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技術 鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いられる固定用金具、鉄筋籠、及び鉄筋籠の建込方法

出願人 株式会社泉州イワタニ
発明者 渡辺徹
出願日 2006年4月12日 (14年2ヶ月経過) 出願番号 2006-109293
公開日 2007年10月25日 (12年8ヶ月経過) 公開番号 2007-278037
状態 特許登録済
技術分野 建築物の補強部材 現場におけるコンクリートの補強物挿入作業
主要キーワード 変形防止構造 一般作業者 補強用帯 変形防止材 クリップ金具 変形防止部材 網形状 右側片
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (9)

課題

鉄筋籠組立、搬送、建込み等の過程で発生する鉄筋籠の型くずれ等の変形を防止するためのコストを大幅に削減することができ、鉄筋籠の組立等の作業効率を大幅に高めることができ、間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも対応することができる鉄筋籠の変形防止方法を提供すること。

解決手段

中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋11と、中心軸と略直交する円周方向に、複数の棒状筋11と交差させて配設された複数のフープ筋12とを含んで構成された鉄筋籠の変形防止方法であって、中心軸方向に関して所定間隔毎に、4本のL型鋼材14を井桁形状に鉄筋籠10に挿入し、挿入したL型鋼材14を複数の棒状筋11のうちの2本の棒状筋11と交差させ、L型鋼材14と棒状筋11との交差部を固定用金具20で締め付けて固定する。

概要

背景

コンクリート構築される場所打ち杭には、コンクリート構造体補強を行うために、多数の鉄筋格子状に組み合わせ、円筒状に形成された鉄筋籠と呼ばれる組立体が用いられる。

図5は、従来の鉄筋籠の構造の1例を示す図であり、(a)は側面図、(b)は平面図である。図5に示したように、鉄筋籠100は、通常、円周上の中心軸方向に配列された多数の主筋101と、主筋101に略直交する多数のフープ筋102とを含んで構成されており、主筋101とフープ筋102との交差部は、鉄線結束溶接等により接合されている。また、主筋101とフープ筋102との交差部がクリップ金具(図示せず)によって固定される場合もある。

さらに、鉄筋籠100の剛性を高めるために、鉄筋籠100の内側から主筋101に接するように補強用帯状板103が配設され、主筋101との交差部で主筋101に固定されている。このような鉄筋籠100については、下記の特許文献1等に開示されている。

このような鉄筋籠100は大きいものが多く、直径が0.6mないし数m、長さが1当たり12mに及ぶものもあり、また主筋101の径は一般に19〜41mm程度はある。そのため、鉄筋籠100全体の重量は極めて重くなる場合が多い。

このように鉄筋籠100はその重量が重いため、例えば場所打ち杭に用いられる場合には、鉄筋籠100の建込み場所の近くに組み立てに必要な場所が確保できる時には、建込み場所の近くで組み立てを行い、建込み場所まで搬送し、吊り下げ掘削孔に建込むという作業方法が採られている。一方、組立てに必要な場所が確保できない場合には別の場所で組み立てを行い、建込み場所まで搬送して建込む方法が採られている。

このような鉄筋籠100の組立、搬送、掘削孔への建込み等の過程において、鉄筋籠100の剛性が十分でない場合には、搬送時や建て起しの際に鉄筋籠が少しの衝撃を受けても型くずれを起こし、変形して使い物にならなくなる。

そこで、従来から大径の鉄筋籠(一般的に1600mm程度以上の径を有するもの)では、帯状板103による補強だけでは鉄筋籠の剛性を十分に確保することが困難なため、鉄筋籠の変形を防止するための対策がさらに施されている。

その対策としては、例えば、図6に平面図として示したように、鉄筋籠100Aの内側に、棒鋼からなる補強材104を十字形状に組み、補強材104の両端部を主筋101又は帯状板103に溶接により接合したり、又は、図7に平面図として示したように、鉄筋籠100Bの内側に、棒鋼からなる補強材105を井桁形状に組み、補強材105の両端部を主筋101又は帯状板103に溶接により接合する方法が採られていた。

図6、7に示した方法でも、鉄筋籠の剛性を十分に確保することが難しい場合には、図8に平面図として示したように、上記した帯状板103の代わりとして、鉄筋籠100Cの内径に合わせてリング形状に加工されたL型鋼材(L型リング鋼材)106を、鉄筋籠100Cの内側から主筋101に接するように配置し、主筋101との交差部で溶接により取り付ける方法が採られていた。

