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技術 製造投入計画作成装置、製造投入計画作成方法、製造投入計画作成プログラム及び製造投入計画作成プログラムを記録した記録媒体

出願人 シャープ株式会社
発明者 井上寛之
出願日 2004年9月2日 (15年11ヶ月経過) 出願番号 2004-255869
公開日 2006年3月16日 (14年4ヶ月経過) 公開番号 2006-072746
状態 未査定
技術分野 総合的工場管理 特定用途計算機
主要キーワード 保有部材 部材個数 本ロット 部材管理 分割基準 JIT 部品展開 部品欠品
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2006年3月16日)のものです。
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図面 (20)

課題

機種生産計画数に対し、部材が全数揃っていない場合でも、部材到着時刻予測し、製造投入計画立案する。

解決手段

生産情報管理部1で生産計画情報を管理し、部材情報管理部2で、部材メーカの立地場所、部材メーカからの搬送手段、距離、部材の生産状況を管理しておく。各種製品ロットに対する製造に必要な部材とその在庫状況調査し、欠品部材については、部材情報管理部2からの部材情報より欠品部材の到着時刻を予測して、在庫部材情報、欠品部材情報、部材到着予測時刻に基づいて、部材情報処理部3が各種製品の製造投入優先順序を決定する。この部材情報処理部3からの情報により製造投入計画作成部4が製造投入計画を立てる。

概要

背景

従来、各種製品生産する工場では、製造投入計画の中の製造投入順序受注情報納期情報などに基づく生産計画前提とし、製造リードタイムからなるタイムバケット内の早い順に製造投入順序を決定しているに過ぎず、現在の部材在庫の条件は考慮されていなかった。

ところが、このようにして各種製品の製造投入計画を作成した場合、投入計画における在庫引当機能及び製造投入順序の決定は、実際の製造ライン能力といった情報が考慮されずに長期的な生産要求情報から製造投入計画が決定され、その決定された製造投入計画に基づいて製造現場では生産に着手し、実際に生産に着手した時点で必要な部品品揃えのために実在庫情報から部品引当を行うことになる。そのため、製造現場ではじめて部品欠品が判明することがあり、この場合、計画通りに生産が行えなくなって、現場サイド在庫状況生産ライン能力状況に基づいて計画変更する、あるいはまったく新たに製造投入計画を再作成する必要が生じ、混乱を招くことがあるという問題点があった。

そこで、製造投入計画立案前に在庫引当処理による製造投入優先順序を決定することによって、従来不可避であった製造投入時の欠品を未然に防止することができ、欠品発生による製造投入計画の変更という事態発生回数を削減し、同時に、製造ライン能力を把握し、製造活動へのフィードバックをかけることができる製造計画立案装置が提供されている(特許文献1)。
特開平8−147371号公報(第2〜3頁、第1〜3図)

概要

機種生産計画数に対し、部材が全数揃っていない場合でも、部材到着時刻予測し、製造投入計画を立案する。生産情報管理部1で生産計画情報を管理し、部材情報管理部2で、部材メーカの立地場所、部材メーカからの搬送手段、距離、部材の生産状況を管理しておく。各種製品のロットに対する製造に必要な部材とその在庫状況を調査し、欠品部材については、部材情報管理部2からの部材情報より欠品部材の到着時刻を予測して、在庫部材情報、欠品部材情報、部材到着予測時刻に基づいて、部材情報処理部3が各種製品の製造投入優先順序を決定する。この部材情報処理部3からの情報により製造投入計画作成部4が製造投入計画を立てる。

目的

本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたもので、各種製品の生産計画に対し、部材が全数揃っていない場合でも製造投入計画を立案することができる製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

