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技術 パネルの成形方法

出願人 三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社
発明者 今泉洋行赤田征之大森正敏
出願日 2009年12月11日 (9年8ヶ月経過) 出願番号 2009-281785
公開日 2011年6月23日 (8年2ヶ月経過) 公開番号 2011-121305
状態 特許登録済
技術分野 プラスチック等の射出成形
主要キーワード 漸減領域 構成樹脂材料 仮想垂線 中央型 パネル状部材 カタルシス 次収縮 製品パネル
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2011年6月23日)のものです。
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図面 (10)

課題

金型内の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、第2の成形体成形収縮に起因してパネル本体に歪みが生じることを防止する。

解決手段

ガラス転移温度Tg(℃)の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体1の周縁部に第2の合成樹脂材料よりなる枠状部2を射出成形により一体に成形するパネル4の成形方法において、該パネル本体1の表面温度が(Tg−60℃)以下の状態にて第2の合成樹脂材料を射出して枠状部2を成形する。

概要

背景

自動車樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネル周縁に不透明な樹脂縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開2005−103907、特開2008−94087に記載されている。

特開2005−103907には、矩形平板状に形成された透明部パネル本体)と、この透明部の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠状部とを備えた自動車用の窓が記載されている。透明部の外周部分において、透明部および枠状部は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部の中央部分は、枠状部が積層されない単層構造となっている。この二色成形品は、枠状部を不透明な材料で成形した後、透明部を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。

特開2008−94087には、パネル本体の周縁部に枠状部を設けた二色成形品よりなるパネルを成形する方法として、板状のパネル本体(一次成形品)を射出成形し、次いでパネル本体の一方の面の周縁部に枠状部(二次成形品)を射出成形する方法が記載されている。同公報の0103段落には、金型内に1次材射出して一次成形品(パネル本体)を成形した後、コア側に一次成形品が付着したままとなるように型開きし、次いで二次成形品成形用金型型閉めし、2次材を射出して二次成形品(枠状部)を成形し、その後、脱型してパネル状成形体を取り出すことが記載されている。この二次材を射出するときの1次成形品の温度については記載されていない。

特開2001−225349には、グラデーション色彩を有する成形品の製造方法として、金型内の樹脂成形品よりなるA層と、金型キャビティ面との間に樹脂Bを射出してB層を成形する方法において、このキャビティ面の温度を樹脂Bのガラス転移温度よりも1〜50℃高くすることが記載されているが、樹脂Bの射出時におけるA層の表面温度については記載されていない。

概要

金型内の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、第2の成形体成形収縮に起因してパネル本体に歪みが生じることを防止する。ガラス転移温度Tg(℃)の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体1の周縁部に第2の合成樹脂材料よりなる枠状部2を射出成形により一体に成形するパネル4の成形方法において、該パネル本体1の表面温度が(Tg−60℃)以下の状態にて第2の合成樹脂材料を射出して枠状部2を成形する。

目的

効果

実績

技術文献被引用数
2件
牽制数
4件

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請求項1

ガラス転移温度Tg(℃)の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の周縁部に第2の合成樹脂材料よりなる枠状部を射出成形により一体に成形するパネルの成形方法において、該パネル本体の表面温度が(Tg−60℃)以下の状態にて第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形することを特徴とするパネルの成形方法。

請求項2

請求項1において、前記第1の合成樹脂材料と第2の合成樹脂材料の主要成分が同一であることを特徴とするパネルの成形方法。

請求項3

請求項1又は2において、該第1の合成樹脂材料は芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とするパネルの成形方法。

技術分野

0001

本発明は、パネル本体の後面の全周に枠状部を一体に設けたパネルを成形する方法に係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適なパネルの成形方法に関する。

背景技術

0002

自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネル周縁に不透明な樹脂縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開2005−103907、特開2008−94087に記載されている。

0003

特開2005−103907には、矩形平板状に形成された透明部(パネル本体)と、この透明部の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠状部とを備えた自動車用の窓が記載されている。透明部の外周部分において、透明部および枠状部は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部の中央部分は、枠状部が積層されない単層構造となっている。この二色成形品は、枠状部を不透明な材料で成形した後、透明部を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。

0004

特開2008−94087には、パネル本体の周縁部に枠状部を設けた二色成形品よりなるパネルを成形する方法として、板状のパネル本体(一次成形品)を射出成形し、次いでパネル本体の一方の面の周縁部に枠状部(二次成形品)を射出成形する方法が記載されている。同公報の0103段落には、金型内に1次材射出して一次成形品(パネル本体)を成形した後、コア側に一次成形品が付着したままとなるように型開きし、次いで二次成形品成形用金型型閉めし、2次材を射出して二次成形品(枠状部)を成形し、その後、脱型してパネル状成形体を取り出すことが記載されている。この二次材を射出するときの1次成形品の温度については記載されていない。

0005

特開2001−225349には、グラデーション色彩を有する成形品の製造方法として、金型内の樹脂成形品よりなるA層と、金型キャビティ面との間に樹脂Bを射出してB層を成形する方法において、このキャビティ面の温度を樹脂Bのガラス転移温度よりも1〜50℃高くすることが記載されているが、樹脂Bの射出時におけるA層の表面温度については記載されていない。

先行技術

0006

特開2005−103907
特開2008−94087
特開2001−225349

発明が解決しようとする課題

0007

金型内の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、第2の合成樹脂材料を射出するときのパネル本体の表面温度が過度に高く、パネル本体の剛性や強度が低い状態にあるときに第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形した場合、枠状部が降温する時の収縮随伴してパネル本体に歪みが発生する。

0008

本発明は、金型内の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、第2の成形体成形収縮に起因してパネル本体に歪みが生じることを防止(抑制を含む。以下、同様。)することを目的とする。