しかしながら、図6に示した従来の鉄筋籠の変形防止方法では、十字形状に組まれた補強材104が、鉄筋籠100Aの建込み後に水中コンクリート打設用のトレミー管を挿入する際の障害となるため、鉄筋籠100Aの建込み時に、十字形状に組まれた補強材104を順次ガス切断等で取り外す必要があり、建込み時の作業負担が増えるとともに、ガス切断された補強材104は、切断により長さが不足して再利用することが難しく、鉄筋籠100Aの製作コストが高くつくという問題があった。

また、図7に示した従来の鉄筋籠の変形防止方法では、図6に示した十字補強の場合とは異なり、井桁形状に組まれた補強材105がトレミー管を挿入する際の大きな障害とはならないため、建込み時に補強材105を切断する必要はないが、補強材105もそのまま埋設されることとなるため、補強材105を回収して再利用することができず、鉄筋籠100Bの製作コストが高くつくという問題があった。

また、図8に示したL型リング鋼材106を用いた変形防止方法は、L型鋼材をリング形状に加工するための加工費が非常に高く、図6、7に示した方法では剛性を十分に高めることが難しい場合に、やむを得ず採用しているのが現状である。いずれの方法にしても、大径の鉄筋籠の変形を防止するためには、各鉄筋籠毎に、再利用できない補強材104、105やL型リング鋼材106を溶接により組み付けなければならず、鉄筋籠の製作コストが高くなってしまうという問題があった。

一方、大径の場所打ち杭を構築する場合、場所打ち杭の杭頭部の強度を高めるために、杭頭部では、鉄筋籠を二重に配置する構造を採用する場合もある。この場合、外側鉄筋籠として、図7、8に示したような、補強材105やL型リング鋼材106が溶接されたものが採用された場合、内側鉄筋籠を外側鉄筋籠の内側に建て込む際、内側鉄筋籠が外側鉄筋籠の内側に配設されている補強材105やL型リング鋼材106と競り合うため、内側鉄筋籠の建込みが容易ではないという問題があった。

さらに、外側鉄筋籠と内側鉄筋籠との隙間が、200mm程度であれば、外側鉄筋籠として、図8に示した、L型リング形鋼材106で補強された鉄筋籠100Cで対応することが可能であったが、杭頭部の強度を高めるために外側鉄筋籠と内側鉄筋籠との隙間をより狭くする設計がなされた場合、図8に示した鉄筋籠100Cでも対応することができなくなってしまうという問題があった。
特開2002−106113号公報

概要

鉄筋籠の組立、搬送、建込み等の過程で発生する鉄筋籠の型くずれ等の変形を防止するためのコストを大幅に削減することができ、鉄筋籠の組立等の作業効率を大幅に高めることができ、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも対応することができる鉄筋籠の変形防止方法を提供すること。中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋11と、中心軸と略直交する円周方向に、複数の棒状筋11と交差させて配設された複数のフープ筋12とを含んで構成された鉄筋籠の変形防止方法であって、中心軸方向に関して所定間隔毎に、4本のL型鋼材14を井桁形状に鉄筋籠10に挿入し、挿入したL型鋼材14を複数の棒状筋11のうちの2本の棒状筋11と交差させ、L型鋼材14と棒状筋11との交差部を固定用金具20で締め付けて固定する。

目的

本発明は上記課題に鑑みなされたものであって、鉄筋籠の組立、搬送、建込み等の工程で発生する鉄筋籠の型くずれ等の変形を防止するためのコストを大幅に削減することができ、鉄筋籠の組立等の作業効率を大幅に高めることができ、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも対応することができる鉄筋籠の変形防止方法、該方法の実施に好適な固定用金具、該固定用金具を用いて組み立てられ、剛性が高く、コスト削減が可能な鉄筋籠、該鉄筋籠の建込方法を提供する

効果

実績

技術文献被引用数
1件
牽制数
0件

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請求項1

中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠変形防止方法であって、前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための1つ以上の変形防止部材を前記鉄筋籠に挿入し、該挿入した変形防止部材を前記複数の棒状筋のうちの2本の棒状筋と交差させ、前記変形防止部材と前記棒状筋との交差部を固定用金具締め付けて固定することを特徴とする鉄筋籠の変形防止方法。

請求項2

前記変形防止部材を、前記複数の棒状筋の内側に略直交させて配置された補強用帯状板の近傍位置に配設することを特徴とする請求項1記載の鉄筋籠の変形防止方法。

請求項3

請求項1又は請求項2記載の鉄筋籠の変形防止方法に用いられる固定用金具であって、板状体がU字状に折り返されてU字状の折曲部及び左、右側片を有する金具本体が形成され、前記左、右側片のそれぞれの一側縁より変形防止部材挿入用の挿入溝が形成され、前記折曲部の頂部に固定用ボルト挿通用の挿通孔が形成され、前記折曲部の内側に前記挿通孔に連通するナットが固着されていることを特徴とする固定用金具。

