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技術 車両用ドアヒンジ及びその製造方法

出願人 三井金属アクト株式会社
発明者 森永浩司
出願日 2014年11月27日 (5年8ヶ月経過) 出願番号 2014-239959
公開日 2016年6月2日 (4年2ヶ月経過) 公開番号 2016-102307
状態 特許登録済
技術分野 蝶番 車両のドア 蝶番の付属品;滑動ウイング用の付属品 特定物品の製造
主要キーワード 鍔付きブッシュ 両取付片 各折曲片 プレス成型品 アーム板 隆起形成 変形促進 ロアドア
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (16)

課題

車両用ドアヒンジにおいて、隆起ストッパ部の強度を向上させる。

解決手段

固定ブラケット3は、車体Bの取付面B1にボルト5により固定されるベース板部31と、ベース板部31に対して直角に折曲されヒンジ軸4の軸方向へ互いに離間する一対の折曲片32とを有する。折曲片32には、ヒンジ軸4が挿通する軸孔32fと、折曲片32の内側面から突出し、可動ブラケット2の被ストッパ部22aに当接することにより可動ブラケット2を全開位置に停止させる隆起ストッパ部32eとが形成される。隆起ストッパ部32eは、可動ブラケット2が全開位置にある状態において、折曲片32におけるドアRDの取付面D1に対向する端面32cから可動ブラケット2の被ストッパ部22aに向けて直線的に延伸し、かつ延伸する方向の端部が被ストッパ部22aに当接するストッパ面321eを形成する。

概要

背景

従来、車両用ドアヒンジにおいては、特許文献1に記載されているように、車体にボルトにより固定される鋼板プレス成型品固定ブラケット(特許文献1においては、第1ブラケット)と、ドアにボルトにより固定される鋼板プレス成型品の可動ブラケット(同じく、第2ブラケット)と、両ブラケットを互いに回動可能に連結するヒンジ軸とを備える。

固定ブラケットは、ボルトを挿通するボルト孔を有するベース板部と、当該ベース板部の上下両側部に折曲形成され、ヒンジ軸を挿通する一対の折曲片(特許文献1においては、アーム板部)と、この折曲片よりベース板部の他側部側に延出し、かつボルト孔を挟んで互いに対向するようにベース板部より起立する一対のリブとで形成される。

また、固定ブラケットは、プレス加工により、次のような工程で製造される。
先ず、素材鋼板から、ベース板部、両折曲片及びリブにそれぞれ対応する部分を有する平板ブラケット基板プレス機械により打ち抜く。その際、ベース板部に相当する部分にはボルト孔を開設し、また、両折曲片に相当する部分にはヒンジ軸が挿通される軸孔及び隆起ストッパ部を形成する。

なお、隆起ストッパ部は、可動ブラケットの回動量規制してドアを全開位置に停止させるためのものであって、外側面側からの押し出し成型により内側面に半月状隆起形成される。

次いで、ブラケット基板を、ベース板部と折曲片びリブ部との間を境界線に沿ってプレス機械により直角に折り曲げてブラケット半製品成型する。

概要

車両用ドアヒンジにおいて、隆起ストッパ部の強度を向上させる。固定ブラケット3は、車体Bの取付面B1にボルト5により固定されるベース板部31と、ベース板部31に対して直角に折曲されヒンジ軸4の軸方向へ互いに離間する一対の折曲片32とを有する。折曲片32には、ヒンジ軸4が挿通する軸孔32fと、折曲片32の内側面から突出し、可動ブラケット2の被ストッパ部22aに当接することにより可動ブラケット2を全開位置に停止させる隆起ストッパ部32eとが形成される。隆起ストッパ部32eは、可動ブラケット2が全開位置にある状態において、折曲片32におけるドアRDの取付面D1に対向する端面32cから可動ブラケット2の被ストッパ部22aに向けて直線的に延伸し、かつ延伸する方向の端部が被ストッパ部22aに当接するストッパ面321eを形成する。

目的

本発明は、上記課題に鑑み、隆起ストッパ部の強度を向上させた車両用ドアヒンジを提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

