図面 (/)

技術 光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法、及び、着色光ファイバ心線の製造方法

出願人 株式会社フジクラ
発明者 鯰江彰村田暁
出願日 2008年11月4日 (12年0ヶ月経過) 出願番号 2008-282709
公開日 2010年5月20日 (10年6ヶ月経過) 公開番号 2010-112711
状態 特許登録済
技術分野 ガラス繊維またはフィラメントの表面処理 耐候試験、機械的方法による材料調査 光学フィルタ 光ファイバ、光ファイバ心線 光ファイバケーブル
主要キーワード ターンプーリー 試験用ゴム 基台側 着色光ファイバ 保護樹脂層 OTDR 硬化ステップ 配置ステップ
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2010年5月20日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (12)

課題

着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線着色樹脂層との接着性を評価できる模擬評価方法、及び、これを用いた着色光ファイバ心線の製造方法を提供する。

解決手段

着色光ファイバ心線の製造方法は、前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、を備える模擬評価工程と、前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程とを備える。

概要

背景

光ファイバ素線は、コアクラッドから成る光ファイバ保護樹脂層被覆したものである。光ファイバ通信において、光ファイバ素線を複数本含む光ファイバテープ心線が用いられることがある。この光ファイバテープ心線には、各光ファイバ素線同士を見分けるため、各光ファイバ素線を異なる着色樹脂で被覆した着色光ファイバ心線を用い、この着色光ファイバ心線を平行に並べて、各着色光ファイバ心線を樹脂で一体に被覆した平面状の光ファイバテープ心線がある。

この光ファイバテープ心線を取り扱う際、着色光ファイバ心線の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不十分であると、着色光ファイバ心線を被覆している樹脂をはがす際、この樹脂と共に着色樹脂層がはがされてしまうことがあり、光ファイバテープ心線においてで着色光ファイバ心線同士の見分けがつかなくなる場合がある。

また、着色光ファイバ心線が複数本用いられる光ファイバケーブルが、偶発的に水に晒される場合、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不十分であると、水が着色光ファイバ心線の着色樹脂層を透過して、光ファイバ素線と着色樹脂層との境界に部分的に剥離を発生させ、剥離した部分に水が溜まって部分的な膨れブリスタ)を生じる場合がある。このような被覆層の変形は、光ファイバに対して側圧を与えて長手方向に不均一なマイクロベンドを生じさせ、伝送される信号光損失が大きくなる。

従って、光ファイバ素線と着色樹脂層とは、良好に接着されていなければならない。このため、この光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着されているか否かを把握するため、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度を測定する必要がある。

下記特許文献1には、このような光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度の測定方法が記載されている。この測定方法では、まず、着色光ファイバ心線を製造し、その着色光ファイバ心線の一端を、V溝を備えた試験用ゴム体のV溝に接着剤で接着する。そして、この試験用ゴム体と着色光ファイバ心線の他端とを互いに反対方向へ一定の力で引っ張り引張り試験を行う。そして、この引張り試験において、着色樹脂層と光ファイバ素線とが離れるとき、その引張り強度を、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度とするものである。
特開2003−55005号公報

概要

着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価できる模擬評価方法、及び、これを用いた着色光ファイバ心線の製造方法を提供する。 着色光ファイバ心線の製造方法は、前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、を備える模擬評価工程と、前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程とを備える。

目的

そこで、本発明は、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価できる模擬評価方法、及び、これを用いた着色光ファイバ心線の製造方法を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

この技術が所属する分野

(分野番号表示ON)※整理標準化データをもとに当社作成

ライセンス契約や譲渡などの可能性がある特許掲載中! 開放特許随時追加・更新中 詳しくはこちら

請求項1

光ファイバ保護樹脂層被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線に使用する前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性模擬評価する方法であって、前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、を備えることを特徴とする光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法

請求項2

前記判断ステップにおいて、前記光ファイバが前記保護樹脂層を破り露出する、あるいは、硬化後の前記着色樹脂が前記基台から剥離する場合に、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性が良好として判断することを特徴とする請求項1に記載の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法。