請求項4

中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠であって、前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための1つ以上の変形防止部材が、前記複数の棒状筋のうちの2本の棒状筋と交差させて配設され、前記変形防止部材と前記棒状筋との交差部が請求項3記載の固定用金具で締め付けられていることを特徴とする鉄筋籠。

請求項5

請求項4記載の鉄筋籠を掘削孔へ建て込む際に、前記棒状筋と前記変形防止部材とを固定している前記固定用金具の締め付けを緩めて、前記変形防止部材を前記鉄筋籠から引き抜き、前記固定用金具を前記棒状筋から取り外し回収した後、前記鉄筋籠を前記掘削孔に挿入することを特徴とする鉄筋籠の建込方法

技術分野

0001

本発明は、コンクリート構築される場所打ち杭などの構造体補強に用いられる鉄筋籠変形防止方法、該方法に用いられる固定用金具、鉄筋籠、及び該鉄筋籠の建込方法に関し、より詳細には、鉄筋籠の組立、搬送、建込み時等における型くずれ等の変形防止に好適な鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いる鉄筋固定用金具、該金具を用いて補強された鉄筋籠、及び該鉄筋籠の建込方法に関する。

背景技術

0002

コンクリートで構築される場所打ち杭には、コンクリート構造体の補強を行うために、多数の鉄筋格子状に組み合わせ、円筒状に形成された鉄筋籠と呼ばれる組立体が用いられる。

0003

図5は、従来の鉄筋籠の構造の1例を示す図であり、(a)は側面図、(b)は平面図である。図5に示したように、鉄筋籠100は、通常、円周上の中心軸方向に配列された多数の主筋101と、主筋101に略直交する多数のフープ筋102とを含んで構成されており、主筋101とフープ筋102との交差部は、鉄線結束溶接等により接合されている。また、主筋101とフープ筋102との交差部がクリップ金具(図示せず)によって固定される場合もある。

0004

さらに、鉄筋籠100の剛性を高めるために、鉄筋籠100の内側から主筋101に接するように補強用帯状板103が配設され、主筋101との交差部で主筋101に固定されている。このような鉄筋籠100については、下記の特許文献1等に開示されている。

0005

このような鉄筋籠100は大きいものが多く、直径が0.6mないし数m、長さが1当たり12mに及ぶものもあり、また主筋101の径は一般に19〜41mm程度はある。そのため、鉄筋籠100全体の重量は極めて重くなる場合が多い。

0006

このように鉄筋籠100はその重量が重いため、例えば場所打ち杭に用いられる場合には、鉄筋籠100の建込み場所の近くに組み立てに必要な場所が確保できる時には、建込み場所の近くで組み立てを行い、建込み場所まで搬送し、吊り下げ掘削孔に建込むという作業方法が採られている。一方、組立てに必要な場所が確保できない場合には別の場所で組み立てを行い、建込み場所まで搬送して建込む方法が採られている。

0007

このような鉄筋籠100の組立、搬送、掘削孔への建込み等の過程において、鉄筋籠100の剛性が十分でない場合には、搬送時や建て起しの際に鉄筋籠が少しの衝撃を受けても型くずれを起こし、変形して使い物にならなくなる。

0008

そこで、従来から大径の鉄筋籠(一般的に1600mm程度以上の径を有するもの)では、帯状板103による補強だけでは鉄筋籠の剛性を十分に確保することが困難なため、鉄筋籠の変形を防止するための対策がさらに施されている。

0009

その対策としては、例えば、図6に平面図として示したように、鉄筋籠100Aの内側に、棒鋼からなる補強材104を十字形状に組み、補強材104の両端部を主筋101又は帯状板103に溶接により接合したり、又は、図7に平面図として示したように、鉄筋籠100Bの内側に、棒鋼からなる補強材105を井桁形状に組み、補強材105の両端部を主筋101又は帯状板103に溶接により接合する方法が採られていた。

0010

図6、7に示した方法でも、鉄筋籠の剛性を十分に確保することが難しい場合には、図8に平面図として示したように、上記した帯状板103の代わりとして、鉄筋籠100Cの内径に合わせてリング形状に加工されたL型鋼材(L型リング鋼材)106を、鉄筋籠100Cの内側から主筋101に接するように配置し、主筋101との交差部で溶接により取り付ける方法が採られていた。

0011

しかしながら、図6に示した従来の鉄筋籠の変形防止方法では、十字形状に組まれた補強材104が、鉄筋籠100Aの建込み後に水中コンクリート打設用のトレミー管を挿入する際の障害となるため、鉄筋籠100Aの建込み時に、十字形状に組まれた補強材104を順次ガス切断等で取り外す必要があり、建込み時の作業負担が増えるとともに、ガス切断された補強材104は、切断により長さが不足して再利用することが難しく、鉄筋籠100Aの製作コストが高くつくという問題があった。

