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技術 出庫システムおよび出庫方法

出願人 大成建設株式会社株式会社ツムラ
発明者 津田亮一西田眞三村明義八木稔之新田正純
出願日 2004年10月26日 (16年0ヶ月経過) 出願番号 2004-310848
公開日 2006年5月18日 (14年6ヶ月経過) 公開番号 2006-124048
状態 特許登録済
技術分野 倉庫・貯蔵装置
主要キーワード 物流施設 マテハン パレットコンベア 台車制御盤 作業完了ボタン 荷姿情報 ピッキング位置 クレーン制御盤
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2006年5月18日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (11)

課題

日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力が変動しても、出庫オーダ割り振りを適切に行うことができ、全体作業を最短時間で終了させることができる出庫システムおよび出庫方法を提供する。

解決手段

保管設備1と、保管設備から第1または第2ステーション11,21に、指定された製品ユニット単位で搬送する搬送設備と、各ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第1および第2ピッキング処理部と、搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置31,32とを備える。管理装置は、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に第2ステーションに搬送させる出庫指示を行う。

概要

背景

物流施設工場には、物流の効率化や省力化を図るために、様々な出庫システムが導入されている。
従来の出庫システムとしては、例えば、自動倉庫等のように製品ユニット単位保管する保管設備と、保管設備からピッキングステーションに、指定された製品をパレットに載せてユニット単位で搬送する搬送設備と、ピッキングステーションに搬送されたパレット上の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングするピッキング処理部とを備えたものが知られている。ピッキング処理部としては、例えば特許文献1に示すように、作業者がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの(以下、原点ピッキングと称する)と、ロボット等の自動装置がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの(以下、自動デパレタイズと称する)とがあり、近年では、それらピッキング方式を併用した出庫システムも提案されている。

この2つのピッキング方式を併用した出庫システムにおいては、原点ピッキング用のステーションと、自動デパレタイズ用のステーションがそれぞれ設けられるとともに、製品の搬送先となるピッキングステーションを判定する物流管理コンピュータが設けられ、この物流管理コンピュータからの出庫指示に基づいて、搬送設備が、パレット上に積載された製品を指定されたピッキングステーションに搬送するようになっている。また、上記出庫システムにおいては、例えば重量物処理数が多いもの、或いは自動装置が処理し易い形状のものを自動デパレタイズの処理対象とし、それ以外のものや人間でなければ処理できないものを原点ピッキングの処理対象として、製品毎にピッキング方式を予め設定しておき、その設定テーブルに従って、物流管理コンピュータが出庫オーダ割り振り(製品の搬送先となるピッキングステーションの割り振り)を行うようになっている。
特開平10−310204号公報

概要

日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力が変動しても、出庫オーダの割り振りを適切に行うことができ、全体作業を最短時間で終了させることができる出庫システムおよび出庫方法を提供する。保管設備1と、保管設備から第1または第2ステーション11,21に、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、各ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第1および第2ピッキング処理部と、搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置31,32とを備える。管理装置は、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に第2ステーションに搬送させる出庫指示を行う。

目的

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力がある程度変動しても、各ピッキング処理部の処理をほぼ同時に完了させることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる出庫システムおよび出庫方法を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
1件
牽制数
2件

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請求項1

出庫する製品とその数量が指定された出庫オーダに基づいて、製品を出庫する出庫システムであって、製品をユニット単位保管する保管設備と、上記保管設備から第1または第2ステーションの何れかに、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、上記第1ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第1ピッキング処理部と、上記第2ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第2ピッキング処理部と、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、上記第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、上記第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第2ステーションにそれぞれ搬送されるように上記搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置とを備えることを特徴とする出庫システム。

請求項2

上記管理装置は、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、上記第1ピッキング処理部と上記第2ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価し、その評価結果に基づいて出庫オーダの並べ替えを行うことを特徴とする請求項1に記載の出庫システム。

請求項3

上記管理装置は、上記第1ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を上記第1ステーションに搬送させる出庫指示を行うとともに、上記第2ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を上記第2ステーションに搬送させる出庫指示を行うことを特徴とする請求項1または2に記載の出庫システム。

請求項4

上記第1ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う自動装置が配設され、上記第2ピッキング処理部には、ピッキング作業を行う作業員が配置されることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の出庫システム。