製造工程への製造投入計画を作成する製造投入計画作成装置であって、生産計画情報を管理する生産情報管理部と、部材発注情報を管理する部材情報管理部と、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産情報管理部から生産計画情報、前記部材情報管理部から部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタにて保持している部材在庫情報、前記製品マスタにて保持している各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報、前記生産能力マスタにて保持している各種製品を生産する能力の情報、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理部と、前記部材情報処理部により決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成部とを備えて成ることを特徴とする製造投入計画作成装置。

請求項2

前記部材情報処理部は、前記生産情報管理部から生産計画情報を取得する生産情報入力処理部と、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、及び前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理部と、前記生産情報入力処理部にて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理部と、前記部材情報管理部より部材発注情報を取得する部材情報取得部と、前記部材情報取得部より取得した部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻予測する部材到着予測時刻算出部と、前記生産情報マスタ管理部により管理されている部材在庫マスタ、製品マスタ、生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出部と、前記部材到着予測時刻算出部により算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出部によって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定部と、前記生産可否判定部により判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定部と、製造投入優先順序決定部により決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理部から成ることを特徴とする請求項1に記載の製造投入計画作成装置。

請求項3

前記生産計画情報は少なくとも各種製品のロット数納期製造リードタイムロット分割基準から成ることを特徴とする請求項1もしくは請求項2に記載の製造投入計画作成装置。

請求項4

前記部材発注情報は少なくとも部材メーカからの搬送時間、部材メーカへの発注部材の種類と前記発注部材の員数、部材メーカの生産能力及び部材の生産状況から成ることを特徴とする請求項1、2もしくは3に記載の製造投入計画作成装置。

請求項5

製造工程への製造投入計画を作成する製造投入計画作成方法であって、生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを備えて成ることを特徴とする製造投入計画作成方法。

請求項6

前記部材情報処理ステップは、生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成ることを特徴とする請求項5に記載の製造投入計画作成方法。

請求項7

前記生産計画情報は少なくとも各種製品のロット数、納期、製造リードタイム、ロット分割基準から成ることを特徴とする請求項5もしくは請求項6に記載の製造投入計画作成方法。

請求項8

前記部材発注情報は少なくとも部材メーカからの搬送時間、部材メーカへの発注部材の種類と前記発注部材の員数、部材メーカの生産能力及び部材の生産状況から成ることを特徴とする請求項5、6もしくは7に記載の製造投入計画作成方法。

請求項9

製造工程への製造投入計画を作成する製造投入計画作成方法を実行するためのプログラムであって、生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを実行することを特徴とする製造投入計画作成プログラム

請求項10

前記部材情報処理ステップは、生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成ることを特徴とする請求項9に記載の製造投入計画作成プログラム。

請求項11

前記生産計画情報は少なくとも各種製品のロット数、納期、製造リードタイム、ロット分割基準から成ることを特徴とする請求項9もしくは請求項10に記載の製造投入計画作成プログラム。

請求項12

前記部材発注情報は少なくとも部材メーカからの搬送時間、部材メーカへの発注部材の種類と前記は発注部材の員数、部材メーカの生産能力及び部材の生産状況から成ることを特徴とする請求項9、10もしくは11に記載の製造投入計画作成プログラム。

請求項13

請求項9〜12のいずれかに製造投入計画作成プログラムを格納した記録媒体

技術分野

0001

本発明は、工業製品等の製造計画を作成する部門等において、各種製品生産計画情報、部材所要量、部材在庫量、部材消費予測時刻及び欠品部材の予測到着時刻より、製造投入優先順序を決め、製造投入計画自動作成する製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法、製造投入計画作成プログラム及び製造投入計画作成プログラムを記録した記録媒体に関する。

背景技術

0002

従来、各種製品を生産する工場では、製造投入計画の中の製造投入順序受注情報納期情報などに基づく生産計画前提とし、製造リードタイムからなるタイムバケット内の早い順に製造投入順序を決定しているに過ぎず、現在の部材在庫の条件は考慮されていなかった。