請求項3

前記着色樹脂は紫外線硬化型樹脂を含み、前記基台は紫外線を透過する材料から構成され、前記硬化ステップにおいて、前記基台の前記着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射することを特徴とする請求項1または2に記載の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法。

請求項4

光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線の製造方法であって、請求項1から3のいずれか1項に記載の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法により、前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性の模擬評価を行う模擬評価工程と、前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程と、を備えることを特徴とする着色光ファイバ心線の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、光ファイバ素線着色樹脂層との接着性模擬評価方法、及び、着色光ファイバ心線の製造方法に関する。

背景技術

0002

光ファイバ素線は、コアクラッドから成る光ファイバ保護樹脂層被覆したものである。光ファイバ通信において、光ファイバ素線を複数本含む光ファイバテープ心線が用いられることがある。この光ファイバテープ心線には、各光ファイバ素線同士を見分けるため、各光ファイバ素線を異なる着色樹脂で被覆した着色光ファイバ心線を用い、この着色光ファイバ心線を平行に並べて、各着色光ファイバ心線を樹脂で一体に被覆した平面状の光ファイバテープ心線がある。

0003

この光ファイバテープ心線を取り扱う際、着色光ファイバ心線の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不十分であると、着色光ファイバ心線を被覆している樹脂をはがす際、この樹脂と共に着色樹脂層がはがされてしまうことがあり、光ファイバテープ心線においてで着色光ファイバ心線同士の見分けがつかなくなる場合がある。

0004

また、着色光ファイバ心線が複数本用いられる光ファイバケーブルが、偶発的に水に晒される場合、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不十分であると、水が着色光ファイバ心線の着色樹脂層を透過して、光ファイバ素線と着色樹脂層との境界に部分的に剥離を発生させ、剥離した部分に水が溜まって部分的な膨れブリスタ)を生じる場合がある。このような被覆層の変形は、光ファイバに対して側圧を与えて長手方向に不均一なマイクロベンドを生じさせ、伝送される信号光損失が大きくなる。

0005

従って、光ファイバ素線と着色樹脂層とは、良好に接着されていなければならない。このため、この光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着されているか否かを把握するため、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度を測定する必要がある。

0006

下記特許文献1には、このような光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度の測定方法が記載されている。この測定方法では、まず、着色光ファイバ心線を製造し、その着色光ファイバ心線の一端を、V溝を備えた試験用ゴム体のV溝に接着剤で接着する。そして、この試験用ゴム体と着色光ファイバ心線の他端とを互いに反対方向へ一定の力で引っ張り引張り試験を行う。そして、この引張り試験において、着色樹脂層と光ファイバ素線とが離れるとき、その引張り強度を、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度とするものである。
特開2003−55005号公報

発明が解決しようとする課題

0007

しかし、上記文献に記載の測定方法は、一旦着色光ファイバ心線を製造してから光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度を測定するものである。したがって、この測定方法を行い、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良と判断されたときには、着色樹脂層の着色樹脂を選択し直し、再度着色光ファイバ心線を製造して、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度の測定をする必要がある。このため、測定の効率が悪く、着色樹脂層の評価を行うのに手間がかかる。従って、良好な着色樹脂層の着色樹脂を選定するのに多大な時間を要し、着色光ファイバ心線の製造を行う効率が悪いという問題があった。

0008

そこで、本発明は、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価できる模擬評価方法、及び、これを用いた着色光ファイバ心線の製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0009

本発明は、光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線に使用する前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性を模擬評価する方法であって、前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、を備えることを特徴とする光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法である。