請求項5

上記第1ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う第1自動装置が配設され、上記第2ピッキング処理部には、上記第1自動装置とピッキング方式或いは性能の異なる第2自動装置が配設されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の出庫システム。

請求項6

搬送設備を用いて、保管設備から複数のステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、各ステーションにおいて、上記搬送設備により搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品をピッキングする処理を並行して行う出庫方法において、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダについて、それぞれのステーションの処理に適したものほど上位になるように各ステーション毎処理順序を決定し、各ステーションに対して、処理順序の上位の出庫オーダの製品から順にそれぞれ製品を搬送するようにしたことを特徴とする出庫方法。

請求項7

搬送設備を用いて、保管設備から第1または第2ステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、上記第1ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を自動装置によりピッキングする処理と、上記第2ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を人手によりピッキングする処理とを並行して行う出庫方法において、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、自動装置の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第2ステーションにそれぞれ搬送するようにしたことを特徴とする出庫方法。

技術分野

0001

本発明は、出庫オーダに基づいて製品出庫する出庫システムおよび出庫方法に関するものである。

背景技術

0002

物流施設工場には、物流の効率化や省力化を図るために、様々な出庫システムが導入されている。
従来の出庫システムとしては、例えば、自動倉庫等のように製品をユニット単位保管する保管設備と、保管設備からピッキングステーションに、指定された製品をパレットに載せてユニット単位で搬送する搬送設備と、ピッキングステーションに搬送されたパレット上の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングするピッキング処理部とを備えたものが知られている。ピッキング処理部としては、例えば特許文献1に示すように、作業者がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの(以下、原点ピッキングと称する)と、ロボット等の自動装置がパレット上の製品の中から必要数を取り出す方式のもの(以下、自動デパレタイズと称する)とがあり、近年では、それらピッキング方式を併用した出庫システムも提案されている。

0003

この2つのピッキング方式を併用した出庫システムにおいては、原点ピッキング用のステーションと、自動デパレタイズ用のステーションがそれぞれ設けられるとともに、製品の搬送先となるピッキングステーションを判定する物流管理コンピュータが設けられ、この物流管理コンピュータからの出庫指示に基づいて、搬送設備が、パレット上に積載された製品を指定されたピッキングステーションに搬送するようになっている。また、上記出庫システムにおいては、例えば重量物処理数が多いもの、或いは自動装置が処理し易い形状のものを自動デパレタイズの処理対象とし、それ以外のものや人間でなければ処理できないものを原点ピッキングの処理対象として、製品毎にピッキング方式を予め設定しておき、その設定テーブルに従って、物流管理コンピュータが出庫オーダの割り振り(製品の搬送先となるピッキングステーションの割り振り)を行うようになっている。
特開平10−310204号公報

発明が解決しようとする課題

0004

ところで、上記出庫システムによって出庫される製品の全体量やその内訳は、日々変化するものであり、その変化に応じて、原点ピッキングと自動デパレタイズの各々に課せられるピッキングの処理量がそれぞれ変動する。一方、それぞれの処理能力も常に一定という訳ではなく、原点ピッキングの場合には、投入する作業者の人数やそれぞれのスキル或いは気分、体調等によって処理能力が絶えず変動し、自動デパレタイズの場合には、故障その他のトラブルにより突発的に停止することもある。

0005

しかしながら、上記従来の出庫システムにおいては、製品毎にピッキング方式が予め設定されていたため、上述したような日々の出庫量の変動や処理能力の変動に対して適切にピッキング処理の割り振りを行うことが極めて難しく、例えば図10に示すように、原点ピッキングの処理対象となる出庫オーダS1と、自動デパレタイズの処理対象となる出庫オーダS2とで、処理件数偏りがあるような場合には、一方の処理が他方の処理よりも早く完了してしまい、その結果未処理の出庫オーダが残っているにも拘わらず、一方が休止しているという状態(他方のみで出庫オーダを処理している状態)が生じ、その状態が長くなるほど、ピッキングの処理効率が低下し、全体作業の終了が遅くなるという問題点があった。

0006

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力がある程度変動しても、各ピッキング処理部の処理をほぼ同時に完了させることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる出庫システムおよび出庫方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0007

