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技術 車両用の燃料配管およびそのクランプ

出願人 本田技研工業株式会社三桜工業株式会社
発明者 友松大輔星野竜也岡田宏幸大門聡松原賢史
出願日 2014年8月18日 (5年4ヶ月経過) 出願番号 2014-166030
公開日 2016年3月31日 (3年8ヶ月経過) 公開番号 2016-041956
状態 特許登録済
技術分野 剛性・可とう管 液体燃料の供給 管・ケーブルの支持具
主要キーワード 取り付け作業効率 クランプ開口 クランプ箇所 弾性拡開 還流パイプ 弾性開口 液体燃料配管 引張り側
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (12)

課題

たわみが少なく、取り付け作業効率が低下することがない車両用燃料配管およびそのクランプを提供することにある。

解決手段

複数のクランプにより固定されて、車体に引き回し設置される車両用の燃料配管において、車両用の燃料配管は、内部が円形中空断面をもち、管の厚みが周方向に異方性をもつようにした。詳細には、車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向に少なくともひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上または下に位置するように車体に設置されるか、または、車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向にひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上側に位置するように車体に設置されるようにした。また、本発明の車両用の燃料配管を車両に固定するクランプは、前記車両用の燃料配管の肉厚部を鉛直方向に設置するとともに、前記燃料配管が断面の周方向に回転しないように保持する保持部を備えるようにした。

概要

背景

小型車両では、車両の後部に配置された燃料タンクから車両の前部に配置された原動機エンジン)へ、樹脂配管を用いて燃料輸送がおこなわれている。特に、細径の樹脂配管は、大径の樹脂配管に比べて可撓性が高いため、樹脂配管を予め曲がり形状に成型しておかないで直管形状に成型しておき、車体への組付けの際に、これを曲がり形状に可撓変形させ、固定クランプにて車体に組付け固定することがある。

特許文献1には、上記のような直管状に形成された細径樹脂配管を組付ける際に、樹脂配管が固定クランプによるクランプ箇所で傷付いてしまう恐れが生じるため、樹脂配管本体が外径6mm以下の細径チューブをなし、その外周面に可撓変形が可能な有効チューブ長全長に亘って固定クランプにてクランプされる、所定肉厚を有する弾性被クランプ層が該樹脂配管本体を被覆する状態に積層形成されている樹脂配管が開示されている。

概要

たわみが少なく、取り付け作業効率が低下することがない車両用燃料配管およびそのクランプを提供することにある。複数のクランプにより固定されて、車体に引き回し設置される車両用の燃料配管において、車両用の燃料配管は、内部が円形中空断面をもち、管の厚みが周方向に異方性をもつようにした。詳細には、車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向に少なくともひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上または下に位置するように車体に設置されるか、または、車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向にひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上側に位置するように車体に設置されるようにした。また、本発明の車両用の燃料配管を車両に固定するクランプは、前記車両用の燃料配管の肉厚部を鉛直方向に設置するとともに、前記燃料配管が断面の周方向に回転しないように保持する保持部を備えるようにした。

目的

本発明の目的は、大きなたるみが生じることなく、作業効率が低下することがない車両用の燃料配管およびそのクランプを提供する

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

複数のクランプにより固定されて、車体に引き回し設置される車両用燃料配管において、車両用の燃料配管は、内部が円形中空断面をもち、管の厚みが周方向に異方性をもつことを特徴とする車両用の燃料配管。

請求項2

前記車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向に少なくともひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上または下に位置するように車体に設置されることを特徴とする請求項1に記載の車両用の燃料配管。

請求項3

前記車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向にひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上側に位置するように車体に設置されることを特徴とする請求項1に記載の車両用の燃料配管。

請求項4

請求項1〜3に記載の車両用の燃料配管において、前記車両用の燃料配管は、複数の樹脂層を有し、最も外側の樹脂層は、断面の厚みが周方向に異方性をもち、他の樹脂層は、中空円筒断面形状をもつことを特徴とする車両用の燃料配管。

請求項5

請求項1〜4のいずれかの一項に記載の車両用の燃料配管を車両に固定するクランプであって、前記クランプは、前記車両用の燃料配管の肉厚部を鉛直方向に設置するとともに、前記燃料配管が断面の周方向に回転しないように保持する保持部を備えることを特徴とする車両用の燃料配管のクランプ。

