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技術 車両用ホーン

出願人 丸子警報器株式会社
発明者 清水健一
出願日 2009年2月5日 (10年10ヶ月経過) 出願番号 2009-024532
公開日 2010年8月19日 (9年4ヶ月経過) 公開番号 2010-179760
状態 特許登録済
技術分野 車両の聴覚的信号装置、携帯用危急警報装置 電気ブザー
主要キーワード スロープ面 トランペット型 共振板 一部透視図 エアギャップ量 装着形態 ターミナルハウジング 正面視形状
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2010年8月19日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (8)

課題

車両用ホーンを軽量化すること、および、合成樹脂を用い複数の構成部品一体成形することにより部品数を削減し、車両用ホーンの組み立てコストを低減する。

解決手段

車両用ホーン100において、電磁コイル20を巻回するコイルボビン25と、電磁コイル20に電源を供給するターミナル30を収容するターミナルハウジング28とがベース部10に一体樹脂成形され、ベース部10には、ヨーク60、固定接点板40および発条接点板50に形成された装着爪を装着するための装着孔が形成され、ヨーク60の装着爪62は、ベース部10の装着孔を貫通すると共に、固定接点板40に形成された挿通孔46を貫通し、装着爪62の挿通孔46を貫通した部位において固定接点板40にカシメ固定され、ヨーク60と固定接点板40とによりベース部10が挟持されている。

概要

背景

自動車二輪車などの車両保安部品の1つに警報器(いわゆるホーン)が挙げられる。車両に搭載されるホーンは、車両に搭載したバッテリーからの電気振動板を作動させることにより音を発する車両用ホーンが主流である。このような車両用ホーンとしては、特許文献1に開示されているようなホーンがある。

概要

車両用ホーンを軽量化すること、および、合成樹脂を用い複数の構成部品一体成形することにより部品数を削減し、車両用ホーンの組み立てコストを低減する。車両用ホーン100において、電磁コイル20を巻回するコイルボビン25と、電磁コイル20に電源を供給するターミナル30を収容するターミナルハウジング28とがベース部10に一体樹脂成形され、ベース部10には、ヨーク60、固定接点板40および発条接点板50に形成された装着爪を装着するための装着孔が形成され、ヨーク60の装着爪62は、ベース部10の装着孔を貫通すると共に、固定接点板40に形成された挿通孔46を貫通し、装着爪62の挿通孔46を貫通した部位において固定接点板40にカシメ固定され、ヨーク60と固定接点板40とによりベース部10が挟持されている。

目的

このような車両用部品の軽量化や低価格化の要求は、保安部品である車両用ホーンであっても例外ではなく、軽量化および低価格化において優位とされている平型の車両用ホーンにおいても更なる軽量化および低価格化が望まれている

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

振動板と、電磁コイルと、ヨークと、固定接点板と、発条接点板と、を有し、前記電磁コイルの電磁力により前記振動板を振動させる車両用ホーンにおいて、前記電磁コイルに電源を供給するターミナルを収容するターミナルハウジングと、電磁コイルを巻回するコイルボビンと、がベース部と共に一体に樹脂成形され、前記ベース部には、前記ヨーク、前記固定接点板および前記発条接点板にそれぞれ形成された装着爪を装着するための装着孔が形成され、前記ベース部の一方面側に前記ヨークが装着され、前記ベース部の他方面側に前記固定接点板および前記発条接点板が装着されていて、前記ヨークの装着爪は、前記ベース部の装着孔を貫通すると共に、前記固定接点板に形成された挿通孔を貫通し、前記装着爪の前記挿通孔を貫通した部位において前記固定接点板にカシメ固定され、前記ヨークと前記固定接点板とにより前記ベース部が挟持されていることを特徴とする車両用ホーン。

請求項2

前記コイルボビンには、前記電磁コイルが巻回される巻回部に、当該巻回部の両端部における周方向に沿って所要間隔をあけた配置でフランジが形成されていて、一方のフランジの外周縁と前記ベース部の表面との間に形成された支持部により前記ベース部と一体に形成されていることを特徴とする請求項1記載の車両用ホーン。