0012

また、図7に示した従来の鉄筋籠の変形防止方法では、図6に示した十字補強の場合とは異なり、井桁形状に組まれた補強材105がトレミー管を挿入する際の大きな障害とはならないため、建込み時に補強材105を切断する必要はないが、補強材105もそのまま埋設されることとなるため、補強材105を回収して再利用することができず、鉄筋籠100Bの製作コストが高くつくという問題があった。

0013

また、図8に示したL型リング鋼材106を用いた変形防止方法は、L型鋼材をリング形状に加工するための加工費が非常に高く、図6、7に示した方法では剛性を十分に高めることが難しい場合に、やむを得ず採用しているのが現状である。いずれの方法にしても、大径の鉄筋籠の変形を防止するためには、各鉄筋籠毎に、再利用できない補強材104、105やL型リング鋼材106を溶接により組み付けなければならず、鉄筋籠の製作コストが高くなってしまうという問題があった。

0014

一方、大径の場所打ち杭を構築する場合、場所打ち杭の杭頭部の強度を高めるために、杭頭部では、鉄筋籠を二重に配置する構造を採用する場合もある。この場合、外側鉄筋籠として、図7、8に示したような、補強材105やL型リング鋼材106が溶接されたものが採用された場合、内側鉄筋籠を外側鉄筋籠の内側に建て込む際、内側鉄筋籠が外側鉄筋籠の内側に配設されている補強材105やL型リング鋼材106と競り合うため、内側鉄筋籠の建込みが容易ではないという問題があった。

0015

さらに、外側鉄筋籠と内側鉄筋籠との隙間が、200mm程度であれば、外側鉄筋籠として、図8に示した、L型リング形鋼材106で補強された鉄筋籠100Cで対応することが可能であったが、杭頭部の強度を高めるために外側鉄筋籠と内側鉄筋籠との隙間をより狭くする設計がなされた場合、図8に示した鉄筋籠100Cでも対応することができなくなってしまうという問題があった。
特開2002−106113号公報

課題を解決するための手段及びその効果

0016

本発明は上記課題に鑑みなされたものであって、鉄筋籠の組立、搬送、建込み等の工程で発生する鉄筋籠の型くずれ等の変形を防止するためのコストを大幅に削減することができ、鉄筋籠の組立等の作業効率を大幅に高めることができ、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも対応することができる鉄筋籠の変形防止方法、該方法の実施に好適な固定用金具、該固定用金具を用いて組み立てられ、剛性が高く、コスト削減が可能な鉄筋籠、該鉄筋籠の建込方法を提供することを目的としている。

0017

上記目的を達成するために本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法(1)は、中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠の変形防止方法であって、前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための1つ以上の変形防止部材を前記鉄筋籠に挿入し、該挿入した変形防止部材を前記複数の棒状筋のうちの2本の棒状筋と交差させ、前記変形防止部材と前記棒状筋との交差部を固定用金具で締め付けて固定することを特徴としている。

0018

上記鉄筋籠の変形防止方法(1)によれば、前記変形防止部材と前記棒状筋との交差部を前記固定用金具で締め付けて固定することによって、前記鉄筋籠の変形防止対策が施されるので、組み立て現場等で、技能個人差が出やすい溶接を行う必要がなく、一般作業者でも容易に前記変形防止部材の取付け作業を行うことができる。また、前記固定用金具により前記変形防止部材を前記棒状筋に確実に固定できるので、不適切な溶接により前記棒状筋等が損傷を受ける虞もなく、高品質の安定した鉄筋籠を組み立てることができる。もちろん、組立、搬送、建込み時等における高い変形防止効果を得ることができる。

0019

また、着脱形式の前記変形防止部材と前記固定用金具とを用いることにより、掘削孔への建込み時に前記変形防止部材と前記固定用金具とを鉄筋籠から取外すことが可能になる。したがって、前記変形防止部材と前記固定用金具とを鉄筋籠の組立に繰り返し利用することができる。鉄筋籠は、通常、一施工当たり数十本以上使用されるため、これら全ての鉄筋籠を、上記方法により変形防止対策を施すことによって、一施工当たりの鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

0020

また本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法(2)は、上記鉄筋籠の変形防止方法(1)において、前記変形防止部材を、前記複数の棒状筋の内側に略直交させて配置された補強用帯状板の近傍位置に配設することを特徴としている。

