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技術 管状体被覆部材の製造方法

出願人 富士ゼロックス株式会社
発明者 市川卓司
出願日 2015年3月3日 (5年4ヶ月経過) 出願番号 2015-041579
公開日 2016年9月5日 (3年10ヶ月経過) 公開番号 2016-159554
状態 特許登録済
技術分野 プラスチック等のライニング、接合
主要キーワード フッ素樹脂被覆層 軸方向中途 軸方向内側端 軸方向上側 被覆金属 フッ素樹脂チューブ 加熱収縮 ポリテトラフルオロエチレン樹脂
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (6)

課題

円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させられる管状体被覆部材の製造方法を得る。

解決手段

円柱又は円筒の部材12の端部にその端部よりも小径とされて設けられた軸部15に、外径が部材12と同径となる円筒体22を、部材12の端部に接触させた状態で取り付ける工程と、円筒体22を含んで部材12に管状体20を被覆し、管状体20を加熱収縮させる工程と、円筒体22と部材12との境界部28で管状体20を切断する工程と、を備えた管状体被覆部材の製造方法とする。

概要

背景

フッ素樹脂チューブ被覆密着時に、フッ素樹脂チューブとローラ基材との間に気泡混入することなく、かつ非常に薄膜な状態でフッ素樹脂層を形成するようにしたフッ素樹脂被覆層形成方法及びフッ素樹脂被覆ローラは、従来から知られている(例えば、特許文献1参照)。

概要

円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体を被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させられる管状体被覆部材の製造方法を得る。円柱又は円筒の部材12の端部にその端部よりも小径とされて設けられた軸部15に、外径が部材12と同径となる円筒体22を、部材12の端部に接触させた状態で取り付ける工程と、円筒体22を含んで部材12に管状体20を被覆し、管状体20を加熱収縮させる工程と、円筒体22と部材12との境界部28で管状体20を切断する工程と、を備えた管状体被覆部材の製造方法とする。

目的

本発明は、円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体を被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させられる管状体被覆部材の製造方法を得ることを目的とする

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

円柱又は円筒の部材の端部に設けられ該端部よりも小径とされた軸部に、外径が該部材と同径となる円筒体を、該端部に接触させた状態で取り付ける工程と、該円筒体を含んで該部材に管状体被覆し、該管状体を加熱収縮させる工程と、該円筒体と該部材との境界部で該管状体を切断する工程と、を備えた管状体被覆部材の製造方法。

請求項2

前記円筒体の軸方向中途部に、径方向外側へ突出する突出部が周方向に連続して少なくとも1つ形成されており、前記管状体を加熱収縮させる工程では、前記突出部を含んで前記管状体を前記部材に被覆する請求項1に記載の管状体被覆部材の製造方法。

請求項3

前記突出部の外周面は、円筒面とされている請求項2に記載の管状体被覆部材の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、管状体被覆部材の製造方法に関する。

背景技術

0002

フッ素樹脂チューブ被覆密着時に、フッ素樹脂チューブとローラ基材との間に気泡混入することなく、かつ非常に薄膜な状態でフッ素樹脂層を形成するようにしたフッ素樹脂被覆層形成方法及びフッ素樹脂被覆ローラは、従来から知られている(例えば、特許文献1参照)。

先行技術

0003

特開2004−223963号公報

発明が解決しようとする課題

0004

本発明は、円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体を被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させられる管状体被覆部材の製造方法を得ることを目的とする。

課題を解決するための手段

0005

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項1に記載の管状体被覆部材の製造方法は、円柱又は円筒の部材の端部に設けられ該端部よりも小径とされた軸部に、外径が該部材と同径となる円筒体を、該端部に接触させた状態で取り付ける工程と、該円筒体を含んで該部材に管状体を被覆し、該管状体を加熱収縮させる工程と、該円筒体と該部材との境界部で該管状体を切断する工程と、を備えている。

0006

また、請求項2に記載の管状体被覆部材の製造方法は、請求項1に記載の管状体被覆部材の製造方法であって、前記円筒体の軸方向中途部に、径方向外側へ突出する突出部が周方向に連続して少なくとも1つ形成されており、前記管状体を加熱収縮させる工程では、前記突出部を含んで前記管状体を前記部材に被覆する。