請求項1に記載の発明は、出庫する製品とその数量が指定された出庫オーダに基づいて、製品を出庫する出庫システムであって、製品をユニット単位で保管する保管設備と、上記保管設備から第1または第2ステーションの何れかに、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備と、上記第1ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第1ピッキング処理部と、上記第2ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、指定された数量の製品をピッキングする第2ピッキング処理部と、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、上記第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、上記第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第2ステーションにそれぞれ搬送されるように上記搬送設備に対して出庫指示を行う管理装置とを備えることを特徴とするものである。

0008

ここで、第1ピッキング処理部の処理に適した出庫オーダとしては、例えば、第1ピッキング処理部でしか処理できない出庫オーダや、第2ピッキング処理部で処理するよりも第1ピッキング処理部で処理した方が効率的な出庫オーダが挙げられ、同様に、第2ピッキング処理部の処理に適した出庫オーダとしては、第2ピッキング処理部でしか処理できない出庫オーダや、第1ピッキング処理部で処理するよりも第2ピッキング処理部で処理した方が効率的な出庫オーダが挙げられる。このうち、第1ピッキング処理部と第2ピッキング処理部の一方でしか処理できない出庫オーダは、他方で処理することができないことから、一方の処理に最も適した出庫オーダとして、並び順の上位または下位に配置されて、他の出庫オーダよりも先に処理されることとなる。一方、どちらでも処理することが可能で効率的にも差異の無い出庫オーダが、並び順の中位に配置されて、他の出庫オーダよりも後に処理されることとなる。

0009

請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の出庫システムにおいて、上記管理装置は、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、上記第1ピッキング処理部と上記第2ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価し、その評価結果に基づいて出庫オーダの並べ替えを行うことを特徴とするものである。
ここで、上記製品特性には、製品の寸法、形状、材質或いは構造など、ピッキング時の扱い易さや壊れ易さ等に影響を与え得る種々の特性が含まれる。

0010

請求項3に記載の発明は、請求項1または2に記載の出庫システムにおいて、上記管理装置は、上記第1ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を上記第1ステーションに搬送させる出庫指示を行うとともに、上記第2ピッキング処理部の処理が終了したことを検知したときに、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を上記第2ステーションに搬送させる出庫指示を行うことを特徴とするものである。

0011

請求項4に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の出庫システムにおいて、上記第1ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う自動装置(ロボット)が配設され、上記第2ピッキング処理部には、ピッキング作業を行う作業員が配置されるように構成されていることを特徴とするものである。

0012

請求項5に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の出庫システムにおいて、上記第1ピッキング処理部には、ピッキング処理を行う第1自動装置(第1ロボット)が配設され、上記第2ピッキング処理部には、上記第1自動装置とピッキング方式或いは性能の異なる第2自動装置(第2ロボット)が配設されていることを特徴とするものである。

0013

請求項6に記載の発明は、搬送設備を用いて、保管設備から複数のステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、各ステーションにおいて、上記搬送設備により搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品をピッキングする処理を並行して行う出庫方法において、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダについて、それぞれのステーションの処理に適したものほど上位になるように各ステーション毎処理順序を決定し、各ステーションに対して、処理順序の上位の出庫オーダの製品から順にそれぞれ製品を搬送するようにしたことを特徴とするものである。

0014

請求項7に記載の発明は、搬送設備を用いて、保管設備から第1または第2ステーションの何れかに、出庫オーダに指定された製品をユニット単位で搬送した後、上記第1ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を自動装置(ロボット)によりピッキングする処理と、上記第2ステーションに搬送されたユニット単位の製品の中から、出庫オーダに指定された数量の製品を人手によりピッキングする処理とを並行して行う出庫方法において、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、自動装置の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に上記第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に上記第2ステーションにそれぞれ搬送するようにしたことを特徴とするものである。

発明の効果

0015

本発明によれば、予め設定された期間内に処理すべき出庫オーダを、第1ピッキング処理部の処理に適したものほど上位に、第2ピッキング処理部の処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に第1ステーションに、下位の出庫オーダの製品から順に第2ステーションにそれぞれ搬送するようにしたので、出庫オーダの処理がある程度進んで未処理の出庫オーダの数が少なくなったときに、第1ピッキング処理部と第2ピッキング処理部のどちらでも処理可能な出庫オーダが残るようになり、その残った出庫オーダが両ピッキング処理部の協働により最後に処理されることとなる。
したがって、日々の出庫量や各ピッキング処理部の処理能力がある程度変動しても、各ピッキング処理部の処理をほぼ同時に完了させることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる。
また、製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性の中の少なくとも一つを評価項目として、当該評価項目に基づいて、第1ピッキング処理部と第2ピッキング処理部のどちらの処理に適しているのかを定量化して評価するようにしたので、出庫オーダの並べ替えを容易且つ適切に行うことができる。

