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技術 チューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器

出願人 吉田プラ工業株式会社
発明者 手嶋憲三尾形聡山田翔一
出願日 2008年3月25日 (12年8ヶ月経過) 出願番号 2008-077815
公開日 2009年10月8日 (11年1ヶ月経過) 公開番号 2009-226858
状態 特許登録済
技術分野 チューブ プラスチック等の成形用の型 プラスチック等の射出成形
主要キーワード 印刷用治具 横断面形 多角筒 本体上端 上下方向全長 射出成形空間 正六角柱状 合成樹脂製チューブ
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2009年10月8日)のものです。
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図面 (9)

課題

簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる多角形状のチューブ容器成形用金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器を提供する。

解決手段

チューブ本体3の上端部3aに合成樹脂の首部4を射出成形するチューブ容器1成形用の金型10であって、金型は、首部の外周面成形するキャビティ型30と、首部の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部21を有する多角柱状コア型20と、首部からチューブ本体内稜線部5を延設するために、側稜部の上端より適宜長さに刻設される溝部22とを備える。

概要

背景

胴部横断面形状および肩部平面形状を多角形としたチューブ容器であって、胴部と肩部との位置合わせを容易に行えるようにしたチューブ容器として、例えば特許文献1が知られている。

特許文献1では、チューブ容器の胴部の横断面形状は多角形であって、その外面に稜線垂設されている。胴部の上端内面の隅部のうち、左右両端部からは位置合わせ用突片を突出させて胴部の全長に亘って縦設している。他方、肩部の平面形状も胴部と同様の多角形状とし、肩部外縁の角部と胴部の上端部内面の隅部とを一致させている。

チューブ容器を成形するに際しては、まず予め突片付きの多角筒を押し出し形成して、これを所定寸法に切断して胴部形成用多角筒としている。そして、胴部外面印刷を施す際には、印刷用治具としてのローラの表面の溝へ突片を挿入し、胴部形成用多角筒をローラ外面へ嵌合させ、胴部形成用多角筒をローラ外形同形内径を有する円筒状に弾性変形させてから印刷を施しており、これにより、印刷ずれを防止することを可能にしていた。さらに、肩部材を胴部形成用多角筒上端に溶着する際は、マンドレルおよび嵌合筒ガイド溝を設け、ガイド溝内へ位置合わせ用突片を嵌合させており、これにより、胴部と肩部との位置合わせを可能にし、胴部へ肩部を溶着する際のずれを防止していた。
実公平7−8432号公報

概要

簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる多角形状のチューブ容器成形用金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器を提供する。チューブ本体3の上端部3aに合成樹脂の首部4を射出成形するチューブ容器1成形用の金型10であって、金型は、首部の外周面を成形するキャビティ型30と、首部の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部21を有する多角柱状コア型20と、首部からチューブ本体内に稜線部5を延設するために、側稜部の上端より適宜長さに刻設される溝部22とを備える。

目的

本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる多角形状のチューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
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牽制数
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請求項1

チューブ本体の上端部に合成樹脂の首部を射出成形するチューブ容器成形用金型であって、上記金型は、該首部の外周面成形するキャビティ型と、該首部の内周面多角形状に形成すべく、複数の側稜部を有する多角柱状コア型と、該首部から該チューブ本体内稜線部を延設するために、該側稜部の上端より適宜長さに刻設される溝部とを備えることを特徴とするチューブ容器成形用の金型。

請求項2

キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間溶融樹脂射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部を成形するチューブ容器の成形方法であって、上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形することを特徴とするチューブ容器の成形方法。

請求項3

キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間に溶融樹脂を射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部が成形されるチューブ容器であって、上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形したことを特徴とするチューブ容器。

技術分野

0001

本発明は、多角柱状に形成された合成樹脂製のチューブ容器成形用金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器に関する。

