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技術 両面粘着シートおよびその製造方法、積層体

出願人 王子タック株式会社王子ホールディングス株式会社
発明者 後藤貴史
出願日 2004年7月9日 (15年11ヶ月経過) 出願番号 2004-203149
公開日 2006年1月26日 (14年5ヶ月経過) 公開番号 2006-022256
状態 特許登録済
技術分野 接着テープ 積層体(2)
主要キーワード 連通隙間 材料部材 エアー抜き 剥離シート側 粘着性微球体 エマルジョン型アクリル系粘着剤 グラシン エンボス加工法
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2006年1月26日)のものです。
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図面 (12)

課題

少ない粘着剤量で、2つの剥離シートの間で格段に剥離力に差があり、しかも、しわを発生させずに基材を貼着できる両面粘着シートおよびその製造方法を提供する。

解決手段

本発明の両面粘着シート1は、貫通孔のない第1の剥離シート10上に、粘着剤層20と第2の剥離シート30とが順次設けられ、粘着剤層20の第2の剥離シート30側表面31には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されている。

概要

背景

第1の剥離シート粘着剤層と第2の剥離シートの3層構造からなる両面粘着シートは、物品を固定する際の作業性に優れ、しかも経済的であることから、電気電子建築自動車印刷、製紙、医療などの分野で広く使用されている。
両面粘着シートにおいては、一方の剥離シートのみを剥がせるように第1の剥離シートと第2の剥離シートとの剥離力が異なっていることが求められる。第1の剥離シートと第2の剥離シートとの剥離力に差をつけるためには、第1の剥離シート上に粘着剤を塗工して粘着剤層を形成し、その粘着剤層の上に第2の剥離シートを積層して製造することが行われている。しかし、この製造方法によっても、第2の剥離シートのみを確実に剥がせる程に、2つの剥離シートの剥離力に差をつけることは困難であった。

そこで、特許文献1に記載されているように、支持体を使用することがあった。支持体を用いれば、その両面に粘着剤層を設け、それぞれの粘着剤層に粘着力が異なる別の種類の粘着剤を使用できる。よって、粘着力の差を利用して、2つの剥離シートの剥離力に差をつけることができる。
ここで、支持体としては、安価で粘着剤を含浸させやすく、適度な柔軟性を有することから、不織布が用いられている(例えば、非特許文献1参照)。
実開平7−19346号公報
日本粘着テープ工業会、粘着ハンドブック編集委員会著、「粘着ハンドブック」、日本粘着テープ工業会、第2版、1995年10月12日発行、p409−410

概要

少ない粘着剤量で、2つの剥離シートの間で格段に剥離力に差があり、しかも、しわを発生させずに基材を貼着できる両面粘着シートおよびその製造方法を提供する。 本発明の両面粘着シート1は、貫通孔のない第1の剥離シート10上に、粘着剤層20と第2の剥離シート30とが順次設けられ、粘着剤層20の第2の剥離シート30側表面31には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されている。

目的

粘着シートにおいて、充分な粘着力を確保するためには、粘着剤層にある程度の厚みが必要であり、特に支持体を用いる場合、その両側に充分な厚みの粘着剤層が必要である。ところが、支持体として不織布を用いた場合には、不織布に含浸される粘着剤量が多い。したがって、不織布に塗工する粘着剤の量が多くなり、不経済であった。そのため、安価な手段で、一方の剥離シートから確実に剥離できる程に2つの剥離シートの剥離力に差を持たせることは困難であった。
さらに、一方の剥離シートが剥離され、これにより露出した粘着剤層を壁紙基材等の基材に貼着した積層体には、しわのない良好な外観が求められる。しかし、従来の両面粘着シートを用いた場合には、しわを発生させずに基材を貼着することが難しかった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、少ない粘着剤量で、2つの剥離シートの間で格段に剥離力に差があり、しかも、しわを発生させずに基材を貼着できる両面粘着シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。さらに、しわの発生が防止された積層体を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
1件

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請求項1

貫通孔のない第1の剥離シート上に、粘着剤層と第2の剥離シートとが順次設けられ、粘着剤層の第2の剥離シート側表面には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されていることを特徴とする両面粘着シート

