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技術 カット片検査装置

出願人 大日本印刷株式会社
発明者 和田浩二
出願日 2015年6月16日 (4年1ヶ月経過) 出願番号 2015-121481
公開日 2017年1月12日 (2年6ヶ月経過) 公開番号 2017-007754
状態 特許登録済
技術分野 シート,ウェブの制御 粘着テープ繰り出し装置
主要キーワード インチ規格 スリッター刃 カット片 センシング範囲 フレキシブルダイ ギロチン刃 ロータリー刃 仕上げ寸法
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2017年1月12日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (6)

課題

カッター装置ダブルカットする毎に排出する帯状カット片を検知して,帯状のカット片の付着を検査する装置を提供する。

解決手段

カット片検査装置1は,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から落下する帯状のカット片3bを検出するセンサ11と,横ミシン目30の下をカットする時のカッター信号をトリガー信号として取り扱い,トリガー信号が入力されてから次のトリガー信号が入力されるまでの間に,帯状のカット片3bを検出したことを示す信号がセンサ11から入力されなければ,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されなかったと判定する制御部10を備える。

概要

背景

複数枚の用紙が横ミシン目を介して連結している連続用紙から単票を製造する場合,オンデマンドプリンタなどを用いて,インチ規格に応じたサイズの連続用紙に所定のデータ(例えば,明細書に係るデータ)を印刷し、横ミシン目を利用して折りたたんだ状態の印刷後の連続用紙を製造した後,連続用紙用のカッター装置を用いて,印刷後の連続用紙を仕上げサイズ(例えば,A4サイズ)にカットし,所定のデータを印刷した単票を製造する。

印刷後の連続用紙を仕上げサイズにカットする手法として,印刷後の連続用紙を仮のサイズにカットした後,大型のカッター装置(断裁機)を用いて仕上げサイズにカットする手法もあるが,連続用紙を搬送できるように構成されたカッター装置(フォームカッタ)を用い,印刷後の連続用紙をダブルカットして,印刷後の連続用紙を仕上げサイズ(例えば,A4サイズ)にカットする手法もある。なお,本発明において,ダブルカットとは,連続用紙の搬送方向を上方向としたとき,連続用紙に加工された横ミシン目の上側と下側を順にカットすることを意味する。

図5は,ダブルカットを説明する図である。図5では,搬送に用いるマージナル孔5bを連続用紙5の両側に加工している。なお,マージナル孔5bを形成している部分をスリット加工し易いように縦ミシン目を加工している場合もある。更に,図5では,所定寸法をあけて横ミシン目5aを連続用紙に加工している。

図5に図示しように,連続用紙5をダブルカットする際,連続用紙5の両側を搬送方向に連続してスリットすることで,マージナル孔5bを形成している部分を連続用紙5から切り離し,連続用紙5の幅を仕上げ寸法にスリット加工した後,連続用紙5に加工された横ミシン目5aの上側と下側を順にカットすることで,幅方向と搬送方向の長さを仕上げ寸法にした一枚の単票5cが製造されると共に,帯状カット片5dが発生する。

このように,連続用紙をダブルカットする毎に一枚の帯状のカット片が発生し,静電気などの影響で,帯状のカット片が単票に付着してしまうことが問題になっている。

連続用紙をダブルカットする毎に発生する帯状のカット片の付着を防止する発明として,シート状のフレキシブルダイ巻き付けロールを用いてダブルカットを行い,該ロールに設けた吸引孔を利用して,ダブルカットで発生する帯状のカット片を除去する発明が特許文献1で開示されている。

上述した特許文献1に係る発明は,製品(例えば,単票)に帯状のカット片が付着しないように,帯状のカット片を確実に除去できるようにした発明であるが,製品に付着した帯状のカット片を検知する発明も開示されている。例えば,特許文献2では,ダブルカット後の製品を駆動ローラ厚み検出ローラで搬送しながらその厚みを計測し、得られた計測値を予め設定した基準値と比較して帯状のカット片の混入識別する発明が開示されている。また,カット時に発生するカット片が正常に排出されたか確認することで,カット片が製品に付着したかを判定する発明も開示されている。例えば,特許文献3では,シート部材をカットした時に発生するカット片を吸引し,カット片を検知する光学センサをカット片の吸引経路に設け,光学センサがカット片を検知しない場合,カット片が製品に付着(混入)した可能性があると判定して警報を発する発明が開示されている。

概要

カッター装置がダブルカットする毎に排出する帯状のカット片を検知して,帯状のカット片の付着を検査する装置を提供する。カット片検査装置1は,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から落下する帯状のカット片3bを検出するセンサ11と,横ミシン目30の下をカットする時のカッター信号をトリガー信号として取り扱い,トリガー信号が入力されてから次のトリガー信号が入力されるまでの間に,帯状のカット片3bを検出したことを示す信号がセンサ11から入力されなければ,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されなかったと判定する制御部10を備える。

