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技術 水溶性コーティング組成物

出願人 日本表面化学株式会社
発明者 小野泰央板東聡史石井奈穂美西山潤諏佐秀郎
出願日 2015年3月31日 (6年7ヶ月経過) 出願番号 2015-072995
公開日 2016年11月10日 (5年0ヶ月経過) 公開番号 2016-191013
状態 特許登録済
技術分野 塗料、除去剤 その他の表面処理
主要キーワード 連結部用 締結用ねじ フランジボルト 水溶性コーティング剤 締結特性 鉄系素材 ねじ部品 遠心乾燥機
関連する未来課題
重要な関連分野

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課題

亜鉛めっきまたは亜鉛系合金めっき上に化成皮膜が形成されている締結用ねじ部品耐食性を、従来から要求されているレベルと同等の摩擦係数を維持したまま、向上させることが出来る。

解決手段

本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、所定構造を有するポリマー、およびこのポリマーとスチレンビニルエチレンα−オレフィンマレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種とからなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物の少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用したときにJIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物である。

概要

背景

亜鉛および亜鉛系合金めっき鉄系材料防錆処理として多く用いられている。これらが鉄系素材表面に施されると、鉄よりも優先的に腐食することにより犠牲的に鉄の腐食を防ぐことが出来る。しかし、そのままでは亜鉛および亜鉛系合金めっきの腐食が進行しやすく、早期に美観が損なわれる為、それを防止する目的で表面に化成皮膜を形成するのが一般的である。

化成皮膜として従来はクロメート皮膜と呼ばれる六価クロムを含有した化成皮膜が主流であったが、近年環境を考慮した規制により六価クロムを使用しない三価クロム化成皮膜が主流となってきた。
これら化成皮膜を施すことにより、亜鉛および亜鉛系合金めっきに十分な耐食性を付与することが出来るが、更に高い耐食性を要求する場合はこの化成皮膜上にコーティング処理を施すことがある。

概要

亜鉛めっきまたは亜鉛系合金めっき上に化成皮膜が形成されている締結用ねじ部品の耐食性を、従来から要求されているレベルと同等の摩擦係数を維持したまま、向上させることが出来る。本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、所定構造を有するポリマー、およびこのポリマーとスチレンビニルエチレンα−オレフィンマレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種とからなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物の少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用したときにJIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物である。なし

目的

これを用いて作製したコーティング皮膜の摩擦係数に関する記載はないが、基材潤滑性を与えることが目的の一つである

効果

実績

技術文献被引用数
1件
牽制数
0件

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請求項1

締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング組成物であって、式(1)で表されるポリマー(式中、R1はCmH(2m+1)、R2はCkH(2k+1)又はLi、K、Na、NH4であり、m、kは0〜3の整数であり、nは任意の整数である)、および式(1)とスチレンビニルエチレンα−オレフィンマレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種とからなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚0.3〜3.0μmのコーティング皮膜を形成したときに、JISB1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物。

請求項2

さらに、ポリエチレンポリプロピレンポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体からなる群から選択される少なくとも一つを含有する請求項1に記載の水溶性コーティング剤組成物。

請求項3

さらに、合成ワックス天然ワックスPTFE微粒子二硫化モリブデン有機モリブデン、およびグラファイトからなる群から選択される少なくとも一つを含有する請求項1または2に記載の水溶性コーティング剤組成物。

請求項4

さらにアルカリ性水溶液pH調整剤を含み、pH7.5以上に調整された請求項1〜3のいずれか一項に記載の水溶性コーティング剤組成物。

請求項5

請求項1〜4のいずれか一項に記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚0.3〜3.0μmであり、JISB1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された締結用ねじ部品。

請求項6

請求項1〜4のいずれか一項に記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚0.3〜3.0μmであり、JISB1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された、締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品。

技術分野

0001

本発明は締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物に関する。

背景技術

0002

亜鉛および亜鉛系合金めっき鉄系材料防錆処理として多く用いられている。これらが鉄系素材表面に施されると、鉄よりも優先的に腐食することにより犠牲的に鉄の腐食を防ぐことが出来る。しかし、そのままでは亜鉛および亜鉛系合金めっきの腐食が進行しやすく、早期に美観が損なわれる為、それを防止する目的で表面に化成皮膜を形成するのが一般的である。