請求項2

粘着剤層の第1の剥離シート側表面に凹部または凸部が形成されていることを特徴とする請求項1に記載の両面粘着シート。

請求項3

第2の剥離シートの粘着剤層側表面には、粘着剤層の凹部に対応した環状の凸部が設けられ、凸部の内側には貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の両面粘着シート。

請求項4

第1の剥離シートに粘着剤を塗工して粘着剤層を設ける第1の工程と、粘着剤層に第2の剥離シートを貼着する第2の工程とを有し、第1の剥離シートとして、貫通孔が形成されていないものを用い、第2の剥離シートとして、環状の凸部が粘着剤層側表面に設けられ、凸部の内側に貫通孔が形成されたものを用いることを特徴とする両面粘着シートの製造方法。

請求項5

請求項1または2に記載の両面粘着シートから第2の剥離シートが剥離され、これにより露出した粘着剤層に基材が貼着されていることを特徴とする積層体

請求項6

基材が壁紙基材であることを特徴とする請求項5に記載の積層体。

技術分野

0001

本発明は、粘着剤層の両面に剥離シートを有する両面粘着シートおよびその製造方法に関する。さらには、積層体に関する。

背景技術

0002

第1の剥離シートと粘着剤層と第2の剥離シートの3層構造からなる両面粘着シートは、物品を固定する際の作業性に優れ、しかも経済的であることから、電気電子建築自動車印刷、製紙、医療などの分野で広く使用されている。
両面粘着シートにおいては、一方の剥離シートのみを剥がせるように第1の剥離シートと第2の剥離シートとの剥離力が異なっていることが求められる。第1の剥離シートと第2の剥離シートとの剥離力に差をつけるためには、第1の剥離シート上に粘着剤を塗工して粘着剤層を形成し、その粘着剤層の上に第2の剥離シートを積層して製造することが行われている。しかし、この製造方法によっても、第2の剥離シートのみを確実に剥がせる程に、2つの剥離シートの剥離力に差をつけることは困難であった。

0003

そこで、特許文献1に記載されているように、支持体を使用することがあった。支持体を用いれば、その両面に粘着剤層を設け、それぞれの粘着剤層に粘着力が異なる別の種類の粘着剤を使用できる。よって、粘着力の差を利用して、2つの剥離シートの剥離力に差をつけることができる。
ここで、支持体としては、安価で粘着剤を含浸させやすく、適度な柔軟性を有することから、不織布が用いられている(例えば、非特許文献1参照)。
実開平7−19346号公報
日本粘着テープ工業会、粘着ハンドブック編集委員会著、「粘着ハンドブック」、日本粘着テープ工業会、第2版、1995年10月12日発行、p409−410

発明が解決しようとする課題

0004

粘着シートにおいて、充分な粘着力を確保するためには、粘着剤層にある程度の厚みが必要であり、特に支持体を用いる場合、その両側に充分な厚みの粘着剤層が必要である。ところが、支持体として不織布を用いた場合には、不織布に含浸される粘着剤量が多い。したがって、不織布に塗工する粘着剤の量が多くなり、不経済であった。そのため、安価な手段で、一方の剥離シートから確実に剥離できる程に2つの剥離シートの剥離力に差を持たせることは困難であった。
さらに、一方の剥離シートが剥離され、これにより露出した粘着剤層を壁紙基材等の基材に貼着した積層体には、しわのない良好な外観が求められる。しかし、従来の両面粘着シートを用いた場合には、しわを発生させずに基材を貼着することが難しかった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、少ない粘着剤量で、2つの剥離シートの間で格段に剥離力に差があり、しかも、しわを発生させずに基材を貼着できる両面粘着シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。さらに、しわの発生が防止された積層体を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0005