0007

また、請求項3に記載の管状体被覆部材の製造方法は、請求項2に記載の管状体被覆部材の製造方法であって、前記突出部の外周面は、円筒面とされている。

発明の効果

0008

請求項1に記載の発明によれば、円柱又は円筒の部材に熱収縮によって管状体を被覆する前に、その部材の軸部に円筒体を取り付けない場合に比べて、その部材の軸部を除く軸方向端部における管状体の位置精度を向上させることができる。

0009

請求項2に記載の発明によれば、管状体を加熱収縮させる工程において、円筒体に形成された突出部を含んで管状体を被覆しない場合に比べて、管状体が、部材の軸方向端部よりも軸方向中央部側へ収縮してしまうことを抑制することができる。

0010

請求項3に記載の発明によれば、突出部の外周面が円筒面とされていない場合に比べて、管状体が、部材の軸方向端部よりも軸方向中央部側へ収縮してしまうことを抑制することができる。

図面の簡単な説明

0011

本実施形態に係る製造方法によって製造された定着ロールを示す斜視図である。
第1実施形態に係る製造方法を一部断面で示す工程図である。
第2実施形態に係る製造方法を示す工程図である。
第3実施形態に係る製造方法を示す工程図である。
第4実施形態に係る製造方法を示す一部の工程図である。

実施例

0012

以下、本発明に係る実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、図2図5において適宜示す矢印UPを上方向(軸方向上側)とし、それを基準に「上」又は「下」を付加して説明する場合があるが、「上」又は「下」を付加した説明によって、各部の方向が限定されるものではない。

0013

また、説明の便宜上、図2図5においては、管状体被覆部材の一例としての定着ロール10の軸方向における一方側のみを示して説明するが、当然ながら、他方側も同様の構成である。更に、以下において、「側面視」とは、図2図5における上下方向(軸方向)と直交する方向から見ることを言う。

0014

(定着ロール)
図1に示されるように、本実施形態に係る製造方法によって製造される定着ロール10は、円柱又は円筒の部材の一例としての円柱状(又は円筒状)のゴムロール12に、管状体の一例としての熱収縮性のフッ素樹脂チューブ(以下「樹脂チューブ」という)20が被覆されて構成されている。

0015

ゴムロール12は、円柱状の芯金16にゴム層18が形成されることで構成されたロール本体14と、ゴム層18から軸方向に突出した芯金16の軸方向両端部で構成され、ロール本体14よりも小径とされた軸部15と、を有している。そして、軸部15の軸心部には、軸方向外側へ開口する円柱状の穴部15Aが形成されている。

0016

芯金16は、例えばアルミニウム、鉄、銅、ステンレススチール又はその他の金属や合金等で円柱状に形成されている。そして、ゴム層18は、例えばシリコーンゴムウレタンゴム等のゴム材によって円筒状に形成されている。

0017

樹脂チューブ20は、例えばポリテトラフルオロエチレン樹脂PTFE)、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂(PFA)、フッ化エチレン−プロピレン共重合体樹脂(FEP)、ポリフッ化ビニリデン樹脂PVDF)、ポリフッ化ビニル樹脂等で管状に形成されており、本実施形態ではPFAが使用されている。なお、樹脂チューブ20の膜厚は、例えば30μm程度とされている。

0018

(第1実施形態に係る製造方法)
以上のような構成とされている定着ロール10において、次にその第1実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール12に対して樹脂チューブ20を被覆して定着ロール10を製造する方法について説明する。

0019

図2に示されるように、ゴムロール12に樹脂チューブ20を被覆する際には、円筒体(円筒状のキャップ)22を使用する。円筒体22の軸方向両端部は開口されており、円筒体22の外径は、ロール本体14の外径と同径とされている。そして、円筒体22の内径は、軸部15の外径と同径とされている。また、円筒体22の長さは、軸部15の長さ以上とされている。以下、各工程について説明する。

0020

まず、図2(A)に示されるように、円筒体22を軸部15に嵌めて取り付ける(取付工程)。このとき、円筒体22の下端部(軸方向内側端部)22Aをロール本体14の上端部(軸方向端部)14Aに接触させる。そして、樹脂チューブ20の内部に、円筒体22を含むゴムロール12を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ20の内径は、円筒体22及びゴムロール12(ロール本体14)の外径よりも大きくなっている。