0003

化成皮膜として従来はクロメート皮膜と呼ばれる六価クロムを含有した化成皮膜が主流であったが、近年環境を考慮した規制により六価クロムを使用しない三価クロム化成皮膜が主流となってきた。
これら化成皮膜を施すことにより、亜鉛および亜鉛系合金めっきに十分な耐食性を付与することが出来るが、更に高い耐食性を要求する場合はこの化成皮膜上にコーティング処理を施すことがある。

先行技術

0004

特許第5376524号公報
特開2005−146202号公報

発明が解決しようとする課題

0005

ところで、コーティング処理には多くの種類が存在する。例えば樹脂類有機溶媒に溶解した処理液に接触させ有機溶媒を揮発させることにより樹脂皮膜を形成する有機溶剤コーティング金属アルコキシド加水分解し、それを縮重合したゾルから脱水焼成することにより金属酸化物皮膜を形成するゾル−ゲル法によるコーティング、水溶性樹脂エマルションを含む水溶液を接触させ水を揮発させることにより含有成分の皮膜を形成する水溶性コーティングなどが挙げられる。

0006

これらコーティング処理は適切に調合された処理液を用い適切に処理すれば、その皮膜のもつカバリング効果により一様に処理物の耐食性を向上させる効果がある。
しかし、締結用ねじ部品に処理する場合は耐食性のみならず表面の摩擦係数を一定の範囲内に収めることが要求される場合が多い。これは、ねじ部品を用いて締結を行う工程において締め付けトルクで管理しているからである。一定のトルク締め付けた場合、締結用ねじ部品表面の摩擦係数が高すぎると締め付けが不十分となり必要な締結力が得られない。一方、摩擦係数が低すぎると過剰な締め付けとなり、締結用ねじ部品に過剰な軸力がかかり破損に至る。摩擦係数が適切な範囲に収まっていれば締め付けトルクを管理することで常に適切な締結力が得られる訳である。

0007

ところが、亜鉛および亜鉛系合金めっきまたはこれらめっき上の化成皮膜に水溶性コーティングを施すとコーティング前の摩擦係数より大幅に低い値を示す。そのため、亜鉛および亜鉛系合金めっきを施す締結部品においてコーティングを行う場合と行わない場合で異なる摩擦係数基準が設けられているのが現実である。
また、亜鉛系合金めっきの場合、亜鉛と共析させる金属種やその共析率により摩擦係数が異なる。したがって、共析させる金属種毎の摩擦係数基準が決められており、共析率の厳密な管理が求められる。

0008

特許文献1ではねじ込み継ぎ手連結部用のコーティングについて記載しているが、皮膜の摩擦係数は0.2以下である。
また、特許文献2には基材密着性に優れ、接着性潤滑性耐摩擦性耐水性に優れた塗工膜を形成する水性エマルション組成物について記載されている。このエマルション組成物を含む潤滑コーティング剤組成物についても記載されている。これを用いて作製したコーティング皮膜の摩擦係数に関する記載はないが、基材に潤滑性を与えることが目的の一つであることから摩擦係数を低減させるものであることは明らかである。

0009

また、水溶性コーティングにおいてもアクリル酸系の樹脂ベースとすることで摩擦係数を高く調整することが可能であることが知られているが、亜鉛および亜鉛系合金めっき上に処理した場合、めっき表面もしくはめっき上の化成皮膜表面への密着性が悪く、耐食性の低下や皮膜の密着不良が生じることがあるため、亜鉛および亜鉛系合金めっき上に高摩擦係数の水溶性コーティングを適用することは困難であった。

課題を解決するための手段

0010

本発明は締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品に接触する部位を有する部品において、亜鉛又は亜鉛系合金めっき又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に水溶性コーティング剤を用いてコーティング皮膜を形成した際に表面の摩擦係数が低下してしまうという技術課題を解決すべくなされたもので、亜鉛又は亜鉛系合金めっき又はこれらめっき上に施された化成皮膜上にJIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が0.25〜0.45を示すコーティング皮膜を形成する水溶性コーティング剤組成物を提供するものである。