本発明の両面粘着シートは、貫通孔のない第1の剥離シート上に、粘着剤層と第2の剥離シートとが順次設けられ、粘着剤層の第2の剥離シート側表面には、複数の凹部と、凹部の外縁の少なくとも一部に隣接する外縁凸部とが形成されていることを特徴とする。
本発明の両面粘着シートにおいては、粘着剤層の第1の剥離シート側表面に凹部または凸部が形成されていることが好ましい。
また、本発明の両面粘着シートにおいては、第2の剥離シートの粘着剤層側表面には、粘着剤層の凹部に対応した環状の凸部が設けられ、凸部の内側には貫通孔が形成されていることが好ましい。
本発明の両面粘着シートの製造方法は、第1の剥離シートに粘着剤を塗工して粘着剤層を設ける第1の工程と、粘着剤層に第2の剥離シートを貼着する第2の工程とを有し、
第1の剥離シートとして、貫通孔が形成されていないものを用い、第2の剥離シートとして、環状の凸部が粘着剤層側表面に設けられ、凸部の内側に貫通孔が形成されたものを用いることを特徴とする。
本発明の積層体は、上述した両面粘着シートから第2の剥離シートを剥離し、これにより露出した粘着剤層に基材が貼着されていることを特徴とする。
本発明の積層体としては、基材が壁紙基材であってもよい。

発明の効果

0006

本発明の両面粘着シートおよびその製造方法によれば、少ない粘着剤量で、2つの剥離シートの間で格段に剥離力に差を持たせることができるので、安価な手段で、一方の剥離シートのみを確実に剥離できる。また、第2の剥離シートを剥離後、露出した粘着剤層を壁紙基材等の基材に仮貼着できるので、しわを発生させずに基材を貼着でき、その外観を良好にできる。
本発明の積層体は、しわ発生が防止されており、外観が良好である。

発明を実施するための最良の形態

0007

(両面粘着シート)
本発明の両面粘着シートの一実施形態について説明する。
図1に、本実施形態例の両面粘着シートを示す。この両面粘着シート1は、貫通孔が形成されていない第1の剥離シート10上に、粘着剤層20と第2の剥離シート30とが順次設けられて構成されている。

0008

[粘着剤層]
図2に、粘着剤層20における第1の剥離シート10側表面を拡大した図を示す。この図に示すように、両面粘着シート1における粘着剤層20の第1の剥離シート10側表面には、複数の凸部21,21・・・が形成されている。
また、粘着剤層20の第2の剥離シート30側表面には、図3図4に示すように、複数の円環状の凹部22と、凹部22の外縁に隣接する円環状の外縁凸部23とが形成されている。凹部22の内側には、凹部22の底部22aよりも高さが高く、外縁凸部23の頂部23aよりも高さが低い微小凸部24が形成されている。
よって、粘着剤層3の、第2の剥離シート30側表面は、凹部22と外縁凸部23と微小凸部24とからなる複数の円形部と、それ以外の平坦な部分(平坦部25)とから構成されている。

0009

円形部の大きさは、本発明の効果のためには、5〜2000μmが好ましく、10〜1500μmがより好ましく、50〜1000μmがさらに好ましい。
ここで、「円形部の大きさ」とは、外縁が外縁凸部23によって、または外縁凸部23および凹部22によって形成される円形部の最大径を意味し、例えば本実施形態のように外縁凸部23が凹部22の外縁の全体にわたって形成されている場合には、外縁凸部23の外縁と平坦部25との交点によって形成される環26の最大径である。また、粘着剤層20における各円形部の間隔、すなわち各円形部の外縁間の最小距離は、本発明の効果のためには、200〜600μmが好ましく、300〜500μmがより好ましい。
また、粘着剤層20における各円形部の個数は、5個/cm2以上が好ましく、5〜10000個/cm2がより好ましい。

0010

円形部の高さ、すなわち外縁凸部23の高さは、1〜100μmが好ましく、5〜50μmがより好ましく、7〜35μmがさらに好ましい。下限値以上であると、仮貼着状態での通気性が良好で、エアー抜き性に優れる。一方、上限値以下であると、完全貼着状態とする際に外縁凸部が凹部内へと移行しやすい。そのため、連通隙間がなくなるだけでなく、さらに粘着剤層と被着体との間に残留するエアー気泡)が殆どなくなるため、充分な密着性が得られる。
ここで、「外縁凸部23の高さ」とは、外縁凸部23の頂部23aから、平坦部25により構成される平面に下ろした垂線の長さ、すなわち図4におけるy−z間の長さを意味する。