0021

上記鉄筋籠の変形防止方法(2)によれば、前記補強用帯状板として安価な平鋼材を使用した場合であっても、前記補強用帯状板の近傍位置に前記変形防止部材を取り付けることにより、前記補強用帯状板の強度を補強することができ、前記鉄筋籠の剛性を十分に高めることができる。したがって、大径(例えば、直径1600mm以上)の鉄筋籠を組み立てる場合であっても、前記補強用帯状板の代わりに高価なL形リング鋼材を使用することなく、安価な平鋼材を使用することができ、前記鉄筋籠のコスト削減効果を高めることができる。

0022

また、本発明に係る固定用金具(1)は、上記鉄筋籠の変形防止方法(1)又は(2)に用いられる固定用金具であって、板状体がU字状に折り返されてU字状の折曲部及び左、右側片を有する金具本体が形成され、前記左、右側片のそれぞれの一側縁より変形防止部材挿入用の挿入溝が形成され、前記折曲部の頂部に固定用ボルト挿通用の挿通孔が形成され、前記折曲部の内側に前記挿通孔に連通するナットが固着されていることを特徴とする固定用金具。

0023

上記固定用金具(1)によれば、前記折曲部の内側に前記棒状筋を挿入し、前記挿入溝に前記変形防止部材を挿入して、前記ナットに装着された前記固定用ボルトを締めるという簡単な作業により、前記変形防止部材を前記棒状筋に確実に固定することができ、また、前記固定用ボルトを軽く緩めるだけで、前記挿入溝から前記変形防止部材を外して、前記棒状筋から取り外すことができ、特別な技術を要せず誰にでも短時間で前記変形防止部材の取付け取外し作業を行うことができ、前記鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

0024

また、本発明に係る鉄筋籠(1)は、中心軸の周囲に該中心軸方向と略平行に配列された複数の棒状筋と、前記中心軸と略直交する円周方向に、前記複数の棒状筋と交差させて配設された複数のフープ筋とを含んで構成された鉄筋籠であって、前記中心軸方向に関して所定間隔毎に、前記鉄筋籠の変形を防止するための1つ以上の変形防止部材が、前記複数の棒状筋のうちの2本の棒状筋と交差させて配設され、前記変形防止部材と前記棒状筋との交差部が上記固定用金具(1)で締め付けられていることを特徴としている。

0025

上記鉄筋籠(1)によれば、前記変形防止部材と前記棒状筋との交差部が上記固定用金具(1)で強固に固定された組立体とすることができ、前記固定用金具により前記棒状筋に固定された前記変形防止部材によって、鉄筋籠の変形を確実に防止することができる。また、掘削孔への建込み時に、前記変形防止部材と前記固定用金具(1)とを鉄筋籠から取り外して回収して、別の鉄筋籠の組み立てに再利用することができ、前記変形防止部材と前記固定用金具(1)とを無駄にすることのない鉄筋籠を提供することができる。

0026

また、前記掘削孔への建込み時に、前記変形防止部材を前記鉄筋籠から取り外すことができるので、該鉄筋籠の内側への張り出し部分を殆ど無くすことができ、内側空間を大きくとることができる。したがって、前記鉄筋籠の内側にさらに別の鉄筋籠(内側鉄筋籠)を配置する場合(二重籠配置を行う場合)であっても、前記内側鉄筋籠との間隔を狭くする(すなわち、従来よりも径の大きな内側鉄筋籠を使用する)ことができ、場所打ち杭の強度をさらに高める設計を行うことが可能となり、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも十分対応することが可能となる。

0027

また、本発明に係る鉄筋籠の建込方法(1)は、上記鉄筋籠(1)を掘削孔へ建て込む際に、前記棒状筋と前記変形防止部材とを固定している前記固定用金具の締め付けを緩めて、前記変形防止部材を前記鉄筋籠から引き抜き、前記固定用金具を前記棒状筋から取り外し回収した後、前記鉄筋籠を前記掘削孔に挿入することを特徴としている。

0028

上記鉄筋籠の建込方法(1)によれば、前記固定用金具の締め付けを緩めるという簡単な作業により、前記変形防止部材と前記固定用金具とを掘削孔への建込み時に簡単に回収することができ、前記変形防止部材と前記固定用金具とを別の鉄筋籠の組立に繰り返し利用することが可能となる。

0029

また、掘削孔への建込み時に前記変形防止部材が前記鉄筋籠から回収されるので、前記鉄筋籠の内側への張り出し部分を殆ど無くすことができるため、内側空間を大きくとることができる。したがって、前記鉄筋籠の内側にさらに別の鉄筋籠(内側鉄筋籠)を配置する場合であっても、前記内側鉄筋籠との間隔を狭くする(すなわち、従来よりも径の大きな内側鉄筋籠を使用する)ことができ、場所打ち杭の強度をさらに高める設計を行うことが可能となり、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置を行うことが可能となる。