請求項3

前記巻回部の周面方向における同一位置において、前記一方のフランジの形成位置および前記他方のフランジの非形成位置と、前記一方のフランジの非形成位置および前記他方のフランジの形成位置とがそれぞれ一致した配列であることを特徴とする請求項2記載の車両用ホーン。

技術分野

0001

本発明は車両用ホーンに関する。

背景技術

0002

自動車二輪車などの車両保安部品の1つに警報器(いわゆるホーン)が挙げられる。車両に搭載されるホーンは、車両に搭載したバッテリーからの電気振動板を作動させることにより音を発する車両用ホーンが主流である。このような車両用ホーンとしては、特許文献1に開示されているようなホーンがある。

先行技術

0003

特開平9−305181号公報

発明が解決しようとする課題

0004

特許文献に開示されている車両用ホーンは、いわゆる平型のホーンであり、トランペット型のホーンの重量に比較して十分に軽量になるように、部品点数を削減すると共に一体化が進められたものである。
近年においては、車両の燃費を向上させるべく車両に搭載される部品は軽量化および低価格化の要求が厳しくなっている。このような車両用部品の軽量化や低価格化の要求は、保安部品である車両用ホーンであっても例外ではなく、軽量化および低価格化において優位とされている平型の車両用ホーンにおいても更なる軽量化および低価格化が望まれている。

0005

そこで本願発明は、振動板の振動力源として電磁コイルを用いている車両用ホーンにおいて、磁路を形成するために必要な鉄部品の使用量(鉄の使用量)を削減することによって車両用ホーンを軽量化することを第1の課題とし、鉄に替えて軽量な合成樹脂を用いることで部品数を削減し、車両用ホーンの組み立てコストを低減することを第2の課題としている。

課題を解決するための手段

0006

本発明は、振動板と、電磁コイルと、ヨークと、固定接点板と、発条接点板と、を有し、前記電磁コイルの電磁力により前記振動板を振動させる車両用ホーンにおいて、前記電磁コイルに電源を供給するターミナルを収容するターミナルハウジングと、電磁コイルを巻回するコイルボビンと、がベース部と共に一体に樹脂成形され、前記ベース部には、前記ヨーク、前記固定接点板および前記発条接点板にそれぞれ形成された装着爪を装着するための装着孔が形成され、前記ベース部の一方面側に前記ヨークが装着され、前記ベース部の他方面側に前記固定接点板および前記発条接点板が装着されていて、前記ヨークの装着爪は、前記ベース部の装着孔を貫通すると共に、前記固定接点板に形成された挿通孔を貫通し、前記装着爪の前記挿通孔を貫通した部位において前記固定接点板にカシメ固定され、前記ヨークと前記固定接点板とにより前記ベース部が挟持されていることを特徴とする車両用ホーンである。

0007

また、前記コイルボビンには、前記電磁コイルが巻回される巻回部に、当該巻回部の両端部における周方向に沿って所要間隔をあけた配置でフランジが形成されていて、一方のフランジの外周縁と前記ベース部の表面との間に形成された支持部により前記ベース部と一体に形成されていることを特徴とする。これにより、コイルボビンとベース部とを一体成形する際に使用する合成樹脂の量を削減することができる。また、ベース部と一体成形したコイルボビンであっても、電磁コイルを巻回しやすくすることができる。

0008

また、前記巻回部の周面方向における同一位置において、前記一方のフランジの形成位置および前記他方のフランジの非形成位置と、前記一方のフランジの非形成位置および前記他方のフランジの形成位置とがそれぞれ一致した配列であることを特徴とする。これにより、フランジ部としての機能を確保しながら合成樹脂の使用量を削減することで、更なる軽量化が可能になる。