背景技術

0002

胴部横断面形状および肩部平面形状を多角形としたチューブ容器であって、胴部と肩部との位置合わせを容易に行えるようにしたチューブ容器として、例えば特許文献1が知られている。

0003

特許文献1では、チューブ容器の胴部の横断面形状は多角形であって、その外面に稜線垂設されている。胴部の上端内面の隅部のうち、左右両端部からは位置合わせ用突片を突出させて胴部の全長に亘って縦設している。他方、肩部の平面形状も胴部と同様の多角形状とし、肩部外縁の角部と胴部の上端部内面の隅部とを一致させている。

0004

チューブ容器を成形するに際しては、まず予め突片付きの多角筒を押し出し形成して、これを所定寸法に切断して胴部形成用多角筒としている。そして、胴部外面印刷を施す際には、印刷用治具としてのローラの表面の溝へ突片を挿入し、胴部形成用多角筒をローラ外面へ嵌合させ、胴部形成用多角筒をローラ外形同形内径を有する円筒状に弾性変形させてから印刷を施しており、これにより、印刷ずれを防止することを可能にしていた。さらに、肩部材を胴部形成用多角筒上端に溶着する際は、マンドレルおよび嵌合筒ガイド溝を設け、ガイド溝内へ位置合わせ用突片を嵌合させており、これにより、胴部と肩部との位置合わせを可能にし、胴部へ肩部を溶着する際のずれを防止していた。
実公平7−8432号公報

発明が解決しようとする課題

0005

ところで、上記従来技術では、胴部としてのチューブ本体と、肩部を有する首部とからなるチューブ容器の成形に際して、チューブ本体の成形工程でチューブ本体を多角形状に形成していた。このため、チューブ本体外面印刷工程では、多角形状のチューブ本体を、印刷用治具を用いて弾性変形させて円筒状にしてから印刷作業を行わなければならず、印刷用治具およびチューブ本体に、位置合わせ用の溝および突片をそれぞれ形成しておかなければならないという不合理さがあった。また、チューブ本体に首部の肩部を溶着する工程においても、チューブ本体の隅部と肩部の角部とを一致させるために、チューブ本体および首部成形用のマンドレルなどに、位置合わせ用の突片および溝をそれぞれ設けなければならないという不便さがあった。従って作業工程が、それぞれ複雑になるとともに、製造コストが高くなるという問題があった。

0006

本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる多角形状のチューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0007

本発明にかかるチューブ容器の金型は、チューブ本体の上端部に合成樹脂の首部を射出成形するチューブ容器成形用の金型であって、上記金型は、該首部の外周面を成形するキャビティ型と、該首部の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部を有する多角柱状のコア型と、該首部から該チューブ本体内に稜線部を延設するために、該側稜部の上端より適宜長さに刻設される溝部とを備えることを特徴とする。

0008

また、本発明にかかるチューブ容器の成形方法は、キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間溶融樹脂射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部を成形するチューブ容器の成形方法であって、上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形することを特徴とする。

0009

また、本発明にかかるチューブ容器は、キャビティ型とコア型からなる金型により画成される首部成形空間に溶融樹脂を射出することで、該コア型に装着されたチューブ本体の上端部に首部が成形されるチューブ容器であって、上記コア型を、複数の側稜部を有する多角柱状に形成し、該側稜部に、その上端より適宜長さに溝部を刻設することで、該コア型と該キャビティ型との間に該首部成形空間に連通させて稜線部成形空間を形成し、該コア型に該チューブ本体を装着した状態で、該首部成形空間に溶融樹脂を射出して、該チューブ本体上端部に首部を成形するとともに、該首部成形空間から該稜線部成形空間に流入した溶融樹脂により、該チューブ本体内側面に稜線部を成形したことを特徴とする。

発明の効果

0010

本発明にかかるチューブ容器成形用の金型、チューブ容器の成形方法、およびチューブ容器にあっては、簡易な方法で、各作業工程を簡素化することができるとともに、製造コストを削減できる。