0003

ところが、このようにして各種製品の製造投入計画を作成した場合、投入計画における在庫引当機能及び製造投入順序の決定は、実際の製造ライン能力といった情報が考慮されずに長期的な生産要求情報から製造投入計画が決定され、その決定された製造投入計画に基づいて製造現場では生産に着手し、実際に生産に着手した時点で必要な部品品揃えのために実在庫情報から部品引当を行うことになる。そのため、製造現場ではじめて部品欠品が判明することがあり、この場合、計画通りに生産が行えなくなって、現場サイド在庫状況生産ライン能力状況に基づいて計画変更する、あるいはまったく新たに製造投入計画を再作成する必要が生じ、混乱を招くことがあるという問題点があった。

0004

そこで、製造投入計画立案前に在庫引当処理による製造投入優先順序を決定することによって、従来不可避であった製造投入時の欠品を未然に防止することができ、欠品発生による製造投入計画の変更という事態発生回数を削減し、同時に、製造ライン能力を把握し、製造活動へのフィードバックをかけることができる製造計画立案装置が提供されている(特許文献1)。
特開平8−147371号公報(第2〜3頁、第1〜3図)

発明が解決しようとする課題

0005

しかしながら、前記特許文献1の技術では、次のような問題点があった。すなわち、製造投入計画を立案する上で、現在の部材在庫情報のみで製造計画を立案しており、部材メーカからの部材の到着(補充)を考慮せずに製造投入計画を立案している。このため、製造工程途中で欠品が発生することはないものの、各種製品の製造投入計画数に対し、部材が全数揃っていない限り、製造投入計画を立案することができなくなるという問題点があった。

0006

また、前記の製造投入計画立案時点で、各種製品の製造計画数以上の部材在庫を保有している必要があるため、部材在庫数の増大を招いてしまう。

0007

本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたもので、各種製品の生産計画に対し、部材が全数揃っていない場合でも製造投入計画を立案することができる製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0008

−発明の概要
前記の目的を達成するために講じられた本発明の解決手段は、在庫数が少なく、そのままでは欠品が生ずる可能性のある部材があっても、その部材が部材メーカから迅速に補充される状況にある場合には、この部材を使用する製品の製造を開始しても支障がないと判断することにより、効率的な製造投入計画を立案できるようにしている。

0009

−解決手段−
具体的に、本発明は、生産計画情報を管理する生産情報管理部と、部材発注情報を管理する部材情報管理部と、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産情報管理部から生産計画情報、前記部材情報管理部から部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理部と、前記部材情報処理部により決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成部とを備えて成る製造投入計画作成装置である。そして、前記部材情報処理部は、前記生産情報管理部から生産計画情報を取得する生産情報入力処理部と、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理部と、前記生産情報入力処理部にて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理部と、前記部材情報管理部より部材発注情報を取得する部材情報取得部と、前記部材情報取得部より取得した部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻予測する部材到着予測時刻算出部と、前記生産情報マスタ管理部により管理されている部材在庫マスタ、製品マスタ、生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出部と、前記部材到着予測時刻算出部により算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出部によって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定部と、前記生産可否判定部により判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定部と、製造投入優先順序決定部により決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理部から成るものである。

0010

上述した解決手段に係る製造投入計画作成装置において実行される製造投入計画作成方法としては次のものが掲げられる。つまり、生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを実行する製造投入計画作成方法である。そして、前記部材情報処理ステップは、生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成るものである。

