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技術 生産管理システムおよび生産管理方法

出願人 株式会社クラステクノロジー
発明者 横山浩
出願日 2002年7月2日 (18年4ヶ月経過) 出願番号 2002-193879
公開日 2003年3月28日 (17年7ヶ月経過) 公開番号 2003-091309
状態 拒絶査定
技術分野 特定用途計算機 総合的工場管理
主要キーワード 少数生産 標準仕様品 仕様品 適用予定 データ抽出後 個別生産 需要場所 オプション仕様
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2003年3月28日)のものです。
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図面 (20)

課題

顧客の指定した仕様納期、数量に基づいて最適な生産計画を速やかに作成し、短い納期を提示することができる生産管理システムを提供する。

解決手段

受注生産オーダ生成システム標準仕様品部品および工程に適用予定オプションを表示したオーダを生成すると、構成情報生成プロセッサは、部品に適用可能なオプションを記載した構成変換マスタを参照しつつ、第1構成マスタオプション仕様品の構成部品を適用した第2構成マスタを生成し、工程情報生成プロセッサは、工程に適用可能なオプションを記載した工程変換マスタを参照しつつ、第1工程展開マスタにオプション仕様品の製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する。次に、生産座席予約プロセッサは、オプション仕様品の構成部品とオプション仕様品の製造工程とを標準仕様品生産計画に当てはめてオプション仕様品生産計画を作成し、作成したオプション仕様品生産計画を生産管理システムに格納する。

概要

背景

従来の生産方式には、大量生産前提とした見込生産方式と個別生産を前提とした受注生産方式とがある。見込生産方式は、生産者主導の生産方式であり、受注生産方式は、消費者主導の生産方式である。

見込生産方式は、部品構成や製造工程等の仕様画一化することにより、製品を連続的かつ大量に生産することができる。見込生産方式は、生産効率が高く、同一仕様を有する標準仕様品の生産に適している。大量消費時代には、長期的に需要を見込むことができたので、標準仕様品を在庫しておき、受注に応じてそれを即納していた。大量消費時代には、多少の過剰在庫が生じたとしても、生産調整を行うことによって在庫を消化することができた。

しかし、消費者の需要が多様化することにともなって生産者主導の大量生産時代が終わり、需要の変動が激しい消費者主導の時代に変わってきた。消費者の嗜好に合わない等の需要に適合しなくなった在庫品は、製品としての価値を失い、生産者にとって不良資産となる。

他方、受注生産方式は、消費者の注文に応じて生産を行うため、見込生産方式に比べて受注効率が良い。その反面、受注生産方式は、注文を受けた後、部品構成や製造工程をその都度作成してから生産するため、生産効率が悪く、注文仕様品等少数生産品の生産に事実上限定される。ゆえに、受注生産方式は、売上の安定と利益の拡大とを向上させることが難しい。

見込生産方式と受注生産方式との欠点を解消するため、半見込半受注生産方式が試みられてきた。半見込半受注生産方式は、消費者の需要の多様化に合わせて製品の仕様の選択肢を広げるとともに、生産効率の向上を目指して製品の構成部品の共通化を図る。半見込半受注生産方式は、受注生産方式を基礎とし、部品共用化する見込生産方式を組み合わせた方式であり、標準仕様の製品にオプション仕様を適用したオプション仕様品を生産する場合に適している。

しかし、従来の半見込半受注生産方式では、製品の納期短縮条件を満たすため、製品を構成する多数の中間品や部品を予め生産しておき、それらを大量に在庫していたので、製品の需要動向が変化すると、大量の中間品や部品が過剰在庫となる危険があった。

標準仕様品、特殊仕様品(部品構成や製造工程等の生産仕様が標準仕様品と異なる品目)、オプション仕様品(部品構成や製造工程といった生産仕様が標準仕様品と類似している品目)という製品の特性に着目して従来型の生産方式をさらに詳細に分類すると、標準仕様品を対象とした計画型生産や後補充型生産、特殊仕様品を対象とした受注型生産、オプション仕様品を対象とした半見込半受注生産に分けられる。

計画型生産とは、一定期間の需要を予測して生産日程計画を作成し、それに基づいて生産する生産方式である(PUSH型生産)。計画型生産では、少品目・大量生産を同一生産ラインで行うので、生産ロットまとめ単位を大きくして段取り変更回数を最小限に止めることができ、生産効率は向上する。しかし、一定期間の需要予測に基づいた生産方式であり、需要サイクル定型な標準仕様品の生産に事実上限定される。

後補充型生産とは、在庫が所定の基準数を下回った場合にその不足分を生産する生産方式であり、いわゆるカンバン方式もこれに含まれる(PULL型生産)。後補充型生産は、不足が生じた時点で不足分が補充されるため、需要サイクルが不定型な標準仕様品の生産に適している。しかし、後補充型生産は、同一生産ラインで少量多種の製品を生産するので、段取り変更回数が増加し、生産効率の低下の原因となる。

そもそも、計画生産や後補充生産では、部品構成や製造工程の仕様が画一化されていたため、需要の変動にリアルタイムに対応する生産調整を想定していなかった。

受注型生産とは、受注の後にその受注分を生産する生産方式である(PULL型生産)。受注型生産では、少量多種の製品を同一生産ラインで生産する。受注型生産は、受注仕様に基づき、部品構成や製造工程の仕様をその都度作成し、必要量のみを生産する方式であるため、受注効率は良好である反面、生産効率の向上は望めない。

半見込半受注生産とは、中間品や部品を見込型生産するとともに、部品構成の仕様について類似パターンを予め用意し、その部品を用いて製品を受注型生産する生産方式である。半見込半受注生産では、受注に応じた仕様と数量とに基づいて製品を生産するため、見込型生産に比べて受注効率が向上する。また、半見込半受注生産は、部品をあらかじめ見込み生産しておくため、生産効率が高く、受注型生産に比べ、製品を廉価かつ短い納期で生産することができる。

半見込半受注生産の目的のひとつは、見込み生産(計画型生産および後補充型生産)および受注生産の双方の利点である生産効率の向上と受注効率の向上とを同時に達成することにある。ただし、従来の半見込半受注生産では、短納期の条件を満たすため、製品の生産に要する数倍の部品を在庫する必要があり、需要動向が変化して製品の仕様が変わると、大量の部品が過剰在庫になる危険があった。

そこで、生産効率と受注効率との両者を同時に向上させる方法が模索されてきた。たとえば、需要動向が予測可能な製品を標準仕様品、需要動向が予測困難な製品であって、部品構成や製造工程といった仕様が標準仕様品と類似した製品をオプション仕様品と定義し、生産ラインや人員等の生産資源を最小限にして標準仕様品とオプション仕様品とを同一生産ラインで生産した場合、大量生産中の標準仕様品に対する受注が順調であれば過剰在庫は生じない。しかし、需要動向が変化してオプション仕様品の需要が予測以上に増加すると、標準仕様品の需要が減少し、標準仕様品について過剰在庫が生じる。

また、従来の半見込半受注生産システムでは、作成済みの標準仕様品の生産計画に基づく生産ラインにオプション仕様品の生産計画を導入する場合、標準仕様品の生産計画の空きにオプション仕様品の生産計画を作成するしかなかった。なぜなら、一度作成された標準仕様品の生産計画をオプション仕様品の受注が発生する毎に変更することは、既に決定された資材計画資源計画に多大な影響を及ぼし、生産計画の実行性が確保されなくなるからである。このため、受注がない標準仕様品の生産計画が優先され、受注があるオプション仕様品の生産計画が後回しとなり、オプション仕様品の納期が遅延して受注の機会を失っていた。

オプション仕様品の生産計画と標準仕様品の生産計画とを別々の生産ラインに導入し、オプション仕様品が十分に供給されるようにすると、オプション仕様品の納期遅延は回避されるが、生産ラインや人員等の生産資源がそれら生産ライン毎に必要となり、製品を廉価に生産することが困難になる。見込型生産では、連続的に大量生産を行うことにより、生産効率を向上させて製品の低価格を維持することを最大の特徴とするから、生産計画の即時変更が難しい。したがって、需要動向が変化してオプション仕様品の需要が増加すれば、標準仕様品の需要が減少する。このため、標準仕様品の過剰在庫が発生する可能性が高い。

コンピュータ資源を利用して生産計画を作成する生産管理システムの一例には、MRP(Material Requirement Planning;資材所要量計画)システムがある。

MRPは、部品・原料・材料等の生産資材調達計画立案を目的とし、製品の製造に必要な部品の種類と数量とを記載した部品表を参照して資材調達計画を立て、それに基づいて生産計画を作成する。MRPでは、製品の生産に要する部品の所要量を部品表に基づいて計算する。それを説明すると、以下のとおりである。最初に、製品の最終工程に必要な部品の種類と所要量とを計算する。次に、この部品の製造に要する最小単位の部品の種類と所要量とを計算し、それら資材の調達に必要な日数経験則から割り出す)を折り込み、資材を調達すべき期限を定めて資材の調達計画を作成する。調達担当者は、現在の資材の在庫数量発注中の数量とを調査し、この調達計画に不足する数量の資材を発注する。

MRPは、所定の在庫数量を基準として実際に消費された資材の数量を調達する調達方式に比べると、資材の有効数量を考慮して必要量を発注するので、資材の在庫を削減することができる。

しかし、MRPでは、資材調達計画の立案が主眼であり、資材調達を基準として生産計画の日程を作成する。ゆえに、MRPは、管理者の経験的な判断に基づいて部品構成から工程の所要時間を割り出し、生産ラインの日程を計算するので、日程計画が資材調達計画に依存する。MRPは、生産能力限界を考慮しない計画であり、資材調達計画を精密に立案したとしても、生産計画の実行を確保することができない場合がある。

特許第2599536号公報には、コンピュータを利用した製造管理システムが開示されている。同号公報に開示のシステムは、MRPの部品表に基づいて異なる構成を有する製品の製造に必要な製品構成を管理するとともに、基本的な部品構成を特殊な部品構成に変更することで、最終的にでき上がる製品の構成を変更する。このシステムは、部品表の変更によって製品の構成を変更するシステムであるが、生産能力の限界を考慮することはなく、生産資源の負荷に配慮した生産計画を立案する機能はない。

コンピュータ資源を利用して生産計画を作成する生産管理システムの他の一例には、MRPII(Manufacturing Resource Planning;製造資源計画)システムがある。MRPIIは、MRPにCRP(Capacity Requirements Resource Planning;能力資源計画)を付加した方法である。MRPIIシステムでは、生産設備や生産要員等の生産資源の能力を考慮して生産計画を立案する機能を有するとともに、生産計画に資金計画、要員計画、購買計画等の経営資源を折り込むことが可能である。

CRPは、生産設備や生産要員等の生産資源計画を作成するための方法である。CRPは、月、週、日等の単位時間毎に生産に要する資源量(生産ライン毎の所要時間)を積み上げる(山積み)。そして、製品の製造工程に関する事項を記載した工程表を参照して各工程の作業負荷を算出し、生産ラインの資源を生産計画に割り当てる。割り当ての結果、生産ラインの能力を超え、割り当て時間内に工程が完了しない場合がある。この場合は、他の資源へ割り当てるか(負荷平準化)、時間をずらして割り当てる(負荷山崩し)。

MRPIIでは、最初に、MRPを実行し、資材調達計画の作成を試みる。その結果、実行可能な資材調達計画を作成することができると、この資材調達計画にCRPを実行して生産資源を割り当てる。実行可能な資源計画を作成することができれば、生産計画は完成である。実行可能な資源調達計画を作成することができない場合は、負荷平準化や負荷山崩しによって生産能力の調整を行い、MRPとCRPとを再度実行する。このように、実行可能な資材計画と資源計画とを作成することができるまでMRPとCRPとを繰り返す。

従来のMRPとMRPIIとは、標準仕様品を大量かつ定型的に生産することを目的としていた。標準仕様品の仕様を変更してオプション仕様品を生産する場合は、標準仕様品生産計画を新規に作成するのと同様、画一化された部品構成や製造工程といった生産仕様を前提に、生産資源の空きを利用して新たに生産資材を調達し、新規な生産計画を作成していた。従来のMRPIIでは、CRPによって資源能力を一応考慮している。しかし、生産計画を決定するには、管理者が資源計画を調整する必要があり、工場の各工程における能力競合等の制約条件を十分考慮して生産計画を自動計算することはできなかった。

SCM(Supply Chain Management;供給連鎖管理)システムは、従来のMPS(基準生産計画)の立案に加え、サプライチェーン運用等の物流配送を含む広い範囲を対象とした最適化計画機能を有するシステムである。SCMシステムの主な機能は、生産・物流・配送計画スケジューリング(APS)、需要予測、納期回答(ATP/CTP)である。

SCMにおけるAPS(Advanced Planning and Scheduling; 先端プランニングシステム)では、工場に与えられた製品別の期間生産計画から部品・材料に展開して各工程で必要な能力・製造時間と必要な時期とを求め、それらを山積みするとともに、制約を超える部分を山崩しを行い、実施スケジュールを決定する。

見込生産方式の長所である生産効率と受注生産方式の長所である受注効率との両者を向上させるには、オプション仕様品を新規に受注した場合、標準仕様品の仕掛り中の計画のうちの資源や資材の計画を利用する方法が考えられる。この方法によれば、生産資源の空きを探して新規に計画を作成するよりも、一層短い納期を達成することができ、受注の機会を失うこともなく、受注のない標準仕様品の過剰在庫が発生することもない。従来のSCMシステムは、共通部品有効在庫(在庫または生産/調達計画)への引当てという一般的な方法により、標準仕様品と一部共通の部品構成を有する製品の生産計画を立案する機能を有していた。

しかし、SCMでは、製品間の生産仕様(部品構成と製造工程)のうちの部品構成のみを共通化したうえで、製品間の生産計画(資材計画および資源計画)のうちの資材調達計画のみを共用化したに過ぎない。したがって、共通部品の有効在庫を利用して製品の生産計画を作成する場合は、資源計画を共有せずに納期をより短縮するため、共通部品を過剰に在庫する傾向が生じる。過剰在庫が生じると、費用が増大して製品が高価格になることはもちろんのこと、顧客の需要に応じた生産計画の変更が困難になり、受注の機会を失う場合がある。また、過剰在庫は、大量の不良在庫となりかねず、生産者の運用資金固定化につながる。

概要

顧客の指定した仕様、納期、数量に基づいて最適な生産計画を速やかに作成し、短い納期を提示することができる生産管理システムを提供する。

受注型生産オーダ生成システムが標準仕様品の部品および工程に適用予定オプションを表示したオーダを生成すると、構成情報生成プロセッサは、部品に適用可能なオプションを記載した構成変換マスタを参照しつつ、第1構成マスタにオプション仕様品の構成部品を適用した第2構成マスタを生成し、工程情報生成プロセッサは、工程に適用可能なオプションを記載した工程変換マスタを参照しつつ、第1工程展開マスタにオプション仕様品の製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する。次に、生産座席予約プロセッサは、オプション仕様品の構成部品とオプション仕様品の製造工程とを標準仕様品生産計画に当てはめてオプション仕様品生産計画を作成し、作成したオプション仕様品生産計画を生産管理システムに格納する。

目的

本発明の課題は、顧客の指定した仕様、納期、数量に基づいて最適な生産計画を速やかに作成し、短い納期を提示することができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することにある。本発明の他の課題は、生産計画の実行性を確保しつつ、過剰資材と過剰資源とを抑制して生産効率を維持し、受注の機会を増大させることができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
3件
牽制数
4件

この技術が所属する分野

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請求項1

複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する生産管理システムにおいて、前記システムが、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶した計画情報記憶手段と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶したデータベース記憶手段と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成手段と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成手段と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成手段と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を前記生産管理システムに格納する生産座席予約手段と、を有することを特徴とする生産管理システム。

請求項2

前記オーダ生成手段が、前記標準仕様品の仕様を記載した標準仕様マスタと、前記オプションに関する仕様を記載したオプション仕様マスタとを備え、前記オプション仕様マスタを参照してオプション情報を生成するオプション情報生成手段を有する請求項1記載の生産管理システム。

