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技術 内装材の製造方法

出願人 トヨタ車体株式会社トヨタ紡織株式会社
発明者 玉樹幸祐森高康
出願日 2004年1月20日 (15年8ヶ月経過) 出願番号 2004-011657
公開日 2005年8月4日 (14年1ヶ月経過) 公開番号 2005-206954
状態 特許登録済
技術分野 積層体(2) 多層布帛の製造 不織物
主要キーワード 合成樹脂部品 内装材裏面 合成樹脂フォーム 意匠シート 繊維重合体 マット側 シボ転写 ポリプロピレン樹脂繊維
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2005年8月4日)のものです。
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図面 (6)

目的

合成樹脂部材からなる芯材と当該芯材と相溶性が悪い合成樹脂部材とを、十分な接合強度を備え一体化することができる内装材の製造方法を提供することにある。

構成

第1合成樹脂繊維体植物繊維体とからなる第1繊維マットと、第1繊維マットの上にあり第1合成樹脂と相溶性が悪い第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットの積層マット交絡し、繊維重合体とする工程と、この繊維重合体の第1合成樹脂の繊維体と第2合成樹脂の繊維体が溶融するように加熱する工程と、加熱した繊維重合体の上に第2合成樹脂と相溶性がある第3合成樹脂の層を備える表皮を設置し、プレスする工程とからなる。

概要

背景

車両や建築物内装材は、内装材の形状を保持し剛性を備える合成樹脂芯材と、芯材の表面に貼着したクッション性装飾性を備えた合成樹脂の表皮とからなる積層成形体として構成されている。例えば、木質繊維ポリプロピレン樹脂繊維とからなるマットプレスして成形した木質繊維板と、TPO(サーモプラスチックオレフィン表皮層の裏面にポリエチレン樹脂フォームクッション層裏打ちされた表皮を用意し、この木質繊維板を加熱した後、その上にクッション層を下側にして表皮を載置し、冷間プレスして所定形状に一体成形した内装材がある(特許文献1参照。)。この内装材によれば、プレス一工程で芯材と表皮とを一体化することができる。
特開平11−48877号公報

概要

合成樹脂部材からなる芯材と当該芯材と相溶性が悪い合成樹脂部材とを、十分な接合強度を備え一体化することができる内装材の製造方法を提供することにある。第1合成樹脂の繊維体植物繊維体とからなる第1繊維マットと、第1繊維マットの上にあり第1合成樹脂と相溶性が悪い第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットの積層マット交絡し、繊維重合体とする工程と、この繊維重合体の第1合成樹脂の繊維体と第2合成樹脂の繊維体が溶融するように加熱する工程と、加熱した繊維重合体の上に第2合成樹脂と相溶性がある第3合成樹脂の層を備える表皮を設置し、プレスする工程とからなる。

目的

本発明の目的は、かかる問題点に鑑み、合成樹脂からなる芯材とこの芯材の合成樹脂と相溶性が悪い合成樹脂部材とを、十分な接着強度を備えて一体化した内装材の製造方法を提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

第1合成樹脂繊維体植物繊維体とからなる第1繊維マットに当該第1合成樹脂とは相溶性の悪い第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットを積層した状態で、それぞれの繊維を交絡させて繊維重合体とする交絡工程と、前記繊維重合体を加熱して、前記第1合成樹脂の繊維体および前記第2合成樹脂の繊維体を溶融させる加熱工程と、加熱した前記繊維重合体の前記第2繊維マット側に前記第2合成樹脂と相溶性のある第3合成樹脂の層を有する表皮を当該第3合成樹脂の層が相対するように位置させた状態で、所定形状の型間でプレス成形するプレス工程とからなることを特徴とする表皮と一体化した内装材の製造方法。

請求項2

前記第1合成樹脂はポリエステル系樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項1に記載された表皮と一体化した内装材の製造方法。

請求項3

前記第1合成樹脂はポリ乳酸樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項2に記載された表皮と一体化した内装材の製造方法。