0010

このような模擬評価方法によれば、着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備して、光ファイバ素線を着色樹脂上に配置して、基台上の着色樹脂を硬化させて、着色樹脂を着色樹脂層とする。このため、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、光ファイバ素線の表面に着色樹脂層が形成された状態が再現できる。さらに、光ファイバ素線を基台から引き離すよう移動させ、移動後の光ファイバ素線の状態を観察して、光ファイバ素線と硬化後の着色樹脂との接着性の良否を判断する。これにより、光ファイバ素線が硬化後の着色樹脂と離れるか否かを確認することができ、実際の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるか否かを模擬評価できる。このように、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、光ファイバ素線の表面に着色樹脂層が形成された状態が再現でき、光ファイバ素線と硬化後の着色樹脂との接着性が良好であるか否かを簡易に判断できるため、簡易かつ有効に光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価することができる。

0011

なお、本明細書において、着色樹脂とは、樹脂が色を有している、熱可塑性樹脂紫外線硬化型樹脂熱硬化型樹脂、あるいは、樹脂に顔料が混ぜられている熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂を含むものである。

0012

さらに前記判断ステップにおいて、前記光ファイバが前記保護樹脂層を破り露出する、あるいは、硬化後の前記着色樹脂が前記基台から剥離する場合に、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性が良好として判断することとすれば好適である。着色樹脂層が良好に光ファイバ素線と接着されている場合には、光ファイバ素線を基台から引き離しても、光ファイバ素線が硬化後の着色樹脂から離れない。このため光ファイバ素線の保護樹脂層が破れて、保護樹脂層の内側にある光ファイバが露出する。あるいは、基台から硬化後の着色樹脂が剥離してしまう。このどちらの場合でも、硬化後の着色樹脂と光ファイバ素線との接着性が良好であることを肉眼で判断することができる。従って、より簡易に光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価することができる。

0013

また、前記着色樹脂は紫外線硬化型樹脂を含み、前記基台は紫外線を透過する材料から構成され、前記硬化ステップにおいて、前記基台の前記着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射することとすれば好適である。着色樹脂が紫外線硬化型樹脂を含み、かつ、基台が紫外線を透過する材料で構成され、基台上の着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射すれば、紫外線を基台側から着色樹脂まで到達させることができる。このため、光ファイバ素線が紫外線の照射を妨げることなく、光ファイバ素線と基台との間にある着色樹脂をより適切に硬化させることができる。

0014

また、本発明は、光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線の製造方法であって、前記の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法により、前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性の模擬評価を行う模擬評価工程と、前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程と、を備えることを特徴とする着色光ファイバ心線の製造方法である。

0015

このような着色光ファイバ心線の製造方法によれば、前記の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価を行い、この評価結果に基づき着色樹脂層に用いる着色樹脂を選択し、この着色樹脂を用いて、光ファイバ素線を被覆して着色するので、光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着するような着色樹脂を効率よく選択することができる。従って、光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着する着色光ファイバ心線を効率よく製造することができる。

発明の効果

0016

本発明によれば、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価でき、光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好な強度で接着する着色光ファイバ心線を効率よく製造することができる。

発明を実施するための最良の形態

0017

以下、本発明にかかる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法、および、着色光ファイバ心線の製造方法の各実施形態について図を用いて詳細に説明する。

0018

(着色光ファイバ心線)
まず、着色光ファイバ心線について図1を用いて説明する。

0019

図1は、着色光ファイバ心線10の断面図である。図1に示すように、着色光ファイバ心線10は、光ファイバ素線17と、光ファイバ素線17を被覆する着色樹脂層15とを有している。さらに光ファイバ素線17は、光ファイバ11と、光ファイバ11を被覆する保護樹脂層13とを有している。

0020

光ファイバ11の直径は、特に制限されないが、例えば、125μmである。また、図示しないが、光ファイバ11は、コア部とクラッド部を有しており、コア部の屈折率は、クラッド部の屈折率より高くなっている。コア部及びクラッド部の材料は、例えば、シリカガラス(SiO2)を主成分とし、これらコア部及びクラッド部の少なくとも一方には、屈折率調整用ドーパントが添加されている。例えば、コア部は、GeO2が添加されたシリカガラスで構成され、クラッド部は、純シリカガラスあるいはFが添加されたシリカガラスで構成される。