請求項3

前記生産管理システムが、適正な納期を求めることを表示した納期見積依頼情報を生成する納期見積依頼手段を有し、前記生産座席予約手段が、希望納期を満たすか否かを判断する希望納期検索手段と、最短納期を求める最短納期検索手段との少なくとも一方を有する請求項1または請求項2に記載の生産管理システム。

請求項4

前記生産管理システムが、後補充型生産オーダを生成する後補充生産オーダ生成手段と、計画生産オーダを生成する計画生産オーダ生成手段と、前記第1構成マスタおよび前記第1工程展開マスタを参照しつつ、前記後補充生産オーダまたは前記計画生産オーダに従って前記標準仕様品生産計画を作成し、前記標準仕様品生産計画を前記生産管理システムに格納する標準仕様品生産座席予約手段と、を有する請求項1ないし請求項3いずれかに記載の生産管理システム。

請求項5

複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する機能を、コンピュータに実現させる生産管理プログラムが記憶された記憶媒体において、前記生産管理プログラムが、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶する計画情報記憶機能と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶するデータベース記憶機能と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成機能と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成機能と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成機能と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を格納する生産座席予約機能と、を実現させることを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体

請求項6

複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する機能を、コンピュータに実現させるための生産管理プログラムにおいて、前記生産管理プログラムが、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶する計画情報記憶機能と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、および、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶するデータベース記憶機能と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成機能と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成機能と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成機能と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を格納する生産座席予約機能と、を実現させることを特徴とする生産管理プログラム。

請求項7

複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する生産管理方法において、前記生産管理方法が、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶する計画情報記憶手順と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、および、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶するデータベース記憶手順機能と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成手順と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成手順と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成手順と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を格納する生産座席予約手順と、を有することを特徴とする生産管理方法。

技術分野

0001

本発明は、標準仕様品オプションを適用したオプション仕様品のオプション仕様品生産計画を作成する生産管理システムおよび生産管理方法に関する。

背景技術

0002

従来の生産方式には、大量生産前提とした見込生産方式と個別生産を前提とした受注生産方式とがある。見込生産方式は、生産者主導の生産方式であり、受注生産方式は、消費者主導の生産方式である。

0003

見込生産方式は、部品構成や製造工程等の仕様画一化することにより、製品を連続的かつ大量に生産することができる。見込生産方式は、生産効率が高く、同一仕様を有する標準仕様品の生産に適している。大量消費時代には、長期的に需要を見込むことができたので、標準仕様品を在庫しておき、受注に応じてそれを即納していた。大量消費時代には、多少の過剰在庫が生じたとしても、生産調整を行うことによって在庫を消化することができた。

0004

しかし、消費者の需要が多様化することにともなって生産者主導の大量生産時代が終わり、需要の変動が激しい消費者主導の時代に変わってきた。消費者の嗜好に合わない等の需要に適合しなくなった在庫品は、製品としての価値を失い、生産者にとって不良資産となる。

0005

他方、受注生産方式は、消費者の注文に応じて生産を行うため、見込生産方式に比べて受注効率が良い。その反面、受注生産方式は、注文を受けた後、部品構成や製造工程をその都度作成してから生産するため、生産効率が悪く、注文仕様品等少数生産品の生産に事実上限定される。ゆえに、受注生産方式は、売上の安定と利益の拡大とを向上させることが難しい。

0006

見込生産方式と受注生産方式との欠点を解消するため、半見込半受注生産方式が試みられてきた。半見込半受注生産方式は、消費者の需要の多様化に合わせて製品の仕様の選択肢を広げるとともに、生産効率の向上を目指して製品の構成部品の共通化を図る。半見込半受注生産方式は、受注生産方式を基礎とし、部品共用化する見込生産方式を組み合わせた方式であり、標準仕様の製品にオプション仕様を適用したオプション仕様品を生産する場合に適している。

0007

しかし、従来の半見込半受注生産方式では、製品の納期短縮条件を満たすため、製品を構成する多数の中間品や部品を予め生産しておき、それらを大量に在庫していたので、製品の需要動向が変化すると、大量の中間品や部品が過剰在庫となる危険があった。

0008

標準仕様品、特殊仕様品(部品構成や製造工程等の生産仕様が標準仕様品と異なる品目)、オプション仕様品(部品構成や製造工程といった生産仕様が標準仕様品と類似している品目)という製品の特性に着目して従来型の生産方式をさらに詳細に分類すると、標準仕様品を対象とした計画型生産や後補充型生産、特殊仕様品を対象とした受注型生産、オプション仕様品を対象とした半見込半受注生産に分けられる。

0009

計画型生産とは、一定期間の需要を予測して生産日程計画を作成し、それに基づいて生産する生産方式である(PUSH型生産)。計画型生産では、少品目・大量生産を同一生産ラインで行うので、生産ロットまとめ単位を大きくして段取り変更回数を最小限に止めることができ、生産効率は向上する。しかし、一定期間の需要予測に基づいた生産方式であり、需要サイクル定型な標準仕様品の生産に事実上限定される。

0010

後補充型生産とは、在庫が所定の基準数を下回った場合にその不足分を生産する生産方式であり、いわゆるカンバン方式もこれに含まれる(PULL型生産)。後補充型生産は、不足が生じた時点で不足分が補充されるため、需要サイクルが不定型な標準仕様品の生産に適している。しかし、後補充型生産は、同一生産ラインで少量多種の製品を生産するので、段取り変更回数が増加し、生産効率の低下の原因となる。

0011

そもそも、計画生産や後補充生産では、部品構成や製造工程の仕様が画一化されていたため、需要の変動にリアルタイムに対応する生産調整を想定していなかった。

0012

受注型生産とは、受注の後にその受注分を生産する生産方式である(PULL型生産)。受注型生産では、少量多種の製品を同一生産ラインで生産する。受注型生産は、受注仕様に基づき、部品構成や製造工程の仕様をその都度作成し、必要量のみを生産する方式であるため、受注効率は良好である反面、生産効率の向上は望めない。

0013

半見込半受注生産とは、中間品や部品を見込型生産するとともに、部品構成の仕様について類似パターンを予め用意し、その部品を用いて製品を受注型生産する生産方式である。半見込半受注生産では、受注に応じた仕様と数量とに基づいて製品を生産するため、見込型生産に比べて受注効率が向上する。また、半見込半受注生産は、部品をあらかじめ見込み生産しておくため、生産効率が高く、受注型生産に比べ、製品を廉価かつ短い納期で生産することができる。

0014

半見込半受注生産の目的のひとつは、見込み生産(計画型生産および後補充型生産)および受注生産の双方の利点である生産効率の向上と受注効率の向上とを同時に達成することにある。ただし、従来の半見込半受注生産では、短納期の条件を満たすため、製品の生産に要する数倍の部品を在庫する必要があり、需要動向が変化して製品の仕様が変わると、大量の部品が過剰在庫になる危険があった。

0015

そこで、生産効率と受注効率との両者を同時に向上させる方法が模索されてきた。たとえば、需要動向が予測可能な製品を標準仕様品、需要動向が予測困難な製品であって、部品構成や製造工程といった仕様が標準仕様品と類似した製品をオプション仕様品と定義し、生産ラインや人員等の生産資源を最小限にして標準仕様品とオプション仕様品とを同一生産ラインで生産した場合、大量生産中の標準仕様品に対する受注が順調であれば過剰在庫は生じない。しかし、需要動向が変化してオプション仕様品の需要が予測以上に増加すると、標準仕様品の需要が減少し、標準仕様品について過剰在庫が生じる。

0016

また、従来の半見込半受注生産システムでは、作成済みの標準仕様品の生産計画に基づく生産ラインにオプション仕様品の生産計画を導入する場合、標準仕様品の生産計画の空きにオプション仕様品の生産計画を作成するしかなかった。なぜなら、一度作成された標準仕様品の生産計画をオプション仕様品の受注が発生する毎に変更することは、既に決定された資材計画資源計画に多大な影響を及ぼし、生産計画の実行性が確保されなくなるからである。このため、受注がない標準仕様品の生産計画が優先され、受注があるオプション仕様品の生産計画が後回しとなり、オプション仕様品の納期が遅延して受注の機会を失っていた。

0017

オプション仕様品の生産計画と標準仕様品の生産計画とを別々の生産ラインに導入し、オプション仕様品が十分に供給されるようにすると、オプション仕様品の納期遅延は回避されるが、生産ラインや人員等の生産資源がそれら生産ライン毎に必要となり、製品を廉価に生産することが困難になる。見込型生産では、連続的に大量生産を行うことにより、生産効率を向上させて製品の低価格を維持することを最大の特徴とするから、生産計画の即時変更が難しい。したがって、需要動向が変化してオプション仕様品の需要が増加すれば、標準仕様品の需要が減少する。このため、標準仕様品の過剰在庫が発生する可能性が高い。

0018

コンピュータ資源を利用して生産計画を作成する生産管理システムの一例には、MRP(Material Requirement Planning;資材所要量計画)システムがある。

0019

MRPは、部品・原料・材料等の生産資材調達計画立案を目的とし、製品の製造に必要な部品の種類と数量とを記載した部品表を参照して資材調達計画を立て、それに基づいて生産計画を作成する。MRPでは、製品の生産に要する部品の所要量を部品表に基づいて計算する。それを説明すると、以下のとおりである。最初に、製品の最終工程に必要な部品の種類と所要量とを計算する。次に、この部品の製造に要する最小単位の部品の種類と所要量とを計算し、それら資材の調達に必要な日数経験則から割り出す)を折り込み、資材を調達すべき期限を定めて資材の調達計画を作成する。調達担当者は、現在の資材の在庫数量発注中の数量とを調査し、この調達計画に不足する数量の資材を発注する。

0020

MRPは、所定の在庫数量を基準として実際に消費された資材の数量を調達する調達方式に比べると、資材の有効数量を考慮して必要量を発注するので、資材の在庫を削減することができる。

0021

しかし、MRPでは、資材調達計画の立案が主眼であり、資材調達を基準として生産計画の日程を作成する。ゆえに、MRPは、管理者の経験的な判断に基づいて部品構成から工程の所要時間を割り出し、生産ラインの日程を計算するので、日程計画が資材調達計画に依存する。MRPは、生産能力限界を考慮しない計画であり、資材調達計画を精密に立案したとしても、生産計画の実行を確保することができない場合がある。

0022

特許第2599536号公報には、コンピュータを利用した製造管理システムが開示されている。同号公報に開示のシステムは、MRPの部品表に基づいて異なる構成を有する製品の製造に必要な製品構成を管理するとともに、基本的な部品構成を特殊な部品構成に変更することで、最終的にでき上がる製品の構成を変更する。このシステムは、部品表の変更によって製品の構成を変更するシステムであるが、生産能力の限界を考慮することはなく、生産資源の負荷に配慮した生産計画を立案する機能はない。

0023

コンピュータ資源を利用して生産計画を作成する生産管理システムの他の一例には、MRPII(Manufacturing Resource Planning;製造資源計画)システムがある。MRPIIは、MRPにCRP(Capacity Requirements Resource Planning;能力資源計画)を付加した方法である。MRPIIシステムでは、生産設備や生産要員等の生産資源の能力を考慮して生産計画を立案する機能を有するとともに、生産計画に資金計画、要員計画、購買計画等の経営資源を折り込むことが可能である。

0024

CRPは、生産設備や生産要員等の生産資源計画を作成するための方法である。CRPは、月、週、日等の単位時間毎に生産に要する資源量(生産ライン毎の所要時間)を積み上げる(山積み)。そして、製品の製造工程に関する事項を記載した工程表を参照して各工程の作業負荷を算出し、生産ラインの資源を生産計画に割り当てる。割り当ての結果、生産ラインの能力を超え、割り当て時間内に工程が完了しない場合がある。この場合は、他の資源へ割り当てるか(負荷平準化)、時間をずらして割り当てる(負荷山崩し)。

0025

MRPIIでは、最初に、MRPを実行し、資材調達計画の作成を試みる。その結果、実行可能な資材調達計画を作成することができると、この資材調達計画にCRPを実行して生産資源を割り当てる。実行可能な資源計画を作成することができれば、生産計画は完成である。実行可能な資源調達計画を作成することができない場合は、負荷平準化や負荷山崩しによって生産能力の調整を行い、MRPとCRPとを再度実行する。このように、実行可能な資材計画と資源計画とを作成することができるまでMRPとCRPとを繰り返す。

0026

従来のMRPとMRPIIとは、標準仕様品を大量かつ定型的に生産することを目的としていた。標準仕様品の仕様を変更してオプション仕様品を生産する場合は、標準仕様品生産計画を新規に作成するのと同様、画一化された部品構成や製造工程といった生産仕様を前提に、生産資源の空きを利用して新たに生産資材を調達し、新規な生産計画を作成していた。従来のMRPIIでは、CRPによって資源能力を一応考慮している。しかし、生産計画を決定するには、管理者が資源計画を調整する必要があり、工場の各工程における能力競合等の制約条件を十分考慮して生産計画を自動計算することはできなかった。

0027

SCM(Supply Chain Management;供給連鎖管理)システムは、従来のMPS(基準生産計画)の立案に加え、サプライチェーン運用等の物流配送を含む広い範囲を対象とした最適化計画機能を有するシステムである。SCMシステムの主な機能は、生産・物流・配送計画スケジューリング(APS)、需要予測、納期回答(ATP/CTP)である。

0028

SCMにおけるAPS(Advanced Planning and Scheduling; 先端プランニングシステム)では、工場に与えられた製品別の期間生産計画から部品・材料に展開して各工程で必要な能力・製造時間と必要な時期とを求め、それらを山積みするとともに、制約を超える部分を山崩しを行い、実施スケジュールを決定する。

0029

見込生産方式の長所である生産効率と受注生産方式の長所である受注効率との両者を向上させるには、オプション仕様品を新規に受注した場合、標準仕様品の仕掛り中の計画のうちの資源や資材の計画を利用する方法が考えられる。この方法によれば、生産資源の空きを探して新規に計画を作成するよりも、一層短い納期を達成することができ、受注の機会を失うこともなく、受注のない標準仕様品の過剰在庫が発生することもない。従来のSCMシステムは、共通部品有効在庫(在庫または生産/調達計画)への引当てという一般的な方法により、標準仕様品と一部共通の部品構成を有する製品の生産計画を立案する機能を有していた。

0030

しかし、SCMでは、製品間の生産仕様(部品構成と製造工程)のうちの部品構成のみを共通化したうえで、製品間の生産計画(資材計画および資源計画)のうちの資材調達計画のみを共用化したに過ぎない。したがって、共通部品の有効在庫を利用して製品の生産計画を作成する場合は、資源計画を共有せずに納期をより短縮するため、共通部品を過剰に在庫する傾向が生じる。過剰在庫が生じると、費用が増大して製品が高価格になることはもちろんのこと、顧客の需要に応じた生産計画の変更が困難になり、受注の機会を失う場合がある。また、過剰在庫は、大量の不良在庫となりかねず、生産者の運用資金固定化につながる。

発明が解決しようとする課題

0031

顧客からの受注の機会を増加させて受注効率を向上させるには、生産者が顧客の指定した仕様、納期、数量に基づいた実行可能な最短納期を顧客に提示することが好ましい。しかし、従来の生産管理システムでは、生産計画の実行可能性を確保しつつ、過剰資材と過剰在庫とを抑制し、生産効率を維持したうえで顧客の指定した仕様、納期、数量に基づいた生産計画を作成することが困難であった。

0032

顧客からの受注の機会を増加させるには、生産者が実行可能納期を直ちに算出して顧客に提示することが好ましい。しかし、従来の生産管理システムでは、生産計画の作成にあたって管理者の手入力による調整を必要としたので、納期を直ちに算出して顧客に納品を確約することが困難であった。