ドア取付面に固定される可動ブラケットと、車体の取付面に固定される固定ブラケットと、前記可動ブラケットと前記固定ブラケットとを互いに回動可能に連結するヒンジ軸とを備え、前記固定ブラケットは、前記車体の取付面にボルトにより固定されるベース板部と、当該ベース板部に対して直角に折曲され前記ヒンジ軸の軸方向へ互いに離間する一対の折曲片とを有し、前記折曲片には、前記ヒンジ軸が挿通する軸孔と、前記折曲片の内側面から突出し、前記可動ブラケットの被ストッパ部に当接することにより前記可動ブラケットを全開位置に停止させる隆起ストッパ部とが形成され、前記隆起ストッパ部は、前記可動ブラケットが全開位置にある状態において、前記折曲片における前記ドアの取付面に対向する端面から前記可動ブラケットの被ストッパ部に向けて直線的に延伸し、かつ延伸する方向の端部が前記被ストッパ部に当接するストッパ面を形成することを特徴とする車両用ドアヒンジ

請求項2

ドアの取付面に固定される可動ブラケットと、車体の取付面に固定される固定ブラケットと、前記可動ブラケットと前記固定ブラケットとを互いに回動可能に連結するヒンジ軸とを備え、前記固定ブラケットは、前記車体の取付面にボルトにより固定されるベース板部と、当該ベース板部に対して直角に折曲され前記ヒンジ軸の軸方向へ互い離間する一対の折曲片とを有し、前記折曲片には、前記ヒンジ軸が挿通する軸孔と、前記折曲片の内側面から突出し、前記可動ブラケットの被ストッパ部に当接することにより前記可動ブラケットを全開位置に停止させる隆起ストッパ部とが形成されたものにおいて、金属板材を加工して前記固定ブラケットを製造する工程が、前記ベース板部に対して前記折曲片をプレス成型により直角に折曲する第1工程と、折曲された前記折曲片に前記軸孔を開設する第2工程と、折曲された前記折曲片に前記隆起ストッパ部を突出形成する第3工程と、を含むことを特徴とする車両用ドアヒンジの製造方法。

技術分野

0001

本発明は、ドアを車体に開閉可能に支持するための車両用ドアヒンジ及びその製造方法に関する。

背景技術

0002

従来、車両用ドアヒンジにおいては、特許文献1に記載されているように、車体にボルトにより固定される鋼板プレス成型品固定ブラケット(特許文献1においては、第1ブラケット)と、ドアにボルトにより固定される鋼板プレス成型品の可動ブラケット(同じく、第2ブラケット)と、両ブラケットを互いに回動可能に連結するヒンジ軸とを備える。

0003

固定ブラケットは、ボルトを挿通するボルト孔を有するベース板部と、当該ベース板部の上下両側部に折曲形成され、ヒンジ軸を挿通する一対の折曲片(特許文献1においては、アーム板部)と、この折曲片よりベース板部の他側部側に延出し、かつボルト孔を挟んで互いに対向するようにベース板部より起立する一対のリブとで形成される。

0004

また、固定ブラケットは、プレス加工により、次のような工程で製造される。
先ず、素材鋼板から、ベース板部、両折曲片及びリブにそれぞれ対応する部分を有する平板ブラケット基板プレス機械により打ち抜く。その際、ベース板部に相当する部分にはボルト孔を開設し、また、両折曲片に相当する部分にはヒンジ軸が挿通される軸孔及び隆起ストッパ部を形成する。

0005

なお、隆起ストッパ部は、可動ブラケットの回動量規制してドアを全開位置に停止させるためのものであって、外側面側からの押し出し成型により内側面に半月状隆起形成される。

0006

次いで、ブラケット基板を、ベース板部と折曲片びリブ部との間を境界線に沿ってプレス機械により直角に折り曲げてブラケット半製品成型する。

先行技術

0007

特開2014−152455号公報

発明が解決しようとする課題

0008

しかし、特許文献1に記載のドアヒンジは、隆起ストッパ部が固定ブラケットにおける各折曲片の略中央部に押し出し成型により比較的小さい形状で半月状に形成されるため、可動ブラケットが全開位置において隆起ストッパ部に当接し、隆起ストッパ部に過大な剪断応力が作用すると、隆起ストッパ部が変形する虞がある。