発明を実施するための最良の形態

0030

以下、本発明に係る鉄筋籠の変形防止方法、該方法に用いられる固定用金具、鉄筋籠、及び鉄筋籠の建込方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。図1は、実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法を使用して組み立てられた鉄筋籠の構造を示す部分斜視図であり、図2は、図1に示した実施の形態に係る鉄筋籠の平面図である。

0031

実施の形態に係る鉄筋籠10は、縦筋である複数の主筋(以下、棒状筋と記す)11の周りに複数のフープ筋12が巻かれており、これら棒状筋11とフープ筋12との各交差部が、溶接またはクリップ金具(図示せず)によって固定され、円筒状に形成されている。

0032

また、複数のフープ筋12の間に、平鋼板からなる補強用の帯状板13が鉄筋籠10の内側から棒状筋11に接するように巻き付けられており、棒状筋11と帯状板13との交差部は、溶接または鉄筋固定用金具(図示せず)によって固定されている。なお、上記したクリップ金具や鉄筋固定用金具には、本発明者が開発した特開2004−353314号公報に開示されたものを使用することができる。なお、帯状板13は、鉄筋籠10の長さや径の大きさを考慮して、鉄筋籠10の長さ方向に所定間隔(数m)毎に配置される。

0033

そして、変形防止部材としての棒状のL型鋼材14が、各帯状板13の近傍位置に、すなわち、本実施の形態では、各帯状板13を挟み込む形態で、略井桁形状に組み付けられており、L型鋼材14の両端部が、これら棒状筋11のうちの2本の棒状筋11と交差するように配置され、L型鋼材14と棒状筋11との交差部が固定用金具20で締め付けられて固定されている。

0034

図3は、実施の形態に係る鉄筋籠10の変形防止方法に使用される固定用金具20を使用して、L型鋼材14と棒状筋11との交差部を固定する態様を示した図であり、(a)は側面図、(b)は平面図である。

0035

図3に示したように、固定用金具20が固定する対象は、棒状筋11と変形防止部材としてのL型鋼材14であり、両者は交差部でほぼ直交しており、この交差部が固定用金具20により固定される。

0036

固定用金具20は、板状体がU字状に折り返されてU字状の折曲部21及び、左側片22、右側片23を有する金具本体24を含んで構成されたものであり、折り返されたU字状の折曲部21が棒状筋挿入部となっている。左側片22、右側片23のそれぞれの一側縁よりL型鋼材挿入用の挿入溝25が形成され、棒状筋挿入部となる折曲部21の頂部に固定用ボルト挿通用の挿通孔26が形成され、折曲部21の内側に挿通孔26に連通するナット27が固着され、挿通孔26を通してナット27に固定用ボルト28が回動自在に装着されている。

0037

なお、組み立てた鉄筋籠10をトラック等で移送する場合は、固定用ボルト28の緩みを防止するため、挿通孔26の外側に緩み止め対策用のロックナット(図示せず)を咬まして固定用ボルト28を装着することが好ましく、この場合、固定用ボルト28の首下長さは長めに設定される。

0038

次に、鉄筋籠10へのL型鋼材14の組付方法について説明する。なお、本実施の形態では、L型鋼材14が、帯状板13の配設位置毎に組み付けられるものとして説明する。

0039

まず、棒状筋11に帯状板13とフープ筋12とが所定の方法により固定された鉄筋籠10を組み立てる。次に、帯状板13の一方の側面側に、所定間隔を隔てて略平行となる位置に2本のL型鋼材14を順次挿入し、L型鋼材14の一方の片の外側面が棒状筋11に当接するように、各L型鋼材14の向きを合わせた後、L型鋼材14の両端部を棒状筋11と交差させて配置する。

0040

そして、L型鋼材14と交差させた棒状筋11に固定用金具20を装着(まず、棒状筋挿入部21に棒状筋11を挿入)し、装着された固定用金具20の挿入溝25をL型鋼材14の一方の片に嵌め込む。その後、固定用金具20に装着された固定用ボルト28を回動させて、固定用ボルト28の先端部を棒状筋11に押し当てて、L型鋼材14と棒状筋11との交差部を締め付けることによって、棒状筋11とL型鋼材14とを固定する。

0041

次に、帯状板13の他方の側面側に、帯状板13の一方の側面に配設された2本のL型鋼材14と略直交するように、2本のL型鋼材14を、所定間隔を隔てて略平行となる位置に順次挿入し、L型鋼材14の一方の片の外側面が棒状筋11に当接するように、各L型鋼材14の向きを合わせた後、L型鋼材14の両端部を棒状筋11と交差させて配置する。