発明を実施するための最良の形態

0011

以下に、本発明にかかるチューブ容器成形用の金型の好適な一実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。本発明にかかるチューブ容器1成形用の金型10は、チューブ本体3の上端部3aに合成樹脂の首部4を射出成形するチューブ容器1成形用の金型10であって、金型10は、首部4の外周面を成形するキャビティ型30と、首部4の内周面を多角形状に形成すべく、複数の側稜部21を有する多角柱状のコア型20と、首部4からチューブ本体3内に稜線部5を延設するために、側稜部21の上端より適宜長さに刻設される溝部22とを備える。

0012

チューブ容器1成形用の金型10は、チューブ本体3の上端部3aの開口部を塞ぐ肩部7と、肩部7の中央から突出させて形成される抽出口部6とからなる合成樹脂の首部4を射出成形する金型であって、図1に示されるように、コア型20とキャビティ型30とからなる。

0013

コア型20は、可撓性を有する円筒状の合成樹脂製チューブ本体3を、密接させて装着する程度の大きさに形成される。また、コア型20は、肩部7の内周面を多角形状に形成するために、複数の側稜部21を有する多角柱状に形成される。ここで、複数の側稜部21を有する多角柱状に形成されるとは、コア型20の上下方向の全長にわたって側稜部21を設けて、コア型20全体を多角柱状に形成しなくてもよく、コア型20の上端から、少なくとも後述する溝部22が刻設される範囲において側稜部21を形成した多角柱状であればよい。

0014

本実施形態にあっては、図2に示されるように、コア型20は、その上下方向全長に亘って6本の側稜部21を有する横長の六角柱状に形成されている。具体的には、コア型20の平面外形は、奥側の辺24aと、これに対向する手前側の辺24bとが、互いに同一長で他の4辺よりも長尺であって、他の4辺もまた互いに同一長である、横長の六角形状に形成されている。コア型20の下には、これと一体的に台座23が形成されている。台座23は、チューブ本体3の装着時にチューブ本体3の下端がこれに当接して、チューブ本体3の上下方向の装着位置を決めるため、コア型20より径の大きな円柱状に形成されている。コア型20の外形は、横長の六角柱状に限られず、正六角柱状でもよいし、その他四角柱状など多角柱状であればどのような形に形成されてもよい。

0015

側稜部21には、その上端より適宜長さに溝部22が刻設される。本実施形態にあっては、側稜部21の上端から、上下方向中央よりもやや下までである、上方側に溝部22が刻設されている。しかし、側稜部21に対する溝部22の長さはどの程度でもよく、上端から下端まですなわち側稜部21全体に刻設されていてもよい。

0016

キャビティ型30は、首部4の外周面を成形するためにコア型20の外周を覆うように設けられる。キャビティ型30は、単一部品であっても複数部品であってもよく、本実施形態にあっては図1に示されるように、4パーツからなる割型形式で形成される。具体的には、コア型20と連係されることにより、チューブ容器1の首部4の注出口部6を成形する第1キャビティ型31と、第1キャビティ型31の下方に設けられ、抽出口部6の外周のネジ部6aを成形する第2キャビティ型32と、第2キャビティ型32の下方に設けられて、首部4の肩部7を成形するとともに、コア型20に装着されたチューブ本体3の上端部3aを覆う第3キャビティ型33と、第3キャビティ型33の下方に設けられ、第3キャビティ型33とともに、チューブ本体3の外周を覆うことでチューブ本体3に稜線部5を形成する第4キャビティ型34とから構成される。

0017

第1キャビティ型31には、その上方から下方へ連通させた湯道31aが左右2箇所に形成されている。第2キャビティ型32の内方は、ネジ部6aを形成するためにネジ状に凹設されている。第3キャビティ型33の内方は、肩部7の平面外形を横長の六角形状に形成するために、平面外形がコア型20の外形と同様の横長の六角形状に凹設されている。第4キャビティ型34の内方は、コア型20に装着されたチューブ本体3を固定するように、その径寸法とほぼ同一の径寸法であって、平面外形がコア型20同様の横長の六角形状に凹設されている。