0021

次に、ゴムロール12(円筒体22を含む)が内部に挿入された樹脂チューブ20全体を加熱収縮させる(加熱収縮工程)。これにより、図2(B)に示されるように、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面及び円筒体22の外周面に、樹脂チューブ20が被覆される。つまり、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面から円筒体22の外周面に亘って、樹脂チューブ20が被覆される。

0022

ここで、ゴムロール12の軸部15に円筒体22を取り付けることにより、ゴムロール12の軸方向両端部側(円筒体22側)の熱容量が、ゴムロール12の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体14の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ20は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。

0023

これにより、ロール本体14の外周面と樹脂チューブ20の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28の微小な隙間から円筒体22の内周面側へ移動する。そして、その円筒体22の内周面と軸部15の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。

0024

続いて、図2(C)に示されるように、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28で、樹脂チューブ20をカッター30により切断する(切断工程)。

0025

例えば、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとの間にカッター30を挿入し(境界部28にカッター30を挿入し)、その後、固定されているカッター30に対してゴムロール12を回転させることにより、その境界部28で樹脂チューブ20を周方向に沿って切断する。なお、カッター30は、図2(C)では2枚図示されているが、1枚であってもよい。

0026

そして、図2(D)に示されるように、樹脂チューブ20の切断部分から上側(一部)が外周面に被覆されたままの円筒体22を、ゴムロール12から取り外す。これにより、ロール本体14の上端部14Aと、ロール本体14に被覆された樹脂チューブ20の上端部(軸方向端部)20Aとが揃った定着ロール10が製造される。

0027

ここで、円筒体22を使用しないで、ゴムロール12のロール本体14に樹脂チューブ20を熱収縮させて被覆すると、ロール本体14と軸部15との段差エッジ)により、樹脂チューブ20が熱収縮時切れる場合がある。この場合、ロール本体14の上端部14Aにおける樹脂チューブ20の上端部20Aの位置精度が確保されない(ロール本体14の上端部14Aと、ロール本体14に被覆された樹脂チューブ20の上端部20Aとが揃わない)。

0028

しかしながら、本実施形態に係る製造方法では、ゴムロール12の外径と同径の外径を有する円筒体22を使用して樹脂チューブ20を被覆するため、円筒体22を使用しないで樹脂チューブ20を被覆する場合に比べて、ロール本体14の上端部14Aにおける樹脂チューブ20の上端部20Aの位置精度が向上される。

0029

なお、切断工程後に、円筒体22の外周面に付着している樹脂チューブ20は不要であるため、次の工程で円筒体22から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ20が取り除かれた円筒体22は、次のゴムロール12の軸部15に取り付けられて再利用される。

0030

(第2実施形態に係る製造方法)
次に、定着ロール10の第2実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール12に対して樹脂チューブ20を被覆して定着ロール10を製造する方法について説明する。なお、上記第1実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

0031

図3に示されるように、この第2実施形態では、円筒体22の軸方向中央部に、周方向に連続して径方向外側へ突出する突出部24が1つ形成されている。突出部24は、円筒体22の軸方向中央部の外径が下端部22A及び上端部(軸方向外側端部)22Bの外径よりも徐々に大きくなるように形成されることで、側面視で鈍角となる角部(稜線部)として構成されている。

0032

なお、円筒体22の下端部22Aの外径は、ロール本体14の外径と同径とされている。そして、円筒体22の内径は、軸部15の外径と同径とされている。以下、各工程について説明する。

0033

まず、図3(A)に示されるように、円筒体22を軸部15に嵌めて取り付ける(取付工程)。このとき、円筒体22の下端部22Aをロール本体14の上端部14Aに接触させる。そして、樹脂チューブ20の内部に、円筒体22を含むゴムロール12を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ20の内径は、円筒体22の突出部24における外径よりも大きくなっている。

0034

次に、ゴムロール12(円筒体22を含む)が内部に挿入された樹脂チューブ20全体を加熱収縮させる(加熱収縮工程)。これにより、図3(B)に示されるように、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面及び円筒体22の突出部24を含む外周面に、樹脂チューブ20が被覆される。つまり、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面から円筒体22の突出部24を含む外周面に亘って、樹脂チューブ20が被覆される。