発明の効果

0009

本発明にかかる車両用ホーンによれば、複数の部品を合成樹脂により一体成形しているから、電磁コイルを巻きつけるコイルボビンの厚さ寸法の一部をベース部の厚さ寸法に含めることができるため、電線の使用量を削減しても電磁コイルの性能が維持されるから、薄型化と軽量化が可能になる。
そして、従来は別体であった複数の部品を一体に樹脂成形することにより、車両用ホーンの組立工程の数を削減することができるので、製造コストを低減することができ、安価で、品質のばらつきが少ない車両用ホーンを提供することができる。
また、部品材料としての鉄の使用量を削減することが可能になり車両用ホーンの軽量化が可能になる。
また、互いに鉄部品であるヨークと固定接点板が直接接触した状態で組み立てられているため、磁気回路における磁気のロスを大幅に削減することができ、小型であっても高出力の車両用ホーンを提供することができる。

図面の簡単な説明

0010

本実施形態にかかる車両用ホーンの組み立て後における正面図、背面図、右側面図である。
本実施形態における車両用ホーンの組み立て斜視図である。
図2のベース部を矢印a方向から臨んだ斜視図である。
振動板と共振板を取り付けする前の状態におけるベース部の正面図である。
図1内のA−A線における断面図である。
インシュレータの斜視図である。
他の実施形態の一例を示す車両用ホーンの正面図およびA−A線における断面図である。

実施例

0011

以下、本発明にかかる車両用ホーンの実施形態について、図面に基づいて説明する。図1は、本実施形態にかかる車両用ホーンの正面図、背面図、側面図である。図2は、本実施形態における車両用ホーンの組み立て斜視図である。図3は、図2のベース部を矢印a方向から臨んだ斜視図である。図4は、図1の正面図における一部透視図である。図5は、図1内のA−A線における断面図である。
本実施形態にかかる車両用ホーン100は、図1および図2に示すように、ベース部10に設けられた電磁コイル20による電磁力を用いて振動板2および共振板4を振動させることにより警告音を発生するものである。電磁コイル20により振動板2および共振板4を振動させるメカニズムについては公知であるため、ここでの説明は省略する。

0012

ベース部10には電磁コイル20を構成するコイルボビン25と、電磁コイル20に電源を供給するためのターミナル30を収容するターミナルハウジング28とが合成樹脂により一体成形されている。ベース部10の貫通孔12は、巻回部22を軸線方向に貫通するように形成されている。
また、本実施形態におけるベース部10は、図2および図3に示すように、ベース部10の背面側に、中央に形成された電磁コイル20と外周縁との間の領域に所要間隔をあけて(間欠的に)凹部16が設けられている。この凹部16によりベース部10の肉厚が減少し、ベース部10の軽量化が可能になる。

0013

ベース部10に一体成形されている電磁コイル20(コイルボビン25)およびターミナルハウジング28について説明する。
コイルボビン25は、導線D(図4図5参照)を巻回するための巻回部22と巻回部22の軸線方向における両端に形成されたフランジ24a,24bからなる。コイルボビン25は、ベース部10の背面側に突出する配置で、ベース部10と一体成形されている。コイルボビン25の巻回部22は、巻回部22のベース部10背面側に形成されたフランジ24aと、ベース部10の背面側との間を橋渡しする配置に形成された支持部29によって固定されている。ベース部10の表面側に配設されたフランジ24bは、ベース部10の正面側表面とほぼ面一となる配置に形成されている。このように、巻回部22の軸線方向の長さの一部をベース部10の厚さ寸法の中に含ませることにより、薄型(小型)の車両用ホーン100であっても電磁コイル20の軸線長さを増やすことにより、所定の電磁力を得るために必要な導線Dの使用量を削減することが可能になる。これにより車両用ホーン100の製造コストの低減や軽量化において有利である。

0014

フランジ24a,24bはいずれも、巻回部22の周方向に沿って所要間隔をあけた状態で配設されている。本実施形態においては、ベース部10の正面側(若しくは背面側、または巻回部22の軸線方向から)臨んだ場合、図4に示すように表側のフランジ24bの配設位置と背面側のフランジ24aの配設位置とはそれぞれ互い違いとなるような配列(巻回部22の周面方向における同一位置において、表側のフランジ24bの形成位置および背面側のフランジ24aの非形成位置と、表側のフランジ24bの非形成位置および背面側のフランジ24aの形成位置とがそれぞれ一致した配列)となっている。このようなフランジ24a,24bの構成を採用することによっても、合成樹脂の使用量の削減が可能になり車両用ホーン100の軽量化に貢献することができる。