請求項6

請求項5に記載の車両用の燃料配管のクランプであって、前記クランプの保持部は、前記燃料配管を弾性挟持するとともに、前記肉厚部に当接して、前記燃料配管を回り止めすることを特徴とする車両用の燃料配管のクランプ。

請求項7

請求項1または2に記載の車両用の燃料配管において、前記車両用の燃料配管は、楕円形状の外形または長円形状の外形を有し、断面の長軸方向が鉛直方向となるように、前記クランプにより車体に設置されることを特徴とする車両用の燃料配管。

請求項8

請求項7に記載の車両用の燃料配管を固定するクランプであって、前記燃料配管を固定するクランプの保持部は、前記燃料配管の短軸方向を弾性挟持することを特徴とする車両用の燃料配管のクランプ。

請求項9

請求項1または2に記載の車両用の燃料配管において、前記車両用の燃料配管は、周方向の他の部分より肉厚が厚い4つの肉厚部をもち、前記4つの肉厚部のうちの両極の肉厚部が鉛直線上となるように、前記クランプにより車体に設置されることを特徴とする車両用の燃料配管。

請求項10

請求項9に記載の車両用の燃料配管を固定するクランプであって、前記燃料配管を固定するクランプの保持部は、前記4つの肉厚部のうちの両極の肉厚部を弾性挟持し、残りの肉厚部のうちのひとつの肉厚部に当接して、前記燃料配管を回り止めすることを特徴とする車両用の燃料配管のクランプ。

技術分野

0001

本発明は、エンジン燃料タンクとの間に配管されて燃料輸送する燃料配管およびそのクランプに関する。

背景技術

0002

小型車両では、車両の後部に配置された燃料タンクから車両の前部に配置された原動機(エンジン)へ、樹脂配管を用いて燃料輸送がおこなわれている。特に、細径の樹脂配管は、大径の樹脂配管に比べて可撓性が高いため、樹脂配管を予め曲がり形状に成型しておかないで直管形状に成型しておき、車体への組付けの際に、これを曲がり形状に可撓変形させ、固定クランプにて車体に組付け固定することがある。

0003

特許文献1には、上記のような直管状に形成された細径樹脂配管を組付ける際に、樹脂配管が固定クランプによるクランプ箇所で傷付いてしまう恐れが生じるため、樹脂配管本体が外径6mm以下の細径チューブをなし、その外周面に可撓変形が可能な有効チューブ長全長に亘って固定クランプにてクランプされる、所定肉厚を有する弾性被クランプ層が該樹脂配管本体を被覆する状態に積層形成されている樹脂配管が開示されている。

先行技術

0004

特開2006−170384号公報

発明が解決しようとする課題

0005

上記の特許文献1に開示される樹脂配管では、樹脂配管自体の可撓性が高いため、配管をたるみなしに組付けることが難しい。また、樹脂配管を変形させて付ける際に、配管の断面形状が円筒のため、樹脂配管を固定クランプによりクランプしても配管の周方向に配管が回ってしまい、配管位置がずれる問題がある。場合によっては、固定クランプの間で、樹脂配管に必要以上のたるみが生じる可能性がある。
また、樹脂配管の自重と燃料の重量により、クランプ間の樹脂配管に重力によるたわみが生じる問題もある。
樹脂配管にたるみが生じると、走行中の路面の凹凸による走行振動や、エンジン振動により樹脂配管が加振され、あるいは、燃料ポンプ吐出圧により加振され、樹脂配管に加振に伴う過大な応力が加わる可能性がある。場合によっては、この加振により、樹脂配管に亀裂が生じて燃料の液漏れが生じる可能性もある。

0006

このため、クランプの個数を増やして樹脂配管のたるみを防止する方法も考えられるが、樹脂配管の組付け固定の作業量が増加するため、部品コストの増加とともに組み立てコストの上昇につながってしまう。