課題を解決するための手段

0009

請求項1のパネルの成形方法は、ガラス転移温度Tg(℃)の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の周縁部に第2の合成樹脂材料よりなる枠状部を射出成形により一体に成形するパネルの成形方法において、該パネル本体の表面温度が(Tg−60℃)以下の状態にて第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形することを特徴とするものである。

0010

請求項2のパネルの成形方法は、請求項1において、前記第1の合成樹脂材料と第2の合成樹脂材料の主要成分が同一であることを特徴とするものである。

0011

請求項3のパネルの成形方法は、請求項1又は2において、該第1の合成樹脂材料は芳香族ポリカーボネート樹脂であることを特徴とするものである。

発明の効果

0012

本発明のパネルの成形方法にあっては、金型内の第1の合成樹脂材料よりなるパネル本体の表面の一部に第2の合成樹脂材料を射出して枠状部を成形し、パネル本体と一体化させるパネルの成形方法において、枠状部を射出するときのパネル本体の表面温度を(Tg−60℃)以下としており、第2の合成樹脂材料の射出時におけるパネル本体の剛性、強度が高いものとなっている。従って、枠状部の降温時の収縮力がパネル本体に作用しても、パネル本体に歪みが発生することが防止される。

図面の簡単な説明

0013

実施の形態に係る成形方法により成形されたパネルの断面図である。
図1のパネルの平面図である。
実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。
実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。
実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。
実施の形態に係る成形方法を説明する断面図である。
実施の形態に係る成形方法により成形された別のパネルの断面図である。
歪みを説明するパネルの一部の断面図である。
歪みの評価方法を説明するパネルの一部の断面図である。

0014

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。

0015

<パネルの構造>
まず、本発明方法によって成形されたパネルの構造について第1図及び第2図を参照して説明する。
第1図は実施の形態に係る成形方法により成形されたパネルの全体断面図、第2図はこのパネルの平面図である。なお、第1図は第2図のI−I線断面図である。

0016

このパネル4は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状のパネル本体1と、該パネル本体1の後面の全周縁部を周回するように設けられた枠状部2とを備えている。なお、枠状部2よりも内周側すなわち枠状部2が重なっていないパネル板央部は透明領域3となっている。

0017

パネル本体1は、厚みt1が2〜10mm程度の透明のものであり、枠状部2は、厚みt2が0.5〜5mm程度の不透明のものである。t1/t2は0.75〜5.0特に1.5〜4.0程度が好ましい。

0018

このパネル4は、パネル本体1の前面(第1図の上面)側が凸となるように湾曲している。

0019

このパネル4は略長方形状であり、寸法には特に制限はなく、その用途に応じて適宜選択して決定すればよい。通常、自動車の窓材用途としては、その透明窓層部の面積として400cm2〜2m2程度、窓枠層部の幅は30〜200mm程度である。中でも、透明窓層部の面積として800cm2〜1m2、窓枠層部の幅は30〜150mmであることが好ましい。パネル本体1の前面の最凸部の湾曲高さ(枠状部2の後面側の最外周縁との間隔)c、長辺の長さa、短辺の長さbも同様に、その用途に応じて適宜選択して決定すればよい。通常、パネル本体1の前面(第1図の上面)側が凸となるように湾曲しているので、a、bは、透明窓層部の面積が上述の範囲に於いて、長辺長さa方向の曲率半径R[m]が5000R〜20000R、特に10000R〜20000R程度であり、短辺長さb方向のRが1000R〜15000R、特に5000R〜10000R程度となる値であることが好ましい。

0020

<パネル1の成形方法>
次に、第3図〜第6図を参照してパネル4の成形方法について説明する。
パネル成形用金型は、1対の側型11,12と、該側型11,12の間に配置された中央型13とを有する。中央型13は鉛直軸心回りに回転可能に支持され、駆動装置によって回転可能となっている。側型11,12は、中央型13に対し接近・離反方向に移動可能とされ、型閉め型開き用シリンダ(図示略)によって型閉め、型開きされる。

0021

中央型13の一方の面にパネル本体形成用のキャビティ14が設けられ、他方の面にパネル本体形成用のキャビティ15が設けられている。第1の側型11には、中央型13と対峙する面に枠状部成形用のキャビティ16が設けられている。側型11には、射出装置23からの合成樹脂材料をキャビティ16に導くためのランナー17が設けられている。第2の側型12には、射出装置20からの合成樹脂材料をキャビティ15に導くためのランナー18が設けられている。

0022

この金型10を用いてパネル4を成形するには、第3図のように第1の射出装置20内の第1の合成樹脂材料21をランナー18を介してキャビティ15内に射出し、第4図の通りパネル本体1を成形する。他方のキャビティ14内には、既に第1の合成樹脂材料21が射出され、パネル本体1が存在している。第3図の通り、第2の射出装置23から第2の合成樹脂材料22をキャビティ16内に射出し、第4図の通り枠状部2を成形する。この第2の合成樹脂材料22をキャビティ16内に射出するタイミングは、キャビティ16が対面するキャビティ14内のパネル本体1の表面温度が(Tg−60℃)以下となっている時期とする。Tgは第1の合成樹脂材料のガラス転移温度である。この表面温度は赤外線サーモグラフィ接触式温度計(例えば熱電対)などによって計測することができる。

0023

第1及び第2の合成樹脂材料21,22の射出により第4図の通りキャビティ15内にてパネル本体1が成形され、キャビティ14,16内にパネル4が成形された後、第5図の通り、側型11,12を中央型13から離隔させて型開きする。パネル本体1及びパネル4は中央型13に付着保持されている。中央型13をその軸心回りに約90°回転させ、キャビティ14からパネル4を脱型した後、中央型13をさらに90°回転させる。これにより、中央型13は第3図の状態から第6図の矢印θのように180°反転した状態となり、キャビティ14が第2の側型12に対面し、キャビティ15内のパネル本体1が第1の側型11に対面した状態となる。