0021

保護樹脂層13は、光ファイバ11側の第1保護樹脂層13aと着色樹脂層15側の第2保護樹脂層13bとから成る。第1保護樹脂層13aは、比較的柔らかい樹脂の層であり、第2保護樹脂層13bは比較的硬い樹脂の層である。保護樹脂層13厚さは、特に制限されないが、55〜70μmであれば良い。第1保護樹脂層13a、第2保護樹脂層13bの樹脂としては、例えば、ウレタンメタアクリルレート系、エポキシ(メタ)アクリルレート系、ポリエステル(メタ)アクリルレート系の紫外線硬化樹脂組成物が挙げられる。

0022

着色樹脂層15の厚さは、特に制限されないが、例えば、2〜20μmである。また、着色樹脂層15の樹脂としては、所望の色に着色された、例えば、ウレタン(メタ)アクリルレート系、エポキシ(メタ)アクリルレート系、ポリエステル(メタ)アクリルレート系の紫外線硬化樹脂組成物が用いられる。

0023

(着色光ファイバ心線の製造方法)
次に、本発明に係る着色光ファイバ心線の製造方法について、着色樹脂として紫外線硬化型樹脂を用いた着色光ファイバ心線の製造方法を例に説明する。本発明の着色光ファイバ心線の製造方法は、着色樹脂層として使用される着色樹脂を効率よく選択して、着色光ファイバ心線10を製造するものである。

0024

図2は、着色光ファイバ心線10の製造方法を示すフローチャートである。

0025

(光ファイバ素線製造工程)
図3は、着色光ファイバ心線10の製造方法を実施するために光ファイバ素線17を製造する製造装置を示す図である。

0026

図3に示すように、ガラスからなるプリフォーム1を電気炉等の加熱炉51で加熱溶融して下方へ線引きする。線引されたガラスは、所定の外径に引き落とされた後、冷却装置52で固化されて光ファイバ11となる。次に、光ファイバ11は、第1保護樹脂層13aとなる紫外線硬化型の樹脂が入ったコーティング装置54を通過し、この樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置55を通過し、紫外線が照射されることで、第1保護樹脂層13aが形成される。次に第1保護樹脂13aで被覆された光ファイバ11は、第2保護樹脂層13bとなる紫外線硬化型の樹脂が入ったコーティング装置57を通過し、この樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置58を通過し、紫外線が照射されることで、第2保護樹脂層13bが形成される。こうして光ファイバ素線が製造される。製造された光ファイバ素線は、ターンプーリー59を介して、巻き取り機60に巻取られる。

0027

(模擬評価工程)
次に、製造した光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着する着色樹脂層に用いられる着色樹脂を選定するため、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価をする。

0028

以下、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法について、図4図10を用いて詳細に説明する。

0029

始めに、図4に示すように、平板状の基台20を用意し、例えば、基台20の一方の面が上面となるように基台20を配置する。そして、平板状の基台20の上面に着色樹脂層に用いる着色樹脂22を一定の厚みで塗布する。こうして、着色樹脂22が塗布された基台を準備する(準備ステップ)。

0030

着色樹脂22は、硬化後に図1に示した着色光ファイバ心線10の着色樹脂層15と同じ樹脂となるものを用いる。本実施形態においては、着色樹脂22として、顔料と紫外線硬化型樹脂を含むものを用いる。

0031

着色樹脂22の塗布厚は、特に制限されるものではないが、0.01〜0.2mmであることが、着色樹脂22を十分に紫外線により硬化させる観点から好ましく、特に約0.1mmであることがより好ましい。また、着色樹脂22は、スピンコート法により塗布されることが、着色樹脂22を一定の厚さで塗布出来ることから好ましい。

0032

なお、基台20の材料としては、特に制限されるものではないが、紫外線を透過する材料であることが好ましい。基台20が、紫外線を透過する材料により構成されていれば、着色樹脂22を硬化させる際、基台の下面側、すなわち基台上の着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射しても、紫外線を着色樹脂に到達させることができる。このため、光ファイバ素線が紫外線の照射を妨げることなく、光ファイバ素線と基台との間にある着色樹脂をより適切に硬化させることができる。このような、基台20の材料としては、アクリルポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、ポリカーボネート(PC)などの樹脂材料が挙げられる。