0011

また、上述した解決手段に係る製造投入計画作成装置において実行される製造投入計画作成方法を実現するための製造投入計画作成プログラムとしては次のものが掲げられる。つまり、生産計画情報を管理する生産情報管理ステップと、部材発注情報を管理する部材情報管理ステップと、部材在庫情報を保持する部材在庫マスタ、各種製品を製造するために必要な部材の種類及び員数の情報を保持する製品マスタ、各種製品を生産する能力の情報を保持する生産能力マスタを管理し、前記生産計画情報、前記部材発注情報を取得し、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタ、取得した前記生産計画情報及び前記部材在庫情報から生産可否判定を行い製造投入優先順序を決定する部材情報処理ステップと、前記部材情報処理ステップにより決定した製造投入優先順序より製造投入計画を作成する製造計画作成ステップとを実行する製造投入計画作成プログラムである。そして、前記部材情報処理ステップは、生産計画情報を取得する生産情報入力処理ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタを管理する生産情報マスタ管理ステップと、前記生産情報入力処理ステップにて取得した生産計画情報、前記生産マスタにて管理されている各種製品を製造するために必要な部材の種類及び前記必要な部材の員数を算出し、部品展開を行い、必要な部材及び前記必要な部材の員数を特定し、前記部材在庫マスタと照合する部材在庫管理ステップと、前記部材発注情報を取得する部材情報取得ステップと、前記部材情報より欠品と判定された部材に対して該当欠品部材の到着する時刻を予測する部材到着予測時刻算出ステップと、前記部材在庫マスタ、前記製品マスタ、前記生産能力マスタより部材消費予測時刻を算出する部材消費予測時刻算出ステップと、前記部材到着予測時刻算出ステップにより算出された部材の到着時刻の予測結果と前記部材消費予測時刻算出ステップによって算出された部材消費時刻予測結果を照合し、部材の到着時刻の予測結果が部材の消費予測結果より早いもしくは同時刻の場合は生産可能、または遅い場合は生産不可能と判定する生産可否判定を行う生産可否判定ステップと、前記生産可否判定ステップにより判定した生産可否判定結果より製造投入順序を決定する製造投入優先順序決定ステップと、製造投入優先順序決定ステップにより決定された製造投入優先順序の結果を出力する結果出力処理ステップから成るものである。

0012

さらには、上述した製造投入計画作成プログラムを記録する記録媒体を含むものである。

0013

これらの特定事項により、欠品が発生する前にその部材が補充される場合には、その部材を使用する製品の製造を開始させるといった製造投入計画を立案することができる。このため、部材が全数揃っていない限り製造投入計画を立案することができないといった課題や、製造投入計画立案時点で各種製品の製造計画数以上の部材在庫を保有しておく必要があるといった課題を解消することができる。

0014

また、上記製造投入計画作成方法に対し、前記生産可否判定において、生産不可能と判定された計画に対し、ロット分割判定基準数値と部材情報を比較することで、同一製品の生産工程を複数のロットに分割するためのロット分割判定を行い製造投入順序の決定を行うようにしている。つまり、欠品が発生するまではその部材を使用した製品の製造を行い、その後、その部材が補充されるまで、他の部材を使用した製品の製造を行い。その部品の補充後、再び前者の製品の製造を行うといったように、効率の良い製造工程を実現することが可能になる。

発明の効果

0015

本発明の製造投入計画作成装置、製造投入計画作成方法、製造投入計画作成プログラム及び製造投入計画作成プログラムを記録した記録媒体によれば、計画立案時点での実部材在庫状況のみならず、欠品部材到着予測時刻及びその部材消費予測時刻を用いて製造投入計画を立案することができるので、部材在庫がない、あるいは不足している場合でも製造投入計画を作成できる。したがって、JITジャストインタイム)方式などの仕組みを導入し、部材在庫を常に保有しないような工場においても、部材到着予測時刻に基づく効率的な製造投入計画を立案することができる。

0016

また、多数の部材在庫を工場で保有する必要がないので、部材在庫数を減らすことができ、かつ、部材管理に必要な人員を最小限に抑えることができる。

0017

さらには、部材の到着予測時刻を製造投入計画作成に使用することで、日次単位ではなく、時次単位のきめ細かな製造投入計画を作成することができる。

発明を実施するための最良の形態

0018

以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。本実施形態に係る製造投入計画作成装置は、コンピュータによって実現するものであり、図1にてブロック化した処理機能を有している。この図1に示すように、本製造投入計画作成装置は、生産情報管理部1、部材情報管理部2、部材情報処理部3、製造投入計画作成部4を備えている。