0024

そこで、側型11,12を中央型13に向って移動させ、第6図の通り型閉めする。その後、図示はしないがキャビティ14に第1の射出装置20から第1の合成樹脂材料21を射出し、キャビティ14内にパネル本体1を成形する。また、キャビティ16に第2の射出装置23から第2の合成樹脂材料22を射出し、枠状部2をキャビティ15内のパネル本体1と一体となるように成形する。このときの第2の合成樹脂材料22の射出のタイミングは、キャビティ15内のパネル本体1の表面温度が(Tg−60℃)以下となっている時期とする。

0025

その後、側型11,12を中央型13から離隔させて型開きし、キャビティ15からパネル本体4を脱型すると共に、中央型13を180°反転させ、次いで側型11,12を中央型13に対し型閉めする。これにより第3図の状態に復帰するので、空となっているキャビティ15に第1の射出装置20から第1の合成樹脂材料21を射出すると共に、キャビティ16に対し第2の射出装置23から第2の合成樹脂材料22を射出する。

0026

このように、第2の合成樹脂材料22をキャビティ16内に射出する時期を、該キャビティ16と対面するパネル本体1の表面温度が(Tg−60℃)以下となっている時期としたことにより、第2の合成樹脂材料22を射出するときにはパネル本体1が所要の強度を備えたものとなっている。そのため、脱型したパネル4において、枠状部2の収縮力がパネル本体1に加えられても、パネル本体1に歪みが生じることが防止される。なお、第2の合成樹脂材料をキャビティ16に射出するタイミングは、パネル本体1の表面温度が(Tg−70℃)以下特に(Tg−80℃)以下となっているときとすることが好ましい。第2の合成樹脂材料を射出する際のパネル本体の表面温度の下限には特に制限はなく、常温(室温。例えば20℃)であってもよい。
また、パネル本体の表面温度は、その金型温度、冷却時間、中央型13が反転する際の放冷時間によって任意に調節可能である。
なお、第1の合成樹脂材料のTgは、例えば、後述のPCの場合、150〜160℃程度である。

0027

なお、第3図〜第6図では、パネル本体1を射出成形しているが、予め成形してあるパネル本体を金型内にセットしてインサート成形する場合にも本発明を適用することができる。

0028

除歪処理及び硬質皮膜形成処理
上記のように金型10から脱型したパネル4を好ましくはこの成形品を好ましくは100〜130℃特に120〜130℃に1〜5Hr、特に1〜2Hr保持するアニール処理を施し、除歪することが好ましい。

0029

また、このパネル4のパネル本体1の前面の全体と、パネル本体1の後面のうち透明領域3とにハードコート原液を塗布した後、UV照射又は加熱により硬化処理し、硬質皮膜(ハードコート層)を形成してもよい。この硬質皮膜の好適な組成については後述する。

0030

この硬質皮膜を形成する場合には、硬質皮膜形成時のパネル本体の温度上昇によって、熱硬化性硬質皮膜形成の熱硬化処理によってアニール処理を兼用させてもよい。

0031

本発明方法によって成形されるパネルでは、枠状部2を成形した際、特に枠状部2の内周付近における収縮力を低減するため、枠状部2の内周部をパネル中心側ほど肉厚が連続的または段階的に薄くなる厚さ漸減領域を備える構成としてもよい。この厚さ漸減領域に重なるパネル本体では、枠状部の収縮に伴って生じる応力が分散される。そのため、枠状部2の内周端面をパネル本体の後面と垂直とした場合に、パネル本体の前面に、第8図の如く微小な歪み8が生じることが防止される。

0032

枠状部2における内周部の形状としては、第7図(a)〜(c)に示す様な形状が挙げられる。第7図(a)に示す枠状部2Aは、パネル4Aの中心側に向うに従い肉厚が連続して薄くなる、すなわち、漸次薄くなる形状を備え、かつ、当該内周部の長さ方向に直交して断面視した場合に平坦な傾斜面に構成されている。

0033

また、第7図(b)に示す枠状部2Bの内周部は、第7図(a)の場合と同様にパネル4Bの中心側に向うに従い肉厚が漸次薄くなる形状を備え、かつ、当該内周部の長さ方向に直交して断面視した場合にパネル本体1との界面側に没入する湾曲面に構成されている。

0034

第7図(c)に示す枠状部2Cの内周部は、パネル4Cの中心側に向うに従い肉厚が段階的に薄くなる、すなわち、逐次薄くなる形状を備え、かつ、当該内周部の長さ方向に直交して断面視した場合にパネル本体1との界面側に段階的に近づく階段状の面に構成されている。

0035

枠状部2A,2B又は2Cの厚さをt2、幅をL1、枠状部2A,2B又は2Cの厚さ変化領域の幅をL2とした場合、L2/t2、および、L2/L1が
(L2/t2)≧1.75
1>(L2/L1)≧0.25
であることが好ましい。

0036

上記の比L2/t2と比L2/L1は、互いの影響を補完し合う比である。従って、L2/t2及びL2/L1が次式の関係を満足することが好ましい。
(L2/t2)・(L2/L1)≧0.4

0037

<パネルの構成材料
次に、本発明方法によって自動車用窓ガラス等を成形する場合に好適な材料について説明する。

0038

パネル本体1の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、JIS K7105に準拠して測定された表面の平滑な厚み3mmの板状成形品における全光線透過率として、通常10%以上、好ましくは15%以上、更に好ましくは20%以上であり、Haze値が通常10%以下、好ましくは5%以下、更に好ましくは3%以下であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、透明樹脂100重量部に対し、通常0.001〜2重量部、好ましくは0.005〜1重量部、更に好ましくは0.005〜0.5重量部である。