0033

従来の生産管理システムでは、顧客の指定した仕様、納期、数量に基づいた生産計画の実行性を確保するため、過剰な生産能力を維持しなければならなかった。すなわち、内製品、部品、原料等の資材を過剰に在庫し、かつ、製造機械や人員等の資源を過剰に確保しなければならなかったので、これらの費用が製品の価格に反映し、受注の機会を減少させていた。逆に、費用を低減するため、資材や資源の過剰在庫を解消した場合、実行可能性を確保することができなかったので、短い納期を提示できたとしても顧客に納期の確約ができず、受注の機会を減少させていた。

0034

従来の半見込半受注型の生産管理システムでは、異なる製品の生産計画のうちの資材計画の共有が限度であり、資源計画において、偶然存在した標準仕様品の生産計画の空きに新規に生産計画を割り当てていたに過ぎない。そのため、同一種類の製品の計画によって構成された生産計画を持続させることができず、工程の段取り変更回数が多くなり、生産効率を低下させていた。

0035

従来の半見込半受注型の生産管理システムでは、受注の有無にかかわらず、標準仕様品の生産資源の空きを探して新規に生産計画を割り当てていたため、生産資源を占有している受注引当のない後補充生産や計画生産が優先され、受注引当のある受注生産が後回しにされて納期が遅延し、受注の機会を減少させていた。

0036

本発明の課題は、顧客の指定した仕様、納期、数量に基づいて最適な生産計画を速やかに作成し、短い納期を提示することができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することにある。本発明の他の課題は、生産計画の実行性を確保しつつ、過剰資材と過剰資源とを抑制して生産効率を維持し、受注の機会を増大させることができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することにある。

課題を解決するための手段

0037

前記課題を解決するための本発明の第1の前提は、複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産することができるオプション仕様品生産計画を作成する生産管理システムである。前記前提における本発明の第1の特徴は、前記システムが、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶した計画情報記憶手段と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶したデータベース記憶手段と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成手段と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成手段と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成手段と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を前記生産管理システムに格納する生産座席予約手段とを有することにある。

0038

本発明の実施の態様の一例としては、前記オーダ生成手段が、前記標準仕様品の仕様を記載した標準仕様マスタと、前記オプションに関する仕様を記載したオプション仕様マスタとを備え、前記オプション仕様マスタを参照してオプション情報を生成するオプション情報生成手段を有する。

0039

本発明の実施の態様の他の一例としては、前記生産管理システムが、適正な納期を求めることを表示した納期見積依頼情報を生成する納期見積依頼手段を有し、前記生産座席予約手段が、希望納期を満たすか否かを判断する希望納期検索手段と、最短納期を求める最短納期検索手段との少なくとも一方を有する。

0040

本発明の実施の態様の他の一例としては、前記生産管理システムが、後補充型生産オーダを生成する後補充生産オーダ生成手段と、計画生産オーダを生成する計画生産オーダ生成手段と、前記第1構成マスタおよび前記第1工程展開マスタを参照しつつ、前記後補充生産オーダまたは前記計画生産オーダに従って前記標準仕様品生産計画を作成し、前記標準仕様品生産計画を前記生産管理システムに格納する標準仕様品生産座席予約手段とを有する。

0041

前記課題を解決するための本発明の第2の前提は、複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する機能を、コンピュータに実現させる生産管理プログラムが記憶された記憶媒体である。

0042

前記前提における本発明の第2の特徴は、前記生産管理プログラムが、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶する計画情報記憶機能と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶するデータベース記憶機能と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成機能と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成機能と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成機能と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を格納する生産座席予約機能とを実現させることにある。

0043

前記課題を解決するための本発明の第3の前提は、複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する機能を、コンピュータに実現させるための生産管理プログラムである。

0044

前記前提における本発明の第3の特徴は、前記生産管理プログラムが、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶する計画情報記憶機能と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、および、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶するデータベース記憶機能と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成機能と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成機能と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成機能と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を格納する生産座席予約機能とを実現させることにある。

0045

前記課題を解決するための本発明の第4の前提は、複数の部品を用いて複数の工程から生産される標準仕様品の前記部品と前記工程との少なくとも一方にオプションを適用し、前記標準仕様品からオプション仕様品を生産するためのオプション仕様品生産計画を作成する生産管理方法である。

0046

前記前提における本発明の第4の特徴は、前記生産管理方法が、前記標準仕様品を生産する複数の標準仕様品生産計画を記憶する計画情報記憶手順と、前記部品を記載した第1構成マスタ、前記部品に適用可能な前記オプションを記載した構成変換マスタ、前記工程を記載した第1工程展開マスタ、および、前記工程に適用可能な前記オプションを記載した工程変換マスタを記憶するデータベース記憶手順機能と、前記標準仕様品の部品および工程に適用予定の前記オプションを表示したオーダを生成するオーダ生成手順と、前記構成変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、前記第1構成マスタに前記構成部品を適用した第2構成マスタを生成する構成情報生成手順と、前記工程変換マスタを参照しつつ、前記オーダに従って生産すべき前記オプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、前記第1工程展開マスタに前記製造工程を適用した第2工程展開マスタを生成する工程情報生成手順と、前記第2構成マスタおよび前記第2工程展開マスタを参照しつつ、前記構成情報生成手段によって選択された構成部品と前記工程情報生成手段によって選択された製造工程との少なくとも一方を前記標準仕様品生産計画に当てはめて前記オプション仕様品生産計画を作成し、作成した前記オプション仕様品生産計画を格納する生産座席予約手順とを有することにある。

発明を実施するための最良の形態

0047

添付の図面を参照し、本発明にかかる生産管理システムの詳細を説明すると、以下のとおりである。なお、各図のハッチングを有する資源は、その図において変更または更新されたデータを含むことを示す。また、同一の符号または名称は、実質的に同一のデータの集合を示す。さらに、各図において、資材供給計画情報および在庫情報が有する項目は、実質的に同一である。

0048

この生産管理システムは、複数の工程と複数の部材とによって生産される製品の生産管理を中心としたSCM(Supply Chain Management;供給連鎖管理)およびDCM(Demand Chain Management;需要連鎖管理)を統一的に行うために好適なシステムであり、見込型生産方式に加えて、受注型生産方式による生産計画を作成する機能を有する。生産管理システムは、受注型生産方式の欠点である低生産効率を補うため、オプション(受注仕様)を適用したにオプション仕様品の構成部品と製造工程とを自動で作成する機能を有する。

0049

この生産管理システムは、見込型生産方式と受注型生産方式との両者による生産計画を作成する機能を有するのみならず、見込型生産方式によって作成した生産計画を利用して受注に応じたオプション仕様品の生産計画を作成するとともに、その納期を演算する機能を有する。生産管理システムは、受注があったとき、単に生産資源の空きを利用して新規に生産計画を作成するだけではなく、受注引当がない標準仕様品の生産計画を利用して受注があるオプション仕様品の生産計画を作成し、納期を短縮する。この生産管理システムは、生産性の高い標準仕様品からそれを形成する構成部品と製造工程との一部を取り出し「内取り」、オプション仕様品生産計画を作成することにより、生産計画の実行可能性を確保しつつ、過剰資材と過剰資源とを抑制して受注効率を向上させる。

0050

図1は、生産管理システムの一例を示す概念図である。この生産管理システムは、後補充生産や計画生産等の見込型生産の生産計画を作成する見込型生産座席予約システムと、納期見積依頼を行う受注型生産オーダ生成システムと、製品の部品および工程の構成を生成するBOM生成システムと、受注に応じてオプション仕様品の生産計画を作成する受注型生産座席予約システムとを有する。生産管理システムは、作成した生産計画を記録して計画情報を更新する。ここで、BOMとは、部品表をいう(Bill Of Materials)。

0051

見込型生産座席予約システムは、後補充生産や計画生産の生産計画を作成する機能を有する。後補充生産オーダ投入プロセッサ2005は、計画情報と在庫情報とを参照し、後補充生産オーダを生成する(後補充生産オーダ生成手段)。計画生産オーダ投入プロセッサ2006は、過去および現在の計画情報を参照し、計画生産オーダを生成する(計画生産オーダ生成手段)。見込型生産座席予約システムの統合生産座席予約プロセッサ2041は、構成マスタ1022と工程展開マスタ1032とを参照して複数の標準仕様品生産計画を作成し、それを記憶する(計画情報記憶手段)。受注型生産座席予約システムの統合生産座席予約プロセッサ2041は、構成マスタ1022と工程展開マスタ1032とを参照しつつ、オプション仕様品生産計画を作成し、それを記憶する(計画情報記憶手段)。

0052

この生産管理システムでは、品目単価マスタ1011とオプション仕様マスタ1014とを参照し、所望の品目とその品目に適用可能なオプションとを選んで入力すると、受注型生産オーダ生成システムの納期見積依頼プロセッサ2011がオプションの内容を示すオプション情報3011と価格見積3012とを参照可能にする。納期見積依頼プロセッサ2011は、選択された品目とオプションとを記憶する。納期見積依頼プロセッサ2011は、標準仕様品の部品と工程とに適用するオプションを表示したオーダを生成する(オーダ生成手段)。納期見積依頼プロセッサ2011は、オプション情報3011を生成するとともに(オプション情報生成手段)、納期見積依頼情報3013を生成し(納期見積依頼手段)、生成したそれら情報3011,3013をBOM生成システムへ送る。納期見積依頼プロセッサ2011は、BOM生成完了後、納期見積依頼情報3013を受注型生産座席予約システムへ送る。

0053

BOM生成システムは、構成情報生成プロセッサ2021と工程情報生成プロセッサ2031とを有する。BOM生成システムは、生産に要する部品や工程に関する事項を記憶した複数のデータベース(データベース記憶手段)を参照しつつ、オプション仕様品の製造に要する情報、すなわち、受注固有の品目、部品の構成、工程等に関する情報を生成し、受注に関する情報を受注型生産座席予約システムへ提供する。

0054

BOM生成システムの構成情報生成プロセッサ2021は、構成マスタ1022(第1構成マスタ)と構成変換マスタ1023とを参照しつつ、オプション情報3011(オーダ)に従って生産すべきオプション仕様品の構成部品を選択し、かつ、構成マスタ1022(第1構成マスタ)にオプション仕様品の構成部品を適用した新たな構成マスタ1022(第2構成マスタ)を生成する(構成情報生成手段)。BOM生成システムにおける工程情報生成プロセッサ2031は、工程展開マスタ1032(第1工程展開マスタ)と工程変換マスタ1033とを参照しつつ、オプション情報3011(オーダ)に従って生産すべきオプション仕様品の製造工程を選択し、かつ、工程展開マスタ1032(第1工程展開マスタ)にオプション仕様品の製造工程を適用した新たな工程展開マスタ1032(第2工程展開マスタ)を生成する(工程情報生成手段)。それらプロセッサによって生成された構成マスタ1022(第2構成マスタ)と工程展開マスタ1032(第2工程展開マスタ)とは、それらプロセッサに記憶される。

0055

受注型生産座席予約システムの統合生産座席予約プロセッサ2041は、生成された構成マスタ1022(第2構成マスタ)と工程展開マスタ1032(第2工程展開マスタ)とを参照しつつ、オプション情報3011と納期見積依頼情報3013とに従い、選択されたオプション仕様品の構成部品と選択されたオプション仕様品の製造工程とを標準仕様品生産計画に当てはめてオプション品生産計画を作成する。統合生産座席予約プロセッサ2041は、作成したオプション品生産計画を記憶し、または、オプション品生産計画に基づいて標準仕様品生産計画を更新する(生産座席予約手段)。

0056

受注型生産座席予約システムは、計画情報から生産ラインの空きを検索して新規にオプション仕様品生産計画を作成することの他に、計画情報から標準仕様品生産計画を検索して標準仕様品計画をオプション仕様品生産計画へ変更する機能を有する。すなわち、標準仕様品計画からそれを形成する構成部品と製造工程との一部を取り出し「内取り」、標準仕様品計画にオプション仕様品の構成部品と製造工程とを当てはめ、オプション仕様品生産計画を作成する。

0057

この生産管理システムは、受注型および見込型の生産管理システムの特徴を有し、受注型生産予約システムと見込型生産予約システムとを統合するものである。生産管理システムは、それを記憶したプログラムをコンピュータにインストールすることにより実現することができる。

0058

なお、各単位データベースは、データベース管理システムを用いて統合データベースから抽出かつ編成したデータベースである。統合データベースは、購買、設計、製造、販売等の生産管理に関する情報を関連付けて格納し、一元的に管理しているデータベースである。なお、データベースを統合化せず、個別に単位データベースを作成して用いることも可能である。統合データベースは、購買管理システム設計管理システム、製造管理システム、販売管理システム(いずれも図示せず)等の各アプリケーションを経由して統合データベースにアクセスすることにより、各業務に不要な情報を表示させず、必要な情報を選択的に表示させ、各業務目的に適合したデータベースを得ることができる。

0059

統合データベースは、特開平11−296586号公報に記載の「生産管理システム」に開示された「統合データベース」の技術を利用することができる。統合データベースは、業務に必要な情報を選択的に表示させるため、複数の表示情報を含む。表示情報は、たとえば、「1」が表示、「0」が非表示を意味する。

0060

複数の表示情報は、他の情報の表示項目に関連付けられて統合データベースに記録されている。DBMS(Database Management System;データベース管理システム)等のアプリケーションは、ある単位データベースを抽出するために統合データベースにアクセスし、目的となる単位データベースを構成する項目に対応する表示情報を検索し、表示情報が「1」の項目を表示し、「0」である項目を非表示にすることにより、目的の単位データベースを表示させる。

0061

このように、各単位データベースを包含する統合データベースを編成し、データベース管理システムを利用して各単位データベースを参照することが、製品、部品、工程を容易に更新する観点から好ましい。しかし、単位データベースの一部または全部を別個に編成し、同様にシステムを構成することも可能である。

0062

以下、この生産管理システムにおける「内取り」の概要について説明する。図2は、標準製品の構成を示す図である。標準製品「A」は、それを100個製造する。最終工程は、1個あたり1000秒の標準組立工程である。この工程では、部材「a」200個、部材「b」200個、「x」400個、「y」400個が必要である。部材「a」1個は、部材「α」2個からなり、1個あたり500秒を要する標準加工工程により製造される。また、部材「b」1個は、部材「β」2個からなり、1個あたり500秒を要する標準加工工程により製造される。したがって、標準製品「A」100個の製造には、「α」400個、「β」400個、「x」400個、「y」400個を購入すればよいことがわかる。

0063

図3は、オプション製品の構成を示す図である。オプション製品は、上記標準製品「A」の製造計画から2個を取り出して「内取り」製造する。この製造計画は、受注番号を「J001」とする。受注番号「J001」のオプション製品「A」の製造には、1個あたり1000秒の標準組立工程に加え、1個あたり100秒の特殊塗装工程と1個あたり100秒の特殊検査工程とを要する。この工程では、部材「a」4個、部材「a1」8個、受注番号「J001」の部材「b1」8個、「x」4個が必要となる。部材「a」1個は、部材「α」2個からなり、1個あたり500秒を要する標準加工工程により製造される。また、部材「a1」1個は、部材「α」2個からなり、1個あたり500秒を要する標準加工工程により製造される。「x」4個は、購入する。一方、受注番号「J001」の部材「b1」8個は、部材「β」16個からなり、1個あたり500秒の標準工程に加えて1個あたり100秒の特殊加工工程により製造される。部品「b1」は、標準仕様品「b」の製造計画から8個を取り出して「内取り」製造する。したがって、オプション製品の受注番号「J001」−「A」2個の製造には、「α」24個、「β」16個、「x」4個が必要であることがわかる。

0064

図4は、図2の標準製品のスケジューリングを示す図である。最終組立L01での「A」100個の製造には、図4(a)に示すように、ロット番号PP001を割り当てる。加工L01での「a」200個の製造には、図4(b)に示すように、ロット番号PP002を割り当てる。加工L02での「b」200個の製造には、図4(c)に示すように、ロット番号PP004を割り当てる。