目的

本発明は,カッター装置がダブルカットする毎に排出する帯状のカット片を検知して,カッター装置で製造する製品に帯状のカット片が付着したことを検査する装置を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

連続用紙に加工された横ミシン目の上側と下側を幅方向カットして単票を製造するカッター装置から排出された帯状カット片を検知するセンサと,前記横ミシン目の下側をカットするときに前記カッター装置が出力するカッター信号をトリガー信号として取り扱い,前記トリガー信号が入力されてから次の前記トリガー信号が入力されるまでの間に, 前記帯状のカット片を検知したことを示す信号が前記センサから入力されない場合,前記帯状のカット片の付着が発生したと判定する制御部を,備えていることを特徴とするカット片検査装置

請求項2

投光素子受光素子の対を複数並べたエリアセンサを前記センサに用いたことを特徴とする,請求項1に記載したカット片検査装置。

技術分野

0001

本発明は,連続用紙ダブルカットすることで発生する帯状カット片単票に付着したことを検知する装置に関する。

背景技術

0002

複数枚の用紙が横ミシン目を介して連結している連続用紙から単票を製造する場合,オンデマンドプリンタなどを用いて,インチ規格に応じたサイズの連続用紙に所定のデータ(例えば,明細書に係るデータ)を印刷し、横ミシン目を利用して折りたたんだ状態の印刷後の連続用紙を製造した後,連続用紙用のカッター装置を用いて,印刷後の連続用紙を仕上げサイズ(例えば,A4サイズ)にカットし,所定のデータを印刷した単票を製造する。

0003

印刷後の連続用紙を仕上げサイズにカットする手法として,印刷後の連続用紙を仮のサイズにカットした後,大型のカッター装置(断裁機)を用いて仕上げサイズにカットする手法もあるが,連続用紙を搬送できるように構成されたカッター装置(フォームカッタ)を用い,印刷後の連続用紙をダブルカットして,印刷後の連続用紙を仕上げサイズ(例えば,A4サイズ)にカットする手法もある。なお,本発明において,ダブルカットとは,連続用紙の搬送方向を上方向としたとき,連続用紙に加工された横ミシン目の上側と下側を順にカットすることを意味する。

0004

図5は,ダブルカットを説明する図である。図5では,搬送に用いるマージナル孔5bを連続用紙5の両側に加工している。なお,マージナル孔5bを形成している部分をスリット加工し易いように縦ミシン目を加工している場合もある。更に,図5では,所定寸法をあけて横ミシン目5aを連続用紙に加工している。

0005

図5に図示しように,連続用紙5をダブルカットする際,連続用紙5の両側を搬送方向に連続してスリットすることで,マージナル孔5bを形成している部分を連続用紙5から切り離し,連続用紙5の幅を仕上げ寸法にスリット加工した後,連続用紙5に加工された横ミシン目5aの上側と下側を順にカットすることで,幅方向と搬送方向の長さを仕上げ寸法にした一枚の単票5cが製造されると共に,帯状のカット片5dが発生する。

0006

このように,連続用紙をダブルカットする毎に一枚の帯状のカット片が発生し,静電気などの影響で,帯状のカット片が単票に付着してしまうことが問題になっている。

0007

連続用紙をダブルカットする毎に発生する帯状のカット片の付着を防止する発明として,シート状のフレキシブルダイ巻き付けロールを用いてダブルカットを行い,該ロールに設けた吸引孔を利用して,ダブルカットで発生する帯状のカット片を除去する発明が特許文献1で開示されている。

0008

上述した特許文献1に係る発明は,製品(例えば,単票)に帯状のカット片が付着しないように,帯状のカット片を確実に除去できるようにした発明であるが,製品に付着した帯状のカット片を検知する発明も開示されている。例えば,特許文献2では,ダブルカット後の製品を駆動ローラ厚み検出ローラで搬送しながらその厚みを計測し、得られた計測値を予め設定した基準値と比較して帯状のカット片の混入識別する発明が開示されている。また,カット時に発生するカット片が正常に排出されたか確認することで,カット片が製品に付着したかを判定する発明も開示されている。例えば,特許文献3では,シート部材をカットした時に発生するカット片を吸引し,カット片を検知する光学センサをカット片の吸引経路に設け,光学センサがカット片を検知しない場合,カット片が製品に付着(混入)した可能性があると判定して警報を発する発明が開示されている。