0039

上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂ハイインパクトポリスチレン樹脂水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂ABS樹脂、AS樹脂、AES樹脂、ASA樹脂SMA樹脂ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂ポリフェニルエーテル樹脂ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−4−メチルペンテン−1、環状ポリオレフィン樹脂非晶性ポリアリレート樹脂ポリエーテルサルフォンスチレン系熱可塑性エラストマーオレフィン系熱可塑性エラストマーポリアミド系熱可塑性エラストマーポリエステル系熱可塑性エラストマーポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂(PC)、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、全樹脂成分中の芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常50重量%以上、好ましくは60重量%以上、更に好ましくは70重量%以上であることを意味する。

0040

PCを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ABS樹脂、AS樹脂、AES樹脂、ASA樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。

0041

本発明で使用するPCは、例えば、芳香族ジヒドロキシ化合物カーボネート前駆体とを、または、これらに併せて少量のポリヒドロキシ化合物などを反応させて得られる、直鎖または分岐熱可塑性重合体または共重合体である。PCは公知の方法によって製造することが出来、製造方法としては、界面重合法溶融エステル交換法ピリジン法、環状カーボネート化合物開環重合法、プレポリマ−の固相エステル交換法などが挙げられる。

0042

原料として使用される芳香族ジヒドロキシ化合物としては、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニルプロパン(別名:ビスフェノールA)、2,2−ビス(3,5−ジブロモ−4−ヒドロキシフェニル)プロパン(別名:テトラブロモビスフェノールA)、ビス(4−ヒドロキシフェニル)メタン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)エタン、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)ブタン、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)オクタン、2,2−ビス(4−ヒドロキシ−3−メチルフェニル)プロパン、1,1−ビス(3−tert−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロパン、2,2−ビス(4−ヒドロキシ−3,5−ジメチルフェニル)プロパン、2,2−ビス(3−ブロモ−4−ヒドロキシフェニル)プロパン、2,2−ビス(3,5−ジクロロ−4−ヒドロキシフェニル)プロパン、2,2−ビス(3−フェニル−4−ヒドロキシフェニル)プロパン、2,2−ビス(3−シクロヘキシル−4−ヒドロキシフェニル)プロパン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)−1−フェニルエタン、ビス(4−ヒドロキシフェニル)ジフェニルメタン、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)−1,1,1−トリクロロプロパン、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)−1,1,1,3,3,3−ヘキサクロロプロパン、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)−1,1,1,3,3,3−ヘキサフルオロプロパン等のビス(ヒドロキシアリ−ル)アルカン類;1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロペンタン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロヘキサン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン等のビス(ヒドロキシアリ−ル)シクロアルカン類;9,9−ビス(4−ヒドロキシフェニル)フルオレン、9,9−ビス(4−ヒドロキシ−3−メチルフェニル)フルオレン等のカルド構造含有ビスフェノール類;4,4’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、4,4’−ジヒドロキシ−3,3’−ジメチルジフェニルエーテル等のジヒドロキシジアリ−ルエーテル類;4,4’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、4,4’−ジヒドロキシ−3,3’−ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリ−ルスルフィド類;4,4’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、4,4’−ジヒドロキシ−3,3’−ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリ−ルスルホキシド類;4,4’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、4,4’−ジヒドロキシ−3,3’−ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリ−ルスルホン類ハイドロキノンレゾルシン、4,4’−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられる。

0043

上記の中では、好ましくはビス(4−ヒドロキシフェニル)アルカン類であり、耐衝撃性の点から特に好ましくは2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン(別名:ビスフェノールA)である。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、2種類以上を併用してもよい。

0044

芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、カルボニルハライドカーボネートエステルハロホルメ−ト等が使用され、具体的には、ホスゲンジフェニルカーボネートジトリルカーボネート等のジアリ−ルカーボネート類ジメチルカーボネートジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類二価フェノールジハロホルメ−ト等が挙げられる。これらのカーボネート前駆体は2種類以上を併用してもよい。

0045

また、本発明において、PCは、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した、分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂であってもよい。三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、4,6−ジメチル−2,4,6−トリ(4−ヒドロキシフェニル)ヘプテン−2、4,6−ジメチル−2,4,6−トリ(4−ヒドロキシフェニル)ヘプタン、2,6−ジメチル−2,4,6−トリ(4−ヒドロキシフェニル)ヘプテン−3、1,3,5−トリ(4−ヒドロキシフェニル)べンゼン、1,1,1−トリ(4−ヒドロキシフェニル)エタン等のポリヒドロキシ化合物類の他、3,3−ビス(4−ヒドロキシアリ−ル)オキシインド−ル(別名:イサチンビスフェノール)、5−クロロイサチン、5,7−ジクロロイサチン、5−ブロムイサチン等が挙げられ、これらの中では、1,1,1−トリ(4−ヒドロキシフェニル)エタンが好ましい。多官能性芳香族化合物は、前記の芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を置換して使用され、その使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対し、通常0.01〜10モル%、好ましくは0.1〜2モル%である。

0046

本発明に使用するPCの分子量は、任意であるが、溶液粘度から換算した粘度平均分子量[Mv]として、通常10,000〜35,000である。粘度平均分子量を10,000以上とすることにより、機械的強度が向上して機械的強度の要求の高い用途に好適なものとなる。一方、粘度平均分子量を35,000以下とすることにより、流動性が低下して成形加工が容易なものとなる。なお、後工程でハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、粘度平均分子量は、好ましくは18,000〜35,000であり、更に好ましくは20,000〜30,000である。粘度平均分子量を18,000以上とすることにより表面に硬化皮膜を形成した際の衝撃強度の低下を抑制することが可能となる。また、粘度平均分子量の異なる2種類以上のPCを混合してもよい。

0047

ここで、粘度平均分子量[Mv]とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度20℃での極限粘度[η](単位dl/g)を求め、Schnellの粘度式(η=1.23×10−4M0.83)から算出される値を意味する。