0065

組立L01は、加工L01および加工L02の後に行わなければならない制約がある。つまり、この生産管理システムでは、実施可能なスケジューリングを行うため、工程「組立L01」を工程「加工L01」および工程「加工L02」の後に計画しなければならない。また、各工程を実施するときには、部材が使用可能な状態で在庫されている必要がある。

0066

図5は、図3のオプション製品のスケジューリングを示す図である。図5のスケジューリングは、図4のスケジューリングによる生産計画を内取りして作成したものである。最終組立L01での「J001−A」2個の製造には、図5(a)に示すように、ロット番号PD001を割り当てる。最終組立L01でのロット番号PP001の「A」の製造数量が98個に減少し、所要時間が2000秒減少している。これを「J001−A」の標準工程資源所要量2000秒に割り当てる(「内取り」)。「J001−A」の追加工程資源所要量400秒は、製造ライン操業延長することにより吸収する。加工L01での「a」の製造には、図5(b)に示すように、既に作成済みの計画(ロット番号PP002)に対する引当てのみが行われる。「a1」の製造には、通常の資源負荷積みによる計画(ロット番号PD002)の作成が行われる。加工L02での「b」の製造では、図5(c)に示すように、製造数量が192個に減少し、所要時間が4000秒減少している。これを「J001−b1」の標準工程資源所要量4000秒に割り当てる(「内取り」)。「J001−b1」の追加工程資源所要量800秒は、新規に割り振られ、ロット番号PD003の計画が作成されている。

0067

組立L1のラインでは、図5(a)に示すように、標準工程資源所要量2000秒を内取りしているが、追加工程資源所要量400秒を内取りできないため、ラインの操業時間を延長して追加工程資源所要量へ充当している。

0068

しかし、生産ラインの通常の稼働時間(定時内)で吸収できない工程資源量は、制約条件の理論(TOC; Theory of Constraints)に従って、ボトルネック工程として記録し、このボトルネック工程の生産ラインの稼働時間を延長せず、生産計画全体を調整してもよい。

0069

従来型の生産座席予約システムでは、オプション仕様品であっても、生産資源を利用して新規に生産計画を作成していた。しかし、オプション仕様品のオプション部分以外は、標準仕様品と同様の工程と部品とで製造することができる。図1の生産座席予約システムでは、標準仕様品の計画ロットがあれば、この計画の一部を利用してスケジューリングを行う。計画情報から標準仕様品の生産計画の一部を取り消し、このオプション仕様品の生産情報に置き換えることにより、標準仕様品生産計画からオプション仕様品生産計画へ計画情報が変更される。すなわち、見込型生産座席予約システムによって生成した標準仕様品の生産情報を内取りし、オプション仕様品の生産計画を作成する。

0070

この生産管理システムは、既存の生産計画を内取りするので、新規に生産計画を作成するよりも、さらに早い納期の提示が可能なスケジューリングを行うことができる。このように、この生産管理システムは、既存の計画を利用し、計画済みの部品等の資材を利用するのみならず、計画済みの生産ライン等の資源をも利用する。生産管理システムは、内取りを行うことによって一層短い納期を実現することが可能になる。

0071

図6は、生産計画システムで生成されるデータの連携を示す図である。受注予約情報は、出荷予約情報を参照して生成される。出荷予約情報は、資材供給計画情報を参照して生成される。資材供給計画情報は、資源予約情報と部材予約情報とを参照して生成される。また、部材予約情報は、その部材に関する資源予約情報と部材予約情報とを参照して生成される。各情報の内容例を各情報の名称ごとに図示するが、各情報については後述する。

0072

以下、この生産管理システムのシステム資源について詳細に説明する。なお、各項目を結ぶ接続線では、太い実線が制御、細い実線が参照、点線が出力を表している。

0073

図7は、生産管理システムの概要を示すシステム資源図である。生産管理システムは、受注型オーダ生成システム、BOM生成システム、統合生産座席予約システム、納期見積制御プロセッサを有する。

0074

納期見積制御プロセッサは、受注型オーダ生成システム、BOM生成システム、統合生産座席予約システムのデータの受け渡しを行うプロセッサである。生産管理システムは、新規にオプション製品の受注を行う「登録」の他、受注確定済みの生産計画を変更する「変更」、生産計画を削除する「削除」の機能を有する。生産管理システムは、受け渡すデータに対してそれらの種別を判断するとともに、データの受け渡し先判別してデータを受け渡す。たとえば、「登録」のときは、BOM生成システムにオプション情報を渡してBOMを新規に生成させる。また、「変更」のときは、オプション情報に変更がない場合(納期や数量のみの変更の場合)、BOMを新たに生成しなくてもよい。

0075

図8は、受注型生産オーダシステムの詳細を示すシステム資源図である。受注型生産オーダシステムは、オプション仕様品の内容を示すオプション情報3011と納期見積依頼情報3013とを送出するとともに、納期見積回答情報3015を受けるシステムであり、価格見積プロセッサ2012と納期見積依頼プロセッサ2011とを有する。

0076

価格見積プロセッサ2012は、品目単価マスタ1011、仕様マスタ1012、標準仕様マスタ1013、オプション仕様マスタ1014を参照をしている。受注型生産オーダ生成システムにおける価格見積プロセッサ2012は、製品一覧を表示させ、製品を選択すると、その製品に適用可能なオプション一覧を表示させる。また、価格見積プロセッサ2012は、オプションを選択し、数量を入力すると、オプション情報3011と価格見積情報とを生成し、生成したオプション情報3011と価格見積情報とを記憶する。受注型生産オーダシステムにおける納期見積依頼プロセッサ2011は、希望納期と希望納入場所とを入力すると、納期見積依頼情報3013を生成し、生成した納期見積依頼情報3013を記憶する。

0077

生成されたオプション情報3011と納期見積依頼情報3013とは、納期見積制御プロセッサを経て、BOM生成システムへ送られる。また、後述のように、統合生産座席予約システムから出力された納期見積回答情報は、納期見積制御プロセッサを経て、受注型オーダ生成システムへ返送され、表示される。

0078

図9は、BOM生成システムの詳細を示すシステム資源図である。BOM生成システムは、オプション情報に基づき、製品の部品構成と工程とにオプションを適用するとともに、バージョン登録情報を出力するシステムである。BOM生成システムは、構成情報生成プロセッサ2021、工程情報生成プロセッサ2031、バージョン生成プロセッサ2032を有する。

0079

構成情報生成プロセッサ2021は、品目マスタ1021、構成マスタ1022、構成変換マスタ1023を参照しつつ、オプション情報3011に基づき、品目マスタ1021と構成マスタ1022とにオプションを適用し、それらマスタ1021、1022を更新する。

0080

工程情報生成プロセッサ2031は、工程マスタ1031、工程展開マスタ1032、工程変換マスタ1033を参照しつつ、オプション情報3011と構成情報生成プロセッサ2021との処理結果に基づき、工程展開マスタ1032にオプションを適用し、マスタ1032を更新する。

0081

バージョン生成プロセッサ2032は、バージョン管理マスタ1041、構成マスタ1022、工程展開マスタ1032を参照しつつ、工程情報生成プロセッサ2031の処理結果に基づき、バージョン管理マスタ1041、構成マスタ1022、工程展開マスタ1032のバージョンを更新する。生成済みの構成マスタ1022と工程展開マスタ1032とは、製品の仕様の違いによって異なるバージョンを有している。バージョン生成プロセッサ2032は、構成マスタ1022と工程展開マスタ1032とにおいて、新しい仕様が生成される毎にバージョン番号を付与する。

0082

図10は、登録時における統合生産座席予約システムのシステム資源図である。統合生産座席予約システムは、各データベースを参照しつつ、納期見積依頼情報3013に従って納期見積回答情報3015を生成するシステムである。統合生産座席予約システムは、受注型生産計画を作成するためのプロセッサと見込型生産計画を作成するためのプロセッサとを有する。受注型生産計画を作成するためのプロセッサは、受注予約プロセッサ2142、出荷予約プロセッサ2144、内取りプロセッサ2148、資源予約プロセッサ2150、部材予約プロセッサ2152である。計画型生産計画を作成するためのプロセッサは、標準生産計画生成プロセッサ2160、資源予約プロセッサ2150、部材予約プロセッサ2152、後補充生産オーダ投入プロセッサ2170、計画生産オーダ投入プロセッサ2172である。

0083

統合生産座席予約システムでは、納期見積依頼情報3013と以前の処理結果とを各プロセッサが参照している。受注予約プロセッサ2142は、納期見積依頼情報3013に基づき、受注予約を行う。出荷予約プロセッサ2144は、希望納期を参照し、即時出荷が必要であれば在庫を参照する。出荷予約プロセッサ2144は、即時出荷が不要である場合、希望納期に間に合うように受注経路マスタと品目供給場所マスタとを参照して出荷予約を行う。

0084

内取型生産計画生成プロセッサ2146は、受注した製品が「オプション仕様品」の場合、品目供給場所マスタや資源予約情報、部材予約情報を参照し、オプション仕様品の資材供給計画を作成または更新する。内取プロセッサ2148は、標準仕様品の資材供給計画を参照し、当該計画が予約していた資源と資材供給計画(または在庫)との引当て情報、資源予約、部材予約の予約情報を更新する。資源予約プロセッサ2150は、工程展開マスタと資源とを参照して資源予約情報を作成し、資源の引当て情報を更新する。部材予約プロセッサ2152は、在庫情報、資材供給計画、需給経路マスタ、品目供給場所マスタ、構成マスタを参照して部材予約情報を作成し、資材供給計画(または在庫)の引当て情報を更新する。

0085

標準生産計画生成プロセッサ2160は、受注した製品が「標準仕様品」の場合、または、見込型のオーダがあった場合、品目供給場所マスタ、資源予約情報、部材予約情報を参照し、標準仕様品の資材供給計画を作成または更新する。

0086

見込型のオーダには、後補充生産オーダと計画生産オーダとが含まれる。後補充生産オーダ投入プロセッサ2170は、在庫と資材供給計画とを参照して生産オーダを生成し、生産オーダを標準生産計画生成プロセッサ2160へ送っている。計画オーダ投入プロセッサ2172は、需要予測、在庫情報、資材供給計画を参照し、生産オーダを標準生産計画生成プロセッサ2160へ送っている。

0087

資源予約プロセッサ2160は、資源情報と工程展開マスタとを参照して資源予約情報を作成し、資源の引当て情報を更新する。部材予約プロセッサ2152は、在庫情報、資材供給計画、需給経路マスタ、品目供給場所マスタ、構成マスタ1022を参照して部材予約情報を作成し、資材供給計画(または在庫情報)の引当て情報を更新する。

0088

図11は、変更または削除を示す統合生産座席予約システムのシステム資源図である。統合生産座席予約システムは、受注型の生産計画および見込型の生産計画を変更または削除する機能を有する。統合生産座席予約システムは、受注予約プロセッサ2142、出荷予約減少プロセッサ2180、資材供給計画減少プロセッサ2182、資源予約減少プロセッサ2184、部材予約プロセッサ2152を介してそれら計画を変更または削除する。削除は、以前に登録した生産計画をもとに戻すと考えることもでき、また、変更は、削除してから、別の登録を行うと考えることもできる。したがって、削除および変更は、登録と逆方向のプロセスを含んでいる。

0089

受注予約プロセッサ2142は、受注予約情報と出荷予約情報とを参照し、受注予約の変更または削除を行う。出荷予約減少プロセッサ2180は、資材供給計画と在庫とを参照し、出荷予約、資材供給計画、在庫を変更または予約前の状態に戻す。資材供給計画減少プロセッサ2182は、資源を参照し、資源や資源予約を変更または予約前の状態に戻す。部材予約プロセッサ2152は、資源供給計画と在庫とを参照し、部材予約、在庫、資材供給計画を変更または予約前の状態に戻す。

0090

以下、各フローチャートと各データ内容を示す図とを参照し、生産管理システムの動作について詳細に説明する。

0091

図12は、受注型オーダ生成システムによって受注型オーダを生成し、納期見積依頼を行ってから、納期見積を得るまでのプロセスを示したフローチャートである。

0092

図13は、品目単価マスタ1011の内容を示す図である。品目単価マスタ1011は、製品とその単価とを記載したデータベースである。品目単価マスタ1011は、図13に示すように、標準製品品番、品名、単価の各項目を有し、これらの各項目に属する情報が製品の品目毎に関連付けられて記載されている。たとえば、標準製品品番「A」の製品は、品名が「商品A」であり、その単価は「¥100,000」であることが分かる。

0093

図14は、仕様マスタ1012の内容を示す図である。仕様マスタ1012は、仕様毎のコードやその名称を記載したデータベースである。仕様マスタ1012は、図14に示すように、仕様コードと仕様名の各項目とを有し、仕様コード毎に仕様名が関連付けられて記載されている。たとえば、仕様コード「S001」は、仕様名「仕様1」であることが分かる。

0094

図15は、標準仕様マスタ1013の内容を示す図である。標準仕様マスタ1013は、標準仕様の製品の構成を記載したデータベースである。標準仕様マスタ1013は、図15に示すように、標準製品品番、部番、標準仕様コードの各項目を有し、各項目に属する情報が標準仕様コード毎に関連付けられて記載されている。たとえば、標準仕様コード「S001」は、標準仕様であり、標準製品品番「A」の部番「1」に関することが分かる。

0095

図16は、オプション仕様マスタ1014の内容を示す図である。オプション仕様マスタ1014は、標準仕様品に適用する所望のオプション仕様を選択するためのデータベースである。オプション仕様マスタ1014は、図16に示すように、標準製品品番、部番、部番、オプション仕様コード、開始日時、終了日時、割増価格の各項目を有し、これらの各項目に属する情報がオプション仕様コード毎に関連付けられて記載されている。たとえば、オプション仕様コード「OP001」は、標準製品品番「A」の製品の部番「0」の部品に適用するオプション仕様であって、2000年1月1日以降から現在に至るまで有効な仕様であり(終了日時が空欄であるため)、このオプション仕様を適用することにより、製品の価格が単位数量(たとえば1個)当たり「¥1,000」割増になることが分かる。

0096

品目単価マスタ1011、仕様マスタ1012、標準仕様マスタ1013、オプション仕様マスタ1014の各単位データベースは、統合データベースから抽出したデータベースであり、これらを参照して生成される各データも統合データベースの一部として記憶される。また、各単位データベースは、鍵となる項目で関連付けられており、結合されたデータベースとして容易に扱うことができる。

0097

受注型オーダ生成システムは、受注に応じてオプション仕様品を生産するための受注型生産オーダを受注型生産予約システムへ引き渡すとともに、受注型生産システムで生成された納期見積回答情報を受け取る機能を有する。受注型生産オーダには、オプション情報3011と納期見積依頼情報3013とが含まれている。生産オーダには、新たな受注に応じて受注する「登録」、「登録」の内容を変更する「変更」、「登録」の内容を削除する「削除」がある。「変更」には、数量、納期、納入場所、仕様等の変更がある。

0098

図12の「登録」以降を参照し、受注に応じてオプション仕様品の生産計画を新規に登録するプロセスについて説明する。この場合、オプション仕様品は、標準仕様品の仕様(部品または工程のいずれか、または両方)にオプションを適用した製品であり、この製品の部品および工程の構成(BOM)は生成されていない。

0099

受注型オーダ生成システムでは、入出力装置を介し、品目単価マスタ1011、仕様マスタ1012、標準仕様マスタ1013、オプション仕様マスタ1014の各データベースを参照可能である。また、入出力装置は、納期見積依頼プロセッサ2011と価格見積プロセッサ2012とへの入出力および制御を行う機能を有する。

0100

操作者は、入出力装置を操作し、製品(通常は標準仕様品の一覧)を表示させ、所望の仕様に近い仕様の品目から製品の品目を選択する。この標準仕様品に以下のように所望のオプション仕様を適用し、最終製品となるオプション仕様品の仕様を決定する。品目単価マスタ1011を参照すれば、製品の単価を案して所望の品目を選択できる。