請求項4

第1合成樹脂の繊維体と植物繊維体とからなる第1繊維マットに第1合成樹脂とは相溶性の悪い第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットを積層した状態で、それぞれの繊維を交絡させて繊維重合体とする交絡工程と、前記繊維重合体を加熱して、前記第1合成樹脂の繊維体および前記第2合成樹脂の繊維体を溶融させた後、当該繊維重合体をプレスして繊維重合体板成形する工程と、前記繊維重合体板の前記第2繊維マットから成形された表面層側に前記第2合成樹脂と相溶性のある第3合成樹脂からなる被着体を所定の位置に設置し、当該被着体と当該表面層を溶着する工程とからなることを特徴とする被着体と一体化した内装材の製造方法。

請求項5

前記第1合成樹脂はポリエステル系樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項4に記載された被着体と一体化した内装材の製造方法。

請求項6

前記第1合成樹脂はポリ乳酸樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項5に記載された被着体と一体化した内装材の製造方法。

技術分野

0001

本発明は、合成樹脂からなる芯材とこの芯材の合成樹脂と相溶性が悪い合成樹脂からなる合成樹脂部材とを一体化した内装材の製造方法に関するものである。

背景技術

0002

車両や建築物の内装材は、内装材の形状を保持し剛性を備える合成樹脂の芯材と、芯材の表面に貼着したクッション性装飾性を備えた合成樹脂の表皮とからなる積層成形体として構成されている。例えば、木質繊維ポリプロピレン樹脂繊維とからなるマットプレスして成形した木質繊維板と、TPO(サーモプラスチックオレフィン表皮層の裏面にポリエチレン樹脂フォームクッション層裏打ちされた表皮を用意し、この木質繊維板を加熱した後、その上にクッション層を下側にして表皮を載置し、冷間プレスして所定形状に一体成形した内装材がある(特許文献1参照。)。この内装材によれば、プレス一工程で芯材と表皮とを一体化することができる。
特開平11−48877号公報

発明が解決しようとする課題

0003

最近、環境問題に対して、廃棄時の環境負荷低減を目的に生分解性を有する合成樹脂あるいは非石油系合成樹脂がよく使用されるようになり、特に非石油系であり、かつ生分解性を有するポリ乳酸樹脂が好ましく使用されている。しかし、上記技術で、ポリプロピレン樹脂繊維をポリ乳酸樹脂繊維に代えた木質繊維板とポリエチレン樹脂フォームが裏打ちされた表皮とで成形を行うと、ポリエステル系のポリ乳酸樹脂とポリオレフィン系のポリエチレン樹脂フォームとは相溶性が悪いため、木質繊維板から成形される芯材と表皮とが接着せず、一体化することができない。

0004

本発明の目的は、かかる問題点に鑑み、合成樹脂からなる芯材とこの芯材の合成樹脂と相溶性が悪い合成樹脂部材とを、十分な接着強度を備えて一体化した内装材の製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段

