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技術 製造ライン設計方法及びその装置並びに工程設計方法

出願人 株式会社東芝
発明者 大内俊弘藤田信幸
出願日 2001年7月27日 (19年5ヶ月経過) 出願番号 2001-228198
公開日 2003年2月14日 (17年10ヶ月経過) 公開番号 2003-044115
状態 未査定
技術分野 数値制御 特定用途計算機 CAD 総合的工場管理
主要キーワード 割付表 製造資源 評価出力 近接関係 コスト分析 設計諸元 工程設定 累積台数
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (18)

課題

製造ラインの各プロセス間で扱う情報を一元化することで生産性の高い製造ラインを短期間で設計すること。

解決手段

工程設計レイアウト設計及び生産能力設計の相互間において製品製造データベース7を介して各情報の受け渡しを行ない、少なくとも製品の形状及び製品の部品構成情報に基づいて工程フローを作成し、この工程フローと、製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報と、製品を製造する場所の制約条件とに基づいて製造資源をレイアウト配置し、このレイアウト設計結果と製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動き再現し、製造ラインの生産能力を求める。

概要

背景

製造ラインの設計のプロセスは、先ずは製品設計図面を基に製品を試作しながら工程フローを決定し、次にこの工程を実現するための製造資源、例えば設備作業者治工具、搬送手段などの割り付け所要量の計算とを行ない、次に製造資源の配置を行ない、次に製造工程の生産能力の評価の手順で行なわれる。

概要

製造ラインの各プロセス間で扱う情報を一元化することで生産性の高い製造ラインを短期間で設計すること。

工程設計レイアウト設計及び生産能力設計の相互間において製品・製造データベース7を介して各情報の受け渡しを行ない、少なくとも製品の形状及び製品の部品構成情報に基づいて工程フローを作成し、この工程フローと、製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報と、製品を製造する場所の制約条件とに基づいて製造資源をレイアウト配置し、このレイアウト設計結果と製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動き再現し、製造ラインの生産能力を求める。

目的

そこで本発明は、製造ラインの各プロセス間で扱う情報を一元化することで生産性の高い製造ラインを短期間で設計できる製造ライン設計方法及びその装置並びに工程設計方法を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
2件
牽制数
3件

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請求項1

製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計工程と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備作業者等からなる製造資源情報を割り当てる割当工程と、前記工程設計工程及び前記割当工程とを経ることにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価工程と、を備えたことを特徴とする製造ライン設計方法

請求項2

製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計工程と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源の情報を割り当てる割当工程と、前記製造資源を所定条件に基づいてレイアウト配置するレイアウト設計工程と、前記工程設計工程、前記割当工程及び前記レイアウト設計工程とを経ることにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価工程と、を備えたことを特徴とする製造ライン設計方法。

請求項3

製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計方法において、前記部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて、子となる部品から親となる部品へ組み立てるように順序を決定することを特徴とする工程設計方法。

請求項4

前記組み立ての親子関係に基づいて前記部品の形状及び組み立て方向から組立性を評価して組立工数を算出することを特徴とする請求項3記載の工程設計方法。

請求項5

前記製品の形状から加工部位を認識し、加工工数見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出することを特徴とする請求項1又は2記載の製造ライン設計方法。

請求項6

前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から製造資源所要量を算出することを特徴とする請求項1又は2記載の製造ライン設計方法。

請求項7

前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から算出された製造資源所要量と、前記部品構成素材費と、人件費とから前記製品一個当り製造原価を算出することを特徴とする請求項1または請求項2記載の製造ライン設計方法。

請求項8

前記レイアウト設計工程は、前記製品に対する台数累積台数との関係を求め、この関係から所定の割合を占める前記製品をレイアウトを行なう前記製品として決定する製品・台数分析工程と、この工程で決定された前記製品の前記工程フロー及び前記製品の数量に基づいて工程間の搬送距離搬送回数とを算出する流れ分析工程と、前記製品製造の各工程間の距離の近接関係重み付けして前記工程間の相関を分析するエリア相関工程と、前記流れ分析工程により算出された前記搬送距離と前記搬送回数と、前記エリア相関工程により分析された重み付けとに基づいて前記製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトするレイアウト作成工程と、このレイアウト作成工程により作成された前記レイアウトを用いて前記工程フローと前記製品の数量とに基づいて搬送経路動線により表現する動線分析工程と、を有することを特徴とする請求項2記載の製造ライン設計方法。

請求項9

前記評価工程は、前記製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現することによって少なくともスループットリードタイム仕掛かり、稼働率を求めることを特徴とする請求項1又は2記載の製造ライン設計方法。