0101

次に、操作者は、選択した品目に適用するオプション仕様を選択する。オプション仕様を適用することは、標準仕様の部品または工程の一部を変換することを意味する。部品の変換は、標準仕様品の部品にさらに部品を加える追加、標準仕様品の部品を他の部品に変える置換、標準仕様品の部品を使用しない削除がある。工程の変換は、標準仕様品の工程にさらに工程を加える追加、標準仕様品の工程を他の工程に変える置換、標準仕様品の工程を行わない削除がある。

0102

次に、標準仕様品「A」を選択し、オプション「OP001」、「OP101」、「OP201」、「OP301」を適用したオプション仕様品を生産するための受注型生産オーダを生成する場合について説明する。

0103

品目単価マスタ1011を参照して製品を選択し、オプション仕様マスタ1014からオプションを選択すると、価格見積プロセッサ2012は、選択した製品の情報に選択したオプションの情報を付加するとともに、このオプション仕様品の受注に受注番号「J001」等の識別子を新たに付与する。次に、選択したオプションに受注番号「J001」を関連付け、受注に関するオプション情報3011を生成する。

0104

オプション情報3011の内容を図17(a)に示す。オプション情報3011は、受注番号、標準製品品番、部番、オプション仕様コード、割増価格の各項目を有し、各項目に属する情報がオプション仕様毎に記載されている。

0105

価格見積情報3012の内容を図17(b)に示す。価格見積プロセッサ2012は、オプション情報3011の他に、価格見積情報3012を生成する。価格見積情報3012は、受注番号、標準製品品番、数量、オプション品価格、受注金額の各項目を有し、これらに属する情報が関連付けられて記載されている。たとえば、受注番号「J001」は、標準品「A」にオプションを加えたもので、数量は「2」、オプション品の単価は「¥110,000」、受注金額は「¥220,000」であることを表わす。

0106

なお、仕様マスタ1012と標準仕様マスタ1013とは、製品や仕様をわかりやすい名称、たとえば商品名等で表示させるために参照される。このため、仕様マスタ1012および標準仕様マスタ1013によらず、コードのみで製品や仕様を判別するようにシステムを構成することも可能である。

0107

操作者が入出力装置から顧客の希望する希望納期や希望納品場所を入力すると、納期見積依頼プロセッサは、オプション情報と納期見積依頼情報とを出力する。納期見積制御プロセッサは、オプション情報があるとき、すなわち、オプション仕様品の受注であるとき、オプション情報をBOM生成システムに渡す。オプション情報がないとき、すなわち、標準仕様品の受注であるとき、BOM生成システムでの処理は行わず、納期見積依頼システム以下の処理に移る。

0108

図18は、納期見積依頼情報3013兼納期見積回答情報3015の内容を示す図である。納期見積依頼情報3013兼納期見積回答情報3015は、受注番号、標準製品品番、数量、希望納期、納入場所、納期見積区分、オプション有無、ステータス、確約納期、出荷予定日出荷場所、最早納期の各項目を有し、これらに属する情報が関連付けられて記載されている。

0109

図18(a)は、受注型オーダ生成システムから出力される納期見積依頼情報3013兼納期見積依頼情報3015を示す。これは、納期見積依頼情報3013として用いるため、ステータス、確約納期、出荷予定日、出荷場所、最早納期の各欄が空欄になっている。納期見積依頼情報3013は、受注番号「J001」の受注が標準製品品番「A」の製品2個を2001年7月5日に東京都稲市に納入するオプション仕様品の発注であることを意味する。

0110

図18(b)は、統合生産座席予約システムから受注型オーダ生成システムへ出力される納期見積依頼情報3013兼納期見積回答情報3015を示す。これは、納期見積回答情報として用いるため、最早納期の欄を除いて各欄が記載されている。納期見積回答情報3015は、前述の納期見積依頼情報に対し、ステータスを確約にして納期を2001年7月5日で確約し、出荷予定日が2001年7月4日であり、関東工場から出荷される予定であることを意味する。

0111

オプション情報3011、価格見積情報3012、納期見積依頼情報3013は、入出力装置から参照可能かつ統合データベースに記憶される。オプション情報3011と納期見積依頼情報3013とは、受注型生産オーダとして納期見積制御プロセッサへ送られる。納期見積プロセッサは、オプション有無が「あり」であれば、BOM生成システムへオプション情報を送る。

0112

以下、BOM生成のプロセスについて説明する。図19は、図9の品目マスタ1021の内容を示す図である。品目マスタ1021は、製品や部品の製造に必要な部品を品目毎に記載したデータベースである。品目マスタ1021は、図19に示すように、注番、品番、品名、品目分類の各項目を有し、製品または部品の品目毎に注番、品番、品名、品目分類が関連付けられて記載されている。品目分類は、工場外へ出荷する最終製品か(「製品」)、工場内で製造して調達するか(「内製品」)、または、外部から購入して調達するか(「購入品」)等の区別を示す。注番は、標準の製品または部品の場合、そこが空欄であり、オプション仕様品特有の製品または部品について記載される。図19では、標準仕様品の内容を示すので、注番の欄が空欄である。

0113

図20は、図9の構成マスタ1022の内容を示す図である。構成マスタ1022は、標準仕様品の生産に必要な部品の構成とその部品の構成に関する事項とを記載したデータベースである。構成マスタ1022は、図20に示すように、親注番、親品番、子品番、開始日時、終了日時、部番、所要量の各項目を有し、親品番と子品番との組毎に情報が関連付けられて記載されている。たとえば、親品番「A」は、子品番「a」、「b」、「x」、「y」等からなり、製品「A」を製造するためにそれぞれの所要量が「2」づつであることが分かる。

0114

図21は、図9の構成変換マスタ1023の内容を示す図である。構成変換マスタ1023は、標準仕様品の構成マスタ(第1構成マスタ)をオプション仕様品の構成マスタ(第2構成マスタ)に変換するためのマスタである。構成変換マスタ1023には、標準仕様品の部品をオプション仕様品のそれに変換する際の変更事項が記載されている。構成変換マスタ1023は、標準製品品番、部番、オプション仕様コード、開始日時、終了日時、変更区分、追加/置換品番、追加/置換構成数の各項目を有している。たとえば、オプション仕様コード「OP101」は、2000年1月1日以降に適用可能な仕様であって、標準製品品番「A」の製品の部番「1」の部品に、部番「a1」の部品を「追加」するオプションであって、必要な数量は「4」であることを示す。

0115

構成情報生成プロセッサ2021は、コンピュータで実行するプログラムモジュールであり、以下に示すように、構成変換マスタ1023のオプションを適用して標準仕様品の構成マスタ1022を変更する。

0116

図22は、BOM生成プロセッサにおけるオプション仕様品の部品および工程の構成(BOM)の生成を示すフローチャートである。図23は、構成情報の生成に関するデータの内容を示す図である。

0117

オプション情報が入力されると、構成情報生成プロセッサ2021は、品目マスタ1021、構成マスタ1022、構成変換マスタ2023を参照し、品目マスタ1021と構成変換マスタ1023とにオプションを適用する。

0118

具体的には、構成マスタ1022から、親注番がブランク、親品番がブランク、子品番が「A」、依頼日時が開始日時以降かつ終了日以前のものを抽出する。次に、子注番に「J001」を設定し、開始日時として依頼日時を設定し、それらの情報を構成マスタ1022に追加する。このように、標準製品「A」の構成を複写する。標準製品「A」の構成を複写後の構成マスタ1022の内容を図23(a)に示す。

0119

構成情報生成プロセッサ2021は、標準製品「A」の子品目の構成情報を複写する。具体的には、構成マスタ1022を検索し、親注番がブランク、親品番が「A」、依頼日時が開始日以降かつ終了日以前のものを抽出する。そして、親注番に「J001」を設定するとともに、開始日時として依頼日時を設定し、それらの情報を構成マスタ1022に追加する。子品目の構成情報を複写後の構成マスタ1022の内容を図23(b)に示す。

0120

標準構成情報を複写した後は、オプション「OP101」、「OP201」、「OP301」(オプション情報)に基づき、情報を追加した構成マスタ1022をオプション構成へ変更する。最初に、オプション情報に基づき、標準製品品番、部番、オプション仕様コードが一致するものを構成変換マスタ1023から検索して抽出する。すなわち、標準製品品番が「A」、部番が「1」「2」「3」・・・、オプション仕様が「OP101」、「OP201」、「OP301」であって、依頼日時が開始日以降かつ終了日以前であるレコードを構成変換マスタ1023から抽出する。オプション構成へ変更後の構成変換マスタ1023の内容を図23(c)に示す。

0121

次に、オプション「OP201」について、部番1に子品番「a1」を追加し、オプション「OP201」について、部番2から子品番bを削除する代わりにb1を追加し、オプション「OP301」について、部番3から子品番yを削除することにより、構成の変換を行う。さらに、親注番に「J001」を設定するとともに、変換の対象となった子品目の子注番に「J001」を設定し、開始日時として依頼日時を設定して構成マスタ1022に追加する。構成変換後の構成マスタ1022の内容を図23(d)に示す。

0122

なお、注番「J001」の品目が品目マスタ1021に未登録の場合は、品目マスタ1021に登録する。品目登録後の品目マスタ1021の内容を図23(e)に示す。

0123

図24は、構成変換前の標準製品の部品構成と構成変換後のオプション製品の部品構成とを対比して示す図である。標準製品「A」は、図24に示すように、部材「a」2個、部材「b」2個、「x」2個、「y」2個が必要である。部材「a」は、部材「s」2個からなり、部材「b」は、部材「t」2個からなる。標準製品「A」をオプション製品「J001」−「A」に変換するには、部材「a1」2個を追加し、部材「b」2個を部材「J001」−「b1」4個に置換する。さらに、「y」2個を削除する。ここで、部材「a1」は、部材「s」4個からなり、部材「J001」−「b1」は、部材「c1」2個からなる。部品構成が変換された後は、工程変換に移る。

0124

図25は、工程マスタ1031の内容を示す図である。工程マスタ1031は、製品の製造の各工程を記載したデータベースである。工程マスタ1031は、図25に示すように、工程コードおよび工程名の各項目を有し、工程コード毎に工程名が記載されている。たとえば、工程コード「K1」の工程は、「標準組立工程」であることが分かる。

0125

図26は、工程展開マスタ1032の内容を示す図である。工程展開マスタ1032は、製品および部品を製造するのに必要な工程およびこれら工程に関する事項を品目毎に記載したデータベースである。工程展開マスタ1032は、図26に示すように、注番、品番、製造場所コード、工程順、開始日時、終了日時、工程コード、資源所要量、工程区分の各項目を有し、各情報が関連付けられて記載されている。たとえば、品番「a」および「a1」の部品は、いずれも「加工L1」の製造ラインで製造され、資源所要量、すなわち所要時間は「500秒」であることが分かる。

0126

図27は、工程変換マスタ1033の内容を示す図である。工程変換マスタ1033は、標準仕様品の工程にオプションの工程を適用したオプション仕様品の工程情報3031を生成するための情報を記載したデータベースである。工程変換マスタ1033は、標準仕様品の工程をオプション仕様品の工程へ変更する事項が記載されている。標準仕様品の工程は、工程マスタ1031と工程展開マスタ1032とから生成される。

0127

具体的には、工程変換マスタ1033は、品番、オプション仕様コード、SEQ、開始日時、終了日時、変更区分、追加工程コード、追加資源所要量の各項目を有し、各情報がオプション仕様コード毎に関連付けられて記載されている。SEQとは、追加した工程の順序を示す番号である。たとえば、オプション「OP001」は、品番「A」に適用される2000年1月1日から現在まで有効なオプションであって、追加工程「K2」を「追加」し、オプション適用により単位数量当たり所要時間が「100秒」増加することが分かる。

0128

工程情報生成プロセッサ2031は、コンピュータで実行するプログラムモジュールであり、以下に述べるように、工程変換マスタ1033のオプションを適用して標準仕様品の工程展開マスタ1032を変更する。

0129

図28は、工程情報の生成を示す図である。最初に、工程変換マスタ1033からオプション情報3011に対応した工程変換情報を抽出する。具体的には、工程変換マスタ1033から品番が「A」「b1」・・・、オプション仕様コードが「OP001」、「OP101」、「OP201」、依頼日時が開始日時以降かつ終了日以前のものを検索し、それらを抽出する。データ抽出後の工程変換マスタ1033の内容を図28(a)に示す。

0130

工程情報生成では、注番がブランク、品番が工程変換マスタ1033の品番、すなわち「A」「b1」・・、依頼日時が開始日時以降かつ終了日以前を条件とし、オプション情報3011に対応した工程変換情報を工程変換マスタ1033から抽出する。さらに、注番に「J001」を設定するとともに、開始日時に依頼日時を設定し、工程展開マスタ1032に追加する。注番と開始日時とが追加された工程展開マスタ1032の内容を図28(b)に示す。

0131

次に、オプション情報3011、すなわち、オプション「OP001」、「OP101」、「OP201」に基づいて、生成した工程情報に対して工程変換を行う。具体的には、オプション「OP101」について、品番「A」に工程コード「K2」を追加して工程順を2とし、オプション「OP101」について、品番「A」に工程コード「K3」を追加して工程順を3とし、オプション「OP201」について、品番「b1」に工程コード「C2」を追加して工程順を2とする。そして、供給場所コードとして、標準工程の供給場所コードを設定する。工程変換後の工程展開マスタ1032の内容を図28(c)に示す。

0132

構成情報および工程情報を新たに生成すると、これに新たなバージョンを付加する。これは、既存の最終バージョン番号に、1を加えて生成すればよい。

0133

図29は、バージョンの生成を示す図であり、変換前のバージョン管理マスタ1041の内容を図29(a)に示し、変換後のバージョン管理マスタ1041の内容を図29(b)に示す。バージョンの生成では、仕様変更が行われて新規バージョンが生成された場合、新規バージョンの開始日時が2001年12月1日0時とすると、既存バージョンの有効期限終了期限)として、新規バージョンの開始期限の前日を設定する。

0134

図29(c)は、設定前の構成マスタ1022の内容を示し、図29(d)は、設定後の構成マスタ1022の内容を示す。図29(e)は、設定前の工程展開マスタ1032の内容を示し、図29(f)は、設定後の工程展開マスタ1032の内容を示す。バージョンの生成では、構成マスタ1022および工程展開マスタ1032にも、終了日時を設定する。

0135

図30は、工程変換前の標準製品工程と工程変換後のオプション製品工程とを対比して示す図である。標準製品の工程では、図30に示すように、「A」の標準組立工程が1000秒、「a」の標準組立工程が500秒、a1の標準組立工程が500秒、「J001」−「b1」の標準組立工程が500秒である。標準製品の工程をオプション製品のそれに変換するには、「A」の標準組立工程に特殊塗装工程100秒と特殊検査工程100秒とを追加するとともに、「J001」−「b1」の標準組立工程に特殊加工工程100秒を追加する。BOM生成が行われると、納期見積依頼情報3013が統合生産座席予約システムへ送られる。

0136

以下、統合生産座席予約システムにおけるプロセスについて説明する。図31は、受注予約プロセスを示すフローチャートであり、図32は、登録の場合の受注予約を示す図である。最初に、登録の場合の受注予約プロセスについて説明する。

0137

図32(a)に示す納期見積依頼情報3013が送られてきた場合、出荷予約プロセッサは、図32(b)に示す需給経路マスタを参照し、希望納入場所に対する出荷場所を決定する。オプション仕様品の場合、標準仕様品の品目のレコードを参照する。たとえば、需給場所(希望納入場所)が東京都稲城市なら、品番「A」の供給場所(出荷場所)が関東工場となる。出荷納期は、希望納期および需給経路マスタの需給経路L/T(リードタイム;所要時間)によって算出する。たとえば、希望納期2001年7月5日から需給経路L/T:1日を減算して2001年7月4日を算出する。