0005

上記の目的を達成するため、本発明の各発明は次の手段をとる。
先ず請求項1に係る発明は、表皮と一体化した内装材の製造方法であって、第1合成樹脂の繊維体植物繊維体とからなる第1繊維マットに当該第1合成樹脂とは相溶性の悪い第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットを積層した状態で、それぞれの繊維を交絡させて繊維重合体とする交絡工程と、
前記繊維重合体を加熱して、前記第1合成樹脂の繊維体および前記第2合成樹脂の繊維体を溶融させる加熱工程と、
加熱した前記繊維重合体の前記第2繊維マット側に前記第2合成樹脂と相溶性のある第3合成樹脂の層を有する表皮を当該第3合成樹脂の層が相対するように位置させた状態で、所定形状の型間でプレス成形するプレス工程とからなることを特徴とする。
請求項2に係る発明は、請求項1に記載された表皮と一体化した内装材の製造方法であって、前記第1合成樹脂はポリエステル系樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする。
請求項3に係る発明は、請求項2に記載された表皮と一体化した内装材の製造方法であって、前記第1合成樹脂はポリ乳酸樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリプロピレン樹脂であることを特徴とする。
請求項4に係る発明は、被着体と一体化した内装材の製造方法であって、第1合成樹脂の繊維体と植物繊維体とからなる第1繊維マットに第1合成樹脂とは相溶性の悪い前記第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットを積層した状態で、それぞれの繊維を交絡させて繊維重合体とする交絡工程と、
前記繊維重合体を加熱して、前記第1合成樹脂の繊維体および第2合成樹脂の繊維体を溶融させた後、当該繊維重合体をプレスして繊維重合体板を成形する工程と、
前記繊維重合体板の前記第2繊維マットから成形された表面層側に前記第2合成樹脂と相溶性のある第3合成樹脂からなる被着体を所定の位置に設置し、当該被着体と当該表面層を溶着する工程とからなることを特徴とする。
請求項5に係る発明は、請求項4に記載された被着体と一体化した内装材の製造方法であって、前記第1合成樹脂はポリエステル系樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする。
請求項6に係る発明は、請求項5に記載された被着体と一体化した内装材の製造方法であって、前記第1合成樹脂はポリ乳酸樹脂であり、前記第2合成樹脂および第3合成樹脂はポリプロピレン樹脂であることを特徴とする。

発明の効果

0006

請求項1に係る発明によれば、第1合成樹脂の繊維体と植物繊維とからなる第1繊維マットと第1合成樹脂と相溶性が悪い第2合成樹脂の繊維体からなる第2繊維マットを積層し、それぞれの繊維マットの繊維を交絡させるため、第2合成樹脂の繊維体が第1繊維マット内に、第1合成樹脂の繊維体および植物繊維体が第2繊維マット内に入り込んだ繊維重合体が成形される。この繊維重合体を加熱し、第1合成樹脂の繊維体および第2合成樹脂の繊維体を溶融させ、この加熱された繊維重合体の第2繊維マット側に第2合成樹脂と相溶性がある第3合成樹脂の層を有する表皮のこの第3合成樹脂の層が相対するように位置させた状態でプレスすることにより第1繊維マットは基体層、第2繊維マットは表面層にそれぞれ成形され、互いの繊維マットの繊維体が交絡した状態で硬化するのでアンカー効果により、互いに相溶性が悪い合成樹脂からなる表面層と基体層とは強固に結合される。
次に、表皮の第3合成樹脂の層が、加熱された繊維重合体の表面層と当接することにより加熱されて軟化する。この軟化した第3合成樹脂の層と繊維重合体の表面層とが相溶し、この状態で硬化することで表皮と表面層が結合される。
これにより、基体層とこの基体層に用いられている合成樹脂と相溶性が悪い合成樹脂からなる表皮とを十分な接着強度を備えて一体化した内装材を製造することができる。
請求項2に係る発明によれば、上述した請求項1の発明において、第1合成樹脂をポリエステル系樹脂、第2合成樹脂および第3合成樹脂をポリオレフィン系樹脂にするため、基体層は耐熱性、強度のある芯材となり、表皮は発泡シボ転写等の加工が容易なクッション体または意匠シートとなり、クッション性または意匠性を備えた内装材を製造することができる。
請求項3に係る発明によれば、上述した請求項2の発明において、第1合成樹脂を非石油系であり生分解性を有するポリ乳酸樹脂、第2合成樹脂および第3合成樹脂を汎用樹脂であるポリププレ樹脂にすることにより、非石油系材料を多く含む内装材を製造することができる。
請求項4に係る発明によれば、請求項1に係る発明と同様に交絡工程と加熱工程を経て第1繊維マットと第2繊維マットとからなる加熱された繊維重合体とする。この繊維重合体をプレスすることにより、請求項1と同様の作用で互いに相溶性が悪い合成樹脂からなる基体層と表面層とが強固に結合された繊維重合体板が成形される。
この繊維重合体板の表面層側に第2合成樹脂と相溶性がある第3合成樹脂からなる被着体を所定の位置に設置させ、被着体と表面層とを溶着することで被着体と表面層が結合される。
これにより、基体層とこの基体層に用いられている合成樹脂と相溶性が悪い合成樹脂からなる被着体とを十分な接着強度を備えて一体化した内装材を製造することができる。
請求項5に係る発明によれば、上述した請求項4の発明において、第1合成樹脂をポリエステル樹脂、第2合成樹脂および第3合成樹脂をポリオレフィン樹脂にするため、基体層は耐熱性、強度のある芯材となり、被着体は発泡、射出成形等の成形が容易な樹脂部材となり、コスト低減された樹脂部材を部分的に取り付けた耐熱性、強度を備えた内装材を製造することができる。
請求項6に係る発明によれば、上述した請求項5の発明において、第1合成樹脂を非石油系であり生分解性を有するポリ乳酸樹脂、第2合成樹脂および第3合成樹脂を汎用樹脂であるポリプロプレン樹脂にすることにより、非石油系材料を多く含む内装材を製造することができる。