0035

ここで、第2実施形態に係る円筒体22は、第1実施形態に係る円筒体22よりも、その体積が大きいため、当然ながら、ゴムロール12の軸方向両端部側(円筒体22側)の熱容量が、ゴムロール12の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体14の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ20は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。

0036

これにより、ロール本体14の外周面と樹脂チューブ20の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28の微小な隙間から円筒体22の内周面側へ移動する。そして、その円筒体22の内周面と軸部15の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。

0037

また、樹脂チューブ20が円筒体22の外周面に被覆された際、樹脂チューブ20は、突出部24によって軸方向中央部側への収縮が規制される。したがって、樹脂チューブ20が軸方向中央部側へ収縮しすぎて、後述する切断工程前の上端部(軸方向端部)20Bが、ロール本体14の上端部14Aよりも軸方向中央部側に存在するような不具合、即ちロール本体14の上端部14A側における外周面が樹脂チューブ20で被覆されない不具合の発生が第1実施形態に比べて抑制又は防止される。

0038

続いて、図3(C)に示されるように、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28で、樹脂チューブ20をカッター30により切断する(切断工程)。

0039

例えば、上記第1実施形態と同様に、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとの間にカッター30を挿入し(境界部28にカッター30を挿入し)、その後、固定されているカッター30に対してゴムロール12を回転させることにより、その境界部28で樹脂チューブ20を周方向に沿って切断する。なお、カッター30は、図3(C)では2枚図示されているが、1枚であってもよい。

0040

そして、図3(D)に示されるように、樹脂チューブ20の切断部分から上側(一部)が外周面に被覆されたままの円筒体22を、ゴムロール12から取り外す。これにより、ロール本体14の上端部14Aと、ロール本体14に被覆された樹脂チューブ20の上端部20Aとが揃った定着ロール10が製造される。

0041

つまり、円筒体22を使用しないで、ゴムロール12のロール本体14に樹脂チューブ20を熱収縮させて被覆する場合に比べて、ロール本体14の上端部14Aにおける樹脂チューブ20の上端部20Aの位置精度が向上される。

0042

なお、切断工程後に、円筒体22の外周面に付着している樹脂チューブ20は不要であるため、次の工程で円筒体22から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ20が取り除かれた円筒体22は、次のゴムロール12の軸部15に取り付けられて再利用される。

0043

(第3実施形態に係る製造方法)
次に、定着ロール10の第3実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール12に対して樹脂チューブ20を被覆して定着ロール10を製造する方法について説明する。なお、上記第1及び第2実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

0044

図4に示されるように、この第3実施形態では、円筒体22の軸方向中央部に、周方向に連続して径方向外側へ突出する突出部26が1つ形成されている。突出部26は、円筒面26Aとして構成されており、その円筒面26Aの外径が下端部22A及び上端部22Bの外径よりも徐々に大きくなるように形成されている。

0045

なお、円筒体22の下端部22Aの外径は、ロール本体14の外径と同径とされている。そして、円筒体22の内径は、軸部15の外径と同径とされている。以下、各工程について説明する。

0046

まず、図4(A)に示されるように、円筒体22を軸部15に嵌めて取り付ける(取付工程)。このとき、円筒体22の下端部22Aをロール本体14の上端部14Aに接触させる。そして、樹脂チューブ20の内部に、円筒体22を含むゴムロール12を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ20の内径は、円筒体22の突出部26における外径よりも大きくなっている。

0047

次に、ゴムロール12(円筒体22を含む)が内部に挿入された樹脂チューブ20全体を加熱収縮させる(加熱収縮工程)。これにより、図4(B)に示されるように、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面及び円筒体22の突出部26を含む外周面に、樹脂チューブ20が被覆される。つまり、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面から円筒体22の突出部26を含む外周面に亘って、樹脂チューブ20が被覆される。

0048

ここで、第2実施形態と同様に、ゴムロール12の軸方向両端部側(円筒体22側)の熱容量が、ゴムロール12の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体14の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ20は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。

0049

これにより、ロール本体14の外周面と樹脂チューブ20の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28の微小な隙間から円筒体22の内周面側へ移動する。そして、その円筒体22の内周面と軸部15の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。