0018

コア型20に第1ないし第4キャビティ型31、32、33、34を順次重ねあわせて相互に密着することにより、これらコア型20と、キャビティ型30との間に射出成形空間40が画成される。射出成形空間40は、第1キャビティ型31に形成された湯道31aから溶融樹脂2を流入させるために、湯道31aと連通させて形成される。射出成形空間40は、首部成形空間41と、稜線部成形空間42とから構成される。首部成形空間41は、コア型20の上端部と、第1ないし第3キャビティ型31、32、33によって画成される。稜線部成形空間42は、チューブ本体3を装着したコア型20を、第3ないし第4キャビティ型33、34で覆うことで、コア型20の溝部22とチューブ本体3の内側面との間に画成される。また、稜線部成形空間42は、首部成形空間41から溶融樹脂2が流入するように首部成形空間41から連通させて形成される。

0019

次に、本実施形態にかかるチューブ容器1の成形方法を以下に説明する。本実施形態に係るチューブ容器1の成形方法は、基本的には、コア型20とキャビティ型30からなる金型10により画成される首部成形空間41に溶融樹脂2を射出することで、コア型20に装着されたチューブ本体3の上端部3aに首部4を成形するチューブ容器1の成形方法であって、コア型20を、複数の側稜部21を有する多角柱状に形成し、側稜部21に、その上端より適宜長さに溝部22を刻設することで、コア型20とキャビティ型30との間に首部成形空間41に連通させて稜線部成形空間42を形成し、コア型20にチューブ本体3を装着した状態で、首部成形空間41に溶融樹脂2を射出して、チューブ本体3上端部3aに首部4を成形するとともに、首部成形空間41から稜線部成形空間42に流入した溶融樹脂2により、チューブ本体3内側面に稜線部5を成形する。

0020

図3には、表面に印刷が施されたチューブ本体3が示される。チューブ本体3は可撓性を有する合成樹脂製であって、押し出し成形によって円筒状に形成され、所定の長さに切断される。切断されたチューブ本体3には、オフセット印刷シルクスクリーン印刷などの周知の印刷手法により、例えば図3(a)のように印刷が施される。

0021

印刷が施されたチューブ本体3を、上述したコア型20に、その上方から装着する。チューブ本体3の装着の際には、チューブ本体3の下端部が台座23に当接する位置にあわせて装着する。

0022

チューブ本体3が装着されたコア型20に、第1ないし第4キャビティ型31、32、33、34を順次重ね合わせて相互に密着させる。これにより、図1に示すとおり、コア型20とキャビティ型30との間には、湯道31aに連通して射出成形空間40が画成される。具体的には、コア型20の上端部と第1ないし第3キャビティ型31、32、33との間に、第1キャビティ型31に形成された湯道31aに連通されて、首部成形空間41が形成され、さらに、コア型20の溝部22と、第4キャビティ型34に覆われたチューブ本体3との間に、首部成形空間41に連通して、稜線部成形空間42が形成される。

0023

次に、図4に示すように、湯道31aより射出成形空間40に溶融樹脂2を射出する。射出された溶融樹脂2は湯道31aから首部成形空間41に流入し、これにより、チューブ容器1上端部に首部4が成形される。さらに、溶融樹脂2は首部成形空間41からチューブ本体3内方の稜線部成形空間42へ流入し、これによって、チューブ本体3の内方には、首部4と一体的に稜線部5が形成される。

0024

溶融樹脂2が固まったら、図5に示すように第1キャビティ型31、第2キャビティ型32、第3キャビティ型33および第4キャビティ型34をコア型20から開放して、首部4が取り付けられたチューブ本体3を取り出す。