発明を実施するための最良の形態

0007

次に、本発明の実施するための最良の形態ついて詳細に説明する。
本発明の第一実施の形態について図1図2を用いて説明する。図1は本発明により製造された第一実施形態の内装材断面図、図2(a)は交絡工程後の繊維重合体の断面図、図2(b)は加熱工程後の繊維重合体の断面図、図2(c)はプレス工程時の繊維重合体と表皮の断面図である。

0008

図1に示す第一実施形態に係る内装材1の製造方法は、図2(a)、図2(b)、図2(c)で示すように第1合成樹脂の繊維体11aと植物繊維14aとからなる第1繊維マット111の上に第2合成樹脂の繊維体12aからなる第2繊維マット122を積層させた積層繊維マットを交絡部材4にて交絡し、繊維重合体177とする交絡工程と、当該繊維重合体177を加熱し第1合成樹脂の繊維体11aおよび第2合成樹脂の繊維体12aを溶融させる加熱工程と、加熱された繊維重合体177の第2繊維マット122側に第3合成樹脂の層を有する表皮13を第3合成樹脂の層が相対するように位置させてプレスするプレス工程とからなる。

0009

(a.交絡工程)
まず、第1合成樹脂の繊維体11aと植物繊維14aとを混合し、公知のカード機エアレイによる開繊方法により混合繊維からなる第1繊維マット111を作成する。同様に第2合成樹脂の繊維体を積層させ、第2繊維マット122を作成し、第1繊維マット111の上に第2繊維マット122を載置し、積層繊維マットとする。
この積層繊維マットは、第1繊維マット111と第2繊維マットを別々に作成した後、積層させているが、第1繊維マット111の上から第2合成樹脂の繊維体12aを堆積させる方法でもよい。
また、第1合成樹脂の繊維体11aの混率は第1繊維マット111重量の10〜90重量%が好ましい、また、混率を90重量%以下にすることにより剛性、曲げ強さの強い内装材1となり好ましい。
次に、この積層繊維マットを上から積層繊維マット厚さ方向に複数の線条突起4bが形成された交絡部材4で刺し込み、第2繊維マット122の第2合成樹脂繊維12aと第1繊維マット111の第1合成樹脂繊維11aおよび植物繊維14aとを交絡させた繊維重合体177を成形する。交絡部材4で刺し込みは、第1繊維マット111の側から行っても良い。
また、第1繊維マット111、第2繊維マット122は一方の繊維を他方の繊維マットに入れ込みやすくするために交絡されていないウェブであることが好ましい。
第1合成樹脂の繊維体11aは、植物繊維14a同士を結合させることができる熱可塑性樹脂であり、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂が使用できる。
植物繊維14aは、木質系草本系のセルロース材料であり、具体的には、木材パルプバガス木綿ケナフジュート、ヘンプ、サイザル等があげられるが、長繊維が得られやすく生産性のよい、ケナフの靭皮繊維が好ましい。
第2合成樹脂の繊維体12aは、第1合成樹脂と相溶性が悪い熱可塑性樹脂であり、第1合成樹脂がポリオレフィン系樹脂であれば、第2合成樹脂はポリエステル系樹脂であり、第1合成樹脂がポリエステル系樹脂であれば、第2合成樹脂はポリオレフィン系樹脂である。