0011

なお、0.25〜0.45という総合摩擦係数値は一般的な亜鉛めっき上の化成皮膜に求められる値と同じであることから、使用する部品について本発明の組成物によるコーティングの有無により異なる総合摩擦係数基準を設ける必要がない。また、本発明の組成物によるコーティングを施した部品は、亜鉛系合金めっきを用いたときであっても共析させる金属種やその共析率に関係なく0.25〜0.45という総合摩擦係数値が得られることになる。したがって、アッセンブリ時の締め付けトルク管理値を、亜鉛系合金めっきの組成、共析させる金属種、その共析率ごとに個別に設定する必要がない、その上コーティング処理による締結部品の高耐食化が可能となる。
また、本発明において評価している総合摩擦係数はJIS B 1084に準拠したものであり、締結用ねじ部品および関連部品の締め付け特性値を求めるための試験方法に基づくものである。

0012

すなわち、本発明は、以下のものである。
(1)締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング組成物であって、
式(1)で表されるポリマー

0013

0014

(式中、R1はCmH(2m+1)、R2はCkH(2k+1)又はLi、K、Na、NH4
であり、m、kは0〜3の整数であり、nは任意の整数である)、および式(1)とスチレンビニルエチレンα−オレフィンマレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体の少なくとも一種からなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含み、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚0.3〜3.0μmのコーティング皮膜を形成したときに、JIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成される亜鉛又は亜鉛系合金めっき用の水溶性コーティング剤組成物。
(2)さらに、ポリエチレンポリプロピレンポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体からなる群から選択される少なくとも一つを含有する(1)に記載の水溶性コーティング剤組成物。
(3)さらに、合成ワックス天然ワックスPTFE微粒子二硫化モリブデン有機モリブデン、およびグラファイトからなる群から選択される少なくとも一つを含有する(1)または(2)に記載の水溶性コーティング剤組成物。
(4)さらにアルカリ性水溶液pH調整剤を含み、pH7.5以上に調整された(1)〜(3)のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物。
(5)(1)〜(4)のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚0.3〜3.0μmであり、JIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された締結用ねじ部品
(6)(1)〜(4)のいずれかに記載の水溶性コーティング剤組成物により表面に膜厚0.3〜3.0μmであり、JIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示すコーティング皮膜が形成された、亜鉛又は亜鉛系合金めっきが施された、締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品。

発明の効果

0015

本発明によれば、亜鉛めっきまたは亜鉛系合金めっき上に化成皮膜が形成されている締結用ねじ部品の耐食性を、従来から亜鉛めっきに要求されているレベルと同等の摩擦係数を維持したまま、向上させることが出来る。

0016

以下、本発明について説明する。
本発明は、締結用ねじ部品および締結時に締結用ねじ部品と接触する部位を有する部品へのコーティング皮膜の形成に供される水溶性コーティング剤組成物であって、下記式(1)で表されるアクリル系ポリマー、および式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとのアクリル系共重合体の少なくとも一種からなる群から選択される少なくとも一つと、金属酸化物ゾルの少なくとも一種とを含む。

0017

また、当該組成物を亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用し、膜厚0.3〜3.0μmのコーティング皮膜を形成したときに、JIS B 1084に準拠して測定した総合摩擦係数が10検体測定時の平均値で0.25〜0.45を示す。

0018

0019

式(1)においてR1はCmH(2m+1)、R2はCkH(2k+1)又はLi、K、Na、NH4であり、m、kは0〜3の整数であり、nは任意の整数である。なお、R1の炭素数が大きすぎると、すなわちmの値が大きすぎると、ポリマー自体の構造が硬くなってしまい、亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上へのコーティング皮膜の形成が困難になる。

0020

また、式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体としては、ランダム共重合体ブロック共重合体交互共重合体などの形態が挙げられる。

0021

式(1)で表されるポリマー、およびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸からなる群から選択される少なくとも一つとの共重合体としては、亜鉛又は亜鉛系合金めっき上又はこれらめっき上に施された化成皮膜上に適用したときに形成するコーティング皮膜の骨格をなすと共に当該コーティング皮膜にJIS B 1084に準拠して測定した10検体の平均値で総合摩擦係数0.25〜0.45を与えるものが適宜選択される。また、共重合体を用いる場合、式(1)を示される構成部分と、式(1)以外の構成部分との間で任意の組成比であってもよいが、特に式(1)部分の比率が小さくなるにしたがって摩擦係数が低くなる傾向があるため、式(1)部分の比率が他の構成成分の比率を下回らないことが望ましい。