0009

また、固定ブラケットの製造工程は、素材鋼板から打ち抜いた平板のブラケット基板の両折曲片に相当する部分に、軸孔及び隆起ストッパ部を形成した後に、ブラケット基板の両折曲片に相当する部分をプレス加工により直角に折り曲げることから、両折曲片の曲げ部分に発生するスプリングバックの影響を受けて、軸孔及び隆起ストッパ部の位置精度が出難いという問題を有している。

0010

本発明は、上記課題に鑑み、隆起ストッパ部の強度を向上させた車両用ドアヒンジを提供すること、及び、軸孔及び隆起ストッパ部の位置精度を向上させた車両用ドアヒンジの製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段

0011

前記課題を解決するため、第1の発明における車両用ドアヒンジは、ドアの取付面に固定される可動ブラケットと、車体の取付面に固定される固定ブラケットと、前記可動ブラケットと前記固定ブラケットとを互いに回動可能に連結するヒンジ軸とを備え、前記固定ブラケットは、前記車体の取付面にボルトにより固定されるベース板部と、当該ベース板部に対して直角に折曲され前記ヒンジ軸の軸方向へ互いに離間する一対の折曲片とを有し、前記折曲片には、前記ヒンジ軸が挿通する軸孔と、前記折曲片の内側面から突出し、前記可動ブラケットの被ストッパ部に当接することにより前記可動ブラケットを全開位置に停止させる隆起ストッパ部とが形成され、前記隆起ストッパ部は、前記可動ブラケットが全開位置にある状態において、前記折曲片における前記ドアの取付面に対向する端面から前記可動ブラケットの被ストッパ部に向けて直線的に延伸し、かつ延伸する方向の端部が前記被ストッパ部に当接するストッパ面を形成することを特徴とする。

0012

第2の発明における車両用ドアヒンジの製造方法は、ドアの取付面に固定される可動ブラケットと、車体の取付面に固定される固定ブラケットと、前記可動ブラケットと前記固定ブラケットとを互いに回動可能に連結するヒンジ軸とを備え、前記固定ブラケットは、前記車体の取付面にボルトにより固定されるベース板部と、当該ベース板部に対して直角に折曲され前記ヒンジ軸の軸方向へ互い離間する一対の折曲片とを有し、前記折曲片には、前記ヒンジ軸が挿通する軸孔と、前記折曲片の内側面から突出し、前記可動ブラケットの被ストッパ部に当接することにより前記可動ブラケットを全開位置に停止させる隆起ストッパ部とが形成されたものにおいて、金属板材を加工して前記固定ブラケットを製造する工程が、前記ベース板部に対して前記折曲片をプレス成型により直角に折曲する第1工程と、折曲された前記折曲片に前記軸孔を開設する第2工程と、折曲された前記折曲片に前記隆起ストッパ部を突出形成する第3工程と、を含むことを特徴とする。

発明の効果

0013

第1の発明における車両用ドアヒンジによると、隆起ストッパ部を固定ブラケットの端面から可動ブラケットの被ストッパ部に向けて延伸し、かつ延伸する方向の端部に被ストッパ部が当接するストッパ面を有する形状としたことにより、隆起ストッパ部の強度向上を図ることができる。

0014

第2の発明における車両用ドアヒンジの製造方法によると、折曲片を折曲加工した後に、折曲片に軸孔及び隆起ストッパ部を形成したことにより、スプリングバックの影響を最小限にして、軸孔及び隆起ストッパ部の位置精度を向上させることができる。

図面の簡単な説明

0015

本発明に係るドアヒンジを装着した車両の側面図である。
同じくロアドアヒンジの斜視図である。
同じくアッパドアヒンジの斜視図である。
同じく図3に示すアッパドアヒンジの側面図である。
図4におけるV矢視図である。
図4におけるVI矢視図である。
図4におけるVII矢視図である。
図7におけるVIII矢視図である。
図5におけるIX−IX線断面図である。
図4におけるX−X線断面図である。
ドアが全開位置にあるときの図10と同じ部位の断面図である。
ドアヒンジの変形状態を示す図10と同じ部位の断面図である。
図11におけるXIII−XIII線拡大断面図である。
ロアドアヒンジにおける固定ブラケットの展開図である。
固定ブラケットの製造工程を説明するための模式図である。