0050

また、樹脂チューブ20が円筒体22の外周面に被覆された際、樹脂チューブ20は、突出部26によって軸方向中央部側への収縮が規制される。したがって、樹脂チューブ20が軸方向中央部側へ収縮しすぎて、後述する切断工程前の上端部20Bが、ロール本体14の上端部14Aよりも軸方向中央部側に存在するような不具合、即ちロール本体14の上端部14A側における外周面が樹脂チューブ20で被覆されない不具合の発生が第1実施形態に比べて抑制又は防止される。

0051

特に、この第3実施形態では、突出部26が円筒面26Aとされているため、第2実施形態の突出部24に比べて、円筒体22の外周面に対する樹脂チューブ20の内周面の摺動抵抗面積が大きくなる。よって、第2実施形態に比べて、上記不具合の発生が更に抑制又は防止される。

0052

続いて、図4(C)に示されるように、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28で、樹脂チューブ20をカッター30により切断する(切断工程)。

0053

例えば、上記第1実施形態と同様に、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとの間にカッター30を挿入し(境界部28にカッター30を挿入し)、その後、固定されているカッター30に対してゴムロール12を回転させることにより、その境界部28で樹脂チューブ20を周方向に沿って切断する。なお、カッター30は、図4(C)では2枚図示されているが、1枚であってもよい。

0054

そして、図4(D)に示されるように、樹脂チューブ20の切断部分から上側(一部)が外周面に被覆されたままの円筒体22を、ゴムロール12から取り外す。これにより、ロール本体14の上端部14Aと、ロール本体14に被覆された樹脂チューブ20の上端部20Aとが揃った定着ロール10が製造される。

0055

つまり、円筒体22を使用しないで、ゴムロール12のロール本体14に樹脂チューブ20を熱収縮させて被覆する場合に比べて、ロール本体14の上端部14Aにおける樹脂チューブ20の上端部20Aの位置精度が向上される。

0056

なお、切断工程後に、円筒体22の外周面に付着している樹脂チューブ20は不要であるため、次の工程で円筒体22から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ20が取り除かれた円筒体22は、次のゴムロール12の軸部15に取り付けられて再利用される。

0057

(第4実施形態に係る製造方法)
最後に、定着ロール10の第4実施形態に係る製造方法、即ちゴムロール12に対して樹脂チューブ20を被覆して定着ロール10を製造する方法について説明する。なお、上記第1〜第3実施形態と同等の部位には、同じ符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

0058

図5に示されるように、この第4実施形態では、第3実施形態における円筒体22の突出部26が、円筒体22の軸方向に間隔を空けて2つ形成されている。なお、第2実施形態における円筒体22の突出部24が、円筒体22の軸方向に間隔を空けて2つ形成されていてもよい。

0059

また、円筒体22の下端部22Aの外径は、ロール本体14の外径と同径とされている。そして、円筒体22の内径は、軸部15の外径と同径とされている。以下、各工程について説明する。

0060

まず、図5(A)に示されるように、円筒体22を軸部15に嵌めて取り付ける(取付工程)。このとき、円筒体22の下端部22Aをロール本体14の上端部14Aに接触させる。そして、樹脂チューブ20の内部に、円筒体22を含むゴムロール12を相対的に挿入させる。なお、このとき、樹脂チューブ20の内径は、円筒体22の各突出部26における外径よりも大きくなっている。

0061

次に、ゴムロール12(円筒体22を含む)が内部に挿入された樹脂チューブ20全体を加熱収縮させる(加熱収縮工程)。これにより、図5(B)に示されるように、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面及び円筒体22の2つの突出部26を含む外周面に、樹脂チューブ20が被覆される。つまり、ゴムロール12(ロール本体14)の外周面から円筒体22の上側の突出部26を含む外周面に亘って、樹脂チューブ20が被覆される。

0062

ここで、第2実施形態と同様に、ゴムロール12の軸方向両端部側(円筒体22側)の熱容量が、ゴムロール12の軸方向中央部側の熱容量よりも大きくなっている。したがって、ロール本体14の軸方向中央部側の方が、軸方向両端部側よりも昇温が早く、樹脂チューブ20は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ被覆されていく。

0063

これにより、ロール本体14の外周面と樹脂チューブ20の内周面との間に存在する気泡は、ロール本体14の軸方向中央部側から軸方向両端部側へ移動し、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28の微小な隙間から円筒体22の内周面側へ移動する。そして、その円筒体22の内周面と軸部15の外周面との間の微小な隙間を通って外部へ排気される。