0011

また、凹部22の底部22aと外縁凸部23の頂部23aとの距離、すなわち図4におけるx−z間の長さは、2〜150μmが好ましく、10〜100μmがより好ましい。

0012

粘着剤層20を構成する粘着剤としては、所望の粘着力を得ることができれば特に限定されず、例えば、ゴム系、アクリル系、ビニルエーテル系等の任意の粘着剤を使用できる。これらの中でも、耐候性、透明性等に優れ、広範な用途に使用できることから、アクリル系粘着剤が好ましい。
アクリル系粘着剤としては、エマルジョン型溶剤型ホットメルト型等があり、本発明においては、いずれの型のものも使用できる。これらの中でも、安全面、品質面、コスト面からエマルジョン型アクリル系粘着剤が好ましい。

0013

粘着剤層20は、必要に応じて他の任意成分を含有してもよい。他の任意成分としては、粘着性微球体増粘剤pH調整剤消泡剤防腐防黴剤顔料無機充填剤、安定剤、濡れ剤湿潤剤等が挙げられる。
さらに、粘着剤層20には、粘着力の引張り速度依存性を変えたり、オレフィン系樹脂に対する接着性を向上させるために、タッキファイヤーを含有させることもできる。タッキファイヤーとしては、ロジン系樹脂テルペン系樹脂脂肪族系石油樹脂芳香族系石油樹脂水添石油樹脂スチレン系樹脂アルキルフェノール樹脂等が挙げられるが、ポリオレフィンに対する接着性が良好なため、ロジン系樹脂が好ましい。ロジン系樹脂としては、ロジン重合ロジン水添ロジンロジンエステル水添ロジンエステル等が挙げられる。
さらに、本発明の目的を阻害しない範囲で、洗浄水に対する濡れなじみ)を向上させるために、界面活性剤を添加してもよい。

0014

粘着剤層20の厚さは15〜50μmであることが好ましい。粘着剤層20の厚さが15μm未満であると得られる粘着剤層20の粘着性が不充分になることがあり、50μmを超えると必要以上に粘着剤層20が厚くなるためコストが高くなる。

0015

[第1の剥離シート]
第1の剥離シート10の粘着剤層20側表面11は平坦であってもよいが、凹部や凸部や溝が形成されていることが好ましい。この場合、凹部や凸部の形状に特に制限はなく、例えば、円形状や線状とすることができる。本実施形態では、粘着剤層20側表面11に凹部12が形成されている例を示して説明する。第1の剥離シート10に凹部12が形成されている場合には、後述するように、粘着剤層20に凸部21を形成できる。
凹部12は、開口径が50〜1000μmであることが好ましく、深さが10〜60μmであることが好ましい。このような凹部12が形成されていれば、粘着剤層20の第1の剥離シート10側表面11に、仮貼着を可能にする凸部21を形成できる。
第1の剥離シート10における凹部12の形成方法としては、例えば、平滑な剥離シートの剥離面に、エンボスが形成されたロールを押し当てるエンボス加工法が挙げられる。

0016

第1の剥離シート10は、剥離シート基材剥離剤が塗工されて剥離面が形成されたものである。ここで、剥離シート基材としては、天然紙を基材としたものでも、プラスチックを基材としたものでもよく、例えば、グラシン紙、上質紙コーテッド紙クレーコート紙、クラフト紙、ポリエチレンポリプロピレンポリエチレンテレフタレートポリアミド等のプラスチックフィルム、またはこれらのプラスチックを紙に片面または両面にラミネートしたラミネート紙、金属箔、または金属箔と紙、プラスチックフィルムとの貼り合わせ品等が挙げられる。
また、剥離面を形成する剥離剤としては、例えば、シリコーン樹脂フッ素樹脂アミノアルキ樹脂ポリエステル樹脂等が挙げられ、中でも、剥離性に優れることから、シリコーン樹脂が好ましい。これら剥離剤は、エマルジョンや溶剤型または無溶剤型として使用される。
第1の剥離シート10の厚さは、強度やコスト等を考慮すると、10〜150μmであることが好ましい。
第1の剥離シート10の剥離力を調整するためには、凹部12の数、深さ、開口径の大きさ、粘着剤の種類を適宜選択すればよい。