0033

次に、図5に示すように、着色樹脂22上に図1に示す光ファイバ素線17を配置する(配置ステップ)。このとき、光ファイバ素線の一端17aを着色樹脂22上に配置し、光ファイバ素線17の他端17bを着色樹脂22と接しないようにする。具体的には、光ファイバ素線17の他端17bを基体20の上側から外に出るよう配置する。つまり、光ファイバ素線17の他端17bが自由端となるようにする。

0034

次に、着色樹脂22に紫外線を照射して、着色樹脂22を硬化させる(硬化ステップ)。これにより、着色樹脂22が着色樹脂層24となると共に、着色樹脂層24と光ファイバ素線17とが接着される。なお、基台20上の着色樹脂層24のゲル分率は、図1に示した着色光ファイバ心線10の着色樹脂層15として使用される着色樹脂層15のゲル分率と同じになる様にする。

0035

なお、図6に示すように、光ファイバ素線17と着色樹脂層24との接着面Sが、着色樹脂層24上における光ファイバ素線17の外周面の1/6以上の面積であることが、後述の判断ステップにおいて、光ファイバ素線17の状態を観察しやすく、また、模擬評価工程の作業性が良いため好ましい。

0036

次に、図7に示すように、着色樹脂層24と光ファイバ素線17とが接着された状態で、基台20から光ファイバ素線17を引き離すように、光ファイバ素線17を移動させる(移動ステップ)。光ファイバ素線17の移動は、光ファイバ素線17の他端17bを基台の上方に向けて引っ張り、矢印Aの方向に移動するように行う。なお、移動の際、基台20から光ファイバ素線17が1cm/秒以下の速度で離れるようにして、光ファイバ素線17を移動させることが好ましい。光ファイバ素線17を基台20から1cm/秒以下の速度で離れるように移動させると、光ファイバ素線17が切れにくい傾向があるためである。

0037

次に、移動後の光ファイバ素線17の状態を観察し、光ファイバ素線17と着色樹脂層24との接着性の良否を判断する(判断ステップ)。判断は、次のように行う。

0038

図8に示すように、光ファイバ素線17を移動させた後、保護樹脂層13と着色樹脂層24とが離れず、光ファイバ素線17の保護樹脂層13が破れて、保護樹脂層13の内側にある光ファイバ11が露出する場合がある。このような場合、光ファイバ素線17と着色樹脂層24とが良好に接着されていると判断する。従って、この場合の着色樹脂層24は、着色光ファイバ心線10に用いる着色樹脂層15として適しているとすることができる。

0039

あるいは、図9に示すように、光ファイバ素線17を移動させた後、保護樹脂層13と着色樹脂層24とが離れず、着色樹脂層24が基台20から剥離して光ファイバ素線17に付着する場合がある。このような場合も、光ファイバ素線17と着色樹脂層24とが良好に接着されていると判断する。従って、この場合の着色樹脂層24は、着色光ファイバ心線10に用いる着色樹脂層15として適しているとすることができる。

0040

一方、図10に示すように、光ファイバ素線17を移動させた後、光ファイバ素線17の保護樹脂層13と着色樹脂層24とが離れている場合がある。このような場合は、光ファイバ素線17と着色樹脂層24とが良好に接着されていないと判断することできる。従って、この場合の着色樹脂層24は、着色光ファイバ心線10の着色樹脂層15として適していないとすることができる。