0138

次に、納期見積依頼情報3013とバージョン登録情報とから出荷予約オーダ情報を生成する。出荷予約オーダ情報は、受注予約情報を兼ねている。納期見積オーダ情報がオプション「あり」の場合は、注番が受注番号であり、オプション「なし」の場合は、受注番号がブランクである。したがって、受注番号があれば、オプション仕様品であり、受注番号がなければ、標準仕様品であることが分かる。

0139

前述の注番、納期見積情報の品番、依頼日時が開始日時以降かつ終了日以前に該当するレコードがバージョン管理マスタ(図32(c)参照)から抽出され、バージョン管理マスタのバージョンを出荷予約オーダのBOMバージョンに設定する。

0140

次に、スケジュールタイプを判断する。納期見積情報の希望納期指定があれば、「バックワード」であり、希望納期を充足するように生産座席予約を行う。納期見積情報の希望納期指定がなければ、「フォワード」であり、最早納期による生産座席予約を行う。出荷予約オーダ情報兼受注予約情報の内容を図32(d)に示す。出荷予約プロセッサは、出荷予約オーダ情報兼受注予約情報により、出荷予約を行う。

0141

出荷予約プロセッサは、出荷予約オーダ情報兼受注予約情報により、全数量の出荷予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、出荷予約が行われない場合、ステータスを「未確約」とする。全数量の予約を行った結果、複数の出荷予約が必要となった場合、最も遅い出荷予約日を納期として設定する。出荷予約が行われた出荷予約オーダ情報兼受注予約情報の内容を図32(e)に示す。

0142

次に、出荷予約オーダ情報兼受注予約情報に基づき、納期見積情報を設定する。具体的には、希望納期内で確約納期を行えなかった場合、出荷予約オーダ情報兼受注予約情報のスケジュールタイプをバックワードからフォワードに切り替えて出荷予約を試みることにより、最短納期を算出する。納期見積情報が設定された納期見積オーダ情報兼納期見積情報の内容を図32(f)に示す。

0143

図33は、削除の場合の受注予約を示す図である。統合生産座席予約システムでは、登録に加え、受注予約の変更および削除を行うことができる。変更プロセスは、削除プロセスの後に登録プロセスを行うことにより実現できる。

0144

図33(a)に示す納期見積オーダ情報兼納期見積依頼情報(納期見積区分は「削除」)が送られてきた場合、登録済み出荷予約情報を受注番号により検索する。すなわち、出荷予約情報の受注番号を納期見積オーダ情報の受注番号により検索する。検索された出荷予約情報の内容を図33(b)に示す。

0145

ここで、出荷予約情報は1件であり、引当数は2である。したがって、この出荷予約情報に対する出荷予約減少数は2である。出荷予約減少プロセッサは、出荷予約情報と出荷予約減少数とに基づき、出荷予約減少オーダ情報を作成する。作成された出荷予約減少オーダ情報の内容を図33(c)に示す。そして、この情報により、出荷予約減少を行う。以上は、削除の場合であるが、変更の場合は、削除を行った後に再び登録を行えばよい。

0146

次に、出荷予約のプロセスについて説明する。図34は、出荷予約のプロセスを示すフローチャートである。図34(b)では、生産計画生成をより詳細に示している。

0147

出荷予約プロセッサは、需給経路マスタと品目供給経路マスタとを参照し、需給経路と需給納期との調整を行う。出荷予約プロセッサは、希望納期が当日からN日、すなわち標準製造リードタイム以前であれば、バックワードで希望納期から当日までの既存の資材供給計画へ引当てて出荷予約情報を作成し、資材供給計画の引当情報を更新する。出荷予約プロセッサは、未予約数量があれば、在庫を参照し、在庫へ引当てて出荷予約情報を作成し、在庫の引当情報を更新する。さらに、出荷予約プロセッサは、未予約数量があれば、希望納期を起点にバックワードスケジュールで資材供給計画を生成するとともに、出荷予約情報を作成し、資材供給計画の引当情報を更新する。

0148

出荷予約プロセッサは、希望納期が当日からN日、すなわち標準製造リードタイム以降であれば、バックワードで希望納期から(当日+N日)までの既存の資材供給計画へ引当てて出荷予約情報を作成し、資材供給計画の引当情報を更新する。出荷予約プロセッサは、未予約数量があれば、希望納期を起点にバックワードスケジュールで資材供給計画を生成するとともに、出荷予約情報を作成し、資材供給計画の引当情報を更新する。さらに、出荷予約プロセッサは、未予約数量があれば、当日を起点にしてフォワードスケジュールで計画を作成するとともに、出荷予約情報を作成し、資材供給計画の引当情報を更新する。

0149

注番がなければ、すなわち標準仕様品の計画のときは、標準生産計画生成プロセッサにより生産計画を生成する。注番があれば、すなわちオプション仕様品の計画のときは、内取型生産計画生成プロセッサにより生産計画を生成する(図34(b)参照)。

0150

図35は、出荷予約を示す図であり、出荷予約オーダ情報の内容を図35(a)に示し、需給経路マスタの内容を図35(b)に示す。出荷予約プロセッサは、出荷予約オーダ情報を受けた場合、需給経路と需給納期とを調整する。出荷場所に対する製造場所は、需給経路マスタによって決定する。オプション仕様品の場合は、標準仕様品の品目のレコードを参照する。たとえば、需要場所が関東工場なら、品番「A」の供給場所が組立L01になる。

0151

製造納期は、出荷予約オーダ情報の納期と需給経路マスタの需給経路L/T(リードタイム)とによって算出する。たとえば、出荷予約オーダ情報の納期2001年7月4日から需給経路L/T:1日を減算して2001年7月3日を算出する。

0152

時供給予約を行うため、希望納期とN日、すなわち標準製造L/Tを比較する。たとえば、希望納期が当日の場合は、在庫を引当てる。希望納期が当日からN日以内の場合は、当日以降N日以前の計画に引当てる。また、希望納期が当日からN日を超えている場合は、当日からN日以降、希望納期までの計画に引当てる。

0153

図35(c)は、品目供給場所マスタの内容を示す。N日は、品目と製造場所とによって決定されるため、品目供給場所マスタに格納されている。出荷予約オーダ情報の数量がロットまとめ単位数、たとえば、100個以上であって1ロットだけでは出荷予約を満たすことができない場合は、適時供給の優先順位に従って複数の計画ロットに分割して引当てる。次に、出荷引当てを行う。出荷引当てでは、最初に資材供給計画情報と在庫情報との少なくとも一方を抽出する。

0154

標準仕様品の出荷予約オーダ情報に合致する資材供給計画情報と在庫情報とを抽出するには、以下の(1)〜(4)の条件が必要である。条件:(1)資材供給計画情報と在庫情報との注番と品番とが出荷予約オーダの注番と品番とに一致すること、(2)資材供給計画情報と在庫情報との出荷場所が出荷予約オーダの出荷場所に一致すること、(3)資材供給計画情報と在庫情報との出荷予定日が出荷予約オーダの納期以前であること、(4)資材供給計画情報と在庫情報との未引当数が0を超えること。抽出後の資材供給計画情報の内容を図35(d)に示す。

0155

オプション仕様品の出荷予約オーダー情報に合致する資材供給計画情報と在庫情報とを抽出する条件は、前記標準仕様品のそれらと同一である。しかし、引当て先ロットが存在しない場合は、生産計画、すなわち資材供給計画情報をあらたに作成する。オプション仕様品の資材供給計画情報を作成するには、出荷予約オーダ情報をもとに、資材供給予約オーダ情報を生成する(図35(e)参照)。この資材供給オーダ情報を生産計画生成プロセスへ渡し、引き当て先ロットを確保する。ここで、注番がなければ、標準生産計画生成プロセッサによって処理が行われ、注番があれば、内取型生産計画生産プロセッサによって処理が行われる。

0156

次に、出荷予約オーダ情報を資材供給計画情報と在庫情報とに対応させるため、資材供給計画情報と在庫情報とを更新する。図35(f)は、更新前の資材供給計画情報の内容を示し、図35(g)は、更新後の資材供給計画情報の内容を示す。出荷予約プロセッサは、更新された資材供給計画情報と在庫情報とをもとに出荷予約情報を生成する。具体的には、資材供給計画情報と在庫情報とのロット番号が出荷予約オーダ情報の引当て先ロット番号と同一となるように変更し、資材供給計画情報と在庫情報との出荷予定日が出荷予約オーダ情報の出荷予定日と同一となるように変更する。さらに、出荷予約オーダ情報の数量(引当て数)を資材供給計画情報と在庫情報との引当済数の増分とする。引当て先が複数ある場合は、引当て連番(たとえば、1、2、3、・・・)によって複数の出荷予約情報が作成される。作成された出荷予約情報の内容を図35(h)に示す。

0157

出荷予約情報に基づいて出荷予約オーダ情報にステータスを設定する。具体的には、出荷予約オーダ情報の全数量に対する出荷予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、出荷予約が行われない場合、ステータスを「未確約」とする。確約納期には、出荷予約された納期を設定する。複数の出荷予約情報がある場合は、最も遅い出荷予定日を設定する。ステータスと予定日とが設定された出荷予約オーダ情報の内容を図35(i)に示す。

0158

次に、標準生産計画のプロセスについて説明する。図36は、標準生産計画の生成を示すフローチャートである。

0159

標準生産計画プロセスでは、資材供給オーダ情報を受けると、品目供給場所マスタを参照して必要数を生産ロットまとめ単位に置き換え、必要ロット数を算出する。そして、必要ロット数分、生産計画を繰り返し作成する。

0160

スケジュールタイプがバックワードの場合の標準生産計画は、資源負荷積開始日に製造開始予定日の前日を設定した後、工程展開マスタ1032を参照して工程展開を行い、資源必要量を算出する。そして、資源予約プロセッサ2150によって、資源負荷積開始日を起点にバックワードスケジュールで資源に引当て、資源負荷積開始日を1日ずつ減少させながら引当てを繰り返す。

0161

次に、構成マスタ1022を参照して構成部品展開を行い、構成部品の最後まで部材予約を行う。具体的には、子部品の資材引当て量を算出して部材予約プロセッサ2152で部材予約を繰り返す。

0162

スケジュールタイプがフォワードの場合の標準生産計画は、後述するように、工程展開以下と構成部品展開以下との順番がバックワードの場合と逆になる。つまり、構成マスタ1022を参照して構成部品展開を行い、構成部品の最後まで部材予約を行う。具体的には、子部品の資材引当量を算出して部材予約プロセッサ2152で部材予約を繰り返す。

0163

次に、工程展開マスタ1032を参照して工程展開を行い、資源必要量を算出し、資源負荷積開始日に子品目の最も遅い予約日の翌日を設定する。そして、資源予約プロセッサ2150によって、資源負荷積開始日を起点にフォワードスケジュールで資源に引当て、資源負荷積開始日を1日ずつ増加させながら引当てを繰り返す。

0164

このように、バックワードスケジュールまたはフォワードスケジュールを行うと、標準仕様品の生産計画登録情報を標準仕様品の資材供給計画として登録する。

0165

図37は、バックワードスケジュールにおける標準生産計画の生成を示す図である。図37(a)は、資材供給オーダ情報の内容を示す。この資材供給オーダ情報に基づき、生産ロットまとめ単位を品目場所マスタから(図37(b)参照)抽出する。

0166

資材供給オーダ情報の数量および生産ロットから、必要ロット数を算出する。この例では、必要ロット数は2である。そして、必要ロット数分のロット番号を採番する。ロット番号は、「PP001」や「PP101」等の番号を採用する。

0167

次に、以下の(1)〜(3)を条件に工程展開マスタ1032(図37(c)参照)から工程情報を抽出する。条件:(1)工程展開マスタの注番と品番とが資材供給オーダの注番と品番とに一致すること、(2)工程展開マスタの製造場所が資材供給オーダの製造場所に一致すること、(3)依頼日時が工程展開マスタの開始日時以降で工程展開マスタの終了日時以前であること。工程情報抽出では、工程展開マスタ1032から標準工程所要時間1000秒と特殊工程所要時間0秒とを算出する。

0168

工程情報抽出後は、ロットまとめ単位に資源予約オーダ情報を作成する。具体的には、(1)資源予約オーダ情報の数量にロットまとめ単位を設定する。(2)資源予約オーダ情報の標準工程占有時間に数量分の標準工程所要時間を設定する。さらに、(3)資源予約オーダ情報の特殊工程占有時間に数量分の特殊工程所要時間を設定する。(4)資源予約オーダ情報の資源負荷積開始日に資源供給オーダ情報の納期を設定する。作成された資源予約オーダ情報の内容を図37(d)に示す。

0169

資源予約オーダ情報作成後は、資源予約オーダ情報を資源予約プロセッサへ渡し、資源予約を行う。資源予約プロセッサは、以下の情報を資源予約オーダ情報に設定する。すなわち、資源予約オーダ情報の全数量に対する資源予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、行われない場合、ステータスを「未確約」とする。また、製造開始予定日と製造完了予定日とには、資源予約された資源負荷積日を設定する。たとえば、日跨りロットのように複数日にわたる資源予約が生じた場合には、最短資源負荷積日を製造開始予定日として設定し、最も遅い資源負荷積日を製造完了予定日として設定する。資源予約後の資源予約オーダ情報の内容を図37(e)に示す。

0170

次に、資源予約オーダ情報に基づいて、資源供給計画情報を作成する。具体的には、(1)資材供給計画情報のロット種別を「製造」に設定するとともに、購入計画の場合、「購入」に設定する。(2)資材供給計画情報の出荷予定日を資源予約オーダ情報製造完了予定日の翌日に設定する。さらに、(3)資材供給計画情報の引当済み数を「0」に設定する。(4)資材供給計画情報の未引当数を数量と同じに設定する。(5)その他を資源予約オーダ情報と同様にする。作成された資材供給計画情報の内容を図37(f)に示す。

0171

資材供給計画情報作成後は、構成部品の展開を行う。具体的には、以下の(1)と(2)とを条件に構成マスタから子部品構成情報を抽出する。条件:(1)構成マスタの親注番および親品番が資材供給計画情報の注番および品番であること、(2)依頼日時が構成マスタの開始日時以降で終了日以前であること。子部品構成情報抽出後の構成マスタの内容を図37(g)に示す。

0172

次に、資材供給オーダ情報の数量と各子部品構成情報の所要量とから各子部品の必要量を算出し、部材予約オーダ情報の作成を行う。部材予約オーダの作成は、資材供給計画情報と子部品構成情報とに基づいて、(1)部材予約オーダ情報の数量に子部品の必要量を設定する。さらに、(2)部材予約オーダ情報の納期に資材供給計画情報の製造開始予定日の前日を設定する。作成された部材予約オーダ情報の内容を図37(h)に示す。

0173

部材予約オーダ情報作成後は、部材予約を行う。部材予約は、部材予約オーダ情報を部材予約プロセッサに渡し、部材予約プロセッサが部材予約情報に以下の情報を設定する。部材予約プロセッサは、ステータスにおいて、部材予約オーダの全数量に対する部材予約が行われれば、ステータスを「確約」とし、行わなければ、「未確約」とする。部材予約プロセッサは、確約納期において、部材予約された納期を設定し、複数の部材予約情報がある場合、最も遅い部材予約日を確約納期に設定する。部材予約後の部材予約オーダ情報の内容を図37(i)に示す。

0174

次に、内取生産計画のプロセスについて説明する。図38は、内取生産計画の生成を示すフローチャートである。

0175

内取生産計画プロセスでは、資材供給オーダ情報を受けると、品目供給場所マスタを参照して必要数を生産ロットまとめ単位に置き換え、必要ロット数を算出する。内取生産計画プロセスでは、必要ロット数分の生産計画を繰り返し作成する。

0176

スケジュールタイプがバックワードの場合の内取生産計画は、資源負荷積開始日に製造開始予定日の前日を設定した後、工程展開マスタ1032を参照して工程展開を行い、資源必要量を算出する。そして、内取プロセッサ2148によって内取りを行い、資源予約プロセッサ2150によって資源負荷積開始日を起点にバックワードスケジュールで資源に引当て、資源負荷積開始日を1日ずつ減少させながら引当てを繰り返す。