0048

本発明で使用するPCの末端水酸基濃度は、通常2,000ppm以下、好ましくは1,500ppm以下、更に好ましくは1,000ppm以下である。また、その下限は、特にエステル交換法で製造するPCでは、通常10ppm、好ましくは30ppm、更に好ましくは40ppmである。

0049

末端水酸基濃度を10ppm以上とすることにより、分子量の低下が抑制でき、樹脂組成物機械的特性がより向上する傾向にある。また、末端基水酸基濃度を2,000ppm以下にすることにより、樹脂組成物の滞留熱安定性や色調がより向上する傾向にある。ハードコートなどの硬化皮膜を形成する場合、末端水酸基濃度を100〜2,000ppm、好ましくは200〜1,000ppm、更に好ましくは300〜1,000ppmと末端水酸基濃度の高いものを適用することで、その密着性耐久性が向上する。なお、末端水酸基濃度の単位は、PC重量に対する、末端水酸基の重量をppmで表示したものであり、測定方法は、四塩化チタン酢酸法による比色定量(Macromol.Chem.88 215(1965)に記載の方法)である。

0050

また、成形品外観の向上や流動性の向上を図るため、本発明で使用するPCは、芳香族ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。この芳香族ポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量[Mv]は、通常1,500〜9,500、好ましくは2,000〜9,000である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの使用量は、PCに対し、通常30重量%以下である。

0051

更に、本発明で使用するPCは、バージンPCだけでなく、使用済みの製品から再生されたPC、所謂マテリアルリサイクルされたPCを含有してもよい。使用済みの製品としては、光学ディスク等の光記録媒体導光板自動車窓ガラス自動車ヘッドランプレンズ風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器メガネレンズ防音壁ガラス窓波板等の建築部材などが挙げられる。また、製品の不適合品スプルー、ランナー等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたPCの使用割合は、バージンPCに対し、通常80重量%以下、好ましくは50重量%以下である。

0052

パネル本体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤熱安定剤酸化防止剤耐候性改良剤アルカリ石鹸金属石鹸可塑剤流動性改良剤造核剤難燃剤ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。

0053

枠状部の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂;ポリエチレンテレフタレート樹脂ポリトリメチレンテレフタレートポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂;ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂(HIPS)、アクリロニトリル−スチレン共重合体(AS樹脂)、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体(ABS樹脂)、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体(ASA樹脂)、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体(AES樹脂)等のスチレン系樹脂ポリエチレン樹脂ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂ポリアミド樹脂ポリイミド樹脂ポリエーテル樹脂ポリウレタン樹脂;ポリフェニレンエーテル樹脂;ポリフェニレンサルファイド樹脂ポリスルホン樹脂ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは2種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、パネル本体との密着性の点から、PCや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、PCを主材としたもの、特にPCと熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。

0054

パネル本体1と枠状部2,2A〜2Cの構成樹脂材料のうち、10重量%以上配合される主成分は、両者の結合性を高めるために同一であることが望ましい。

0055

枠状部2の構成材料として、PCと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するPCの割合は通常50〜95重量%である。

0056

上記の熱可塑性ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸類またはその反応性誘導体から成るジカルボン酸成分と、ジオール類またはそのエステル誘導体から成るジオール成分とを縮合反応して得られる重合体または共重合体を示す。

0057

上記の熱可塑性ポリエステル樹脂の製造は、一般的には、チタンゲルマニウムアンチモン等を含有する重縮合触媒の存在下、ジカルボン酸成分とジオール成分とを反応させ、副生する水または低級アルコールを系外に排出することにより行われる。なお、縮合反応は、バッチ式または連続式の何れの形式でもよく、固相重合により重合度を上げてもよい。

0058

ジカルボン酸類としては、芳香族ジカルボン酸および脂肪族ジカルボン酸の何れでもよいが、耐熱性、寸法安定性などの点から、芳香族ジカルボン酸が好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸イソフタル酸オルトフタル酸、1,5−ナフタレンジカルボン酸、2,6−ナフタレンジカルボン酸、4,4’−ビフェニルジカルボン酸、4,4’−ビフェニルエーテルジカルボン酸、4,4’−ビフェニルメタンジカルボン酸、4,4’−ビフェニルスルホンジカルボン酸、4,4’−ビフェニルイソプロピリデンジカルボン酸、1,2−ビス(フェノキシ)エタン−4,4’−ジカルボン酸、2,5−アントラセンジカルボン酸、2,6−アントラセンジカルボン酸、4,4’−p−タ−フェニレンジカルボン酸、2,5−ピリジンジカルボン酸などが挙げられる。また、5−メチルイソフタル酸などのアルキル基置換体;テレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル等のアルキルエステル誘導体などの反応性誘導体も使用することが出来る。

0059

上記の中では、テレフタル酸、2,6−ナフタレンジカルボン酸およびそれらのアルキルエステル誘導体が好ましく、テレフタル酸およびそのアルキルエステル誘導体が更に好ましい。これらの芳香族ジカルボン酸は2種以上を併用してもよく、また、芳香族ジカルボン酸と共に、アジピン酸アゼライン酸セバシン酸ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸を併用することも可能である。

0060

また、ジオール類としては、エチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,3−プロパンジオール、1,4−ブタンジオールネオペンチルグリコール、1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオールデカメチレングリコール、2,2−ジメチル−1,3−プロパンジオール等の脂肪族ジオール類;1,4−シクロヘキサンジメタノール、1,3−シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールトランス−またはシス−2,2,4,4−テトラメチル−1,3−シクロブタンジオール等の脂環族ジオール類;p−キシレンジオール、ビスフェノールA、テトラブロモビスフェノールA、テトラブロモビスフェノールA−ビス(2−ヒドロキシエチルエーテル)等の芳香族ジオール類が挙げられる。また、これらの置換体も使用することが出来る。