0042

そして、上記と同様に、L型鋼材14と交差させた棒状筋11に固定用金具20を装着し、装着された固定用金具20の挿入溝25をL型鋼材14の一方の片に嵌め込む。その後、固定用金具20に装着された固定用ボルト28を回動させて、固定用ボルト28の先端部を棒状筋11に押し当てて、L型鋼材14と棒状筋11との交差部を締め付けることによって、棒状筋11とL型鋼材14とを固定する。

0043

上記した組み付け作業を鉄筋籠10の全ての帯状板13の配設箇所に対して施すことにより、帯状板13をL型鋼材14で挟む形態で井桁形状にL型鋼材14を組み付ける作業を終え、次の工程に進む。

0044

そして、上記の方法にてL型鋼材14が組み付けられた実施の形態に係る鉄筋籠10を掘削孔に建込む際には、鉄筋籠10を建て起して掘削孔へ落とし込んでゆく建込み時に、棒状筋11とL型鋼材14との交差部を固定している固定用金具20のナット27に蝶着された固定用ボルト28を軽く緩めて、L型鋼材14の固定状態解除し、L型鋼材14を鉄筋籠10から順次引き抜くと共に、固定用金具20を棒状筋11から順次取り外し、取り外した部分を掘削孔の中に挿入していく。取り外したL型鋼材14と固定用金具20とを、別の鉄筋籠の組み立てに再利用することにより、鉄筋籠の大幅なコスト削減を図ることが可能となる。

0045

上記実施の形態に係る鉄筋籠10の変形防止方法によれば、L型鋼材14と棒状筋11との交差部を固定用金具20で締め付けて固定することによって、鉄筋籠10の変形防止対策が施されるので、組み立て現場等で、技能に個人差が出やすい溶接を行う必要がなく、一般作業者でも容易にL型鋼材14の取付け作業を行うことができる。また、固定用金具20によりL型鋼材14を棒状筋11に確実に固定できるので、不適切な溶接により棒状筋11等が損傷を受ける虞もなく、高品質の安定した鉄筋籠10を組み立てることができる。もちろん、組立、搬送、建込み時等における高い変形防止効果を得ることができる。

0046

また、着脱形式のL型鋼材14と前記固定用金具20とを用いることにより、掘削孔への建込み時にL型鋼材14と固定用金具20とを鉄筋籠10から取外すことができる。したがって、L型鋼材14と固定用金具20とを鉄筋籠10の組立に繰り返し利用することができる。鉄筋籠10は、通常、一施工当たり数十本以上使用されるため、これら全ての鉄筋籠を、上記方法により変形防止対策を施すことによって、従来の方法(図6図8に示した方法)と比較して、一施工当たりの鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

0047

また、補強用の帯状板13として安価な平鋼材を使用した場合であっても、帯状板13の近傍位置に(本実施の形態では、帯状板13を挟む態様で)L型鋼材14を組み付けることにより、帯状板13の強度を補強することができ、鉄筋籠10の剛性を十分に高めることができる。したがって、大径の鉄筋籠10を組み立てる場合であっても、帯状板13の代わりに高価なL型リング鋼材106(図8参照)を使用することなく、安価な平鋼材を使用することができ、鉄筋籠10の製作コストを削減することができる。

0048

また、上記実施の形態に係る固定用金具20によれば、折曲部21内側の棒状筋挿入部に棒状筋11を挿入し、挿入溝25にL型鋼材14を挿入して、ナット27に装着された固定用ボルト28を締めるという簡単な作業により、L型鋼材14を棒状筋11に確実に固定することができ、また、固定用ボルト28を軽く緩めるだけで、挿入溝25からL型鋼材14を外して、棒状筋11から取り外すことができ、特別な技術を要せず誰にでも短時間でL型鋼材14の取付け、取外し作業を行うことができ、また、繰り返し利用することが可能となり、前記鉄筋籠の製作コストを大幅に削減することができる。

0049

また、上記実施の形態に係る鉄筋籠10によれば、L型鋼材14と棒状筋11との交差部が固定用金具20で強固に固定された組立体とすることができ、固定用金具20により棒状筋11に固定されたL型鋼材14によって、鉄筋籠10の変形を防止することができる。

0050

また、掘削孔への建込み時に、L型鋼材14と固定用金具20とを鉄筋籠10から取り外して回収して、別の鉄筋籠の組み立てに再利用することができ、L型鋼材14と固定用金具20とを無駄にすることなく、別の鉄筋籠の製作コストも削減することができる。

0051

また、上記実施の形態に係る鉄筋籠10の建込方法によれば、固定用金具20の締め付けを緩めるという簡単な作業により、L型鋼材14と固定用金具20とを掘削孔への建込み時に簡単に回収することができ、L型鋼材14と前記固定用金具20とを別の鉄筋籠10の組立に繰り返し利用することが可能となる。