実施例

0016

以下、本発明の最良の実施形態を図面に基づいて説明する。
図1に示すように、リヤドアRDは、図2に示すロアドアヒンジ1と、図3に示すアッパドアヒンジ10とにより車体側面に開閉可能に枢着される。また、フロントドアFDは、図2に示すロアドアヒンジ1が上下共に用いられ、車体側面に開閉可能に枢着される。

0017

図2に示すように、ロアドアヒンジ1は、リヤドア(以下、「ドア」という)RDの前端下部に固定される可動ブラケット2と、車体の一部を形成するピラーB(例えば、図5参照)に前後2本のボルト5により固定される固定ブラケット3と、可動ブラケット2と固定ブラケット3とを互いに回動可能に連結するための上下方向を向く鍔付き円柱状のヒンジ軸4とを備える。

0018

図3に示すように、アッパドアヒンジ10は、ドアRDの前端上部に固定される可動ブラケット20と、ピラーBに上下2本のボルト50により固定される固定ブラケット30と、可動ブラケット20と固定ブラケット30とを互いに回動可能に連結するための上下方向を向く鍔付き円柱状のヒンジ軸40とを備える。

0019

なお、ロアドアヒンジ1とアッパドアヒンジ10は、形状が相異するものの、各部の機能及び製造工程は同一であるので、以下の説明では、ロアドアヒンジ1について説明し、アッパドアヒンジ10については、ロアドアヒンジ1と同一機能を有する箇所にロアドアヒンジ1の各要素に付した符号の末尾に「0」を加えた符号を付して説明は省略する。

0020

ロアドアヒンジ(以下、「ドアヒンジ」という)1の可動ブラケット2は、鋼板プレス成型品であって、ドアRDの前端面である取付面D1(例えば、図5を参照)に図示略のボルトにより固定される上下の取付片21、21と、両取付片21から直角に前方へ折曲されヒンジ軸4に対して直角な上下の折曲片22、22と、両折曲片22、22同士を互いに連結しヒンジ軸4と平行な連接部23とを一体形成する。各折曲片22には、ヒンジ軸4が挿入される軸孔22b(図9参照)が開設され、当該軸孔22bには、鍔付きブッシュ7(図9参照)が嵌着される。

0021

固定ヒンジ部材3は、鋼板プレス成型品であって、ピラーBの車外側を向く取付面B1(例えば、図5参照)に前後2本のボルト5及びナット6により締結固定されるベース板部31と、ベース板部31の上下部分にあって、ベース板部31に対して直角に車外側へ折曲され、ヒンジ軸4の軸方向へ互いに離間する上下の折曲片32、32と、ベース板部31の後部にあって、当該ベース板部31に対して所定の角度をもって傾斜するように連続形成され、両折曲片32の出隅部32b及びその付近同士を繋ぐようにヒンジ軸4と平行に形成される連接部33とを一体形成する。

0022

各折曲片32は、ピラーBの取付面B1に近接する出隅部32b、及び車外を向く側にL字形入隅部32gを有すると共に、ヒンジ軸4の軸方向視でほぼL字形(例えば、図5参照)を呈し、他の部分よりも車外側へ大きく延伸する部分は、可動ブラケット2に相対回動可能に連結される枢支部32aを形成する。

0023

図5、10に示すように、ヒンジ軸4の軸方向視において、各折曲片32における枢支部32aの後ろ向きの端面(図5において、閉位置にあるドアRDの取付面D1に対向する端面)32cは、ビラーBの取付面B1に対して直角またはほぼ直角(実施例ではほぼ87度)になるように形成される。

0024

各折曲片32の外側面(上側の折曲片32においては上面、下側の折曲片32においては下面)には、各折曲片32の板厚方向の剛性を高めるため、両折曲片32とベース板部31との境界を含む部分から車外方向へ真直ぐに延伸する突条部32dが形成される。さらに、各折曲片32の枢支部32aには、ドアRDの全開位置を規制するための隆起ストッパ部32eと、ヒンジ軸4が挿通する軸孔32f(図9参照)とが形成される。

0025

図9に示すように、ヒンジ軸4は、固定ブラケット3の両折曲片32間に可動ブラケット2の両折曲片22が位置した形態で、可動ブラケット2の軸孔22bに嵌着されたブッシュ7及び固定ブラケット3の軸孔32fに挿通されることで、可動ブラケット2と固定ブラケット3とを互いに回動可能に連結する。なお、ヒンジ軸4における鍔部4aと反対側にあって、固定ブラケット3の軸孔32fから突出した端部4bはかしめられる。