0019

前記生産情報管理部1は、工場の稼働時間、各種製品の納期、製造リードタイム、ロット数受注量)、製造ロット分割基準などの生産計画情報5を入力して管理するものである。部材情報管理部2は、部材メーカからの搬送時間、稼働時間、発注部材、生産能力生産状況等の部材発注情報9を入力して管理するものである。部材情報処理部3は、各種製品の製造に必要な部材情報を登録する製品マスタ6、各種部材の在庫状況を登録する部材在庫マスタ7、各種製品の生産能力を登録する生産能力マスタ8を管理し、生産情報管理部1から製品生産計画情報Aを取得して各種製品に必要な部材とその在庫状況を調査し、在庫部材状況を管理し、部材消費時刻を予測し、さらには各種部材の到着予測を行い、これらの情報から各種製品の投入優先順を決定するものである。製造投入計画作成部4は、部材情報処理部3からの製造投入優先順序情報Dに基づき、製造投入計画を作成するものである。

0020

図2は部材情報処理部3の機能構成の詳細を示している。この図2に示すように、部材情報処理部3は、生産情報入力処理部3a、生産情報マスタ管理部3b、部材在庫管理部3c、部材情報取得部3d、部材到着予測時刻算出部3e、部材消費予測時刻算出部3f、生産可否判定部3g、製造投入優先順序決定部3h、結果出力処理部3iを備えている。

0021

前記生産情報入力処理部3aは、生産情報管理部1から生産計画情報Aを取得する。生産情報マスタ管理部3bは、製品マスタ情報6、部材在庫マスタ情報7、生産能力マスタ情報8等の生産マスタ情報を管理する。部材在庫管理部3cは、生産計画情報Aと製品マスタ情報6から部品展開を行い、必要な部材及びその部材の数量を特定し、部材在庫マスタ情報7と照会する。部材情報取得部3dは、部材メーカからの搬送時間、発注部材、生産能力/生産状況等の部材発注情報Cを部材情報管理部2から取得する。部材到着予測時刻算出部3eは、取得した部材情報に基づいて、部材到着時刻を予測する。部材消費予測時刻算出部3fは、製品マスタ情報6、部材在庫マスタ情報7、生産能力マスタ情報8から部材の消費時刻を予測する。生産可否判定部3gは、部材到着予測時刻と部材消費予測時刻を照合し、製品の製造投入可否判定を行う。製造投入優先順序決定部3hは、生産可否判定結果から製造投入優先順序を決定する。結果出力処理部3iは、製造投入優先順序の結果を出力する。

0022

次に、前記構成の製造投入計画作成装置の動作について説明する。

0023

まず、部材情報処理部3は生産情報入力処理部3aを通じて生産情報管理部1から必要な生産計画情報Aを受けて、その生産計画情報Aに基づいて、生産情報マスタ管理部3bが保有している製品マスタ情報6、生産能力マスタ情報8を抽出する。さらには、生産計画情報Aに基づいて、部材在庫管理部3c、部材情報取得部3d、部材到着予測時刻算出部3e、部材消費予測時刻算出部3f、生産可否判定部3g、製造投入優先順序決定部3h、結果出力処理部3iにおいて、図3フローチャートに示した部材処理を実行する。

0024

以下、このフローチャートに沿って、製造投入計画作成手法について説明する。まず、部材在庫管理部3cにおいて入力された生産計画情報Aからある期間に生産予定製品情報図4に示す情報)を抽出し、その納期情報、製造リードタイム情報などから製品単位の製造投入優先順位を算出(下記の数式1参照)を使用し、算出結果が直近のものから順に優先順位を高くするという受注情報処理を行い、もし同時刻のものがあれば、納期が早いものを優先順位が高いと判定する(図5に示す優先順位の決定)(以上、ステップS1)。