0007

本発明の目的は、大きなたるみが生じることなく、作業効率が低下することがない車両用の燃料配管およびそのクランプを提供することにある。

課題を解決するための手段

0008

前記課題を解決するため、複数のクランプにより固定されて、車体に引き回し設置される車両用の燃料配管において、車両用の燃料配管は、内部が円形中空断面をもち、管の厚みが周方向に異方性をもつようにした。
詳細には、車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向に少なくともひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上または下に位置するように車体に設置されるか、または、車両用の燃料配管は、厚みが大きな肉厚部を周方向にひとつ有し、前記肉厚部が鉛直方向の上側に位置するように車体に設置されるようにした。
また、本発明の車両用の燃料配管を車両に固定するクランプは、前記車両用の燃料配管の肉厚部を鉛直方向に設置するとともに、前記燃料配管が断面の周方向に回転しないように保持する保持部を備えるようにした。

発明の効果

0009

本発明によれば、燃料配管の引き回し時のたわみ量を低減できるので、燃料配管の振動を抑止され、燃料配管の亀裂等による燃料漏れを防止でき、安全性が向上する。

図面の簡単な説明

0010

本実施形態に係る燃料配管を備えた車両を模式的に示す側面図である。
本実施形態に係る燃料配管を備えた車両を模式的に示す平面図である。
液体燃料配管P1の断面構造を示す図である。
液体燃料配管P1を固定する従来例を示す図である。
第1の実施例の液体燃料配管P1の断面構造を示す図である。
第1の実施例の液体燃料配管P1の固定例を示す図である。
第3の実施例の液体燃料配管P1の断面構造を示す図である。
第3の実施例の液体燃料配管P1の固定例を示す図である。
第4の実施例の液体燃料配管P1の断面構造を示す図である。
第4の実施例の液体燃料配管P1の固定例を示す図である。
第2の実施例の液体燃料配管P1の肉厚部の位置を示す図である。

実施例

0011

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は本実施形態に係る燃料配管を備えた車両を模式的に示す側面図であり、図2はその平面図である。

0012

図1に示すように、車両Aは、客室R内に前後二列以上設けられた座席Sと、客室Rの前方に設けられた原動機Eと、座席Sの中の後席S2の床下に設けられた燃料タンクTと、この燃料タンクTの後方に配置されたキャニスタCと、燃料タンクTから液体燃料を原動機Eに送るための液体燃料配管P1と、キャニスタCから蒸発燃料を原動機Eに送るための蒸発燃料配管P2と、液体燃料配管P1および蒸発燃料配管P2を車体1に固定するためのクランプ部材2と、を備えている乗用車である。

0013

図2に示すように、車体1は、原動機E、燃料タンクT、キャニスタC等が固定される車両Aの固定部材であり、例えば、フロアパネル11(図1参照)、サイドフレーム12、クロスメンバ13等のフレーム部材およびパネル部材からなる。
図1に示すフロアパネル11は、車両Aの床面を形成するための部材であり、鋼板等の金属製平板部材からなる。
図2に示すサイドフレーム12は、車体1の前後方向に延設される左右一対骨格部材であり、燃料タンクTの左右外側に配置されている。
クロスメンバ13は、左右のサイドフレーム12に直交するように架設される複数の骨格部材であり、少なくとも燃料タンクTの前後に配置されて、複数のタンクバンド14をこのクロスメンバ13にボルト締めすることによって保持している。
タンクバンド14は、燃料タンクTを車体1に固定させるための金属製の帯状の部材であり、燃料タンクTを下側から抱持するようにしてボルト・ナットでクロスメンバ13、13に固定される。

0014

原動機Eは、燃料タンクT内の燃料が供給されて駆動するものであればよく、例えば、ガソリンエンジンディーゼルエンジンエタノールエンジン、ハイブリッドエンジン等である。原動機Eには、インジェクタ6と、インテークマニホールド7とが設置されている。

0015

図1に示すように、燃料タンクTは、ガソリン軽油アルコール等の液体自動車用燃料貯留するための合成樹脂製または金属製の中空状の容器であり、後席S2の下のフロアパネル11の下面に配置されている。

0016

燃料タンクTの上面Tbには、ポンプモジュールMが設けられている。
また、燃料タンクTの上部には、液体燃料配管(フューエルパイプ)P1と、ベントパイプP3と、ベーパーリターンチューブP4とが設けられている。燃料タンクTの上面Tbには、液体燃料配管P1と蒸発燃料配管P2とが燃料タンクTの車幅方向中央付近を通して配置されて、その液体燃料配管P1と蒸発燃料配管P2とを束ねるようにして保持するクランプ部材2が設けられている。この燃料タンクTの後端部側には、フィラネックチューブP5を介して先端が給油口に接続されたフィラパイプP6が接続されている。燃料タンクTの後方近傍には、キャニスタCが配置されている。