0061

上記の中では、熱安定性、耐衝撃性、剛性等の点から、エチレングリコール、1,3−プロパンジオール、1,4−ブタンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノールが好ましく、エチレングリコール、1,3−プロパンジオール、1,4−ブタンジオールが更に好ましく、エチレングリコールが特に好ましい。これらは2種以上を併用してもよい。また、ジオール成分として、分子量400〜6,000の長鎖ジオール類、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ−1,3−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の1種以上を上記のジオール類と併用して共重合させてもよい。

0062

また、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂は、少量の分岐剤を導入することにより分岐させることも出来る。分岐剤としては、トリメシン酸、トリメリチン酸、トリメチロ−ルエタン、トリメチロ−ルプロパン、ペンタエリスリト−ル等が挙げられる。

0063

枠状部で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂(PET)、ポリプロピレンテレフタレート樹脂(PPT)、ポリブチレンテレフタレート樹脂(PBT),ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂(PEN)、ポリブチレンナフタレート樹脂(PBN)、ポリ(1,4−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート)樹脂(PCT)、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート(PCC)等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂(PET)、ポリプロピレンテレフタレート樹脂(PPT)、ポリブチレンテレフタレート樹脂(PBT)が好ましい。

0064

上記のポリエチレンテレフタレート樹脂は、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸を主成分とし、且つ、ジオール成分としてエチレングリコールを主成分とし、これらの縮合反応によって得られる飽和ポリエステル重合体または共重合体である。繰り返し単位としてのエチレンテレフタレート単位の割合は、通常70モル%以上、好ましくは80モル%以上である。また、ポリエチレンテレフタレート樹脂中には、重合時の副反応生成物であるジエチレングリコールが共重合成分として含まれることがあるが、このジエチレングリコールの量は、重合反応に使用するジオール成分の全量に対し、通常0.5〜6モル%、好ましくは0.5〜5モル%である。

0065

他の熱可塑性ポリエステル樹脂の具体例としては、例えば、ラクトンの開環重合によるポリピバロラクトン樹脂、ポリ(ε−カプロラクトン)樹脂、溶融状態液晶を形成する液晶ポリマ−(Thermotropic
Liquid Crystal Polymer;TLCP)等が挙げられる。具体的には、市販の液晶ポリエステル樹脂としては、イ−ストマンコダック社製「X7G」、ダ−トコ社製「Xyday(ザイダ−)」、住友化学社製「エコノール」、セラニ−ズ社製「ベクトラ」等が挙げられる。

0066

本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の固有粘度は、通常0.4〜1.5dl/g、好ましくは0.5〜1.3dl/gである。ここで、固有粘度は、フェノールテトラクロロエタン=50/50(重量比)の溶媒中30℃で測定した値を意味する。固有粘度が0.4未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、1.5を超える場合は流動性が低下し易い。また、熱可塑性ポリエステル樹脂の末端カルボキシル基量は、通常5〜50μeq/g、好ましくは10〜30μeq/gである。末端カルボキシル基量が5μeq/g未満の場合は耐衝撃性が低下し易く、50μeq/gを超える場合は、耐湿熱性、熱安定性が不十分となり易い。

0067

更に、本発明で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バ−ジン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。使用済みの製品としては、容器、フィルム、シ−ト、繊維などが主として挙げられ、好ましくはPETボトル等の容器である。また、再生熱可塑性ポリエステル樹脂としては、製品の不適合品、スプル−、ランナ−等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。

0068

また、枠状部の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的でフィラーを配合することが好ましい。斯かるフィラーとしては、例えば、酸化チタン酸化亜鉛硫酸バリウムシリカ炭酸カルシウム酸化鉄アルミナチタン酸カルシウム水酸化アルミニウム水酸化マグネシウム水酸化カルシウム炭酸マグネシウム硫酸カルシウム硫酸ナトリウム亜硫酸カルシウム珪酸マグネシウムタルク)、珪酸アルミニウムマイカ)、珪酸カルシウムウォラストナイト)、クレーガラスビーズガラスパウダーガラス繊維カーボン繊維アラミド繊維生分解繊維けい砂けい石石英粉シラスけいそう土ホワイトカーボン鉄粉アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、生分解繊維、珪酸マグネシウム(タルク)、珪酸アルミニウム(マイカ)、珪酸カルシウム(ウォラストナイト)が好ましい。フィラーは2種類以上を併用することも出来る。

0069

上記のフィラーの形状は、球状、立方形状、粒状、針状、板状、繊維状などの何れの形状であってもよいが、最終的に得られる熱可塑性樹脂組成物の寸法安定性を向上させ、剛性を高く、外観を良好にすると言う観点から、板状または針状が好ましく、レーザー回折粒度(D50)が10μm以下のフィラーが好ましい。

0070

フィラーの使用量は、枠状部の全構成材料100重量部に対し、通常2〜50重量部、好ましくは5〜40重量部である。フィラーの配合量が2重量部未満の場合は、剛性、寸法安定性、耐熱性の改良効果が小さく、50重量部を超える場合は耐衝撃性が低下する。

0071

上記のフィラーは、無処理のままであってもよいが、樹脂成分との親和性または界面結合力を高める目的で、表面処理剤高級脂肪酸またはそのエステル、塩などの誘導体、カップリング剤などで処理するのが好ましい。表面処理の際は、非イオン陽イオン陰イオン型などの各種の界面活性剤、各種の樹脂などの分散剤による処理を併せて行うならば、機械的強度および混練性が向上して好ましい。

0072

枠状部の構成材料には、帯電防止性静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び/又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガス熱分解して得られるアセチレンブラック原油を原料としファーネス不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常2〜20nmである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオンカタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。