0025

(納期)−(製造リードタイム) …(1)
次に、製造投入優先順位が高いものより製品マスタ情報6(図6に示す情報)を参照し、部品構成表展開処理を行い(ステップS2)、各種製品を製造する際、部材がどれだけ必要か算出する(算出結果を図7に示す)(ステップS3)。

0026

続いて、受注情報処理結果の優先順位が高いものより、以下の部材在庫情報抽出(ステップS4)から製造投入優先順序決定(ステップS13)を繰り返し行い、その後、結果出力処理(ステップS14)へ続く。

0027

このステップS4からステップS13の処理を受注情報処理結果を用いて説明する。まず、優先順位が最も高いロット番号1に関する処理を説明する。部材在庫マスタ情報(図8に示す情報)から機種Aに使用する部材の在庫状況を調べ(ステップS4)、その在庫状況と部材の所要数図7に示す情報から取得)を参照する(ステップS5)。本形態の場合、部材の在庫数量が部材所要量に対して全数揃っているので「OK」と判定し、部材在庫引当処理を行い(ステップS12)、機種Aに対する部材在庫引当処理を行った結果を部材在庫マスタ情報に反映する(機種Aで使用する部材個数分だけ減算させた情報とする:図9参照)。そして、製造投入優先順位決定(ステップS13)にて製造投入優先順位を決定する(図10参照)。

0028

次に、ステップS4に戻り、2番目に優先順位が高いロット番号3に関する処理を行う。このロット番号3に関しても、ロット番号1の場合と同様の処理を行い、機種Cに使用する部材在庫状況と部材所要量を比較する。本形態の場合、部材が全数揃っているので「OK」と判定し、部材の引当処理を行い(ステップS4、ステップS5、ステップS12)、機種Cに対する部材在庫引当処理を行った結果を部材在庫マスタ情報に反映する(機種Cで使用する部材個数分だけ減算させた情報とする:図11参照)。そして、製造投入優先順位決定(ステップS13)にて製造投入優先順位を2位とする(図12参照)。

0029

続いて、ステップS4に戻り、3番目に優先順位がロット番号2に関する処理を行う。このロット番号2に関しても同様に、部材在庫情報抽出(ステップS4)及び部材情報照合(ステップS5)を行う。この結果、本形態の場合には、機種Bに関しては、部材が全数揃っていない(部材fが200個足りない)ので「NG」と判定し、部材情報取得部3dにて、部材情報要求Bを部材情報管理部2に要求し、その回答である部材発注情報C(図13参照)から、機種Bに使用する部材の発注先の情報を取得する部材情報取得(ステップS6)を行う。この情報を活用し、部材到着時刻算出(下記の数式2参照:ステップS7)を行い、現在の投入優先順位上位の1、2位の製造投入終了時間(下記の数式3参照)(受注情報処理結(果図5)及び生産情報マスタ管理部3bで保有する生産能力マスタ情報(図14)を使用して算出)と現在保有する部材の消費時間である部材消費時間((下記の数式4参照)、製品マスタ情報(図6)、部材在庫マスタ情報(図11)及び生産能力マスタ情報(図14)を使用して算出)を足し合わせた時間を工場の稼働時間に当てはめることで、部材在庫消費時刻を算出する(ステップS8)。