0022

また、本発明に含まれる金属酸化物ゾルはコーティング皮膜の強度と密着性を向上させる効果がある。式(1)で表されるポリマー、およびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体は皮膜が硬く脆く、これだけでは下地との十分な密着性が得られないが、金属酸化物ゾルの添加により皮膜の密着性を改善することが出来る。また、これらの添加により締め付けによる加重増加に伴う摩擦係数の変化や繰り返し締め付け時の摩擦係数変化を低減することが出来る。

0023

なお、金属酸化物ゾルは添加によりコーティング皮膜の強度、下地との密着性、締結特性の安定性を向上させるが、皮膜の形成能力は持っていないため式(1)で表されるポリマー、およびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体一種以上を上回らない配合比率とすることが望ましい。
金属酸化物ゾルとしてはシリカゾルアルミナゾル酸化ニオブゾル酸化鉄ゾル酸化ネオジウムゾル、酸化ランタンゾル酸化ジルコニウムゾル酸化チタンゾル等が挙げられるが、これ以外にも任意の物が使用可能である。

0024

また、本発明の組成物はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体を含むことができ、これらはコーティング皮膜に柔軟性を付与し、チッピング等の物理的ダメージに対する耐性を向上させると共に耐食性の向上にも寄与する。但し、これらの多量添加は摩擦係数の低下をもたらすため、式(1)で表されるポリマー、およびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体一種以上の総量の1/3以下にとどめるのが望ましい。

0025

また、本発明の水溶性コーティング組成物は合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、PTFE微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する固体潤滑剤から選択される一種以上からなる群から選択される少なくとも一つを含有しても良い。これらの潤滑剤はいずれも摩擦係数を低減する効果があり、亜鉛めっきおよび亜鉛系合金めっき上もしくは化成皮膜上に形成したコーティング皮膜表面の摩擦係数をより緻密にコントロール出来ることから、コーティング皮膜の摩擦係数の微調整が可能であり、摩擦係数0.25〜0.45の範囲内で自由に値を設定することが可能である。

0026

また、本発明の水溶性コーティング剤組成物において当該組成物の安定性を考慮すると、組成物のpHが高い方が好ましい。
すなわち、当該水溶性コーティング剤組成物のpHが低いと(1)で表されるポリマー、およびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体の溶解度が低下し、析出凝集が起こることがある。したがって、これらを水溶性コーティング剤組成物中で安定に存在させる場合、組成物をアルカリ性、例えば組成物のpHを7.5以上に調整する必要がある。また、金属酸化物ゾルを添加している為、pHが高いとこれらの凝集や溶解が起こる場合がある。処理液のpHは7.5〜12.0であることが望ましく、8.0〜11.0であればより望ましい。

0027

本発明の水溶性コーティング剤組成物のpH調整を行うにあたりpH調整剤は任意のアルカリ性水溶液で行うことができる。例えばアンモニア水水酸化リチウム水酸化カリウム水酸化ナトリウムモノメチルアミンジメチルアミンモルホリンN−メチルモルホリン、N,N−ジメチルエタノールアミン、N−(β−アミノエチルエタノールアミンN−メチルエタノールアミン、N−メチルジエタノールアミン等が使用できる。

0028

また、本発明で用いる式(1)で表されるポリマー、およびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体はエマルション、ワニスディスパーションアイオノマーの任意の形態が使用可能である。また、これらポリマー、金属酸化物ゾル、更には合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、PTFE微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する個体潤滑剤は多くの市販品が存在し、これらの潤滑剤、固体潤滑剤の少なくとも一つを、上記総合摩擦係数を満たす範囲で任意に使用することが出来る。

0029

以下文中において、式(1)で現されるポリマーおよびこの式(1)とスチレン、ビニル、エチレン、α−オレフィン、マレイン酸の少なくとも一つとの共重合体に属する成分を成分1と記す。
金属酸化物ゾルの少なくとも一つが含まれる成分を成分2と記す。
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン−ビニル共重合体、プロピレン−ビニル共重合体、スチレン−ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体に属する成分を成分3と記す。
合成ワックス、天然ワックスの少なくとも一つを含有する潤滑剤、PTFE微粒子、二硫化モリブデン、有機モリブデン、グラファイトの少なくとも一つを含有する固体潤滑剤に属する成分を成分4と記す。