0073

パネル本体は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、枠状部は複合強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、枠状部の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維(アラミド繊維)、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる1種以上のものを使用できる。強化用繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常1.5〜10mm、好ましくは1.8〜5mmである。また、機械的強度、寸法精度、耐熱性を向上させるため、出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長は0.1〜5mm、好ましくは0.2〜5mm、更に好ましくは1〜5mmとすることが好ましい。出来上がり成形品における繊維の重量平均繊維長を高く保つためには、射出成形機射出シリンダーの構成が肝要で、特にスクリュー圧縮比を緩圧縮に、クリアランスを広く、チェックリングのクリアランスを広く取ることが効果的である。また、射出成形時の条件としては、樹脂温度の設定を高く、計量時の背圧を低く、射出速度を低く成形することが効果的である。

0074

また、図示しないが、本発明においては、パネル本体1の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としてのハードコート(硬質被膜)が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は枠状部2と反対側の前面にのみ設けられてもよい。硬質皮膜の厚さはパネル本体1の厚さの1/100以下が好ましく、通常は1〜50μm特に5〜20μmが好ましい。

0075

上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能を高めるため、耐候性を高めるために2層以上の多層構造としてもよい。当該多層構造においては、最外層硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽紫外線吸収サーモクロミックフォトクロミックエレクトロクロミックの各機能性層プライマー層、着色加飾層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。

0076

硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シリコーン系アクリル系、シラザン系、ウレタン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける2コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコートディップコートフローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。

0077

上記の硬質被膜の最外層に、各種機能(熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能)の薄膜が形成されてもよい。

0078

パネル本体1の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。

0079

本発明は、車両とくに自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。

0080

本発明では、パネル本体1の後面と枠状部2,2A〜2Cとの境界部に凹凸部を形成し、パネル本体1と枠状部2,2A〜2Cとの結合強度を大きくしてもよい。本発明では、枠状部に、他部品を取り付けるための取付片突設してもよい。

0081

<パネル本体及び枠状部の好ましい物性値の説明>
本発明においては、該パネル本体1の容積をV1、該枠状部2の容積をV2、該パネル本体を構成する材料で成形された3mm厚みの100mm×100mm平板を130℃に2時間保持したときの収縮率(%)をS1、該枠状部を構成する材料で成形された3mm厚みの100mm×100mm平板を130℃に2時間保持したときの収縮率(%)をS2としたときに、0.01<V2/V1<1.0好ましくは0.05≦V2/V1≦1.0特に好ましくは0.1≦V2/V1≦0.75、1.0<S2/S1<3.0好ましくは1.1≦S2/S1≦3.0特に好ましくは1.1≦S2/S1≦2.5である。

0082

また、好ましくは0.35<(S2・V2)/(S1・V1)<1.1であり、特に好ましくは0.35<(S2・V2)/(S1・V1)≦1.0である。

0083

パネル本体1の曲げ弾性率をF1とし、枠状部の曲げ弾性率をF2とした場合、好ましくは0.35<(S2・V2・F2)/(S1・V1・F1)<1.5であり、特に好ましくは0.35<(S2・V2・F2)/(S1・V1・F1)≦1.4である。

0084

枠状部の射出成形時の成形収縮率をI2とし、パネル本体の線膨張係数をα1とした場合、好ましくは0.8×10−2<α1/I2<2.3×10−2であり、特に好ましくは0.8×10−2<α1/I2≦2.0×10−2である。

0085

パネル本体及び枠状部の物性値が上記範囲にある場合、アニール処理時におけるパネル本体の周縁部の収縮挙動が枠状部の収縮挙動によって拘束されたり逆に助勢されたりすることが防止され、製品パネル形状精度が良好となる。即ち、0.01<V2/V1<1.0で表わされる通り、枠状部の容積がパネル本体の容積よりも小さい場合において、枠状部とパネル本体の収縮率S2,S1が1.0<S2/S1<3.0であると、凸湾曲したパネル本体の収縮程度と枠状部の収縮の程度が略々同等となり、パネルの凸湾曲の曲率半径がアニール処理前後で略々同等となり、製品パネルの形状精度が良好となる。

0086

この場合、S2/S1が1.0未満であると、パネル本体の収縮が枠状部によって拘束される。即ち、収縮しようとするパネル本体の変形挙動が枠状部によって阻害されるおそれがある。この結果、パネルの凸湾曲の曲率半径が許容範囲よりも大きくなり、パネルがフラット(平板状)に近いものから、凹湾曲となる。逆に、S2/S1が3.0を超えると、パネル本体の収縮変形を上回って枠状部が収縮変形しようとし、パネル本体の凸反りが強くなる。即ち、パネルの曲率半径が許容範囲よりも小さいものとなるおそれがある。

0087

なお、アニール処理時のパネルの変形挙動はパネル本体及び枠状部の容積とアニール処理時収縮率との積の比S2・V2/S1・V1や、曲げ弾性率F1,F2にも影響を受ける。また、パネル本体を先に射出成形し、パネル本体がある程度降温して許容硬度となった後に枠状部をパネル本体の後面に射出成形するので、枠状部の射出成形時の成形収縮率I2、パネル本体の線膨張係数α1もパネルの変形挙動に影響する。そのため、(S2・V2)/(S1・V1)、(S2・V2・F2)/(S1・V1・F1)、α1/I2の各値を上記範囲とすることにより製品パネルの形状精度を高めることができる。

0088

なお、収縮率S1,S2は射出成形時の流れ方向の収縮率と、流れ方向と直交方向の収縮率との平均値である。また、線膨張係数も流れ方向及びそれと直交方向の平均値である。

0089

以下、実施例及び比較例について説明する。

0090

[実施例1〜4、比較例1〜3]
第7図(a)に示す形状のパネルを成形した。成形方法は、第3図〜第6図に示す方法であり、まずパネル本体1を射出成形(射出温度320℃)し、次いでパネル本体1の表面温度が表2に示す温度まで降温したときに枠状部2Aを射出成形(射出温度270℃)する方法とした。脱型後、130℃×3Hrのアニール処理を行った。