0030

(部材到着予測時刻)={(部材の不足量)−(生産状況)}
÷(部材生産能力)+(搬送時間) …(2)
(製造投入終了時刻)=(ロット数)÷(生産能力) …(3)
(部材消費予測時刻)=(最も部材が足りていないものの員数)
÷(部材の使用数)÷(生産能力) …(4)
ステップS7で算出した時刻(この実施形態においては3.5時間(生産時間の2時間+搬送時間の1.5時間)後到着予測。したがって当日の11時30分に到着予測)とステップS8で算出した時刻(この実施例においては10時間後消費予測。したがって、2日目10時に部材消費予測)を比較し、生産可否判定を行う(ステップS9)。本ロットの場合、部材消費予測時刻が部材到着予測時刻より遅いので、生産可能と判定し、前記した機種A、C同様に部材在庫引当処理(ステップS12)を行い、部材在庫引当処理を行った結果を部材在庫マスタ情報に反映する(図15参照)。そして、製造投入優先順位決定(ステップS13)にて製造投入優先順位を3位とする(図16参照)。

0031

さらに、ステップS4に戻り、4番目に優先順位のロット番号4に関する処理を行う。このロット番号4に関しても同様に、部材在庫情報抽出(ステップS4)及び部材情報照合を行う。この結果、本形態の場合には、機種Dに関しては部材が全数揃っていない(部材aが400個足りない)ので「NG」と判定し、部材情報取得部3dにて、部材情報要求Bを部材情報管理部2に要求し、その回答である部材発注情報C(図13)から、機種Cに対する処理同様、機種Dに使用する部材の発注先の情報を取得し(ステップS6)、この情報を活用し、部材到着時刻算出(前記数式2)(部材aの到着時間は17時間後到着。すなわち2日目の18時)(ステップS7)を行い、現在の投入優先順位を決定しているもので、生産可能なロットに対する製造投入終了時間(前記数式3)(受注情報処理結果(図5)及び生産能力マスタ情報(図14)を参照し、ロット番号1、2、3の製造投入終了時間を予測。この予測時間を算出した結果、12時間後投入終了と算出。)と部材消費時間(前記数式3)(製品マスタ情報(図6)、部材在庫マスタ情報(図15)及び生産能力マスタ情報(図14)を参照し、算出。機種Dの保有部材を消費する時間は2時間)を算出する。算出した製造投入終了時間と部材消費時間を足し合わせ、工場の稼働時間に当てはめ、部材消費時刻を算出する(ステップS8)(部材の消費時刻は2日目の15時と算出)。この結果を元に生産可否判定を行うと、部材消費予測時刻が部材到着予測時刻より早いので生産不可(NG)と判定されるので、ロット分割判定を行う(ステップS10)。このロット分割判定で、受注情報処理結果(図5)のロット分割判定基準の値と部材在庫マスタ(図15)内の製品Dに使用する部材の在庫量を比較すると、ロット分割判定基準の値が部材の在庫量より大きいので、ロット分割可と判定し、ロット分割処理を実施する(ステップS11)。ロット分割を行った結果を受注情報処理結果に反映させ(図17参照)。部材在庫引当処理(ステップS12)を行い、生産可能ロットに対する部品引当を行う(図18参照)。さらに、製造投入優先順位の決定を行う(図19参照)。