発明を実施するための最良の形態

0016

図1図9は、本発明に係る出庫システムの一実施形態を示すもので、図中符号1が自動倉庫、10が1階フロア、20が2階フロアである。
自動倉庫(保管設備)1には、複数種類の製品が分類された状態でユニット単位で保管されている。この自動倉庫1内には、1ユニット分の製品をパレットに積載した状態で指定フロアに搬送するクレーン2が設置されている。

0017

1階フロア10には、自動デパレタイズ(ロボットデパレタイズ)用のピッキングステーション(第1ステーション)11が設けられ、2階フロア20には、原点ピッキング用のピッキングステーション(第2ステーション)21が設けられている。各フロア10,20には、1ユニット分の製品を積載したパレットをクレーン2の荷下位置から各ピッキングステーション11,21まで移送する移送ラインがそれぞれ設けられ、この移送ラインが、1階フロア10ではパレットコンベア12,14とループ台車13、2階フロア20ではパレットコンベア22によりそれぞれ構成されている。また、この実施形態では、それら移送ラインとクレーン2によって、自動倉庫1から各フロア10,20のピッキングステーション11,21に、指定された製品をユニット単位で搬送する搬送設備が構成されている。

0018

1階フロア10のピッキングステーション11には、自動装置(デパレロボット)15が設置され、この自動装置15によって、移送されてきたパレット上の製品の中から必要数を取り出して出庫用のコンベア19上に載置するピッキング処理が行われるようになっている。
一方、2階フロア20のピッキングステーション21には、作業者がピッキング作業を行うための作業領域Sが確保され、この作業領域S内若しくはその近傍位置には、ピッキングすべき数量を作業者に通知する表示器(図示省略)や、作業完了を管理システム(後述)に伝達する作業完了ボタン(図示省略)などが配設されている。

0019

管理システム(管理装置)30は、図2に示すように、出庫オーダの並べ替えを行い、その順序に沿って出庫指示を行う物流管理コンピュータ31と、この物流管理コンピュータ31からの出庫指示に基づいて各種マテハン機器(クレーン2、パレットコンベア12,14,22、ループ台車13および自動装置15など)の動作指示を行うマテハンコントローラ32と、このマテハンコントローラ32からの動作指示に従って個々のマテハン機器を制御する制御盤2a,12a,14a,22a,13a,15aとにより概略構成されている。
このうち物流管理コンピュータ31は、CPU(Central Processing Unit)、RAM(Random Access Memory)、表示部、入力部、記憶部および通信部等を有する周知のコンピュータにより構成され、その記憶部には、CPUにより実行される各種処理プログラムや制御データ等を記憶する記憶領域の他、出庫予定データや製品マスタデータを格納する記憶領域が設けられている。

0020

出庫予定データは、図3に示すように、当日に処理すべき出庫オーダを抽出したもので、各出庫オーダには、パレット番号製品コードロット番号、ピッキング数および緊急度を示すフラグ(以下、緊急フラグと称する)が出庫データとして含まれている。緊急フラグは、出庫オーダの処理が緊急を要する場合に「−10000」が、通常の場合に「1」が設定されている。
製品マスタデータは、図4に示すように、自動倉庫1に保管されている各製品の特徴や諸元などの参照用データを集めたもので、ここでは、荷姿情報付帯情報が参照用データとして含まれている。荷姿情報には、製品の寸法と重量のデータが含まれ、付帯情報には、自動装置15でピッキングすることが可能であるか否かを示すフラグ(以下、自動装置不可フラグと称する)が含まれている。自動装置不可フラグは、自動装置15でピッキング可能な製品に「1」が、自動装置15で扱えないほど小さい製品や人手で扱わなければならない壊れ易い製品に「−1」が登録されている。