0030

(比較例1)
ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトをJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ0.50であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は1時間であった。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。

0031

(比較例2)
ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトをJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ0.40であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は168時間であった。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。

0032

(比較例3)
亜鉛−ニッケル合金めっき(光沢剤ハイNiジンクZN−204J:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRN−988SC:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトをJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ0.51であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は600時間であった。
尚、この時の亜鉛−ニッケル合金めっきの膜厚は8.2μm、ニッケル共析率は16.5%であった。

0033

(比較例4)
スズ−亜鉛合金めっき(光沢剤TZ−400:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRS−917SC:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトをJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ0.50であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は1008時間であった。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は9.1μm、スズ共析率は69.4%であった。

0034

(比較例5)
意図的にスズ共析が高くなるように調整したスズ−亜鉛合金めっき(光沢剤TZ−400:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRS−917SC:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトをJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ0.22であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は288時間であった。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は9.0μm、スズ共析率は93.2%であった。

0035

(比較例6)
亜鉛−鉄合金めっき(光沢剤ストロンジンクZF−102:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRF−930:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトをJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ0.44であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は384時間であった。
尚、この時の亜鉛−鉄合金めっきの膜厚は8.0μm、鉄共析率は0.5%であった。

0036

(比較例7)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.39であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、72時間で外観に著しい変色が発生し、144時間で白錆が発生した。

0037

(比較例8)
成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するPL−1122(星光PMC(株)製)550g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.0μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.21であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は504時間であった。

0038

(比較例9)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分3に属するPL−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.9μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.35であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、96時間で外観に著しい変色が発生し、144時間で白錆が発生した。

0039

(実施例1)
成分1に属する式(1)で表されるポリマーでありアクリルエマルションであるF−52(星光PMC(株)製)400g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.0μmのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.44であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は72時間であった。

0040

(実施例2)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.42であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は72時間であった。

0041

(実施例3)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.2μmのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.40であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は384時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温放置したところ、7日後に白濁した。

0042

(実施例4)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)200g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)200g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.4μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.37であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は264時間であった。

0043

(実施例5)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて250rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が2.5μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.44であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は432時間であった。

0044

(実施例6)
成分1に属する式(1)で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるモビニール749E(日本合成化学(株)製)300g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.0μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.37であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は360時間であった。

0045

(実施例7)
成分1に属する式(1)で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるX−345(星光PMC(株)製)400g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.9μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.39であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は360時間であった。

0046

(実施例8)
成分1に属する式(1)で表されるポリマーとマレイン酸の共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)400g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.37であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は360時間であった。

0047

(実施例9)
成分1に属する式(1)で表されるポリマーであるハイロスAW−36H(星光PMC(株)製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.0μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.42であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は360時間であった。

0048

(実施例10)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)300g/Lおよび式(1)で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるQE−1042(星光PMC(株)製)100g/L、更に成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.8μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.37であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は336時間であった。

0049

(実施例11)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)200g/Lおよび式(1)で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるQE−1042(星光PMC(株)製)200g/L、更に成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.7μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.35であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は360時間であった。

0050

(実施例12)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)200g/Lおよび式(1)で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるQE−1042(星光PMC(株)製)200g/L、更に成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて200rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が2.9μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.42であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は432時間であった。

0051

(実施例13)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.4μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.43であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は384時間であった。

0052

(実施例14)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するアルカリ中で安定なアルミナゾルであるパイラールAl−L7(多木化学(株)製)200g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.5μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.42であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は384時間であった。

0053

(実施例15)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび式(1)で表されるポリマーとスチレンの共重合体であるQE−1042(星光PMC(株)製)100g/L、更に成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.4μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.41であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は408時間であった。

0054

(実施例16)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/L、成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/L、および成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるPL−1231(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.0μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.37であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は456時間であった。

0055

(実施例17)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)400g/L、成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/L、成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるPL−1231(星光PMC(株)製)100g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.8μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.33であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は480時間であった。