0017

[第2の剥離シート]
第2の剥離シート30は、図5に示すように、粘着剤層側表面31に、粘着剤層の凹部に対応した環状の凸部32が設けられ、凸部32の内側には貫通孔33が形成されていることが好ましい。
このような凸部32が形成されていることで、後述する製造方法において、粘着剤層に表面構造を形成する際、第2の剥離シート30の凸部32により押しのけられた粘着剤層20の一部が貫通孔33内に移動して微小凸部24が形成される。

0018

凸部32の大きさとしては、最大径が5〜2000μmであることが好ましく、10〜1500μmであることがより好ましい。
また、凸部32の個数としては、5個/cm2以上が好ましく、5〜10000個/cm2がより好ましい。
また、凸部32の高さとしては、粘着剤層の外縁凸部の高さ以上であればよく、例えば外縁凸部の高さ+0〜50μmの範囲内であることが好ましい。
第2の剥離シート30の剥離力を調整するためには、凸部32の数、高さ、貫通孔の径の大きさ、粘着剤の種類を適宜選択すればよい。

0019

第2の剥離シート30において、剥離シート基材および剥離剤は第1の剥離シート10と同じものを使用できる。また、第2の剥離シート30の厚さも、第2の剥離シートと同様に、10〜150μmであることが好ましい。

0020

第2の剥離シート30は、例えば、平面状の剥離シートに対し、粘着剤層に接する側とは反対側から、エンボス加工を行う方法、ダイヤモンド粒子付きローラー、熱針、抜き刃等を押しあてる機械的方法、レ−ザ−光穿孔方法、電子線穿孔法プラズマ穿孔法、高圧放電穿孔法等が適用でき、剥離シートの材質、厚さ、通過速度、凸部の大きさ、形状等に応じて適宜選択することができる。

0021

(両面粘着シートの製造方法)
次に、上述した両面粘着シートの製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の製造方法においては、図6に示す製造装置により両面粘着シートを製造する。この製造装置2は、第1の剥離シート10を繰り出す第1の繰り出しロール40と、第1の剥離シート10に粘着剤51を塗工する塗工機50と、塗工した粘着剤51を乾燥する乾燥機60と、第2の剥離シート30を繰り出す第2の繰り出しロール70と、第1の剥離シート10上に設けられた粘着剤層20に第2の剥離シート30を貼着する貼着機80と、得られた両面粘着シート1を巻き取る巻き取りロール90とを具備して構成されている。

0022

上記製造装置2における塗工機50としては、例えば、リバースロールコーターナイフコーターバーコータースロットダイコーターエアーナイフコーターリバースグラビアコーターバリオグラビアコーターカーテンコーターなどが挙げられる。
乾燥機60としては、一般的に使用される熱風乾燥機赤外線乾燥機真空乾燥機などを用いることができる。
貼着機80としては、金属ロールゴムロールとを備えたニップ方式貼着機、ギャップ式カレンダーなどを用いることができる。

0023

そして、上記製造装置2を用いて、本実施形態例の両面粘着シートの製造方法では、第1の工程にて、第1の繰り出しロール40から第1の剥離シート10を繰り出し、次いで、塗工機50により、第1の剥離シート10の表面(剥離面)に粘着剤を塗工する。粘着剤の塗工量は、乾燥質量で15〜50g/m2であることが好ましい。塗工量が15g/m2未満では、得られる両面粘着シート1の粘着性が不充分になることがあり、50g/m2を超えると粘着剤のはみ出しが発生することがある上、コストが高くなる。
続いて、第1の剥離シート10上に塗工した粘着剤を乾燥機60にて乾燥して粘着剤層20を設ける(図7参照)。

0024

次いで、第2の工程にて、第2の繰り出しロール70から第2の剥離シート30を繰り出し、貼着機80により、第1の剥離シート10上に設けた粘着剤層20上に、第2の剥離シート30を貼着する(図8参照)。その際、粘着剤層20と第2の剥離シート30の剥離面31とが接するように貼着する。ここで、貼着機80がニップ方式貼着機である場合、ニップ圧が50〜500kPaであることが好ましい。ニップ圧が50kPa未満であると粘着剤層20と第2の剥離シートと貼着できないことがあり、500kPaを超えると凸部32を押し潰してしまうことがある。
そして、得られた両面粘着シート1を巻き取りロール90により巻き取る。