先行技術

0009

特開2004−148473号公報
特開2008−207916号公報
特開2008−200766号公報

発明が解決しようとする課題

0010

特許文献3で開示されている発明のように,カッター装置が排出するカット片を光学センサ等により検知して,カット片が製品に付着したことを検査できるようにすれば,カッター装置自体を大幅に改造しなくて済むが,特許文献3で開示されている発明は,ダブルカット毎に発生する帯状のカット片が製品に付着したことを検査できるように構成されていない。特許文献3では,カット(断裁)毎に,カット片(抜きカス)が正常に排出されたか光学センサ等で検知するが,連続用紙をダブルカットする場合,横ミシン目の上側をカットした時に帯状のカット片は発生せず,横ミシン目の下側をカットした時に帯状のカット片が発生する。

0011

そこで,本発明は,カッター装置がダブルカットする毎に排出する帯状のカット片を検知して,カッター装置で製造する製品に帯状のカット片が付着したことを検査する装置を提供することを課題とする。

課題を解決するための手段

0012

上述した課題を解決する本発明は,連続用紙に加工された横ミシン目の上側と下側を幅方向にカットして単票を製造するカッター装置から排出された帯状のカット片を検知するセンサと,前記横ミシン目の下側をカットするときに前記カッター装置が出力するカッター信号をトリガー信号として取り扱い,前記トリガー信号が入力されてから次の前記トリガー信号が入力されるまでの間に, 前記帯状のカット片を検知したことを示す信号が前記センサから入力されない場合,前記帯状のカット片の付着が発生したと判定する制御部を,
備えていることを特徴とするカット片検査装置である。なお,前記センサとしては,投光素子受光素子の対を複数並べたエリアセンサを用いることが好適である。

発明の効果

0013

前記カッター装置が前記横ミシン目の下側をカットすると,前記帯状のカット片が発生するため,前記カット片検査装置が,前記横ミシン目の下側をカットする時に前記カッター装置が出力するカッター信号のみを用い,前記帯状のカット片が排出されたか否かを判定することで,前記カッター装置が連続用紙をダブルカットする場合であっても,前記帯状のカット片が付着したことを検査できる。

図面の簡単な説明

0014

本実施形態に係るカット片検査装置を説明する図。
帯状のカット片の排出状態を説明する図。
カット片検査装置が備えるセンサを説明する図。
カット片検査装置の動作を説明する図。
ダブルカットを説明する図。

実施例

0015

ここから,本発明の好適な実施形態を記載する。なお,以下の記載は本発明の範囲を束縛するものでなく,理解を助けるために記述するものである。

0016

図1は,本実施形態に係るカット片検査装置1を説明する図である。本実施形態に係るカット片検査装置1が設置されているカッター装置2は,複数枚の用紙32が横ミシン目30を介して連結している連続用紙3をダブルカットして単票3aを製造する装置で,連続用紙3の両側に形成されたマージナル孔31を利用して連続用紙3を搬送するピントラクタ22と,マージナル孔31が形成されている連続用紙3の両側をスリット加工するスリッター刃21,および,スリット加工した連続用紙3を幅方向にカットするカッター刃20(ギロチン刃ロータリー刃など)を備えている。また,図1に図示したカッター装置2は,連続用紙3に加工された横ミシン目30の上下をそれぞれカットするダブルカットを実施できるように,連続用紙3の送り方やカッター刃20を落とすタイミングを設定できる機能を備える。

0017

図1に図示した搬送コンベア25は,カッター装置2から排出される単票3aを搬送するコンベアである。図1では,カッター装置2が連続用紙3をダブルカットした時に発生する帯状のカット片3bはダストボックス24に落下し,カッター装置2が連続用紙5をダブルカットして製造した単票3aは搬送コンベア25に載るように,搬送コンベア25とカッター装置2の排出口の間には所定の隙間が設けられている。

0018

図2は,帯状のカット片3bの排出状態を説明する図である。図2(a)は,横ミシン目30の下側をカットする時の図である。図2(a)で図示したように,横ミシン目30の下側をカットすることで,横ミシン目30の上側になる不要部分と横ミシン目30の下側になる不要部分が横ミシン目30によって連結した帯状のカット片3bが発生する。図2(b)は,帯状のカット片3bが正常に排出される時の図で,帯状のカット片3bが単票3aに付着しない場合,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から帯状のカット片3bは落下する。図2(c)は,帯状のカット片3bが正常に排出されない時の図で,帯状のカット片3bが単票3aに付着する場合,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から帯状のカット片3bは落下しないことになる。