0041

このような光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法によれば、光ファイバ素線17が配置された基台20上の着色樹脂層の着色樹脂22を硬化させて、着色樹脂22を着色樹脂層24にする。このため、着色光ファイバ心線10を製造しなくとも、光ファイバ素線17の表面に着色樹脂層15が形成された状態を再現できる。さらに、光ファイバ素線10を基台20から引き離すよう移動させ、移動後の光ファイバ素線17の状態を観察することにより、光ファイバ素線17が着色樹脂層24と離れるか否かを確認することができ、光ファイバ素線17と着色樹脂層24との接着性が良好であるかいないかを判断できる。従って、着色光ファイバ心線10を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線10に用いる光ファイバ素線17と着色樹脂層15との接着性を模擬評価することができる。

0042

(選択工程)
次に、上述の模擬評価工程で、光ファイバ素線17と着色樹脂層24とが良好に接着されると評価された、着色樹脂層24の着色樹脂を選択する。

0043

(被覆工程)
図11は、着色光ファイバ心線10の製造方法を実施するための光ファイバ素線17から着色光ファイバ心線10を製造する製造装置を示す図である。

0044

光ファイバ素線17は、送り出し機71から着色樹脂層15の着色樹脂が入ったコーティング装置73を通過し、この着色樹脂で被覆される。このコーティング装置73には、上述の選択工程において、選択された着色樹脂がセットされている。光ファイバ素線17は、着色樹脂で被覆された後に、紫外線照射装置74を通過し、紫外線が照射されることで、着色樹脂層15が形成される。こうして、光ファイバ素線17に着色樹脂層15を被覆する。

0045

こうして、着色光ファイバ心線10が製造される。その後、着色光ファイバ心線10は、ボビン76に巻取られる。

0046

このように製造される着色光ファイバ心線10は、実際に着色光ファイバ心線10の製造を行う前に、光ファイバ素線17と着色樹脂層15との接着性を模擬評価して、この評価結果に基づき着色樹脂層15の着色樹脂を選択する。そして、この着色樹脂を用いて、光ファイバ素線17を被覆して着色する。従って、光ファイバ素線17と着色樹脂層15とが良好に接着される着色樹脂層15の着色樹脂を効率よく選択することができる。よって、光ファイバ素線17と着色樹脂層15が良好に接着される着色光ファイバ心線10を効率よく製造することができる。

0047

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、着色樹脂として、紫外線硬化型樹脂が用いられたが、着色樹脂は、熱硬化型樹脂や熱可塑性樹脂でも良い。

0048

次に、本発明の内容を実施例を用いてより詳細に説明するが、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

0049

本実施例は、着色ファイバ心線に用いる光ファイバと着色樹脂層との接着性の評価について、上述した光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法の有効性を示すものである。

0050

(実施例1〜6)
まず、光ファイバ素線の着色樹脂層と接する保護樹脂層を形成する工程において、この保護樹脂層となる紫外線硬化型の樹脂に紫外線照射を行う際、紫外線照射装置内の酸素濃度が変化すると、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が変化することが知られている。そこで、紫外線照射を行う際の酸素濃度が変化した場合、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があるか否かを示す。

0051

直径が125μmの光ファイバを用いて、この光ファイバを第1保護樹脂層で被覆し、第1保護樹脂層を樹脂Eを用いて第2保護樹脂層で被覆した。このときの第1保護樹脂層の外径は190μmであり、第2保護樹脂層の外径は、250μmとなるようにした。この第2保護樹脂層をとなる紫外線硬化型の樹脂Eで第1保護樹脂層を被覆して紫外線照射を行う際、紫外線照射装置内の酸素濃度を表1に示す値とした。

0052

また、アクリルの基台上にスピンコート法により、着色樹脂Aを厚さ0.05mmで塗布した。次に、塗布された着色樹脂A上に作成した光ファイバ素線をそれぞれ配置して、紫外線を照射して着色樹脂Aを硬化させた。

0053

次に各光ファイバ素線を基台から引き離ように移動させ、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるかの判断を行った。この結果、保護樹脂層が破れ、光ファイバが露出した光ファイバ素線については、○とし、保護樹脂層と基台上の着色樹脂Aが硬化した着色樹脂層とが離れた光ファイバ素線については、×とした。この結果を表1に示す。表1に示すように、実施例1、2は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不良であるという結果が得られ、実施例3〜6は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が良好である結果が得られた。