0010

(b.加熱工程)
繊維重合体177を加熱する。
繊維重合体177は加熱プレス装置5により、第1合成樹脂の繊維体11aと第2合成樹脂の繊維体12aが溶融するように加熱プレスされ、密度が増加し、板厚の薄いものとなる。
加熱プレス装置5は加熱された上下型でプレスする公知の技術であり、型温度は第1合成樹脂の繊維体11aおよび第2合成樹脂の繊維体12aが溶融する温度に適宜設定される。ここで、繊維重合体177の加熱プレスは、ヒーターによる加熱だけでもよいが、ハンドリング性、植物繊維14aの炭化防止の点からプレスを行い繊維重合体177の密度を大きくすることが好ましい。

0011

(c.プレス工程)
繊維重合体177および表皮13をプレスする。
まず、加熱された繊維重合体177を上下型7の下型7aに載置し、第3合成樹脂の層である合成樹脂フォーム13cを有する表皮13を、合成樹脂フォーム13cが下になるように上型7bに設置する。
表皮13は、意匠となる意匠シート13bの裏面に第3合成樹脂からなる第3合成樹脂層である合成樹脂フォーム13cが貼着されたものである。
意匠シート13bは、内装材の意匠となり、様々な模様印刷され、またシボ等の凹凸模様が形成されている。材料としては、塩ビ、TPO(サーモプラスチックオレフィン)等の熱可塑性樹脂シート、織布、不織布等が使用される。
合成樹脂フォーム13cの第3合成樹脂は、第1合成樹脂と相溶性が悪く、第2合成樹脂と相溶性があり、第2合成樹脂がポリオレフィン系樹脂であれば第3合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であり、第2合成樹脂がポリエステル系樹脂であれば第3合成樹脂はポリエステル系樹脂である。合成樹脂フォーム13cは、第3合成樹脂を公知の発泡技術発泡成形されたものであり、ポリエチレン樹脂フォーム、ポリプロピレン樹脂フォームがコスト面から好ましく使用される。
また、第3合成樹脂層として今回は合成樹脂フォームとしたが、シート状のものであってもよく、表皮13は成形性を向上させるために事前に加熱されていてもよい。
次に、表皮13を上型7bへ設置するが、図示されない吸引装置により上型7bの型表面吸着させる方法、または、図示されないクランプ装置で固定する方法等、公知の技術で行われる。
繊維重合体177および表皮13を上下型7に設置した後、図示しないプレス装置で上型7bを下型7aに接近させる型締により冷間プレスする。ここで、第1繊維マット111は基体層11、第2繊維マット122は表面層12にそれぞれ成形され、互いの繊維マットの繊維体が交絡した状態で硬化し、表皮13の合成樹脂フォーム13cが、表面層12と相溶し、硬化する。
これにより、基体層11と表皮13とを十分な接着強度を備えて一体化した内装材が製造される。

0012

本発明の第二実施の形態について図2図3図4を用いて説明する。図3は本発明により製造された第二の実施形態の内装材断面図、図4は溶着工程時の繊維重合体板の断面図である。尚、第一実施形態と同じ部分については同じ記号で示す。

0013

図3に示す第二実施例に係る内装材1の製造方法は、図2(a)、図2(b)で示す第一実施例の交絡工程および加熱工程と、繊維重合体177をプレスして繊維重合体板17を成形する繊維重合体板成形工程図4で示すように繊維重合体板17の表面層12と被着体13とを溶着する溶着工程とからなる。