0015

以上に説明したように、本実施形態における車両用ホーン100は、電磁コイル20(コイルボビン25)がベース部10に一体形成されているが、図2および図3に示すように、ベース部10の表面側においては、フランジ24bの外周縁とベース部10との間に隙間部分が形成されているので、巻回部22への導線Dの巻回は十分可能である。巻回部22への導線Dの巻回については専用の巻回装置を用いることにより、自動化が可能である。

0016

また、本実施形態におけるターミナルハウジング28は、ハウジング部分だけがベース部10の背面側に形成されている。ハウジング内部に収容されるターミナル30は、ベース部10に形成された装着孔13に装着爪32をベース部10の正面側から圧入することにより装着することができる。このような構成を採用することにより、本実施形態におけるベース部10には、ターミナルハウジング28を形成する際に従来技術のようにインサート成形を適用する必要がない点において好都合である。

0017

次に、車両用ホーン100の内部に収容される部品について説明する。
ベース部10にはターミナル30、補助ヨークとなる固定設定板40、発条接点板50、ヨークとなるボデー60が装着される。ターミナル30、固定接点板40、発条接点板50、ボデー60はそれぞれ鉄等の導体によりなる。これらには、部品の外周縁の一部を適宜曲折することにより取り付け用の装着爪32,42,52,64が形成されている。また、発条接点板50は、板ばねと同様に作用できるよう、ばね材料に用いられる鉄材鋼材)により形成されている。図2に示すようにベース部10には、装着爪32,42,52,64に対応する部位に装着孔13,15,17,19が形成されている。ターミナル30、固定接点板40、発条接点板50、ボデー60は、各々の装着爪32,42,52,64をベース部10の装着孔13,15,17,19に圧入することでベース部10に装着されている。このような装着形態を採用することにより、従来技術のようなリベットの使用を廃止することができ、車両用ホーン100の組み立て工程の簡略化によるコストダウンおよび軽量化ができる点において好都合である。
本実施形態においては、図2に示すとおり、ベース部10の背面側にボデー60が装着され、ベース部10の正面側にターミナル30、固定接点板40、発条接点板50が装着されている。
また、固定接点板40と発条接点板50にはそれぞれ接点48,58が取り付けられていて、発条接点板50が板ばねの動作をすることにより接点58が固定接点板40の接点48に対して接離動可能に設けられている。

0018

また本実施形態においては、図2に示すように、固定接点板40にベース部10の装着面(本実施形態においては正面)に当接する当接部44が設けられ、当接部44にはベース部10の背面側から貫通したボデー60の装着爪64の部位に位置を合わせて挿通孔46が形成されている。ベース部10の背面側から正面側に向かって貫通したボデー60の装着爪64は、ベース部10の装着孔15および固定接点板40の挿通孔46を貫通すると共に、挿通孔46からはみ出したボデー60の装着爪64の先端部分が折り曲げられる。このようにボデー60の一部(装着爪64)を固定接点板40にカシメることによりボデー60がベース部10および固定接点板40に固定され、ベース部10がボデー60と固定接点板40とにより挟持された状態になっている。

0019

このようにしてベース部10に装着された補助ヨークである固定接点板40と、ヨークであるボデー60とは直接接触した状態になり、車両用ホーン100内の磁気回路が連続した状態になるから、磁気回路における磁気の損失をきわめて少なくすることができる。これにより、電磁コイル20により生成される電磁力を従来技術における電磁コイルによる電磁力よりも大幅に強くすることができる。すなわち、従来と同程度の電磁力を得ようとする場合には電磁コイル20を大幅に小型化することが可能になる点で好都合である。