0091

パネルの寸法は次の通りである。

0092

長辺 a 750mm
短辺 b 465mm
湾曲高さ c 表2の通り
枠状部2の幅(長辺に沿う箇所図2における断面H−H) 90mm
枠状部2の幅(短辺に沿う箇所図2における断面I−I) 97mm
パネル本体厚さ 5mm
枠状部厚さ 3.5mm

0093

従って、パネル本体及び枠状部の容積V1,V2及びV2/V1比は次の通りである。

0094

V1 1312.5cm3
V2 459.4cm3
V2/V1 0.35

0095

パネル本体の成形材料としてはポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製;商品名「ユーピロン登録商標) S2000UR」)を使用した。そのガラス転移温度Tgは153℃、粘度平均分子量(Mv)は24,500、線膨張係数は6.5×10−5[/℃]であった。3mm厚みの100mm×100mm平板の130℃×2Hr収縮率S1は0.08%、曲げ弾性率F1は2300MPa、全光線透過率は90%、Hazeは0%である。

0096

枠状部2Aの成形材料(第2の合成樹脂材料)としては表1に記載される配合のものを用いた。表1においてPCは上記ポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製:ユーピロン(登録商標)S−3000FN、粘度平均分子量Mv=21,000)、PETはポリエチレンテレフタレート樹脂(三菱化学社製:ノバペックス(登録商標)GG500)、PEはポリエチレン樹脂(日本ポリエチレン社製エチレン−プロピレン共重合体「HF310(商品名)」)である。GFはガラス繊維であり(日本電気ガラス社製:ECS03T−571、平均繊維径13μm、平均繊維長3mm)のものを用いた。なお、表1には、その配合の射出成形品の物性を併せて示す。

0097

0098

各パネルのV2/V1,S2/S1、第2の合成樹脂材料射出時のパネル本体表面温度、製品パネルの外観評価、アニール処理前後の湾曲高さcを表2に示す。なお、第2の合成樹脂材料射出時のパネル本体表面温度はパネル本体成形時金型温度および冷却時間、反転時の放冷時間により調節を行った。また、その表面温度は熱電対をパネル本体の表面に接触させることにより測定した。

0099

[実施例5]
パネル本体の成形材料を、全光線透過率23%、Haze1%の着色材料とした以外は、実施例2と同様に製品パネルを得た。

0100

[実施例6]
パネル本体の成形材料としては溶融重合されたポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製;商品名「ノバレックス(登録商標)7027U」)を使用し、成形時の樹脂温度を320℃とした以外は実施例2と同様に製品パネルを得た。そのガラス転移温度Tgは150℃、粘度平均分子量(Mv)は27,000、末端水酸基濃度は350ppm、線膨張係数は6.5×10−5[/℃]であった。3mm厚みの100mm×100mm平板の130℃×2Hr収縮率S1は0.08%、曲げ弾性率F1は2300MPa、全光線透過率は90%、Hazeは0%である。

0101

実施例、比較例等における評価方法は次の通りである。
(1)2次収縮
流れ方向90mm間隔、その直角方向90mm間隔で印が設置されている、100mm×100mm×3mm厚の平板状の射出成形用金型にそれぞれの樹脂を射出充填し、充填ピーク圧の50%の保圧を10秒付帯、20秒の冷却後取り出した平板上試験片を用いた。
成形収縮率:成形された試験片を23℃、50%Rh雰囲気下で一昼夜状態保持した後、上記印間の間隔を測定した。測定値を金型上の間隔により除し、成形収縮率を算出した。
2次収縮率:成形収縮率測定後、試験片を130℃にて2時間、熱処理を実施した。そして熱処理された試験片を、23℃、50%Rh雰囲気下で一昼夜状態保持した後、上記印間の間隔を測定した。測定値を成形収縮率の算出に用いた成形後の間隔より除し、2次収縮率を算出した。

0102

(2)曲げ弾性率
ISO 178プラスチック曲げ試験法に基づき測定を実施した。

0103

(3)全光線透過率、Haze
得られたパネル状成形体の透明部より50mm×50mm大の試験片を切り出し、ISO 13468−1、ISO 14782 に基づき全光線透過率、Hazeを測定した。

0104

(4)湾曲高さ
得られたパネル状成形体を定盤の上に定置し、定盤面から最上点までの高さを測定、湾曲高さとした。

0105

(5)製品の外観評価
第9図に示す様に、20mmのピッチで構成された格子9を準備し、試料パネルの前面に対して、投影角度仰角)が45度となる様に前記の格子9を配置し、格子9を通過した光と共に当該格子の陰影をパネル本体1の前面に写す。そして、パネル本体1の投影点仮想垂線に対して格子9と対称な位置から格子9の陰影を観察する。パネル本体1の表面が平坦な場合は、格子9の陰影に歪みが見られず、また、パネル本体1の表面に微小な歪みがある場合は、格子9の陰影にも歪みが見られる。歪みが全くない場合を優、歪みが極く僅かに存在する場合を良、歪みが通常に視認される場合を不可として評価を行った。

0106

実施例

0107

この実施例1〜5、比較例1〜3において、Tg−60℃は93℃、実施例6において、Tg−60℃は90℃である。表2から明らかな通り、実施例1〜4は歪みが全く又は殆どないのに対し、比較例1〜3では大きな歪みが存在する。

0108

1パネル本体
2,2A,2B,2C 枠状部
3 透明領域
4,4A,4B,4C パネル
8 歪み
9格子
10金型
11,12側型
13中央型
14,15,16キャビティ
17,18ランナー
20,23射出装置
21 第1の合成樹脂材料
22 第2の合成樹脂材料

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