0032

最後にステップS4に戻り、最も優先順位が低いロット番号5に関する処理を行う。このロット番号4に関しても同様に、部材在庫情報抽出(ステップS4)及び部材照合を行う。この結果、本形態の場合には、機種Eに関しては部材が全数揃っていない(部材dが590個足りない)ので、NGと判定し、部材情報取得部3dにて、部材情報要求Bを部材情報管理部2に要求し、その回答である部材発注情報C(図13)から、機種Cに対する処理同様、機種Eに使用する部材の発注先の情報を取得し(ステップS6)、この情報を活用し、部材到着時刻算出(前記数式2)(部材dの到着時間は15.75時間後到着。すなわち2日目の16時45分)を行い(ステップS7)、現在の投入優先順位を決定しているもので、生産可能なロットに対する製造投入終了時間(前記数式3)(受注情報処理結果(図17)及び生産能力マスタ情報(図14)を参照し、ロット1、2、3、4−1の製造投入終了時間を予測。この予測時間を算出した結果、14時間後投入終了と算出。)と部材消費時間(前記数式4)(製品マスタ情報(図6)、部材マスタ情報図18)及び生産能力マスタ情報(図14)を参照し、算出。機種Eの保有部材を消費する時間は1.5時間)を算出する。算出した製造投入終了時間と部材消費時間を足し合わせ、工場の稼働時間に当てはめ、部材消費時刻を算出する(ステップS8)(部材の消費時刻は2日目の16時30分と算出)。この結果を元に生産可否判定を行うと、生産不可(NG)と判定されるので、ロット分割判定を行う(ステップS10)ロット分割判定には、受注情報処理結果(図5)のロット分割判定基準の値と部材在庫マスタ情報(図18)内の機種Eに使用する部材の在庫量を比較し、ロット分割判定基準の値が部材の在庫量が少ないので、ロット分割不可と判定し(ステップS10)、投入優先順位決定を行う(図20)。この製造投入優先順位決定に当たって、ロット4−2とロット5との製造不可と判定されるものの比較になるが、部材到着時刻の早いロット5を優先順位が高いと判定する。

0033

さらに、結果出力処理部3iにて、製造投入優先順序を結果出力する(ステップS14)。

0034

このようにして、部材情報処理部3が生産計画情報Aから在庫情報の処理を行い、製造投入優先順序情報Dを製造投入計画作成部4に出力し、製造投入計画作成部4はどの製品をいつ作成するかといった製造日計画情報Eを作成し、生産情報管理部1に与える。生産情報管理部1では、この製造日程計画情報Eに基づいて生産ラインに作業指示Hを与える。

0035

なお、生産投入計画作成部4で制約条件の変更等による部品および生産計画の再作成要求Gを部材情報処理部3に与えることがあり、その場合には、部材情報処理部3は再度部材情報処理による製造投入優先順序情報Dの再計算を行う。また、部材情報処理部3は生産情報管理部1に対して、部材在庫状況、部材到着予測時刻より生産不可能等の生産アラーム情報Fを返すことがあり、これによって、生産を行うために必要な部材の調達の必要性を管理者に知らせることができる。したがって、図1に示す装置によってトータル生産コントロールが可能となる。

0036

本発明では、部材在庫のみならず、部材在庫消費時刻及び部材の到着予測時刻を考慮した製造投入計画立案することができる製造投入計画作成装置及び製造投入計画作成方法の提供が可能になる。

図面の簡単な説明

0037

実施形態に係る製造投入計画作成装置の投入計画作成機能を説明するためのブロック図である。
部材情報処理部の処理機能を説明するためのブロック図である。
製造投入計画作成動作を示すフローチャート図である。
ある期間の生産予定製品情報の一例を示す図である。
製品の受注情報処理結果の一例を示す図である。
製品マスタ情報の一例を示す図である。
部材所要量算出結果の一例を示す図である。
初期の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。
機種Aの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。
ロット番号1の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。
機種Cの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。
ロット番号3の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。
部材発注情報の一例を示す図である。
生産能力マスタ情報の一例を示す図である。
機種Bの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。
ロット番号2の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。
受注情報処理結果を示す図である。
機種Dの部材在庫引当処理を行った後の部材在庫マスタ情報の一例を示す図である。
ロット番号4の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。
ロット番号5の製品に対する製造投入優先順位決定結果の一例を示す図である。

符号の説明

0038

1生産情報管理部
2部材情報管理部
3 部材情報処理部
3a 生産情報入力処理部
3b 生産情報マスタ管理部
3c 部材在庫管理部
3d 部材情報取得部
3e 部材到着予測時刻算出部
3f 部材消費予測時刻算出部
3g生産可否判定部
3h製造投入優先順序決定部
3i結果出力処理部
4製造投入計画作成部
6製品マスタ情報
7部材在庫マスタ情報
8生産能力マスタ情報
A生産計画情報
C 部材発注情報

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