0025

以上説明した両面粘着シートの製造方法は、第1の剥離シート10の表面に粘着剤を塗工し、乾燥して粘着剤層20を設け、粘着剤層20上に第2の剥離シート30を貼着する方法であって、第1の剥離シート10として粘着剤層20側表面11に凹部12,12・・・が形成されたもの(ただし、貫通孔は形成されていないもの)を使用し、第2の剥離シート30として、図5に示すような、環状の凸部32が粘着剤層側表面に設けられ、凸部32の内側に貫通孔33が形成されたものを使用する方法である。
この製造方法では、第1の剥離シート10の表面11に液状の粘着剤を塗工した際に、粘着剤の一部が第1の剥離シート10の凹部12,12・・・内部に流れ込む。そして、その状態のまま乾燥した結果、図2に示すように、粘着剤層20の表面に凸部21,21・・・を形成することができる。このような構造を有する両面粘着シート1では、粘着剤層20の凸部21がアンカー効果を発揮するため、第1の剥離シート10と粘着剤層20との密着力が高くなる。

0026

一方、粘着剤層20の表面に、複数の環状の凸部32が形成された第2の剥離シート30を貼着した際には(図9(a)参照)、粘着剤層20の一部が凸部32により押しのけられ、複数の環状の凹部22が形成されると同時に、押しのけられた粘着剤層20の一部が盛り上がり、外縁凸部23を形成する(図9(b)参照)。これにより、複数の凹部22と、凹部22の外縁に隣接する外縁凸部23とを有する粘着剤層20が形成される。また、このとき、第2の剥離シート30の凸部32が、内側に貫通孔が形成された環状であるため、粘着剤層20の凹部22は環状となり、その内側には微小凸部24が形成される。

0027

また、粘着剤層20に貫通孔33が形成された第2の剥離シート30を貼着した結果、粘着剤層20と第2の剥離シート30との接触面積が小さくなり、粘着剤層20と第2の剥離シート30との密着力が小さくなる。したがって、この両面粘着シート1によれば、支持体が省略され、粘着剤の種類が一種類にもかかわらず、2つの剥離シートの剥離力に格段に差が生じる。すなわち、両面粘着シート1は、第1の剥離シート10より第2の剥離シート30の方が剥離しやすくなっており、第2の剥離シート30から確実に剥離できる。

0028

また、支持体が省略され、粘着剤層20が1層になった結果、粘着剤層20全体を粘着に有効的に利用できるため、粘着剤量を少なくでき、経済的である。
さらに、第1の工程にて、粘着剤層20の第1の剥離シート10側表面に凸部21,21・・・が形成された結果、その凸部21,21・・・が形成された面と被着体とを接触させた際、それらの間に隙間が形成される。したがって、粘着剤層20に被着体を弱く貼着させた仮貼着状態にて、粘着剤層20と被着体との間の空気の除去できる。そして、空気を除去した後、強く貼着することで、気泡の形成が抑制されて、しわ発生を防止できる。

0029

また、第2の工程にて、粘着剤層20の第2の剥離シート30側表面に複数の凹部22と、凹部22の外縁に隣接する外縁凸部23とが形成される。このような表面構造によれば、被着体に対し、例えば位置決め等のために軽く貼り付けた仮貼着状態では、外縁凸部23により、外部に通じる連通隙間が形成されているため、エアー抜き性に優れており、「膨れ」が生じにくい。また、この状態では被着体に対する密着性も低いため、粘着シートと被着体とを容易に再剥離することができる。一方、ローラー等を用いた圧着等により完全に貼着させる最終的な貼着処理を行った状態(完全貼着状態)では、外縁凸部23が押し潰されて隣接する凹部22内へと移行し、外部へ通じる連通隙間がほぼなくなり、粘着剤層20表面の平滑性が向上する。その結果、被着体との接触面積が増大(密着性が向上)し、被着体から貼がれにくくなる。