0014

d.繊維重合体板成形工程
繊維重合体177をプレスする。
プレスは、第一実施例と同様に交絡工程および加熱工程を経た繊維重合体177を、所定形状を備える上下型により行う。
プレスされた繊維重合体177は、繊維重合体177下層の第1繊維マット111が基体層11に繊維重合体7上層の第2繊維マット122が表面層12に成形された繊維重合体板17となる。

0015

e.溶着工程
被着体である係止部材13を繊維重合体板17の表面層12と溶着させる。
係止部材13は、内装材1を図示しない他の物体に取り付けるためのものであり、先端に図示しない他の物体に形成された係止孔係止する係止爪が形成された柱状の係止片13dと、係止片13dの係止爪のない末端に一体化された接合プレート13eからなる。
接合プレート13eは、第3合成樹脂からなるプレートであり、係止片13dに繊維重合体板17と平行になるように係止片13dに形成されている。
まず、係止部材13の接合プレート13eを繊維重合体板17の表面層12上に当接するように設置する。
次に係止部材13側から接合プレート13eをコの字型ウェルダーバー9bで押し付けるとともに係止片13dをウェルダーバー9bのコの字部分と嵌合させ、ウェルダーバー9bを左右に振動させる。この振動による摩擦熱で接合プレート13eと表面層12が接触する部分が溶融して溶着する。
これにより、基体層11と係止部材13とを十分な接着強度を備えて一体化した内装材が製造される。また、溶着は上下振動による超音波溶着によって行ってもよい。

0016

今回は、一体化される合成樹脂部品の実施例として、表皮、係止部材を例にあげたが、これらに限定されず、その他ポケット緩衝材等の内装材に取り付けられるものであってもよい。

0017

(実施例1)
ポリ乳酸樹脂繊維とケナフの靭皮からなるケナフ繊維とをエアレイにより開繊して積層させ、ポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維の重量比が30:70である目付け1500g/m2のポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維のマットを作成する。また、ポリプロピレン樹脂繊維を同じくエアレイにより開繊して積層させ、目付け100g/m2のポリプロピレン樹脂繊維のマットを作成する。
次に、ポリプロピレン樹脂繊維のマットをポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維のマットの上に載置し、ポリプロピレン繊維マット側からニードルパンチをかけ、ポリプロピレン樹脂繊維をポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維のマット内に、ポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維をポリプロピレン樹脂繊維のマット内に入れ込み、板厚10mmの繊維重合体を作成する。この繊維重合体を加熱プレス装置により、型温230℃、プレス時間40秒間で加熱プレスし、ポリ乳酸樹脂繊維とポリプロピレン樹脂繊維を溶融させ、板厚2.5mmの繊維重合体を成形する。
表皮は0.35mmのTPOシートに厚さ1mmのポリプロピレン樹脂フォームが裏打ちされたものを使用した。この表皮をヒーターにより130℃で40秒間加熱し、軟化させる。
次に、内装材表面形状を備える上型と内装材裏面形状を備える下型の上下型により冷間プレスを行う。型開きした下型の上に加熱プレスされた繊維重合体を載置し、吸引装置を備える上型に加熱された表皮をポリプロプレン樹脂フォームが下側になるように吸着させ、板厚3.1mmになるように上型を下型に接近させ型締めを行った。型締めを60秒間行った後、型を開き、繊維重合体から成形された芯材と表皮の積層成形体である内装材を取り出した。

0018

(実施例2)
実施例1と同様の加熱プレスされた繊維重合体を作成し、この加熱された繊維重合体を冷間プレスすることで上層がポリプロピレン樹脂層、下層がケナフ繊維を含むポリ乳酸樹脂層である板厚2.5mmの芯材を成形した。
次に、係止片の末端に接合プレートが一体化されているポリプロピレン樹脂からなる係止部材を用意した。この係止部材の接合プレートは45mm×40mm×1.5mmのプレートであり、係止片は、30mm×20mm×25mmの柱状形状をしている。
まず、係止部材の接合プレートを芯材のポリプロピレン樹脂側の上層に当接するように設置する。
次に、コの字型ウェルダ−バーで係止部材側から接合プレートを荷重339daNで圧接させるとともに係止片と嵌合させ、ウェルダーバーを振幅0.6mm、周波数240Hzで3秒間振動させ、接合プレートの2.5mm×3mmの範囲で芯材と溶着させた。