0020

また、ボデー60の背面側には電磁コイル20の鉄心80を挿通するための挿通孔62が形成されている。挿通孔62に挿通された鉄心80はボデー60の背面側に配設された特殊ナット90によりシャフト6の端部との離間距離規制される。特殊ナット90とボデー60の間には車両用ホーン100を車両に装着するためのステー82が装着されている。
本実施形態における特殊ナット90は、図1の背面図に示すように頭部分の正面視形状円形に形成され、通常の工具では回転させることができないため、使用者による不正改造(シャフト6と鉄心80とのエアギャップ量調整操作)を防止することができる点において好都合である。特殊ナット90は専用工具を用いれば簡単に調整を行うことができるのはもちろんである。

0021

また、ベース部10の下方位置で振動板支持部14の内径側には通気孔70が設けられている。通気孔70は、ベース部10において接点48,58の配設位置から可及的に離反した位置に設けられていることが好ましい。接点48,58の配設位置に近接する位置に通気孔70が配設されていると、通気孔70から車両用ホーン100内部へ水が侵入することにより接点48,58間で放電が生じ、この放電により接点48,58の異常磨耗して車両用ホーン100の寿命が大幅に短くなってしまうおそれがある。
その点、本実施形態においては、通気孔70よりも上方となる位置に、通気孔70から離反させて接点48,58が配設されていることに加え、通気孔70と接点48,58との間に配設されている固定接点板40により接点48,58が隠された状態になっている。これにより、通気孔70から侵入した水が接点48,58に接触することがないから、接点48,58の異常磨耗が発生するおそれはなく、長期にわたって車両用ホーン100を良好な状態で使用することができる。

0022

振動板2および共振板4について説明する。
振動板2および共振板4には、正面側と背面側に貫通する貫通孔3,5が形成されている。振動板2および共振板4の貫通孔3,5にシャフト6を挿通させると、シャフト6の一端部に形成された拡径部の位置で共振板4と振動板2とが抜け止めされることになる。図2および図5に示すように、シャフト6と共振板4との間には座金7が配設されている。また、振動板2とベース部10との間には、リング状のインシュレータ8が配設されている。図6はインシュレータの斜視図である。図中に示されているインシュレータ8の上面側がベース部10側に向けられて配設される。このインシュレータ8は、ベース部10に向けられる面が、インシュレータ8の周方向において部材厚さが徐々に変化するスロープ面に形成されている。

0023

振動板2と共振板4とをベース部10に装着する際には、振動板2と共振板4とをシャフト6を中心に回転させればよい。振動板2と共振板4をベース部10に装着する操作を行うことにより、インシュレータ8のスロープ面に沿って発条接点板50がスライドし、インシュレータ8と発条接点板50との離間距離が変わり、電磁コイル20への通電量の調整を行うことができる。このようにしてインシュレータ8と発条接点板50との離間距離の調整を行った後、振動板2の屈曲部2Aの先端部をベース部10の背面側に折り曲げることにより、振動板2がベース部10にカシメられた状態で取り付けられる。
このような構成を採用することにより、使用者によるインシュレータ8と発条接点板50との離間距離の変更(電磁コイルへの通電量の変更)が行われることがなくなり、不正改造による車両用ホーン100の不具合の発生を回避することができる。

0024

以上の実施形態により本願発明について詳細に説明を行ってきたが、本願発明は、本実施形態に限定されるものではないのはもちろんである。
例えば、本実施形態においては、車両用ホーンのうち、いわゆる平型ホーンについての説明を行っているが、図7に示すようないわゆるトランペット型ホーン100Aについても本願発明を適用することができる。トランペット型ホーン100Aの場合には、共振板の構成は不要である。また、渦巻音道9aが組み付けられた渦巻ユニット9を振動板2の正面側を覆う配置でベース部10に取り付けすればよい。この構成を採用することで、トランペット型ホーン100Aにおいても以上で説明した実施形態と同様の効果を得ることができる。

0025

2振動板
4共振板
6シャフト
8インシュレータ
10ベース部
16 凹部
20電磁コイル
22巻回部
25コイルボビン
28ターミナルハウジング
30ターミナル
40固定接点板
48,58接点
50発条接点板
60ボデー
80鉄心
82 ステー
90 特殊ナット
100 車両用ホーン

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