0021

次に、上記出庫システムによる出庫オーダの処理フローについて説明する。
出庫オーダの処理は、図5および図6に示すように、物流管理コンピュータ31からマテハンコントローラ32に出庫指示が送信されることにより開始される(ステップa1、ステップb1)。マテハンコントローラ32は、出庫指示を受信すると、その出庫指示に基づいて、クレーン2の動作指示をクレーン制御盤2aに対して送信し(ステップa2、ステップb2)、その動作指示に基づいて、クレーン制御盤2aがクレーン2を制御する(ステップa3、ステップb3)。

0022

ここで、上記出庫指示によって、搬送先が1階フロア10のピッキングステーション11に指定されている場合には、図5に示すように、1ユニット分の製品を載せたパレットが、クレーン2によって自動倉庫1内の保管位置(例えば棚番01の保管位置)から1階フロア10に搬送される。1階フロア10に搬送されたパレットは、クレーン2からパレットコンベア12に移載され、その際に、パレットコンベア12に設けられたリミットスイッチ(図示省略)がオンになることにより(ステップa4)、1階フロア10に到着したことがマテハンコントローラ32によって検出される。マテハンコントローラ32は、その検出に基づいて、パレットを指定されたステーション11に移送する動作指示をパレットコンベア制御盤12aおよびループ台車制御盤13aに対して出力し(ステップa5)、その動作指示を受けて、パレットコンベア制御盤12aは、パレットをループ台車13に引き渡すべくパレットコンベア12を作動させ、ループ台車制御盤13aは、パレットコンベア12からパレットを受け取る台車を引き当てて、その台車を指定されたピッキングステーション11に移送させる制御を行う(ステップa6,a7)。

0023

ピッキングステーション11に移送されたパレットは、台車からパレットコンベア14に移載され、その際に、パレットコンベア14に設けられたリミットスイッチ(図示省略)がオンになることにより(ステップa8)、ピッキングステーション11に到着したことがパレットコンベア制御盤14aおよびマテハンコントローラ32によって検出される(ステップa9)。マテハンコントローラ32は、その検出に基づいて、ピッキングステーション11へのパレットの到達を物流管理コンピュータ31に通知するとともに、ピッキング数の指示を要求し(ステップa10)、これを受けて、物流管理コンピュータ31は、ピッキング数をマテハンコントローラ32に指示する(ステップa11)。マテハンコントローラ32は、指示された数量の製品を自動装置15にピッキングさせる動作指示を自動装置制御盤15aに対して出力し(ステップa12)、その動作指示を受けて、自動装置制御盤15aは、パレット上の製品を掴んで出庫用のコンベア19に載せる動作を上記ピッキング数に達するまで自動装置15に繰り返させる制御を行う(ステップa13,a14)。ピッキング終了後、パレットは次のポイントまで搬送され(ステップa15)、その際に、パレットコンベア14のリミットスイッチがオンからオフに変わることにより(ステップa16)、ピッキング位置にパレットが無いこと(すなわち、ピッキング処理が完了したこと)がパレットコンベア制御盤14aおよびマテハンコントローラ32によって検出される(ステップa17)。マテハンコントローラ32は、その検出に基づいて、次の出庫指示を物流管理コンピュータ31に要求し(ステップa18)、この要求を受けて、物流管理コンピュータ31がマテハンコントローラ32に次の出庫指示を送信する(ステップa1)。これにより、1階フロア10において次の出庫オーダの処理が開始される。また、ピッキングが完了したパレットは、製品が残っている場合には、自動倉庫1に再入庫され、製品が残っていない場合には、空パレット集積部(図示省略)に搬送された後、自動倉庫1に入庫される。