0052

また、取外しの際、固定用金具20の固定用ボルト28を軽く緩めるだけでL型鋼材14を引き抜くことができ、再度、鉄筋籠に組み付ける際の固定用ボルト28の締め回数を少なくすることができ、取外し、取付け時の作業負担を軽減することができる。

0053

なお、上記実施の形態に係る鉄筋籠10の変形防止方法では、変形防止材としてのL型鋼材14を、帯状板13を挟む形態で井桁形状に組み付ける場合について説明したが、L型鋼材14を、帯状板13を挟まない形態で(例えば、帯状板13の一側面側に)井桁形状に組み付けるようにしてもよい。また、L型鋼材14の組み付け形状は、井桁形状に限定されるものではなく、例えば、十字形状、三角形状、もち網形状等、種々の組み付け形状を採用することができ、これら組み付け形状は、鉄筋籠の径や長さを考慮して設定することができる。

0054

また、上記実施の形態では、変形防止材としてL型鋼材14を使用した場合について説明したが、変形防止材としては、L型鋼材14以外にも、鋼管パイプ棒鋼材等、折れ曲げ強度の高い種々の形状の鋼材を適用することができ、その場合、適用する鋼材の形状に合わせて、固定用金具20の挿入溝25の形状を変更するようにすればよい。

0055

また、場所打ち杭の杭頭部の強度を高めるために、杭頭部において、鉄筋籠10を外側及び内側の二重に配置する構造を採用する場合に、上記した実施の形態に係る鉄筋籠10を外側かご内側かごとして使用することができる。

0056

図4は、実施の形態に係る鉄筋籠10を外側鉄筋籠10A及び内側鉄筋籠10Bとして用い、掘削孔30に径の異なる外側鉄筋籠10Aと内側鉄筋籠10Bとを建て込んだ二重籠の状態(L型鋼材14、固定用金具20は回収済の状態)を示した平面図である。

0057

実施の形態に係る鉄筋籠10を二重かごの外側鉄筋籠10Aに使用すると、建込み後、図示したように外側鉄筋籠10Aの内側に張り出す部分がほとんど無い(帯状板13の厚み程度)ため、外側鉄筋籠10Aの内側に内側鉄筋籠10Bを挿入することのできる内径(挿入有効内径)を大きく取ることができ、内側鉄筋籠10との競り合いも殆ど無くなるため、内側鉄筋籠10Bの挿入が容易となる。

0058

すなわち、図4に示したように、外側鉄筋籠10Aの内側に、従来と比較して径の大きな内側鉄筋籠10Bを建て込むことが可能となる。例えば、外側鉄筋籠10Aに直径2000mmのものを使用した場合、図8に示した、L型リング鋼材106で補強された従来の鉄筋籠100Cを外側鉄筋籠に使用した場合、L型リング鋼材106の被り厚を考慮して、内側鉄筋籠には、最大でも直径1600mm程度のものしか適用することができず、しかも、内側鉄筋籠の挿入時、L型リング鋼材106と競り合うために施工が難しい。

0059

一方、実施の形態に係る鉄筋籠10を外側鉄筋籠10Aとして用いた場合、内側鉄筋籠10Bとして、直径1850mm程度のものを使用した場合であっても、外側鉄筋籠10Aと競り合うことなく、施工を容易に行うことができ、従来と比較して、外側鉄筋籠10Aと内側鉄筋籠10Bとの間隔が狭い、強度の高い場所打ち杭の設計を行うことが可能となり、籠間隔の狭い鉄筋籠の二重配置にも十分対応することが可能となる。

図面の簡単な説明

0060

本発明の実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法を使用して組み立てられた鉄筋籠の部分斜視図である。
実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法を使用して組み立てられた鉄筋籠の平面図である。
実施の形態に係る鉄筋籠の変形防止方法に使用される固定用金具を使用して、L型鋼材と棒状筋との交差部を固定する態様を示した図であり、(a)は側面図、(b)は平面図である。
実施の形態に係る鉄筋籠を使用して、掘削孔に鉄筋籠を二重に立て込んだ状態を示した平面図である。
従来の鉄筋籠の構造の1例を示す図であり、(a)は側面図、(b)は平面図である。
従来の鉄筋籠の変形防止構造の1例を示す平面図である
従来の別の鉄筋籠の変形防止構造の1例を示す平面図である。
従来のさらに別の鉄筋籠の変形防止構造の1例を示す平面図である。

符号の説明

0061

10鉄筋籠
11棒状筋
12フープ筋
13帯状板
14L型鋼材(変形防止部材)
20 固定用金具

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