0030

なお、本発明の両面粘着シートおよびその製造方法は上述した実施形態に限定されない。上述した実施形態では、粘着剤層の第1の剥離シート側表面に凸部が形成されていたが、凹部であってもよいし、平坦であってもよい。また、粘着剤層の第2の剥離シート側表面に、複数の円環状の凹部と、凹部の外縁に隣接する円環状の外縁凸部とが形成されていたが、複数の円環状の凹部と、凹部の外縁の一部に隣接する外縁凸部とが形成されていてもよい。
また、本実施形態においては、外縁凸部として、全体の高さが均一な円環状のものを示したが、本発明では、例えば、外縁凸部の頂部の高さが部分的に異なっていてもよい。その場合、「外縁凸部の高さ」は、外縁凸部の最大の高さを意味する。

0031

さらに、上述した実施形態では、第1の工程にて、第1の剥離シートに塗工された粘着剤を乾燥機にて乾燥したが、粘着剤がUV硬化型である場合には、乾燥機の代わりにUV照射装置を設け、粘着剤にUVを照射して硬化する。同様に、粘着剤が電子線硬化型である場合には、乾燥機の代わりに電子線照射装置を設け、粘着剤に電子線を照射して硬化する。

0032

次に、本発明の積層体の一実施形態について説明する。
図10に、本実施形態の積層体を示す。本実施形態の積層体100は、上述した両面粘着シート1から第2の剥離シートを剥離し、これにより露出した粘着剤層20に基材110が貼着されたものである。ここで、基材110としては、例えば、ポスターステッカー自動車内装材、ボード、壁紙基材、電機材料部材などが挙げられる。
両面粘着シート1から第2の剥離シートが剥離されて露出した粘着剤層20の表面27には、図3に示すように、凹部22と外縁凸部23とが形成されているから、両面粘着シート1の粘着剤層20を基材110に貼着する際には、位置決めのための仮貼着が可能である上に、仮貼着状態にてエアー抜きをすることができる。したがって、この積層体100では、粘着剤層20と基材110との間に気泡が入りにくくなっており、しわの発生が防止されている。

0033

また、この積層体100のように、両面粘着シートを用いた場合には、基材に加熱やUV照射を施さなくても粘着剤層を設けることができるため、基材として、加熱やUV照射に適さないものを用いることができる。また、両面粘着シートを用いた場合には、直接塗工が困難な基材にも簡便に粘着剤層を設けることができるため、例えば、厚みを有する基材にも粘着剤層を設けることができる。

0034

さらに、図11に示すように、積層体100から第1の剥離シートを剥離し、これにより粘着剤層20を露出させて被着体120に貼着することができる。ここで、基材110がポスター、ステッカー、壁紙基材などの場合には、被着体120としては壁などが挙げられ、基材がボードなどの場合には、被着体としてポスター、ステッカーなどが挙げられる。
粘着剤層20の第1の剥離シートが接していた表面28に凸部または凹部が形成されている場合、粘着剤層20の表面27を基材に貼着するときと同様に、粘着剤層20の表面28に被着体を貼着する際に仮貼着が可能である上に、仮貼着状態にてエアー抜きをすることができる。したがって、粘着剤層20と被着体120との間に気泡が入りにくくなっており、しわの発生が防止される。

図面の簡単な説明

0035

本発明に係る両面粘着シートの一実施形態を示す断面図である。
図1の両面粘着シートの粘着剤層における第1の剥離シート側表面の拡大図である。
図1の両面粘着シートの粘着剤層における第2の剥離シート側表面の拡大図であって、(a)は平面図、(b)はA−A’断面図である。
図3(b)の部分拡大図である。
第2の剥離シートを示す図であって、(a)は平面図、(b)はB−B’断面図である。
本発明に係る両面粘着シートの製造方法の一実施形態で使用される製造装置を模式的に示す図である。
本発明に係る両面粘着シートの製造方法の一実施形態における一工程を示す断面図である。
本発明に係る両面粘着シートの製造方法の一実施形態における一工程を示す断面図である。
図8の要部拡大図である。
本発明の積層体の一実施形態例を示す断面図である。
本発明の積層体の一実施形態例を示す断面図である。

符号の説明

0036

1両面粘着シート
10 第1の剥離シート
20粘着剤層
22 凹部
23 外縁凸部
30 第2の剥離シート
32 凸部
33 貫通孔

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