0054

次に、実施例1〜6の光ファイバ素線に、着色樹脂Aを塗布し紫外線を照射して、厚さが10μmの着色樹脂Aが硬化した着色樹脂層で被覆された着色光ファイバ心線を作成した。そして、OTDR(Optical Time Domain Reflectometer)を用いて、作成した着色光ファイバ心線における波長1.55μmの信号光の損失を測定した。その後、これらの着色光ファイバ心線を60℃の温水中に1か月浸漬した。浸漬後、再びOTDRを用いて、波長1.55μmの信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表1に示す。また、実施例1〜6について前記と同じ着色光ファイバ心線を作成して、OTDRを用いて、作成した着色光ファイバ心線における波長1.55μmの信号光の損失を測定した。その後、常温水(25℃)の中に1か月浸漬した。浸漬後、再びOTDRを用いて、波長1.55μmの信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表1に示す。表1に示すように、実施例1、2については、60℃温水の浸漬後、及び、常温水の浸漬後に信号光の損失が増加する結果となり、実施例3〜6については、信号の損失が殆ど増加しない結果となった。これにより、実施例1、2の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良であり、光ファイバ素線と着色樹脂層の間にブリスタができているという結果が得られた。また、実施例3〜6の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるという結果が得られた。

0055

次に、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とが、共に接着性が良好となった実施例、或いは、共に接着性が不良となった実施例については、整合性があるとして「○」とした。その結果を表1に示す。表1に示すように、実施例1〜6において、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とで、整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法が有効であることが分かった。

0056

(実施例7〜10)
次に、着色樹脂層の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があるか否かを示す。

0057

実施例5と同じ光ファイバ素線を作成した。次に、表2に示す着色樹脂を用いたこと以外は、実施例5と同様にして、アクリルの基台上に着色樹脂を塗布し、着色樹脂上に作成した光ファイバ素線を配置した。その後、着色樹脂を硬化させて着色樹脂層とした。

0058

次に各光ファイバ素線を基台から引き離すように移動させ、実施例5と同様にして光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるかの判断を行った。この結果を表1に示す。表1に示すように、実施例7〜9は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であり、実施例10は、保護樹脂層と着色樹脂層との接着性が不良であるという結果が得られた。

0059

次に、表2に示す着色樹脂を用いたこと以外は、実施例5と同様にして着色光ファイバ心線を作成した。そして、実施例5と同様にして、作成した着色光ファイバ心線における信号光の損失を測定した。その後、これらの着色光ファイバ心線を実施例5と同じ条件の浸漬を行い、その後、実施例5と同様にして、信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表2に示す。表2に示すように、実施例7〜9については、60℃温水の浸漬後、及び、常温水の浸漬後に信号光の損失が殆ど増加しない結果となり、実施例10については、信号の損失が増加する結果となった。これにより、実施例7〜9の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好という結果が得られた。また、実施例10の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良で、光ファイバ素線と着色樹脂層の間にブリスタができているという結果が得られた。

0060

次に、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とが、共に接着性が良好となった実施例、或いは、共に接着性が不良となった実施例については、整合性がある実施例について「○」とした。その結果を表2に示す。表2に示すように、実施例7〜10において、着色樹脂の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とで整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法が有効であることが分かった。

0061

(実施例11〜15)
次に、光ファイバ素線の保護樹脂層の樹脂の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があるか否かを示す。

0062

表3に示す樹脂を用いて保護樹脂層を形成したこと以外は、実施例5と同様にして光ファイバ素線を作成した。さらに、実施例5と同様にして、基台上に着色樹脂層に用いる着色樹脂を塗布し、着色樹脂上に作成した光ファイバ素線をそれぞれ配置した、その後、紫外線を照射して着色樹脂を硬化させて着色樹脂層とした。