0019

(比較例1)
実施例1と同様にして目付け1500g/m2のポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維のマットを作成する。ポリ乳酸樹脂繊維とケナフ繊維のマットを加熱プレス装置により型温230℃、プレス時間40秒間で加熱する。また、実施例1と同じ表皮を用意し、同じ条件で表皮を加熱する。
次に実施例1と同様に上下型による冷間プレス装置により表皮材とポリ乳酸樹脂繊維マットを冷間プレスし、板厚3.1mmの積層成形体である内装材を成形した。

0020

(比較例2)
実施例1のポリ乳酸樹脂繊維に変えてポリプロピレン樹脂繊維にし、ポリプロピレン樹脂繊維とケナフ繊維の重量比が30:70である目付1500g/m2のポリプロピレン樹脂繊維とケナフ繊維のマットを作成する。ポリプロピレン樹脂繊維とケナフ繊維のマットを実施例1と同様に加熱プレス装置により、型温230℃、40秒間で加熱し、ポリプロピレン樹脂繊維を溶融させる。また、実施例1と同じ表皮で同じ条件で表皮を加熱する。
次に実施例1と同様に上下型により表皮材とポリ乳酸樹脂繊維マットを冷間プレスし、板厚3.1mmの積層成形体である内装材を成形した。

0021

(比較例3)実施例1のポリ乳酸樹脂繊維マットを加熱プレスおよび冷却し、厚さ2.5mmの芯材を作成する。この芯材の上に実施例2と同じ係止部材を設置し、実施例2と同じようにウェルダーバーを振動させ係止部材を芯材に溶着した。

0022

得られた実施例および比較例について、表皮と芯材の剥離強度と係止部材と芯材の引張強度を測定した。

0023

(測定1)
実施例1、比較例1、2については、成形した内装材から幅25mmの試験片採取し、この試験片の一端を固定し、試験片の他端で芯材と表皮を剥がし、引張り試験機より表皮のみを芯材と表皮との成す角が180°となる方向に引張り速度200mm/minで引張り、このとき測定される最大荷重を測定する。

0024

(測定2)
実施例2、比較例3については、係止部材と芯材の剥離強度を測定した。
係止部材の接合プレートの中点であり、接合プレートから係止部材高さ方向に10mmの部分を、引張り試験機により係止部材と芯材との接触面垂直方向に引張り速度500mm/minで引張り、この時計測される最大荷重を測定する。

0025

結果を図5に示す。
実施例1は比較例2と同様の剥離強度であり、実施例2は比較例3に比べ2倍以上の引張強度を示している。これにより合成樹脂からなる芯材と芯材の合成樹脂と相溶性が悪い合成樹脂からなる表皮または係止部材とを十分な剥離強度、引張強度を備えて一体化することができることが判明した。

図面の簡単な説明

0026

本発明の第一実施形態を示す断面図である。
本発明の第一実施形態を示す工程図である。
本発明の二実施形態を示す断面図である。
本発明の製造方法の二実施形態を示す溶着工程図である。
本発明の測定結果である。

符号の説明

0027

1内装材
4交絡部材
4a突起
5加熱プレス装置
7上下型
7a下型
7b上型
9ウェルダー装置
9b ウェルダーバー
11基体層
11a 第1合成樹脂の繊維体
12表面層
12a 第2合成樹脂の繊維体
13表皮、被着体
13b意匠シート
13c合成樹脂フォーム
13d係止片
13e接合プレート
14a植物繊維
17繊維重合体板
111 第1繊維マット
122 第2繊維マット
177 繊維重合体

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