0017

ポンプモジュールMは、それぞれ不図示の燃料内異物除去用サクションフィルタと、燃料を液体燃料配管P1からインジェクタ6および原動機Eに送るための燃料ポンプと、燃料タンクT内の燃料液面を検出する燃料液面計と、ベントリリーフバルブと、カットバルブと、を備えている。ポンプモジュールMは、それらの機器ユニットケース収納して、燃料タンクT内の上部に設置されている。

0018

図2に示すように、液体燃料配管P1は、液体燃料を送るための配管であり、一端がポンプモジュールMに接続され、他端がインジェクタ6を介在して原動機Eに接続されたフューエルパイプからなる。液体燃料配管P1は、燃料タンクTの上面中央部位に設けられたポンプモジュールMから車両前方に向けて延設されている。

0019

蒸発燃料配管P2およびベントパイプP3は、液体燃料が気化された蒸発燃料を送るための配管である。
蒸発燃料配管P2は、一端がキャニスタCに接続され、他端がパージ調整電磁弁(図示せず)、インテークマニホールド7を介して原動機Eに接続されたパージパイプからなる。蒸発燃料配管P2は、複数のクランプ部材2によって束ねられて燃料タンクTの上面Tbおよび車体1に保持されている。
ベントパイプP3は、一端が給油フロート(図示せず)に接続され、他端がキャニスタCに接続された配管からなる。

0020

ベーパーリターンチューブP4は、給油時に燃料タンクT内の上部空間の空気の一部をフィラパイプP6の給油口の近傍に排出して再び燃料タンクTへ還流させるための還流パイプである。一端が燃料タンクTに接続され、他端が給油口の近傍のフィラパイプP6に接続されている。
フィラパイプP6およびフィラネックチューブP5は、給油口から液体燃料を燃料タンクTに供給するための配管である。
ドレンパイプP7は、キャニスタCに配設される配管であり、燃料蒸気をキャニスタCに吸着させて除去した空気を大気中へ排出したり、大気中の空気を取り入れたりするための配管である。

0021

上述のとおり、燃料タンクTの回りや燃料タンクTと原動機Eの間には、液体燃料配管P1等の配管が配設されている。以下、特に、液体燃料配管P1の構造と、液体燃料配管P1を固定する複数のクランプ部材2について詳細に説明する。

0022

図3は、実施例の液体燃料配管P1の断面構造を示す図である。
液体燃料配管P1は、熱可塑性樹脂を材料とする複数の樹脂層からなる多層構造を有し、内部で液体燃料が通流する中空の多層樹脂配管となっている。
詳しくは、液体燃料配管P1は、液体燃料の低透過性が求められ、液体燃料が通流する中空円筒部を形成する第一層31は、FPM(フッ素)ゴムエチレンテトラフルオロエチレン共重合体(以下ETFEと略記系樹脂から形成されている。FPM(フッ素)ゴムは、フッ化ビニリデン系(FKM)、テトラフルオロエチレン-プロピレン系(FEPM)、テトラフルオロエチレン-パーフルオロビニルエーテル系(FFKM)等が代表的で、その中でも、フッ化ビニリデン系が中心的なものである。また、FPM(フッ素)ゴムやETFE樹脂以外では、エチレンビニルアルコール共重合体(以下EVOHと略記)、ポリビニリデンフルオライド(以下PVFと略記)、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレンビニリデンフルオライド元系共重合体(以下THVと略記)などが使用される。

0023

そして、第一層31をFPM(フッ素)ゴムとした場合には、第一層31の外側には、第一層31を保護するために、ECO(エピクロルヒドリン)ゴムからなる第二層32と第三層34が形成されている。また、第一層31をETFE樹脂とした場合には、第二層32と第三層34をPA12(ナイロン12)で形成する。

0024

さらに、第二層32と第三層34の間には、補強糸33(ポリエステル繊維アラミド繊維)が編み込まれているものもある。これにより、インジェクション車のような燃料液体高圧の場合にも対応可能となっている。