0063

次に各光ファイバ素線を基台から引き離すように移動させ、実施例5と同様にして光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるかの判断を行った。この結果を表3に示す。表3に示すように、実施例11〜14は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であり、実施例3〜6は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良であるという結果が得られた。

0064

次に、実施例11〜15で用いたものと同じ光ファイバ素線を用いたこと以外は、実施例5と同様にして着色光ファイバ心線を作成した。そして、実施例5と同様にして、作成した着色光ファイバ心線における信号光の損失を測定した。その後、これらの着色光ファイバ心線を実施例5と同じ条件の浸漬を行い、その後、実施例5と同様にして、信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表3に示す。表3に示すように、実施例11〜14については、60℃温水の浸漬後、及び、常温水の浸漬後に信号光の損失が殆ど増加しない結果となり、実施例15については、信号の損失が増加する結果となった。これにより、実施例11〜14の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好という結果が得られた。また、実施例15の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良であり、光ファイバ素線と着色樹脂層の間にブリスタができているという結果が得られた。

0065

次に、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とが、共に接着性が良好となった実施例、或いは、共に接着性が不良となった実施例については、整合性がある実施例について「○」とした。その結果を表3に示す。表3に示すように、実施例11〜14において、保護樹脂層の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とで整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価方法が有効であることが分かった。

図面の簡単な説明

0066

着色光ファイバ心線の断面図である。
本発明の着色光ファイバ心線の製造方法を示すフローチャートである。
本発明の着色光ファイバ心線の製造方法を実施するための光ファイバ素線を製造する製造装置を示す図である。
本発明の模擬評価方法の準備ステップを示す図である。
本発明の模擬評価方法の配置ステップを示す図である。
本発明の模擬評価方法の硬化ステップにおける断面図である。
本発明の模擬評価方法の移動ステップを示す図である。
本発明の模擬評価方法の判断ステップを示す図である。
本発明の模擬評価方法の判断ステップを示す図である。
本発明の模擬評価方法の判断ステップを示す図である。
本発明の着色光ファイバ心線の製造方法を実施するための着色光ファイバを製造する製造装置を示す図である。

符号の説明

0067

10・・・着色光ファイバ心線
11・・・光ファイバ
13・・・保護樹脂層
15・・・着色樹脂層
17・・・光ファイバ素線
20・・・基台
22・・・着色樹脂
24・・・着色樹脂層
51・・・加熱炉
52・・・冷却装置
54・・・コーティング装置
55・・・紫外線照射装置
57・・・コーティング装置
58・・・紫外線照射装置
59・・・ターンプーリー
60・・・巻き取り機
71・・・送り出し機
73・・・コーティング装置
74・・・紫外線照射装置
76・・・ボビン

ページトップへ

この技術を出願した法人

この技術を発明した人物

ページトップへ

関連する挑戦したい社会課題

関連する公募課題

ページトップへ

技術視点だけで見ていませんか?

この技術の活用可能性がある分野

分野別動向を把握したい方- 事業化視点で見る -

(分野番号表示ON)※整理標準化データをもとに当社作成

ページトップへ

おススメ サービス

おススメ astavisionコンテンツ

新着 最近 公開された関連が強い技術

この 技術と関連性が強い技術

関連性が強い 技術一覧

この 技術と関連性が強い人物

関連性が強い人物一覧

この 技術と関連する社会課題

関連する挑戦したい社会課題一覧

この 技術と関連する公募課題

関連する公募課題一覧

astavision 新着記事

サイト情報について

本サービスは、国が公開している情報(公開特許公報、特許整理標準化データ等)を元に構成されています。出典元のデータには一部間違いやノイズがあり、情報の正確さについては保証致しかねます。また一時的に、各データの収録範囲や更新周期によって、一部の情報が正しく表示されないことがございます。当サイトの情報を元にした諸問題、不利益等について当方は何ら責任を負いかねることを予めご承知おきのほど宜しくお願い申し上げます。

主たる情報の出典

特許情報…特許整理標準化データ(XML編)、公開特許公報、特許公報、審決公報、Patent Map Guidance System データ