を決定する。図20は、本発明の一実施形態(第2変形例)に係る切削システム300’の側面図である。図21は、本発明の一実施形態(第2変形例)に係る切削制御装置7’’の機能構成例を示すブロック図である。

0112

図20に示すように、この第2変形例の切削システム300’は、退避スペース2をさらに備えている点、3次元形状測定装置100の代わりに3次元形状測定装置100’を備えている点、および、切削制御装置7の代わりに切削制御装置7’’を備えている点で、図1の切削システム300と異なる。

0113

3次元形状測定装置100’は、複数の原木RWの各々の3次元形状をまとめて測定しておく。具体的には、3次元形状測定装置100’は、集荷スペース1から取り出された1本の原木RWについて3次元形状を測定すると、その原木RWの識別情報と3次元形状に関するデータとを対応付けメモリ等に記憶しておく。このとき、測定し終えた原木RWは、スイングアーム等の移動手段(図示省略)によって退避スペース2に退避される。このとき、移動手段は、退避スペース2のどの位置にどの識別情報の原木RWが配置されているかを把握できるように、原木RWを退避スペース2に退避させる(例えば、計測順に、順番に並べて配置する)。但し、各原木RWの識別情報が、原木RWに貼付された使い捨てのタグやバーコード等によって特定可能な場合は、各原木RWの退避位置を記憶する必要はない。そして、3次元形状測定装置100’は、複数(所定数または全て)の原木RWの各々の3次元形状を測定すると、複数の原木RWの各々の測定データを切削制御装置7’’へ供給する。

0114

図21に示すように、この第2変形例の切削制御装置7’’は、3次元形状取得部71、第1の算出部72、第2の算出部73、切削方法決定部74の代わりに、3次元形状取得部71’、第1の算出部72’、第2の算出部73’、切削方法決定部74’を備えている点で、図3の切削制御装置7と異なる。

0115

3次元形状取得部71’は、3次元形状測定装置100’から供給された複数の原木RWの各々の測定データをまとめて取得する。第1の算出部72’は、複数の原木RWの各々の測定データに基づいて、複数の原木RWの各々の第1の体積を算出する。また、第2の算出部73’は、複数の原木RWの各々の測定データに基づいて、複数の原木RWの各々の第2の体積を算出する。

0116

切削方法決定部74’は、複数の原木RWの各々の、第1の算出部72’によって算出された第1の体積に対する第2の算出部73’によって算出された第2の体積の割合に基づいて、第1単板の生産枚数と第2単板の生産枚数との比率が所定の比率に最も近くなるようにシミュレーションを行うことにより、複数の原木RWの各々の切削方法(中央で2分割せずに切削するか、中央で2分割して切削するか)を決定する。

0117

例えば、切削方法決定部74’は、複数の原木RWの各々について、第1の算出部72’によって算出された第1の体積に基づいて、分割せずに切削した場合に得られる第1単板の枚数を算出する。例えば、第1の体積と第1単板の厚みとに基づいて、原木RWから生成される大型単板49の接線方向の全長を算出し、この全長と第1単板の接線方向の切断単位長さ(1m)とから、原木RWから生産可能な第1単板の枚数を算出することができる。また、切削方法決定部74’は、複数の原木RWの各々について、第2の算出部73’によって算出された第2の体積に基づいて、中央で2分割した場合に得られる第2単板の枚数を算出する。例えば、第2の体積と第2単板の厚みとに基づいて、原木RWから生成される小型単板41,45の接線方向の全長を算出し、この全長と第2単板の接線方向の切断単位長さ(2m)とから、原木RWから生産可能な第2単板の枚数を算出することができる。

0118

そして、切削方法決定部74’は、各原木RWについて算出した、分割せずに切削した場合に得られる第1単板の枚数と、中央で2分割した場合に得られる第2単板の枚数とに基づいて、第1単板の生産枚数と第2単板の生産枚数との比率が所定の比率(2:1)に最も近くなるように、且つ、第1の体積に対する第2の体積の割合がより低い原木RWが第1単板の生産に用いられるように、分割せずに切削する複数の原木RWと、中央で2分割して切削する複数の原木RWとの組み合わせを、シミュレーションにより導出する。

0119

このシミュレーションでは、例えば、切削方法決定部74’は、第1の体積に対する第2の体積の割合が大きい原木RWから順に、第2単板の生産枚数が所定の比率に応じた枚数に達するまで、中央で2分割して切削する切削方法に割り当てる。そして、第2単板の生産枚数が所定の比率に応じた枚数に達すると、切削方法決定部74’は、残りの複数の原木RWを、分割せずに切削する切削方法に割り当てる。

0120

他の例では、切削方法決定部74’は、第1単板の生産枚数と第2単板の生産枚数との比率が所定の比率に最も近くなるように、所定の閾値を調整する。例えば、仮に設定した所定の閾値により、第1単板の生産枚数が所定の比率に応じた枚数よりも多くなる場合、切削方法決定部74’は、所定の閾値を高める。反対に、仮に設定した所定の閾値により、第1単板の生産枚数が所定の比率に応じた枚数よりも少なくなる場合、切削方法決定部74’は、所定の閾値を低める。そして、切削方法決定部74’は、このような所定の閾値の調整を繰り返し行うことにより、第1単板の生産枚数と第2単板の生産枚数との比率が所定の比率に最も近くなる所定の閾値を求める。