0177

次に、内取生産計画プロセスでは、構成マスタ1022を参照して構成部品展開を行い、構成部品の最後まで部材予約を行う。具体的には、子部品の資材引当量を算出して部材予約プロセッサ2152で部材予約を繰り返す。

0178

スケジュールタイプがフォワードの場合の標準生産計画は、後述するように、工程展開以下と構成部品展開以下との順番がバックワードの場合と逆になる。つまり、構成マスタ1022を参照して構成部品展開を行い、構成部品の最後まで部材予約を行う。具体的には、子部品の資材引当量を算出して部材予約プロセッサ2152で部材予約を繰り返す。

0179

内取生産計画プロセスでは、工程展開マスタ1032を参照して工程展開を行い、資源必要量を算出し、資源負荷積開始日に子品目の最も遅い予約日の翌日を設定する。そして、内取りプロセッサ2148で内取りを行い、資源予約プロセッサ2150によって、資源負荷積開始日を起点にフォワードスケジュールで資源に引当て、資源負荷積開始日を1日ずつ増加させながら引当てを繰り返す。

0180

このように、バックワードスケジュールまたはフォワードスケジュールを行うと、オプション仕様品の生産計画登録情報をオプション仕様品の資材供給計画として登録する。

0181

図39は、バックワードスケジュールにおける内取生産計画の生成を示す図であり、資材供給オーダ情報の内容を図39(a)に示す。内取生産計画の生成では、必要ロット数(この場合は1)を資材供給オーダ情報から算出し、ロット番号に「PD001」を割り当てる。

0182

次に、以下の(1)〜(3)を条件に工程展開マスタ1032(図39(b)参照)から工程情報を抽出する。条件:(1)工程展開マスタ1032の注番と品番とが資材供給オーダの注番と品番とに一致すること、(2)工程展開マスタ1032の製造場所が材供給オーダの製造場所に一致すること、(3)依頼日時が工程展開マスタ1032の開始日時以降で工程展開マスタ1032の終了日時以前であること。

0183

工程情報抽出では、この工程展開マスタ1032から標準工程所要時間1000秒と特殊工程所要時間200秒とを算出する。

0184

次に、資源供給オーダ情報に基づいて、内取オーダ情報を作成する。具体的には、(1)内取情報の注番をブランク、すなわち標準仕様品を意味する内容に設定する。(2)内取オーダ情報の標準工程占有時間を数量分の資材供給オーダ情報の標準工程所要時間に設定する。さらに、(3)内取オーダ情報の資源負荷積開始日を資材供給オーダ情報の前日に設定し、その他の情報を資材供給オーダ情報と同じに設定する。作成された内取オーダ情報の内容を図39(c)に示す。

0185

内取オーダ情報を内取プロセッサへ渡すと、内取プロセッサは、内取オーダ情報の全数量に対する内取りが行われた場合、ステータスを「確約」とし、内取りが行われない場合、ステータスを「未確約」とする。また、製造開始予定日および製造完了予定日に内取りした計画ロットの製造開始予定日と製造完了予定日とを設定する。ステータスと予定日とが設定された内取オーダ情報を図39(d)に示す。

0186

次に、資源予約について説明する。資源予約では、最初に、資源予約オーダ情報を作成する。それには、ロットまとめ単位に資源予約オーダ情報を作成する。具体的には、(1)資源予約オーダ情報の数量にロットまとめ単位を設定する。(2)資源予約オーダ情報の標準工程占有時間に数量分の標準工程所要時間を設定する。さらに、(3)資源予約オーダ情報の特殊工程占有時間に数量分の特殊工程所要時間を設定する。(4)資源予約オーダ情報の資源負荷積開始日に納期の前日を設定する。作成された資源予約オーダ情報の内容を図39(e)に示す。

0187

資源予約オーダ情報作成後は、資源予約オーダ情報を資源予約プロセッサへ渡し、資源予約を行う。資源予約プロセッサは、資源予約オーダ情報に以下の情報を設定する。資源予約プロセッサは、資源予約オーダ情報の全数量に対する資源予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、資源予約が行われない場合、ステータスを「未確約」とする。また、製造開始予定日と製造完了予定日とに資源予約された資源負荷積日を設定する。たとえば、日跨りロットのように複数日にわたる資源予約が生じた場合には、最短資源負荷積日を製造開始予定日として設定し、最も遅い資源負荷積日を製造完了予定日として設定する。資源予約後の資源予約オーダ情報の内容を図39(f)に示す。

0188

次に、資源予約オーダ情報に基づいて、資源供給計画情報を作成する。具体的には、(1)資材供給計画情報のロット種別を「製造」に設定するとともに、購入計画の場合は「購入」に設定する。(2)資材供給計画情報の出荷予定日を資源予約オーダ情報製造完了予定日の翌日に設定する。さらに、(3)資材供給計画情報の引当済み数を「0」に設定する。(4)資材供給計画情報の未引当数を数量と同じに設定する。(5)その他を資源予約オーダ情報と同様にする。作成された資材供給計画情報の内容を図39(g)に示す。

0189

資材供給計画情報作成後は、構成部品展開を行う。構成部品展開では、以下の(1)と(2)とを条件に構成マスタから子部品構成情報を抽出する。条件には、(1)構成マスタの親注番と親品番とが資材供給計画情報の注番と品番とに一致すること、(2)依頼日時が構成マスタの開始日時以降で終了日以前であること。子部品構成情報抽出後の構成マスタの内容を図39(h)に示す。構成部品展開では、資材供給オーダ情報の数量と各子部品構成情報の所要量とから各子部品の必要量を算出する。

0190

次に、部材予約オーダ情報の作成を行うとともに、部材予約を行う。部材予約オーダの作成では、資材供給計画情報と子部品構成情報とに基づいて、(1)部材予約オーダ情報の数量に子部品の必要量を設定する。さらに、(2)部材予約オーダ情報の納期に資材供給計画情報の製造開始予定日の前日を設定する。作成された部材予約オーダ情報の内容を図39(i)に示す。

0191

部材予約では、部材予約オーダ情報を部材予約プロセッサに渡し、部材予約プロセッサが部材予約情報に以下の情報を設定する。部材予約オーダの全数量に対する部材予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、部材予約が行われない場合、ステータスを「未確約」とする。また、確約納期に部材予約された納期を設定する。複数の部材予約情報がある場合には、最も遅い部材予約日を確約納期として設定する。ステータスと予約日とが設定された部材予約オーダ情報の内容を図39(j)に示す。

0192

図40は、資源予約を示すフローチャートである。資源予約プロセッサ2150は、資源予約オーダ情報を受けると、資源を参照して資源予約を行い、資源を更新する。

0193

図41は、資源予約を示す図であり、資源予約オーダ情報の内容を図41(a)に示す。資源予約プロセッサは、資源予約オーダ情報を受けると、以下の(1)〜(3)を条件に資源情報から引当て先資源を検索する。条件:(1)資源情報の製造場所が資源予約オーダ情報の製造場所と一致すること、(2)資源情報の稼働日資源が予約オーダ情報の資源負荷積開始日であること、(3)資源情報の引当可能時間が資源予約オーダ情報の標準工程占有時間と特殊工程占有時間との和以上であること。ただし、それらの条件を満たさない場合は、翌稼働日の資源情報を検索し、その引当て済み時間が0であることを条件として日跨りによる資源引当てを許可する。資源情報の引当時間が0であっても、受注に基づく引当ての場合は、最大引当て時間の範囲で引当てが可能である。引当て前の資源情報の内容を図41(b)に示し、引当て後の資源情報の内容を図41(c)に示す。

0194

資源予約プロセッサは、資源予約オーダ情報および引当て先資源に基づき、資源予約情報を作成する。作成された資源予約情報の内容を図41(d)に示す。

0195

資源予約プロセッサは、資源予約情報に基づき、資源予約オーダ情報にステータスを設定する。具体的には、資源予約オーダ情報兼資材供給計画情報の全数量に対する資源予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、資源予約が行われない場合、ステータスを「未確約」に設定する。また、製造開始予定日と製造完了予定日とに資源予約された資源負荷積日を設定する。たとえば、日跨りロットのような複数の資源予約情報がある場合は、最短資源負荷積日を製造開始予定日として設定し、最も遅い資源負荷積日を製造完了予定日として設定する。ステータスと予定日とが設定された資源予約オーダ情報の内容を図41(e)に示す。

0196

図42は、内取りのプロセスを示すフローチャートである。内取プロセッサ2148は、内取オーダ情報を受けると、オプション品計画追加に伴う標準仕様品計画の縮小数量を算出する。内取プロセッサ2148は、標準仕様品の資材供給計画を参照して内取先ロットを抽出し、資材供給計画減少のプロセスへ移る。

0197

図43は、内取りのプロセスを示す図であり、内取オーダ情報の内容を図43(a)に示し、資材供給計画情報の内容を図43(b)に示す。内取プロセッサ2148は、内取オーダ情報を受けた場合、以下の(1)〜(5)を条件に資材供給計画情報から内取先ロットを抽出する。条件:(1)資材供給計画のロット種別が「製造」であること、(2)資材供給計画情報の注番と品番とが内取オーダ情報の注番と品番とに一致すること、(3)資材供給計画情報の資源負荷積開始日が内取オーダ情報の資源負荷積開始日であること、(4)資材供給計画情報の引当済数が数量から計画減少数を減少させた数量以上であること、(5)資材供給計画情報の標準工程占有時間が内取オーダ情報の標準工程占有時間以上であること。なお、計画縮小数は、以下の式によって算出した数である。

0198

図43(c)は、資材供給計画減少オーダ情報の内容を示す。資材供給計画減少オーダ情報と計画情報とは、資材供給計画減少プロセッサへ渡される。資材供給計画減少プロセッサは、内取先計画ロットの資材供給計画数を減少させる。

0199

資材供給計画減少プロセッサは、内取オーダ情報にステータスを設定する。内取オーダ情報の全数量に対する内取りが行われた場合、ステータスを「確約」とし、内取りが行われない場合、ステータスを「未確約」とする。また、製造開始予定日と製造完了予定日とに内取りされた計画ロットの製造開始予定日と製造完了予定日とを設定する。ステータスと予定日とが設定された内取オーダ情報の内容を図43(d)に示す。

0200

図44は、部材予約を示すフローチャートである。図44(b)では、生産計画計画をより詳細に示している。部材予約プロセッサ2152は、部材予約オーダ情報が送られると、需給経路マスタおよび品目供給場所マスタを参照して需給経路および需給時期の調整を行う。

0201

ここで、納期が当日からN日、すなわち標準リードタイム以前ならば、バックワードで、納期から当日までの資材供給計画へ引当てて子部品の資材供給計画の引当情報を更新し、部材予約情報を作成する。未予約数があれば、在庫を参照し、部材予約情報を作成して在庫の引当情報を更新する。さらに、未予約数があれば、納期を起点にバックワードスケジュールで資材供給計画を生成し、部材予約情報を作成して子部品の資材供給計画の引当情報を更新する。

0202

希望納期が当日からN日よりも後である場合は、子部品の資材供給計画を参照し、バックワードで納期から当日(本日)までの子部品の資材供給計画へ引き当てて子部品の資材供給計画の引当情報を更新し、部材予約情報を作成する。未予約数があれば、納期を起点にバックワードスケジュールで子部品の資材供給計画を生成し、部材予約情報を作成して子部品の資材供給計画の引当情報を更新する。

0203

計画に当たって標準仕様品である場合(注番なしの場合)は、標準生産計画プロセッサにより計画を作成する。オプション仕様品である場合(注番ありの場合)は、内取型生産計画プロセッサにより計画を作成する。

0204

図45は、部材予約のプロセスを示す図であり、部材予約オーダ情報の内容を図45(a)に示す。部材予約プロセッサ2152は、図45(b)に示す需給経路マスタを参照し、出荷場所に対する製造場所を決定する。オプション品目の場合は、標準仕様品(注番がブランク)のレコードを参照する。たとえば、需要場所が組立L01なら、品番「b1」の供給場所が加工L02となる。また、部材予約オーダ情報の納期と需給経路マスタの需給経路リードタイムとによって製造納期を算出する。この例では、2001年7月3日の1日前として2001年7月2日を算出する。

0205

部材予約プロセッサ2152は、納期(上位計画ロットの使用予定日)と、N日(標準製造リードタイム)とを比較し、適時供給予約を行う。たとえば、納期が当日の場合は、在庫を引当てる。納期が「当日+N日」以内の場合は、「当日+N日」以内の計画に引当てる。納期が当日からN日を超えている場合は、「当日+N日」から納期までの計画に引当てる。N日(標準製造リードタイム)は、品目と製造場所によって決定されるため、品目供給場所マスタに格納されている。オプション品目の場合は、標準仕様品(注番がブランク)のレコードを参照する。品目供給場所マスタの内容を図45(c)に示す。

0206

部材予約オーダ情報の数量がロットまとめ単位数、たとえば200個以上であって1ロットだけでは部材予約が満たされない場合は、適時供給の優先順位に従い、複数の計画ロットに分割して引当てを行う。

0207

標準仕様品で引当てを行うケースの大部分は、部品予約オーダ情報を既存計画または在庫へ引当てることである。すなわち、以下の(1)〜(4)を条件に資材供給計画情報または在庫情報から引当て先ロットを抽出する。なお、資材供給計画情報と在庫情報とが有する項目の種類は実質的に同一である。条件:(1)資材供給計画情報と在庫情報との注番と品番とが部材予約オーダ情報の注番と品番とに一致すること、(2)資材供給計画情報と在庫情報との出荷場所が部材予約オーダ情報の出荷場所に一致すること、(3)資材供給計画情報と在庫情報との出荷予定日が部材予約オーダ情報の納期以前であること、(4)資材供給計画情報と在庫情報との未引当数が0を超えること。引当て先ロット抽出後の資材供給計画情報の内容を図45(d)に示す。

0208

オプション仕様品で引当てを行うケースの大部分は、部品予約オーダ情報を生産計画作成後に計画へ引当てることである。引当先ロットが存在しない場合は、生産計画(資材供給計画情報)を作成する。部材予約オーダ情報から資材供給オーダ情報を基に作成する。作成された資材供給オーダ情報の内容を図45(e)に示す。この資材供給オーダ情報を生産計画作成プロセスへ渡し、引当先ロットを確保する。ここで、注番なしの場合は、標準生産計画作成プロセスへ渡す。注番ありの場合は、内取型生産計画作成プロセスへ渡す。

0209

部材予約プロセッサ2152は、引当先ロットを更新する。更新前の資材供給計画情報の内容を図45(f)に示し、更新後の資材供給計画情報の内容を図45(g)に示す。

0210

部材予約プロセッサ2152は、引当先ロットに基づき、部材予約情報を作成する。具体的には、(1)部材予約情報の引当先ロット番号に引当先ロットの番号を設定する。(2)部材予約情報の部材予約日に引当先ロットの出荷予定日を設定する。さらに、(3)部材予約情報の引当数に引当先ロットへ割り当てられた数量を設定する。引当て先が複数ある場合は、引当連番(たとえば、1、2、3、・・・)によって複数の部材予約情報が同一部材について作成される。作成された部材予約情報に内容を図45(h)に示す。

0211

部材予約プロセッサ2152は、部材予約オーダ情報と部材予約情報とに基づき、部材予約オーダにステータスを設定する。具体的には、部材予約オーダ情報の全数量に対する出荷予約が行われた場合、ステータスを「確約」とし、出荷予約が行われない場合、ステータスを「未確約」とする。また、部材予約プロセッサ2152は、部材予約された納期を設定する。ここで、複数の部材予約情報がある場合は、最も遅い部材予約日を設定する。ステータスと予約日とが設定された部材予約オーダ情報の内容を図45(i)に示す。