0019

本実施形態に係るカット片検査装置1は,カッター装置2が連続用紙3をダブルカットすることで発生する帯状のカット片3bが,搬送コンベア25上に排出された製品(ここでは,単票3a)に付着していないか検査できるように設けられた装置である。製品に異物(ここでは,帯状のカット片3b)が付着していないか検査する手法としては,上述の特許文献2のように,製品の厚みを計測するなどして,異物が付着した製品を検出する手法もあるが,本実施形態に係るカット片検査装置1は,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されているか判定することで,製品に帯状のカット片3bが付着したことを検査するように構成されている。

0020

図1に図示しているように,本実施形態に係るカット片検査装置1は,カッター装置2から排出された帯状のカット片3bを検出するセンサ11と,このセンサ11の出力を用いて,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されているか判定する制御部10を備えている。

0021

図3は,カット片検査装置1が備えるセンサ11を説明する図である。図3では,カッター装置2から排出された帯状のカット片3bは,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から落下してダストボックス24に入るため,カット片検査装置1のセンサ11は,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から落下する帯状のカット片3bを検出するように配置されている。帯状のカット片3bが落下する位置や姿勢は,帯状のカット片3bごとにばらつくため,帯状のカット片3bの検出に用いるセンサ11としては光学センサが好適で,図3のように,投光素子と受光素子の対を複数並べた多光軸光電センサであるエリアセンサを利用することがより好適である。また,センサ11のセンシング範囲から外れて帯状のカット片3bが落下すると,カッター装置2と搬送コンベア25の間にある隙間から帯状のカット片3bが落下したにもかかわらず,センサ11は帯状のカット片3bを検出できないため,図2のように,カッター装置2と搬送コンベア25の隙間に,帯状のカット片3bの落下位置規制するガイド12を設けることが好適である。

0022

カット片検査装置1の制御部10は,PLC(Programmable Logic Controller)やパーソナルコンピュータを利用して実現される装置で,制御部10への入力は,カッター装置2がカッター刃20を落とすときに出力するカッター信号と,帯状のカット片3bの検出に用いるセンサ11の出力信号になる。

0023

連続用紙3をダブルカットして単票3aを製造する際,カッター装置2は,連続用紙3に加工された横ミシン目30の上下をそれぞれカットするため,カット片検査装置1の制御部10には,一枚の単票3aが製造される毎にカッター信号が2回入力される。本実施形態に係るカット片検査装置1の制御部10は,連続用紙3に加工された横ミシン目30の下をカットする時のカッター信号をトリガー信号として取り扱い,トリガー信号が入力されてから次のトリガー信号が入力されるまでの間に,帯状のカット片3bを検出したことを示す信号がセンサ11から入力されなければ,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されなかったと判定して,異常を知らせる異常発生信号を所定の装置へ出力する処理を行う。異常を知らせる装置は,警報装置でもよく,また,カッター装置2でもよい。異常を知らせる装置を警報装置とする際, カット片検査装置1の制御部10は,警報を発する信号を警報装置に出力して,警報装置から警報を発する。また,異常を知らせる装置をカッター装置2とする際, カット片検査装置1の制御部10は,カッター装置2を停止させる信号をカッター装置2へ出力して,カッター装置2を停止させる。

0024

図4は,カット片検査装置1の動作を説明する図である。なお,図4で図示した連続用紙3はスリット加工されていないが,実際,カッター装置2は,スリッター刃21によって連続用紙3をスリット加工してから,カッター刃20を用いて連続用紙3をカットする。

0025

図4に図示したように,連続用紙3に加工された横ミシン目30の上をカットする時と,連続用紙3に加工された横ミシン目30の下側をカットする時に,カッター装置2はカッター信号4を出力する。連続用紙3に加工された横ミシン目30の上側をカットした時,帯状のカット片3bは発生しないため,カット片検査装置1の制御部10は,帯状のカット片3bが発生するときのカッター信号4,すなわち,横ミシン目30の下側をカットするときのカッター信号4aをトリガー信号として取り扱い,横ミシン目30の上側をカットするときのカッター信号4bは無視する。なお,横ミシン目30の下をカットするときのカッター信号4aであるか否かは,カッター装置2の駆動源回転位相から判断することもできる。

0026

図4では,トリガー信号間の区間である区間T1内においては,帯状のカット片3bを検出したことを示す信号4cがセンサ11から入力されているので,カット片検査装置1の制御部10は,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されたと判定する。また,区間T1の次の区間になる区間T2内においては,帯状のカット片3bを検出したことを示す信号4cがセンサ11から入力されていないので,カット片検査装置1の制御部10は,カッター装置2から正常に帯状のカット片3bが排出されなかったと判定し,異常発生信号4dを所定の装置へ出力する。

0027

1カット片検査装置
10 制御部
11センサ
12ガイド
2カッター装置
20カッター刃
24ダストボックス
25搬送コンベア
3連続用紙
30横ミシン目
31マージナル孔
3a単票
3b帯状のカット片

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