0024

一方、図6に示すように、製品の搬送先が2階フロア20のピッキングステーション21に指定されている場合には、1ユニット分の製品を載せたパレットが、クレーン2によって自動倉庫1内の保管位置(例えば棚番01の保管位置)から2階フロア20に搬送される。2階フロア20に搬送されたパレットは、クレーン2からパレットコンベア22に移載され、その際に、パレットコンベア22に設けられたリミットスイッチがオンになることにより(ステップb4)、2階フロア20に到着したことがパレットコンベア制御盤22aおよびマテハンコントローラ32によって検出される(ステップb5)。マテハンコントローラ32は、その検出に基づいて、ピッキングステーション21へのパレットの到達を物流管理コンピュータ31に通知するとともに、ピッキング数の指示を要求し(ステップb6)、これを受けて、物流管理コンピュータ31は、ピッキング数をマテハンコントローラ32に指示する(ステップb7)。マテハンコントローラ32は、表示器にピッキング数を表示させる制御を行い(ステップb8〜b10)、作業者は、その表示に従ってピッキング作業を行う。ピッキング作業が終了して、作業者が作業完了ボタンを押圧すると(ステップb11)、パレットは次のポイントまで搬送され(ステップb12)、その際に、パレットコンベア22のリミットスイッチがオンからオフに変わることにより(ステップb13)、ピッキングステーション21にパレットが無いこと(ピッキング処理が完了したこと)がパレットコンベア制御盤22aおよびマテハンコントローラ32によって検出される(ステップb14)。マテハンコントローラ32は、その検出に基づいて、次の出庫指示を物流管理コンピュータ31に要求し(ステップb15)、この要求を受けて、物流管理コンピュータ31は、マテハンコントローラ32に次の出庫指示を送信する(ステップb1)。これにより、2階フロア20において次の出庫オーダの処理が開始される。

0025

このように、本実施形態の出庫システムにおいては、自動装置15によるピッキング処理と、人手によるピッキング処理とを互いに独立に並行して行うことが可能となっている。例えば、一方で出庫オーダ1件分のピッキング処理を行っている間に、他方で出庫オーダ複数件分のピッキング処理を行うこともできる。

0026

次に、物流管理コンピュータ31によって実行される出庫オーダの並べ替え処理について説明する。
先ず、第1ステップでは、物流管理コンピュータ31のCPUが、出庫オーダの並べ替えに必要な評価項目(製品のピッキング数、製品の重量、緊急度および製品特性)のデータを抽出する処理を実行する。すなわち、物流管理コンピュータ31のCPUが、記憶部に記憶された出庫予定データを読み込んだ後、各出庫オーダの製品コードに該当する製品の重量および自動装置不可フラグを、製品マスタデータを参照して抽出する。例えば、パレット番号が「03613000」の出庫オーダの場合には、製品コードが「80803001」であるので、この製品コードに該当する製品の重量は「10kg」、自動装置不可フラグは「1」となる。

0027

次いで、第2ステップでは、物流管理コンピュータ31のCPUが、抽出した各評価項目のデータに基づいて、自動装置15によるピッキング処理と人手によるピッキング処理のどちらに適しているのかを定量化して評価する処理を実行する。
ここでは、抽出した各評価項目のデータを用いて割振係数を求める。この割振係数は、緊急フラグが「1」である場合(通常の出庫オーダである場合)には、ピッキング数と、緊急フラグの値と、製品の重量(kg)を4倍した値と、自動装置不可フラグの値とを掛け合わせることによって求めることができ、緊急フラグが「−10000」である場合(緊急の出庫オーダである場合)には、ピッキング数と、緊急フラグの値と、製品の重量(kg)を4倍した値とを掛け合わせることによって求めることができる。こうして求められた割振係数は、例えばピッキング数が多いものや重量が大きいものなど、自動装置15による処理に適したものほど大きく、これとは反対に、例えばピッキング数が少ないものや重量が小さいものなど、人手による処理に適したものほど小さくなる。また、例えば、緊急に出庫する必要があるものや破損し易いものなど、人手による処理しかできないものは負数となる。例えば、パレット番号が「03613000」の出庫オーダの場合には、図7に示すように、ピッキング数が「100」、緊急フラグが「1」、製品の重量が「10(kg)」、自動装置不可フラグが「1」であるので、割振係数は「4000」となる。

0028

次いで、第3ステップでは、物流管理コンピュータ31のCPUが、上記第2ステップで得られた評価結果に基づいて出庫オーダを並べ替える処理を実行する。具体的には、図8(a)に示すように、割振係数が大きいもの(自動装置15による処理に適したもの)ほど上位に、割振係数が小さいもの(人手によるピッキング処理に適したもの)ほど下位になるように出庫オーダを並べ替える。このうち、割振係数が正数のものは、自動装置15でも人手でも処理できる出庫オーダであり、割振係数が負数のものは、人手でしか処理できない出庫オーダである。さらに、割振係数が正数の出庫オーダの中でも、図8(b)に示すように、自動装置15の方が効率的に処理できる出庫オーダA、双方ともほぼ同じ効率の出庫オーダB、人手の方が効率的に処理できる出庫オーダCというようにグループ分けすることができ、割振係数が負数の出庫オーダの中においても、自動装置15では扱うことができない出庫オーダDと、早く処理したい出庫オーダEというようにグループ分けすることができる。