0212

次に、資材供給計画減少のプロセスについて説明する。図46は、資材供給計画減少のプロセスを示すフローチャートである。資源予約減少プロセッサ2184は、資材供給計画減少オーダ情報と資材供給計画情報とを受けると、標準仕様品計画縮小に伴う資源開放を資源予約情報の最後まで繰り返し行う。また、部材予約減少プロセッサ2184は、標準品計画縮小に伴う部材開放を部材予約情報の最後まで繰り返し行う。そして、資源供給計画の計画縮小を行い、その結果を資材供給計画に記録する。

0213

図47は、資源供給計画減少のプロセスを示す図であり、資源供給計画減少オーダ情報の内容を図47(a)に示し、資源供給計画情報の内容を図47(b)に示す。

0214

資源予約減少プロセッサ2184は、以下の(1)〜(3)を条件に資源予約情報(図47(c)参照)を検索する。条件:(1)資源予約情報のロット番号が資材供給計画情報のロット番号に一致すること、(2)資源予約情報の製造場所が資材供給計画情報の製造場所に一致すること、(3)資源予約情報の資源占有日が資材供給計画情報の製造開始予定日であること。

0215

資源予約減少プロセッサ2184は、資材減少オーダ情報の計画減少数に資源予約情報の資源所要量、すなわち1000秒を乗算し、資源予約減少時間を算出する。資源予約減少プロセッサ2184は、資源予約と資源予約減少時間とに基づき、資源予約減少オーダ情報を作成する。作成された資源予約減少オーダ情報の内容を図47(d)に示す。資源予約減少プロセッサ2184は、資源予約オーダ情報を資源予約減少プロセスへ渡し、資源予約減少を行う。

0216

部材予約減少プロセッサは、部材予約情報のロット番号が資材供給計画情報のロット番号であることを条件として、部材予約情報(図47(e)参照)を検索する。

0217

部材予約減少プロセッサは、資材減少オーダ情報の計画縮小数に部材予約情報の資材所要量、すなわち2を乗算し、部材予約減少数を算出する。部材予約減少プロセッサは、部材予約情報と部材予約減少数とに基づき、部材予約減少オーダ情報を作成する。作成された部材予約減少オーダ情報の内容を図47(f)に示す。

0218

部材予約減少プロセッサは、部材予約減少オーダ情報を部材予約減少プロセスへ渡し、部材予約減少を行う。部材予約減少プロセッサは、資材減少オーダ情報に基づき、資材供給計画情報を更新する。更新前の資材供給計画情報の内容を図47(g)に示し、更新後の資材供給計画情報の内容を図47(h)に示す。

0219

次に、資源予約減少のプロセスについて説明する。図48は、資源予約減少のプロセスを示すフローチャートである。資材予約減少プロセスでは、資源減少オーダ情報と資源予約情報とを受けると、資源予約情報を更新記録する。資材予約減少プロセスでは、引当て先の資源情報を参照して資源情報を更新記録する。

0220

図49は、資源予約減少のプロセスを示す図であり、資源予約減少オーダ情報の内容を図49(a)に示す。資源予約減少プロセスでは、資源予約減少オーダ情報の資源予約減少時間に基づき、資源予約情報を更新する。更新前の資源予約情報の内容を図49(b)に示し、更新後の資源予約情報の内容例を図49(c)に示す。

0221

部材予約減少プロセッサは、以下の(1)と(2)とを条件に資源情報から引当先資源を検索する。条件:(1)資源情報の製造場所が資源予約情報の製造場所であること、(2)資源情報の稼働日が資源予約情報の資源占有日であること。引当先資源を更新する前の資源情報の内容を図49(d)に示し、引当先資源を更新した資源情報の内容を図49(e)に示す。

0222

次に、部材予約減少のプロセスについて説明する。図50は、部材予約減少を示すフローチャートである。部材予約減少プロセスでは、部材予約減少オーダ情報と部材予約情報とを受けると、部材予約情報を記録し、子部品の在庫または子部品の資材供給計画を参照して引当て先の在庫または資材供給計画を記録する。そして、資材供給計画減少プロセスへ移る。

0223

図51は、部材予約減少のプロセスを示す図であり、部材予約減少オーダ情報の内容を図51(a)に示す。部材予約減少プロセスでは、部材予約減少オーダ情報の部材予約減少数に基づき、部材予約情報を更新する。更新前の部材予約情報の内容を図51(b)に示し、更新後の部材予約情報の内容を図51(c)に示す。

0224

部材予約減少プロセスでは、資材供給計画情報または在庫情報のロット番号が部材予約情報の引当先ロット番号であることを条件とし、引当て先の資材供給計画情報または在庫情報を検索する。部材予約減少プロセスでは、部材予約減少オーダ情報の部材予約減少数に基づき、引当先の資材供給計画情報または在庫情報を更新する。更新前の資材供給計画情報の内容を図51(d)に示し、更新後の資材供給計画情報の内容を図51(e)に示す。

0225

部材予約減少プロセスでは、部材予約減少に伴い、資材供給計画の計画縮小を行う。作成された資材供給計画減少オーダ情報の内容を図51(f)に示す。部材予約減少プロセスでは、資材供給計画減少オーダ情報および資材供給計画情報を資材供給計画プロセスへ渡し、引当て先の資材供給計画を縮小する。

0226

次に、出荷予約減少のプロセスについて説明する。図52は、出荷予約減少のプロセスを示すフローチャートである。出荷予約減少プロセスでは、出荷予約減少オーダ情報と出荷予約情報とを受けると、出荷予約情報を更新記録する。出荷予約減少プロセスでは、在庫または資材供給計画を参照して引当て先の在庫または資材供給計画を更新し、資材供給計画減少プロセスへ移る。

0227

図53は、出荷予約減少のプロセスを示す図であり、出荷予約オーダ情報の内容を図53(a)に示す。出荷予約減少プロセスでは、出荷予約減少オーダ情報の出荷予約減少数に基づき、出荷予約情報を更新する。更新前の出荷予約情報の内容を図53(b)に示し、更新後の出荷予約情報の内容を図53(c)に示す。

0228

出荷予約減少プロセスでは、資材供給計画情報または在庫情報のロット番号が出荷予約情報の引当先ロット番号であることを条件とし、引当て先の資材供給計画情報または在庫情報を検索する。出荷予約減少プロセスでは、出荷予約減少オーダ情報の出荷予約減少数に基づき、引当先ロットを更新する。更新前の資材供給計画情報の内容を図53(d)に示し、更新後の資材供給計画情報の内容を図53(e)に示す。

0229

出荷予約減少プロセスでは、出荷予約減少に伴い、資材供給計画の計画縮小を行う。資材供給計画減少オーダ情報の内容を図53(f)に示す。出荷予約減少プロセスでは、資材供給計画減少オーダ情報と計画情報とを資材供給計画減少プロセスへ渡し、引当先計画ロットの資材供給計画数を減少する。

0230

なお、統合型生産座席予約システムの計画情報に基づいて製造される製品には、オプション仕様品および標準仕様品があり、前述のように、オプション仕様品は受注型生産座席予約システムを介して生産計画が作成され、後述するように、標準仕様品は、見込型生産座席予約システムを介して計画生産または後補充生産によって生産計画が作成される。

0231

見込型生産予約システムでは、現実の受注に拘わらず、需要予測等に基づき、後補充生産または計画生産による生産計画を作成する機能も有する。

0232

後補充生産では、在庫すべき製品の数を定めておき、常にこの数を維持するように生産を行う。たとえば、在庫数の上限値および下限値を設定しておき、有効在庫が設定した下限を下回ったとき、設定した上限を目標に製品を生産し、在庫数を維持するようにする。有効在庫には、実際の在庫数のみならず、スケジュールされた計画のうちの引当てのないもの(将来在庫)が含まれる。

0233

図54は、後補充生産オーダ投入のプロセスを示すフローチャートである。後補充生産プロセスでは、あらかじめ、品目マスタを参照し、各標準品目から後補充生産対象品目を抽出しておく。そして、後補充生産対象品目について、現在から将来に向かって、すなわち、現在からN日以降までの各日における生産計画を作成している。

0234

後補充生産オーダ投入プロセッサ2170は、標準仕様品の資材供給計画と標準品の在庫とを参照し、各後補充生産対象品目の有効在庫状況を調べる。後補充生産オーダ投入プロセッサ2170は、品目供給場所マスタを参照し、有効在庫状況の推移が品目供給場所マスタの基準在庫を最も下回る品目を抽出する。そして、スケジュールタイプをバックワードとして、標準生産計画作成プロセッサによって標準仕様品の資材供給計画を更新する。

0235

計画生産とは、たとえば長期的な需要見通しが立つ製品について、長期的な需要予測数に基づき、事前に日々の生産計画を立てて生産することである。生産ロットまとめ単位を大きくして段取り変更回数を最小限にし、生産効率を上げる点に特徴がある。

0236

図55は、計画生産オーダ投入のプロセスを示すフローチャートである。計画生産プロセスでは、あらかじめ、需要予測に基づき、各生産ラインにおける各計画生産対象品目の需要予測数を抽出しておく。計画生産プロセスでは、計画生産対象品目について、現在から将来に向かって、すなわち、現在から需要予測期間まで生産ラインにおける日次生産計画を作成する。

0237

計画生産オーダ投入プロセッサ2172は、標準仕様品の資材供給計画と標準仕様品の在庫とを参照し、各品目ごとに需要予測期間の未引当累計を調べ、これを需要予測数から減算することにより、正味生産必要量を算出する。計画生産オーダ投入プロセッサ2172は、品目供給場所マスタを参照して各品目ごとに生産ロットまとめ単位を抽出し、正味生産必要量から需要予測期間における必要生産ロット数を算出する。さらに、同一生産ラインにおける各品目の必要ロット数に基づき、各品目の生産サイクルを決定する。たとえば、ある製品を1ヶ月に4ロット生産する場合は、1生産サイクルが約1週間となる。計画生産オーダ投入プロセッサ2172は、各品目の生産サイクルに基づき、同一生産ラインにおける各品目の生産順番を決定する。スケジュールタイプをフォワードとして、標準生産計画作成プロセッサによって標準仕様品の生産計画を立案する。

発明の効果

0238

本発明にかかる生産管理システムおよび生産管理方法によれば、部品構成および製造工程(生産仕様)を異なる製品間で最大限共有化し、オプション(受注仕様)に基づく構成部品と製造工程とを自動で作成することができる。このため、受注から生産計画作成までの所要時間を大幅に短縮することが可能になる。これにより、納期回答に要する時間が短縮され、従来例よりも受注の機会が増大する。

0239

このシステムおよび方法によれば、生産資源と資材とを最大限共有化し、オプション仕様品と標準仕様品とを同一の生産ラインで生産する生産計画を作成することができる。このため、受注引当てのない計画生産と後補充生産のために占有されている資材および資源とを受注引当てのあるオプション仕様品の生産計画作成のために利用することができる。ゆえに、このシステムおよび方法では、資材の過剰在庫、過剰な資源の保持を防止することができ、生産効率が向上し、製品を廉価に生産することができる。

0240

このシステムおよび方法では、生産計画へ及ぼす影響を最小限にしつつ、標準仕様品とオプション仕様品とを同一の生産ラインで連続的に生産できる生産計画を迅速に作成することができる。このため、標準仕様品の生産ラインが有する生産効率を損なうことはなく、オプション仕様品の生産計画を作成することができる。ゆえに、オプション仕様品の生産コストを低下させることができる。

0241

このシステムおよび方法では、経験や勘に頼らず生産計画の実行性を確保した正確な生産計画が立てられるので、生産者が発注者に正確な納期を確約できる。ゆえに、顧客の信頼を獲得することができる。また、この生産管理システムでは、顧客の指定した仕様、納期、数量に基づき、作成した最適な生産計画を作成し、それを短期間に提示することができる。

0242

このシステムおよび方法では、データに基づいた合理的な生産計画が立てられるので、納期が厳格であっても、納期の遊び(余裕)を最低限にすることができ、早い納期の見込を顧客に提示することができる。

図面の簡単な説明

0243

図1生産管理システムの一例を示す概念図。
図2標準製品の構成を示す図。
図3オプション製品の構成を示す図。
図4図2の標準製品のスケジューリングを示す図。
図5図3のオプション製品のスケジューリングを示す図。
図6生産管理システムのデータの連携を示す図。
図7生産管理システムの概要を示すシステム資源図。
図8受注型オーダ生成システムの詳細を示すシステム資源図。
図9BOM生成システムの詳細を示すシステム資源図。
図10登録時における統合生産座席予約システムのシステム資源図。
図11変更または削除を示す統合生産座席予約システムのシステム資源図。
図12納期見積依頼のプロセスを示すフローチャート。
図13品目単価マスタの内容を示す図。
図14仕様マスタの内容を示す図。
図15標準仕様マスタの内容を示す図。
図16オプション仕様マスタの内容を示す図。
図17オプション情報と価格見積情報との内容を示す図。
図18納期見積依頼情報兼納期見積回答情報の内容を示す図。
図19品目マスタの内容を示す図。
図20構成マスタの内容を示す図。
図21構成変換マスタの内容を示す図。
図22BOM生成のプロセスを示すフローチャート。
図23構成情報の生成に関するデータの内容を示す図。
図24構成変換前の標準製品の部品構成と構成変換後のオプション製品の部品構成を対比して示す図。
図25工程マスタの内容を示す図。
図26工程展開マスタの内容を示す図。
図27工程変換マスタの内容を示す図。
図28工程情報の生成を示す図。
図29バージョンの生成を示す図。
図30工程変換前の標準製品工程と工程変換後のオプション製品工程とを対比して示す図。
図31受注予約のプロセスを示すフローチャート。
図32登録の場合の受注予約を示す図。
図33削除の場合の受注予約を示す図。
図34出荷予約のプロセスを示すフローチャート。
図35出荷予約を示す図。
図36標準品生産の計画生成のプロセスを示すフローチャート。
図37標準生産計画の生成を示す図。
図38内取型生産の計画生成の生成を示すフローチャート。
図39内取生産計画の生成を示す図。
図40資源予約のプロセスを示すフローチャート。
図41資源予約を示す図。
図42内取りのプロセスを示すフローチャート。
図43内取りのプロセスを示す図。
図44部材予約のプロセスを示すフローチャート。
図45部材予約のプロセスを示す図。
図46資材供給計画減少のプロセスを示すフローチャート。
図47資材供給計画減少のプロセスを示す図。
図48資源予約減少のプロセスを示すフローチャート。
図49資源予約減少のプロセスを示す図。
図50部材予約減少のプロセスを示すフローチャート。
図51部材予約減少のプロセスを示す図。
図52出荷予約減少のプロセスを示すフローチャート。
図53出荷予約減少のプロセスを示す図。
図54後補充生産オーダ投入のプロセスを示すフローチャート。
図55計画型生産オーダ投入のプロセスを示すフローチャート。

--

0244

1011品目単価マスタ
1012仕様マスタ
1013標準仕様マスタ
1014オプション仕様マスタ
1021品目マスタ
1022構成マスタ
1023 構成変換マスタ
1031工程マスタ
1032工程展開マスタ
1033 工程変換マスタ
1041バージョン管理マスタ
2005 後補充生産オーダ生成プロセッサ
2006計画生産オーダ生成プロセッサ
2011納期見積依頼プロセッサ
2012価格見積プロセッサ
2021構成情報生成プロセッサ
2031工程情報生成プロセッサ
2032バージョン生成プロセッサ
2041統合生産座席予約プロセッサ
2142受注予約プロセッサ
2144出荷予約プロセッサ
2146 内取型生産計画生成プロセッサ
2148 内取プロセッサ
2150資源予約プロセッサ
2152 部材予約プロセッサ
2160標準生産計画生成プロセッサ
2170 後補充生産オーダ投入プロセッサ
2172 計画生産オーダ投入プロセッサ
2180 出荷予約減少プロセッサ
2182資材供給計画減少プロセッサ
2184 資源予約減少プロセッサ
3011オプション情報
3012 価格見積情報
3013 納期見積依頼情報
3015 納期見積回答情報
3016 バージョン登録情報

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