0026

ドアヒンジ1の各折曲片に32に設けられる隆起ストッパ部32eは、枢支部32aの内側面(上側の枢支部32aにおいては下面、下側の枢支部32aにおいては上面)から内側(上側の枢支部32aにおいては下側、下側の枢支部32aにおいては上側)へ突出すると共に、可動ブラケット2が図11に示す全開位置にある状態において、各折曲片32の端面32cから可動ブラケット2の被ストッパ部22aに向けて直線的に延伸し、かつ延伸する方向を向く端部には、被ストッパ部22aに当接する平坦なストッパ面321eが形成される。

0027

図11に示すように、ドアRDが全開位置に回動した場合には、可動ブラケット2における各折曲片22の端面に設けた被ストッパ部22aが固定ブラケット3の隆起ストッパ部32eのストッパ面321eに当接することで、ドアRDを全開位置に停止させることができる。

0028

上述のように、固定ブラケット3の隆起ストッパ部32eを、折曲片32の端面32cから可動ブラケット2の被ストッパ部22aに向けて延伸する形状とし、かつ延伸する方向の端部をストッパ面321eとすることにより、隆起ストッパ部32eを従来技術に比して大きな形状とすることができるため、隆起ストッパ部32eの強度向上を図り、かつドアRDの全開位置を規制するための位置精度を高めることができる。

0029

例えば、図6、8に示すように、固定ブラケット3の連接部33は、ベース板部31の後部に連続形成されて各折曲片32の出隅部32b及びその付近同士を繋ぐことによって、各折曲片32の板厚方向(上下方向)への曲げ強度を高める作用効果を有する。

0030

例えば、図10に示すように、連接部33の面にあって、ピラーBの取付面B1に対して所定の角度(本実施例においてはほぼ40度)をもって対向する傾斜面である変形促進部34は、ピラーBの取付面B1に対して常時は非接触状態であり、図12に示すように、各折曲片32のL字形の入隅部32fの角度を広げるように各折曲片32が変形した際、取付面B1に接触するように形成される。

0031

さらに、図10に示すように、変形促進部34は、ベース板部31の車体接触面(取付面B1に接触する面)31aとの境界aがヒンジ軸直径領域L内に位置すると共に、境界aからピラーBの取付面B1から後方図10において左方)へ向けて漸次離れるように傾斜し、さらに最後端34aがヒンジ軸直径領域Lよりも後方で、かつ固定ブラケット3における各折曲片32における枢支部32aの端面32cに合致して端面32cよりも後方へ突出しないように形成される。

0032

なお、ヒンジ軸直径領域Lは、図10に示すように、ヒンジ軸4の軸方向視で、ヒンジ軸4の円周に接する接線のうち、取付面B1に対して直角な2本の接線b、cをそれぞれ取付面B1に向けて延長し、当該延長した両接線b、c間の領域である旨を定義する。

0033

固定ブラケット3の変形に関しより詳細に説明すると、変形促進部34は、図5、10に示すように、常時は取付面B1に対して非接触状態にある。この状態で、ドアRDへの側面衝突等によりドアRDが車内側へ変形する等して可動ブラケット2が斜め後方図5に示す白抜き矢印方向)へ引っ張られると、変形前、変形促進部34がピラーBの取付面B1に対して接触していないため、各折曲片32は、変形促進部34と車体接触面31aとの境界aを支点にしてL字形の入隅部32fの角度を広げるように変形する。この場合、境界aがヒンジ軸直径領域L内に位置しているため、簡単に変形することはないが、各折曲片32がある程度変形した場合には、図12に示すように、変形促進部34が取付面B1に接触し、この状態で踏ん張って各折曲片32のそれ以上の変形を抑止する。これにより、固定ブラケット3のベース板部31が取付面B1から捲れるように変形したり、各折曲片32の入隅部32fに応力が集中し早期に入隅部32fが一気破断するような変形を抑止することで、ドアヒンジ1の強度を高め、ドアRDを強固に支持することが可能となる。