0025

実施例の液体燃料配管P1は、層間を接着しながら押出成形機により製造する。このときの成形金型を変更することにより、詳細を後述するが、円形以外の形状の液体燃料配管P1の成形をおこなうことができる。

0026

図4は、クランプ部材2により液体燃料配管P1を固定する場合の従来の例を示す図である。
クランプ部材2は、弾性をもつ樹脂製の部材で、液体燃料配管P1の長さ方向の所定幅図4紙面垂直方向)を保持部2aに挟みこんで、液体燃料配管P1を固定する。保持部2aは、略C字状を成し、C字の開口から直角方向に液体燃料配管P1が押し込まれ、保持部2aが弾性拡開されて、液体燃料配管P1を保持・固定する。

0027

液体燃料配管P1は、上記のようにして液体燃料配管P1と保持部2aの摩擦力により、クランプ部材2に固定されている。このため、液体燃料配管P1の周方向に所定力が加わると、液体燃料配管P1が周方向に回転してしまう。
液体燃料配管P1を複数のクランプ部材2に順次組付けていく際に、液体燃料配管P1が回転してしまうと、クランプ部材2の間で、液体燃料配管P1にたるみが生じてしまう可能性がある。複数のクランプ部材2間の液体燃料配管P1のたるみは、前述のとおり、液体燃料配管P1の燃料漏れの原因となる。

0028

また、液体燃料配管P1の重量と管内を通流する液体燃料の重量のため、液体燃料配管P1は、重力方向に凸のたるみが生じる。この影響は、クランプ部材2の間隔が広くなるほど顕著となる。

0029

上記の液体燃料配管P1のたわみ量を小さくするには、クランプ部材2の数を増やすことが考えられる。これにより、液体燃料配管P1とクランプ部材2との間の摩擦力を増加するため、液体燃料配管P1の回転を抑止され、組付け時のたるみの発生を防止することができる。また、クランプ部材2の間の距離(スパン)が小さくなるので、自重とガソリン重量による液体燃料配管P1そのもののたわみ量が小さくなる。
しかし、クランプ部材2の数を増やすことで、液体燃料配管P1の組付け工数が増加する問題がある。

0030

また、液体燃料配管P1は、液体燃料の膨潤による強度低下が問題となることがある。上述したFPM(フッ素)ゴムやエチレンテトラフルオロエチレン共重合体(以下ETFEと略記)系樹脂は、液体燃料の透過性が低い。このため、液体燃料配管P1は、最内層をこれらの材料で構成して、バリア層としている。しかし、膨潤を完全に防ぐことはできないため、液体燃料の通流により液体燃料配管P1が膨潤して強度が低下し、たわみ量が増大する。

0031

上述の説明では、液体燃料配管P1を3層構造として説明したが、層数に限定されるものではなく、2層構造であってもよいし、燃料バリア性をもつ樹脂であれば、単層構造であってもよい。
例えば、2層構造であれば、内側をPA9T(ナイロン9T)とし外側をHDPE(高密度ポリエチレン)の構成を適用することができる。また、内側をPPS(ポリフェニレンスルファイド)とし、外側をPA11(ナイロン11)としてもよい。さらに、PA11(ナイロン11)やPA12(ナイロン12)の単層構造であってもよい。

0032

本実施例では、液体燃料配管P1の周方向の断面形状に異方性をもたせ、かつ、異方性を持たせた方向に取り付けることで、膨潤よる強度低下を補てんし、液体燃料配管P1のたるみを抑止する。以下に、液体燃料配管P1の断面形状の例を示して詳細に説明する。

0033

<実施例1>
図5図6は、実施例1を説明する図である。図5は、実施例の液体燃料配管P1の断面形状を示した図で、図6は、クランプ部材2に組付けたときの状態を示す図である。
本実施例の液体燃料配管P1は、バリア層であり均一肉厚の第一層31の外側に、周方向の一部が異なる厚みをもつ第三層34を設けた構造とし、前記第三層34の厚みが異なる部分を、取り付け時に、重力方向になるようにしたことを特徴とする。
本実施例によれば、バリア層である第一層31の肉厚を均一にすることができるので、上記の高価な材料の使用量を増やすことなく、液体燃料配管P1の強度増加を図ることができる。