0121

制御部75は、退避スペース2に退避されている原木RWが、スイングアーム等の移動手段(図示省略)によって1本ずつ取り出されて選別コンベア9に移動させられる毎に、取り出された原木RWの識別情報をその退避位置(または、タグやバーコード等)から特定し、切削方法決定部74’によってその原木RWに対して決定された切削方法によって切削するように制御する。

0122

この第2変形例では、所定の期間が経過するまでもなく、第1単板の生産枚数と第2単板の生産枚数との比率が所定の比率(2:1)となり、且つ、複数の原木RWから得られる単板の歩留りが向上するように、複数の原木RWの各々の切削方法を決定することができる。すなわち、仮の所定の閾値を用いて所定期間が経過するまで試しに第1単板および第2単板を生産して、その後に第1単板および第2単板の不足分を調整する方法の場合には、試しに第1単板および第2単板を生産する期間と、第1単板および第2単板の不足分を調整する期間とにおいて、単板の歩留りが低下してしまう。この第2変形例では、このような期間を要しないため、単板の歩留りをより高めることができる。

0123

〔第3変形例〕
上記実施形態では、第1の算出部72が特許請求の範囲に記載の「第1の値」の一例として第1の体積G1を算出し、第2の算出部73が特許請求の範囲に記載の「第2の値」の一例として第2の体積G2を算出し、切削方法決定部74が第1の体積G1に対する第2の体積の割合G2に基づいて、原木RWの切削方法を決定するようにしているが、本発明はこれに限らない。すなわち、第1の体積G1に対する第2の体積G2の割合と同じ割合を切削方法決定部74が算出することが可能なものであれば、第1の算出部72が算出する第1の値、および、第2の算出部73が算出する第2の値は、どのような値(例えば、半径、直径、円周長さ等)であってもよい。

0124

例えば、第3変形例として、以下のように、第1の算出部72が、第1の値として第1の単板歩留まりを算出し、第2の算出部73が、第2の値として第2の単板歩留まりを算出し、切削方法決定部74が、第1の単板歩留まりに対する第2の単板歩留まりの割合に基づいて、原木RWの切削方法を決定するようにしてもよい。

0125

例えば、第1の算出部72は、3次元形状取得部71によって取得された原木RWの3次元形状に関するデータに基づいて、原木RWを分割しない場合の、原木RWの総体積に対する、第1単板を生産可能な部分の体積の割合を、第1の単板歩留まりとして算出する。原木RWの総体積は、例えば、3次元形状測定装置100によって測定された原木RWの3次元形状に基づいて算出することができる。

0126

また、第2の算出部73は、3次元形状取得部71によって取得された原木RWの3次元形状に関するデータに基づいて、原木RWを中央で2分割した場合の、原木RWの総体積に対する、第2単板を生産可能な部分の体積の割合を、第2の単板歩留まりとして算出する。

0127

そして、切削方法決定部74は、第1の単板歩留まりに対する第2の単板歩留まりの割合が、所定の閾値以下の原木RWについては、当該原木RWを分割せずに切削すると決定する。また、切削方法決定部74は、第1の単板歩留まりに対する第2の単板歩留まりの割合が、所定の閾値よりも大きい原木RWについては、当該原木RWを中央で2分割して切削すると決定する。この第3変形例によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

0128

なお、本発明において、原木RWの3次元形状を測定する方法は、上記実施形態で説明した方法に限らない。すなわち、原木RWの3次元形状(原木RWの繊維方向の複数の測定地点における、外周面上の複数の点の3次元座標)を測定できる方法であれば、いかなる方法を用いてもよい。

0129

また、本発明において、第1単板または第2単板の不足分を調整するタイミングは、所定期間が経過する毎に限らない。例えば、第1単板または第2単板が所定枚数生産される毎に、第1単板または第2単板の不足分を調整するようにしてもよい。また、所定本数の原木RWが切削される毎に、第1単板または第2単板の不足分を調整するようにしてもよい。

0130

また、上記実施形態では、特許請求の範囲に記載の「第1単板の生産量」として第1単板の枚数を用い、特許請求の範囲に記載の「第2単板の生産量」として第2単板の枚数を用いているが、本発明はこれに限らない。例えば、第1単板の枚数および第2単板の枚数の代わりに、第1単板の体積および第2単板の体積、第1単板の重量および第2単板の重量等を用いてもよい。

0131

また、上記実施形態では、第1単板の生産枚数と第2単板の生産枚数との所定の比率を「2:1」としているが、本発明はこれに限らない。例えば、第1単板を内層用単板として用い、第2単板を外層用単板として用いる場合、所定の比率を「1:2」としてもよい。また、N(N=2以上の自然数)枚の第1単板とM(M=2以上の自然数)枚の第2単板とにより、合板をN+M層構造とする場合には、所定の比率を「N:M」としてもよい。

0132

その他、上記実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の一例を示したものに過ぎず、これによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその精神、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

0133

1集荷スペース
2退避スペース
7,7’,7’’切削制御装置
9選別コンベア
13チェーンソー(分割手段)
21 第1小型ベニヤレース(第2の切削手段)
23 第2小型ベニヤレース(第2の切削手段)
27 大型ベニヤレース(第1の切削手段)
31 小型単板
45 小型単板
49 大型単板
70閾値記憶部
71 3次元形状取得部
72 第1の算出部
73 第2の算出部
74,74’切削方法決定部
75 制御部
76閾値変更部
100,100’ 3次元形状測定装置
300,300’ 切削システム

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