0064

また、樹脂チューブ20が円筒体22の外周面に被覆された際、樹脂チューブ20は、2つの突出部26によって軸方向中央部側への収縮が規制される。したがって、樹脂チューブ20が軸方向中央部側へ収縮しすぎて、後述する切断工程前の上端部20Bが、ロール本体14の上端部14Aよりも軸方向中央部側に存在するような不具合、即ちロール本体14の上端部14A側における外周面が樹脂チューブ20で被覆されない不具合の発生が第1実施形態に比べて抑制又は防止される。

0065

特に、この第4実施形態では、円筒面26Aとされた突出部26が軸方向に2つ形成されているため、第2実施形態の1つだけの突出部24や第3実施形態の1つだけの突出部26に比べて、円筒体22の外周面に対する樹脂チューブ20の内周面の摺動抵抗面積が更に大きくなる。よって、第2及び第3実施形態に比べて、上記不具合の発生がより一層抑制又は防止される。

0066

続いて、図示しないが、上記第3実施形態と同様に、円筒体22の下端部22Aとロール本体14の上端部14Aとが接触している境界部28で、樹脂チューブ20をカッター30(図2図4参照)により切断する(切断工程)。

0067

そして、樹脂チューブ20の切断部分から上側(一部)が外周面に被覆されたままの円筒体22を、ゴムロール12から取り外す。これにより、ロール本体14の上端部14Aと、ロール本体14に被覆された樹脂チューブ20の上端部20A(図2図4参照)とが揃った定着ロール10が製造される。

0068

つまり、円筒体22を使用しないで、ゴムロール12のロール本体14に樹脂チューブ20を熱収縮させて被覆する場合に比べて、ロール本体14の上端部14Aにおける樹脂チューブ20の上端部20Aの位置精度が向上される。

0069

なお、切断工程後に、円筒体22の外周面に付着している樹脂チューブ20は不要であるため、次の工程で円筒体22から取り除かれる。そして、不要な樹脂チューブ20が取り除かれた円筒体22は、次のゴムロール12の軸部15に取り付けられて再利用される。

0070

以上、本実施形態に係る定着ロール10(管状体被覆部材)の製造方法について、図面を基に説明したが、本実施形態に係る定着ロール10(管状体被覆部材)の製造方法は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば、各実施形態の切断工程において、ゴムロール12を固定とし、カッター30をゴムロール12の周方向に移動させて、樹脂チューブ20を、境界部28で切断するように構成してもよい。

0071

また、第2及び第3実施形態において、突出部24及び突出部26が形成される位置は、円筒体22の軸方向中央部に限定されるものではなく、例えば軸方向中央部よりも下端部22A側とされていてもよい。これによれば、切断工程後に不要となって円筒体22の外周面から取り除かれる樹脂チューブ20の量が低減されるため、コスト的に有利となる。なお、軸方向中央部も、軸方向中央部よりも下端部22A側及び上端部22B側も、軸方向中途部に含まれることは言うまでもない。

0072

また、第4実施形態において、円筒体22に軸方向に間隔を空けて形成される突出部24又は突出部26の数量は、2つに限定されるものではなく、軸方向に間隔を空けて3つ以上形成されていてもよい。つまり、突出部24又は突出部26は、円筒体22に少なくとも1つ形成される構成になっている。また、本実施形態に係る製造方法によって製造される管状体被覆部材は、図示しない定着装置に使用される定着ロール10に限定されるものではない。

0073

更に、各実施形態においては、部材として、芯金16の外側にゴム層18が形成されたゴムロール12を示したが、これに限定する趣旨ではない。部材は、ゴム層が無い金属ロールであってもよい。具体的には、図2図5における部材は、本体部14と、その両端に形成された軸部15とが同じ金属又は合金で一体的に形成された金属ロールであってもよい。このような金属ロールの表面に樹脂チューブ20が被覆されたチューブ被覆金属ロールであっても定着ロールとして機能する。

0074

10定着ロール(管状体被覆部材の一例)
12ゴムロール(円柱又は円筒の部材の一例)
15 軸部
20樹脂チューブ(管状体の一例)
22円筒体
24 突出部
26 突出部
26A 円筒面
28境界部

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