0034

詳しくは、図5に示すように、液体燃料配管P1の第三層34の一部の肉厚を他の部分より厚くし(34a)、この肉厚部分が、液体燃料配管P1をクランプ部材2に組付けた際のクランプ部材2の開口に対応するようにした。これにより、図6に示すように、肉厚部34aが、液体燃料配管P1の回り止めとなる。
図示しないが、図5に示した肉厚部34aの形状とは異なり、肉厚部34aをクランプ部材2の開口に亘って略一定の肉厚とし、他の第三層34と段付きになる形状としてもよい。

0035

さらに、液体燃料配管P1をクランプ部材2に組付けた際に、液体燃料配管P1の肉厚部34aが、重力方向の位置になるようにする。例えば、液体燃料配管P1をフロアパネル11の下面に引き回す場合には、クランプ部材2を開口が下向きになるように、フロアパネル11の下面の設置し、このクランプ部材2に液体燃料配管P1を組付ける。つまり、液体燃料配管P1の肉厚部34aが路面に向けて組付けられる(図6の紙面上側が路面側になる)。

0036

この状態では、液体燃料配管P1の重力方向の曲げ剛性が大きくなっているため、クランプ部材2の間の液体燃料配管P1のたわみ量が、液体燃料配管P1が均一な肉厚をもつ場合に比べて小さくなる。
そして、肉厚部34aが、液体燃料配管P1の回り止めとなっているので、たわみ量を一定に維持することができる。
これにより、液体燃料配管P1の振動を抑止し、液体燃料配管P1の亀裂による燃料漏れを防止できる。また、クランプ部材2の数を増やす必要がないので、作業性が低下することがない。

0037

また、本実施例では、液体燃料配管P1の回転は、液体燃料配管P1の肉厚部34aとクランプ部材2の保持部2aにより抑止される。つまり、液体燃料配管P1とクランプ部材2の間の摩擦力によるものではない。このため、クランプ部材2の保持部2aの形状は、C形状のクランプ開口から液体燃料配管P1が抜けない程度の弾性保持できる形状であればよい。
本実施例によれば、保持部2aは、摩擦力により液体燃料配管P1を固定する場合より小さな力で液体燃料配管P1を保持すればよいので、必要なクランプ部材2の弾性開口力も小さくすることができるので、液体燃料配管P1の組付け力を小さくでき、液体燃料配管P1の組付けを容易におこなうことができる。

0038

ここで、図5に示す液体燃料配管P1の第三層34の形状は、液体燃料配管P1を製造する際の押出し成型金型形状により成形することができる。以降の実施例の液体燃料配管P1も同様に製造できる。

0039

<実施例2>
上述の実施例では、周方向の断面に一カ所のみに肉厚部34aを設けるようにし、さらに、肉厚部34aを路面に向けて組付ける例を示した。しかし、肉厚部34aがフロアパネル11の下面側になるようにしてもよい。つまり、図11に示すように、重力による液体燃料配管P1のたわみの、圧縮側(重力の向きの反対側)に肉厚部34aを設けてもよい。
この場合には、液体燃料配管P1の重力方向の曲げ剛性が大きくなるとともに、膨潤による液体燃料配管P1の第三層34の管の長さ方向の延びが、他の周囲部より大きくなっているため、たわみの圧縮側を延ばすように作用する。つまり、膨潤による延びが、重力によるたわみによる圧縮力抗力となって、液体燃料配管P1のたわみ量が減少している。

0040

<実施例3>
つぎに、図7図8により、液体燃料配管P1の他の形状の実施例を示す。本実施例は、液体燃料配管P1の外形楕円形状または長円形状とすることで、液体燃料配管P1のたわみ量の低減と回り止めを図るものである。