0034

次に、固定ブラケット3の製造方法について、図14及び図15に基づいて説明する。
先ず、図14に示すように、プレス成形により、金属板材から展開状態で略T字状の固定ブラケット3を打ち抜く。この工程で、ベース板部31に相当する部分には、ボルト5が挿入されるボルト挿入孔31bが2個開設され、各折曲片32に相当する部分には、突条部32dが突出成形される。

0035

なお、固定ブラケット3は、前述のように、ヒンジ軸4の軸方向視で、各折曲片32の端面32cをピラーBの取付面B1に対してほぼ直角になるようにしたこと、及び連接部33の最後端34aを各折曲片32の端面32cに合致させたことによって、図14に示すように、固定ブラケット3の展開図は、各折曲片32の枢支部32aが金属板材のフープ材長手方向(図14において左右方向)へほぼ真直ぐに延伸し、かつベース板部31が各枢支部32aのほぼ中央部分から直角にフープ材の幅方向図14において上下方向)へ延伸するほぼT字形とすることができる。これにより、プレス成形による固定ブラケット3の歩留まりが良くなり、コスト低減を図ることが可能となる。

0036

続いて、図15(a)に示す工程で、展開状態でT字状の固定ブラケット3の両側部をプレス加工で折り曲げることで、両折曲片32を成形する。

0037

続いて、図15(b)に示す工程で、プレス成形のサイドピアス成形によって、両折曲片32間にダイ100をセットした状態で、パンチP1を両折曲片32のうちいずれか一方の折曲片32の外側面側から矢印方向へ移動させてダイ100の凹部101に打ち込むことで、折曲片32に剪断力で軸孔32fを開設する。続いて、同じ方法で、両折曲片32のうちいずれか他方の折曲片32にも軸孔32Fを開設する。

0038

続いて、図15(c)に示す工程で、プレス成形のサイドピアス成形によって、両折曲片32間にダイ200をセットした状態で、パンチP2を両折曲片32のうちいずれか一方の折曲片32の外側面側から矢印方向へ移動させてダイ200の凹部201に向けて打ち込むことで、折曲片32に剪断力で隆起ストッパ部32eを内側に向けて突出成形する。続いて、同じ方法で、両折曲片32のうちいずれか他方の折曲片32にも隆起ストッパ部32eを突出成形する。

0039

以上のように、プレス成形による折曲げ加工で両折曲片32を成形した後に、各折曲片32に隆起ストッパ部32e及び軸孔32fを成形することによって、折曲げ加工された両折曲片32のスプリングバックの影響を最小限に抑えて、隆起ストッパ部32e及び軸孔32fの位置精度を向上させることができる。

0040

また、隆起ストッパ部32eは、プレス成形によるサイドピアス成形によって、各折曲片32の端面32cから可動ブラケット2が全開位置にあるときの被ストッパ部22aに向けて延伸し、かつ延伸する方向の端部をストッパ面321eとする形状としたことにより、隆起ストッパ部32eの成形を容易にし、かつ強度向上を図ることができる。

0041

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、本実施形態に対して、次のような種々の変形や変更及びそれらの組み合わせを施すことが可能である。
例えば、固定ブラケット3の製造方法におけるプレス成形のサイドピアス成形において、
隆起ストッパ部32eを突出形成した後に、軸孔32fを開設する。
両折曲片32に隆起ストッパ部32eをそれぞれ同時に突出形成する。
両折曲片32に軸孔32fをそれぞれ同時に突出形成する。
折曲片32に隆起ストッパ部32eと軸孔32fとを同時に形成する。

0042

1ロアドアヒンジ2、20可動ブラケット
3、30固定ブラケット4、40ヒンジ軸
5、50ボルト6ナット
7ブッシュ10アッパドアヒンジ
21、210取付片22、220折曲片
22a 被ストッパ部 22b軸孔
23、230連接部31、310ベース板部
31a 車体接触面 31bボルト挿入孔
32、320 折曲片 32a、320a枢支部
32b出隅部 32c、320c 端面
32d突条部 32e、320e隆起ストッパ部
321eストッパ面32f、320f 軸孔
32g入隅部 33 連接部
34変形促進部 34a 最後端
100、200 ダイ 101、201 凹部
a 変形促進部と車体接触面との境界
b、c 接線 d延長線
Bピラー(車体) B1取付面
FDフロントドアDドア
D1 取付面 L ヒンジ軸直径領域
L1限定領域P1、P2 パンチ

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