0056

(実施例18)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.38であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は528時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、7日後に白濁した。

0057

(実施例19)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)400g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)100g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が0.9μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.34であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は576時間であった。

0058

(実施例20)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)400g/L、更に成分4に属する混合ワックスエマルションであるAQUAER531(ビックケミージャパン(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.2μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.31であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は450時間であった。

0059

(実施例21)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)400g/L、更に成分4に属する混合ワックスエマルションであるAQUACER531(ビックケミージャパン(株)製)100g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.28であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は504時間であった。

0060

(実施例22)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/L、成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/L、更に成分4に属する固体潤滑剤である二硫化モリブデンであるM5((株)タイゾー製)5g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.2μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.27であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は528時間であった。

0061

(実施例23)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/L、成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/L、更に成分4に属する混合ワックスエマルションであるAQUACER593(ビックケミージャパン(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.3μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.30であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は552時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で放置したところ、5日後に白濁した。

0062

(実施例24)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、亜鉛−ニッケル合金めっき(光沢剤ハイNiジンクZN−204J:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRN−988SC:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛−ニッケル合金めっきの膜厚は8.2μm、ニッケル共析率は16.5%であった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.40であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は816時間であった。

0063

(実施例25)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、スズ−亜鉛合金めっき(光沢剤TZ−400:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRS−917SC:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.2μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は9.1μm、スズ共析率は69.4%であった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.41であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は1512時間であった。

0064

(実施例26)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、意図的にスズ共析が高くなるように調整したスズ−亜鉛合金めっき(光沢剤TZ−400:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRS−917SC:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.2μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時のスズ−亜鉛合金めっきの膜厚は9.0μm、スズ共析率は93.2%であった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.38であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、赤錆発生までに要する時間は1200時間であった。

0065

(実施例27)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有した水溶性コーティング剤に、亜鉛−鉄合金めっき(光沢剤ストロンジンクZF−102:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTRF−930:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.1μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛−鉄合金めっきの膜厚は8.0μm、鉄共析率は0.5%であった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.38であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は528時間であった。

0066

(実施例28)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスCXS(日産化学(株)製)400g/Lを含有し、25%アンモニア水にてpH10に調整した水溶性コーティング剤(実施例3と同組成をpH調整したもの)にジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.3μmのコーティング皮膜を得た。
この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.39であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は384時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で30日間放置したが、白濁は生じなかった。

0067

(実施例29)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/Lおよび成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、更に成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/Lを含有し、10%水酸化リチウム水溶液にてpH10に調整した水溶性コーティング剤(実施例18と同組成をpH調整したもの)に、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.0μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.39であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は528時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で30日間放置したが、白濁は生じなかった。

実施例

0068

(実施例30)
成分1に属する式(1)に属する熱可塑性アクリル系共重合体であるCarboset560(Lubrizo社製)500g/L、成分2に属するコロイダルシリカであるスノーテックスN−40(日産化学(株)製)200g/L、成分3に属するスチレンマレイン酸共重合体であるVE−1122(星光PMC(株)製)50g/L、更に成分4に属する混合ワックスエマルションであるAQUACER593(ビックケミージャパン(株)製)50g/Lを含有し、N−(β−アミノエチル)エタノールアミンにてpH10に調整した水溶性コーティング剤(実施例23と同組成をpH調整したもの)、ジンケート浴からの亜鉛めっき(光沢剤ハイパージンク9000ABS:日本表面化学(株)製)および三価クロム化成皮膜(処理剤トライナーTR−173J:日本表面化学(株)製)処理されたM8フランジボルトを浸漬した後、回転部の直径30cmの遠心乾燥機にて600rpmの回転を与えながら80℃、10分間乾燥を行い膜厚が1.2μmのコーティング皮膜を得た。
尚、この時の亜鉛めっきの膜厚は8.3μmであった。
このボルト10本をJIS B 1084に準拠する方法で締め付け試験に供し総合摩擦係数を求めたところ平均値は0.32であった。
また、JIS Z 2371に準拠する方法で塩水噴霧試験に供したところ、白錆発生までに要する時間は552時間であった。
尚、本実施例に使用した水溶性コーティング剤を常温で30日間放置したが、白濁は生じなかった。

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