0041

図7に液体燃料配管P1の断面を楕円形状とした例を示す。詳細には、バリア層であり均一肉厚の第一層31の外側の第三層34の外形を楕円形状としたものである。このとき、楕円形状の長軸方向が、重力方向になるように、フロアパネル11の下面に引き回される。液体燃料配管P1の断面が長円形状の場合も同様である。
液体燃料配管P1の外形を楕円形状あるいは長円形状とすることにより、重力方向の曲げ剛性が大きくなる。実施例1の液体燃料配管P1の形状に比べれば、クランプ部材2の間で、液体燃料配管P1のたわみの圧縮側と引張り側の両方の肉厚が厚い形状となるので、剛性の向上も大きい。これにより、クランプ部材2の間の液体燃料配管P1のたわみ量が、実施例1の場合や液体燃料配管P1が均一な肉厚の場合に比べて小さくなる。

0042

図8は、図7に示した液体燃料配管P1と、それを固定するクランプ部材2の関係を示している。クランプ部材2の保持部2aは、長軸方向を挟みこむようにして液体燃料配管P1を保持する。このため、クランプ部材2の保持部2aは、液体燃料配管P1の外形と同じ形状の接触面を持ち、保持部2aの弾性力で液体燃料配管P1を短軸方向に弾性挟持する。液体燃料配管P1は、クランプ部材2の保持部2aにより、挟みこむように固定されているので、液体燃料配管P1の回転が抑止される。

0043

これにより、液体燃料配管P1をたるみなく組付けできるので、液体燃料配管P1の振動を抑止し、液体燃料配管P1の亀裂による燃料漏れを防止できる。

0044

図1図2に示されるように、液体燃料配管P1は、燃料タンクTの回りや燃料タンクTと原動機Eの間で、さまざまな方向に組付けられ、液体燃料配管P1の重力方向も変わっている。本実施例の液体燃料配管P1の偏肉は2つあるため、実施例1に比べて、配管の捩じりが少なくなり、液体燃料配管P1の取り回しが容易となる。

0045

<実施例4>
つぎに、液体燃料配管P1の外形を4方向に偏肉した例を説明する。図9は、本実施例の液体燃料配管P1の断面を示す図である。図10は、本実施例の組付け状態のクランプ部材2と液体燃料配管P1の断面を示す図である。
本実施例は、他の実施例と同様に、液体燃料配管P1の回り止めとたわみ量の低減を図るものであるが、他の実施例より、液体燃料配管P1の取り回しが容易となり、配管の捩じりが少なくなる特徴をもつ。

0046

図9に示すように、本実施例の液体燃料配管P1のバリア層であり均一肉厚の第一層31の外側の第三層34は、周方向に均等に4つの肉厚部34aをもつ。そして、図10に示すように両極に位置する肉厚部34aともうひとつの肉厚部34aの3点で、クランプ部材2に組付けるようにした。これにより、液体燃料配管P1の回り止めとなる。
なお、図9に示した実施例の4つの肉厚部34aをもつ液体燃料配管P1に限定されず、4以上の偶数個の肉厚部34aをもつようにしてもよい。

0047

そして、液体燃料配管P1の両極の肉厚部34aが重力方向に位置するようにすることで、液体燃料配管P1の重力方向の曲げ剛性が大きくなり、クランプ部材2の間の液体燃料配管P1のたわみ量が、液体燃料配管P1が均一な肉厚の場合に比べて小さくなる。これにより、液体燃料配管P1の振動を抑止し、液体燃料配管P1の亀裂による燃料漏れを防止できる。また、クランプ部材2の数を増やす必要がないので、作業性が低下することがない。

0048

図10は、図9に示した液体燃料配管P1と、それを固定するクランプ部材2を示している。本実施例のクランプ部材2の保持部2aのそれぞれは、液体燃料配管P1の肉厚部34aの外形と同じ形状の接触面を持ち、液体燃料配管P1の肉厚部34aを保持する。これにより、液体燃料配管P1の回転が抑止される。
液体燃料配管P1の両極に位置する肉厚部34aを保持するクランプ部材2の保持部2aは、保持部2aの弾性力で弾性挟持し、液体燃料配管P1を固定する。

0049

本実施例の液体燃料配管P1は、周方向に設けられた4つの肉厚部34aをもつので、肉厚部34aを重力方向に位置するように組付ける際に、組付け方向を90度単位に変更することができる。このため、他の実施例に比べて、液体燃料配管P1の捩じれを生じることなく、取り回しが容易となる。

0050

本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。上記の実施例は本発明で分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。

0051

2クランプ部材
2a 保持部
P1燃料配管
34 第三層
34a肉厚部

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