0025

図6は、金型10から取り出された首部4付きのチューブ本体3を示す側面図である。また、図7(a)は、図6に示されるチューブ本体3の平面図、図7(b)は、図6の部分断面図、図7(c)は、図7(b)のx−x’断面図である。チューブ本体3は、首部4の平面外形が横長の六角形状に形成されている。チューブ本体3の内方には、その上方側に稜線部5が形成されている。これにより、チューブ本体3の下方側の平断面は円筒状に形成され、上方側の平断面は横長の六角形状に形成される。

0026

最後に、チューブ本体3の下端部から内容物を充填し、図8に示すように、チューブ本体3の下端部をヒートシールすることでチューブ容器1が完成する。ヒートシールは周知の方法により行われる。上述したように、チューブ本体3の下方側が円筒状に形成されていることによって、チューブ容器1は、稜線部5の下端からチューブ本体3の下端の左右両端部にかけて裾野状に広がる外観を呈する。

0027

このように、コア型20の側稜部21に溝部22を形成するだけで、一般の射出による首部成形作業と同様の作業工程によって多角柱状のチューブ容器1を成形することができ、非常に簡易な方法で、各作業工程を簡素化できるとともに、製造コストを削減できる。

0028

また、背景技術のように、チューブ本体の成形工程で、チューブ本体に稜線部を成形して、チューブ本体を多角形状に形成する方法に比べて、本実施形態では、チューブ本体3は、成形工程段階では円筒状に成形してあるため、その後の、チューブ本体3表面の印刷工程などを周知の方法によって簡単に行うことができる。

0029

さらに、背景技術のように、多角形状のチューブ本体に多角形状の首部を取り付けることによって首部を成形する成形方法などに比べて、円筒状のチューブ本体3に首部4および稜線部21を同時に射出成形するため、チューブ本体3と首部4との位置合わせを容易に行うことができる。

0030

加えて、チューブ容器1自体についても、首部4および稜線部21を同時に射出成形することで、チューブ本体3の内方に、首部4と稜線部5とが一体的に形成される。このため、背景技術のように、稜線部がチューブ本体の外面に出ることはなく、表面の外観が良好となる。また、チューブ本体への首部取付時に首部と稜線部を溶着するチューブ容器と比べ、首部4と稜線部21との境界部分の耐久性をよくすることができる。

0031

本実施形態では、チューブ本体3は合成樹脂材で形成したが、これに限られず、合成樹脂材と金属材などを積層した素材、例えばアルミラミネート材などで形成してもよい。

0032

本実施形態では、チューブ本体3は、上方側に稜線部21が形成されている。このため、チューブ本体3の下方側は、通常のチューブ本体3と同様の円筒状に形成されており、稜線部21が邪魔にならずに、周知の方法によってヒートシール作業を行うことができる。

0033

本実施形態では、第3キャビティ型33の内方は、コア型20の外形と略同形に凹設されている。しかし、第3キャビティ型33の内方の形状はこれに限られず、例えば角のない楕円形状や円形状などに形成してもよい。この場合、肩部7の平面外形は、楕円や円形状となる。

図面の簡単な説明

0034

本発明にかかるチューブ容器成形用の金型の好適な一実施形態を示す側断面図である。
本発明にかかるチューブ容器成形用の金型の好適な一実施形態に用いられるコア型の斜視図である。
図1の金型に適用されるチューブ本体の一例を示す図である。
本発明にかかるチューブ容器の成形方法の好適な一実施形態を示す、溶融樹脂射出段階の側断面図である。
本発明にかかるチューブ容器の成形方法の好適な一実施形態を示す、離型段階の側断面図である。
図4および図5に示したチューブ容器の成形方法によって成形されたチューブ本体を示す斜視図である。
図6に示したチューブ本体の構造を説明するための図である。
本発明にかかるチューブ容器の好適な一実施形態を示す斜視図である。

符号の説明

0035

1チューブ容器
3チューブ本体
3a上端部
4 首部
5稜線部
10金型
20コア型
21側稜部
22 溝部
30 キャビティ型

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