0029

こうして出庫オーダの並べ替えが完了した後、物流管理コンピュータ31のCPUは、出庫指示の要求に基づいて、上位の出庫オーダの製品から順に1階フロア10のピッキングステーション(第1ステーション)11に、下位の出庫オーダの製品から順に2階フロア20のピッキングステーション(第2ステーション)21にそれぞれ搬送させる出庫指示を行う。

0030

例えば、図8(a)に示すように出庫オーダが並べ替えられた場合には、物流管理コンピュータ31のCPUは、最上位の出庫オーダの製品(パレット番号03613000の製品)を1階フロア10のピッキングステーション11に、最下位の出庫オーダの製品(パレット番号03613004の製品)を2階フロア20のピッキングステーション21に搬送させる出庫指示を行い、その後、自動装置15によるピッキング処理が終了したことを検知した際(マテハンコントローラ32から出庫指示の要求があった際)に、未処理の出庫オーダの中で最上位の出庫オーダの製品を1階フロア10のピッキングステーション11に搬送させる出庫指示を行うとともに、人手によるピッキング処理が終了したことを検知した際(マテハンコントローラ32から出庫指示の要求があった際)に、未処理の出庫オーダの中で最下位の出庫オーダの製品を2階フロア20のピッキングステーション21に搬送させる出庫指示を行う。

0031

その結果、図9(a)に示すように、出庫オーダの並び順の両端(出庫オーダAおよび出庫オーダB)から順次処理されて行き、ある程度処理進捗して未処理の出庫オーダの数が少なくなってくると、図9(b)に示すように、自動装置15でも人手でも処理できる出庫オーダCが残り、その残った出庫オーダが自動装置15と作業員の協働により最後に処理されることとなる。このため、自動装置15と作業員のピッキング作業がほぼ同時に終了する。

0032

以上のように、本実施形態によれば、当日処理すべき出庫オーダを、自動装置15の処理に適したものほど上位に、人手による処理に適したものほど下位になるように並べ替え、上位の出庫オーダの製品から順に1階フロア10のピッキングステーション11に、下位の出庫オーダの製品から順に2階フロア20のピッキングステーション21にそれぞれ搬送するようにしたので、日々の出庫量の変化、投入作業人員増減、自動装置15の突発的なトラブル等、通常起こり得る如何なる状況変化が生じても、原点ピッキングと自動デパレタイズ間の出庫オーダの割り振りを適切に行うことができ、それぞれのピッキング処理をほぼ同じタイミングで完了させることができる。したがって、人手作業効率性を活かしながらも自動装置15の稼働率を高めることができ、全体作業を最短時間で終了させることができる。

0033

なお、本実施形態では、第1ステーション11に自動装置15を配設し、第2ステーション21に作業員を配置する場合について例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、第1ステーション11と第2ステーション21に、それぞれピッキング方式の異なる自動装置或いは性能の異なる自動装置を配設する場合などに本発明を適用することも可能である。また、本実施形態では、形態の異なる2種類のピッキングステーションを設ける構成としたが、3種類以上のピッキングステーションを設ける場合に本発明を適用することも可能である。

図面の簡単な説明

0034

本発明に係る出庫システムの一実施形態を示す概略構成図である。
管理システムを示す概略構成図である。
出庫予定データの一例を示す図である。
製品マスタデータの一例を示す図である。
搬送先が1階フロアのピッキングステーションに指定されている場合の出庫オーダの処理フローを示す図である。
搬送先が2階フロアのピッキングステーションに指定されている場合の出庫オーダの処理フローを示す図である。
図3の出庫予定データに割振係数を与えた図である。
出庫オーダの並べ替え方法を説明するための図である。
出庫オーダの処理順序と作業終了点を説明するための図である。
従来の出庫オーダの処理手順を説明するための図である。

符号の説明

0035

1自動倉庫(保管設備)
2クレーン(搬送設備)
11ピッキングステーション(第1ステーション)
21 ピッキングステーション(第2ステーション)
12,14,22パレットコンベア(搬送設備)
13ループ台車(搬送設備)
15自動装置
31物流管理コンピュータ(管理装置)
32マテハンコントローラ(管理装置)

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