請求項10

製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計工程と、少なくとも前記工程フロー情報、前記各工程への割付可能な装置や作業者等からなる製造資源の一覧情報及び前記各製造資源への割付可能な作業者の一覧情報等からなる工程設計情報と、少なくとも製品名、着工日納期を指示した生産情報とを入力すると共に、前記製造資源情報および前記作業者の各割当アルゴリズムを指定し、前記生産情報と前記アルゴリズムとに基づいて生成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価工程と、を備えたことを特徴とする製造ライン設計方法。

請求項11

製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計手段と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源情報を割り当てる割当手段と、前記工程設計手段及び前記割当手段とにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価手段と、を備えたことを特徴とする製造ライン設計装置

請求項12

製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計手段と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源の情報を割り当てる割当手段と、前記製造資源を所定条件に基づいてレイアウト配置するレイアウト設計手段と、前記工程設計手段、前記割当手段及びレイアウト設計手段とにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価手段と、を備えたことを特徴とする製造ライン設計装置。

請求項13

製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計手段と、少なくとも前記工程フロー情報、前記各工程への割付可能な装置や作業者等からなる製造資源の一覧情報及び前記各製造資源への割付可能な作業者の一覧情報等からなる工程設計情報と、少なくとも製品名、着工日、納期を指示した生産情報とを入力すると共に、前記製造資源情報および前記作業者の各割当アルゴリズムを指定し、前記生産情報と前記アルゴリズムとに基づいて生成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価手段と、を備えたことを特徴とする製造ライン設計装置。

技術分野

0001

本発明は、製品を製造する設備作業者などの割付けを行なって製造ラインを設計する製造ライン設計方法及びその装置並びに工程設計方法に関する。

背景技術

0002

製造ラインの設計のプロセスは、先ずは製品の設計図面を基に製品を試作しながら工程フローを決定し、次にこの工程を実現するための製造資源、例えば設備、作業者、治工具、搬送手段などの割り付け所要量の計算とを行ない、次に製造資源の配置を行ない、次に製造工程の生産能力の評価の手順で行なわれる。

発明が解決しようとする課題

0003

しかしながら、上記製造ライン設計では、各プロセスがそれぞれの部門各専門家に分散されて設計され、しかも各プロセスで扱っている各情報が相互に異なったものとなっている。

0004

このような事から上記プロセスは、それぞれの部門の各専門家のノウハウと、これら専門家の各個人の持っている情報によって決定されることから各プロセス間で扱う情報の間で食い違いが生じる。

0005

このため、プロセスの後戻りが発生し、設計期間を長くする原因となっている。又、設計された製造ライン諸元が必ずしも製造資源の能力最大限に発揮させるものでなかった。このような事から設計した製造ラインを設置した後、この製造ラインを改善するための活動に多くの労力を費やしている。

0006

そこで本発明は、製造ラインの各プロセス間で扱う情報を一元化することで生産性の高い製造ラインを短期間で設計できる製造ライン設計方法及びその装置並びに工程設計方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0007

第1の本発明は、製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計工程と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源情報を割り当てる割当工程と、前記工程設計工程及び前記割当工程とを経ることにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価工程とを備えたことを特徴とする製造ライン設計方法である。

0008

第2の本発明は、製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計工程と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源の情報を割り当てる割当工程と、前記製造資源を所定条件に基づいてレイアウト配置するレイアウト設計工程と、前記工程設計工程、前記割当工程及び前記レイアウト設計工程とを経ることにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価工程とを備えたことを特徴とする製造ライン設計方法である。

0009

第3の本発明は、製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計方法において、前記部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて、子となる部品から親となる部品へ組み立てるように順序を決定することを特徴とする工程設計方法である。

0010

第4の本発明は、上記第3の本発明の工程設計方法において、前記組み立ての親子関係に基づいて前記部品の形状及び組み立て方向から組立性を評価して組立工数を算出することを特徴とする。

0011

第5の本発明は、上記第1又は第2の本発明の製造ライン設計方法において、前記製品の形状から加工部位を認識し、加工工数見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出することを特徴とする。

0012

第6の本発明は、上記第1又は第2の本発明の製造ライン設計方法において、前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から製造資源所要量を算出することを特徴とする。

0013

第7の本発明は、上記第1又は第2の本発明の製造ライン設計方法において、前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から算出された製造資源所要量と、前記部品構成素材費と、人件費とから前記製品一個当り製造原価を算出することを特徴とする。

0014

第8の本発明は、上記第2の本発明の製造ライン設計方法において、前記レイアウト設計工程は、前記製品に対する台数累積台数との関係を求め、この関係から所定の割合を占める前記製品をレイアウトを行なう前記製品として決定する製品・台数分析工程と、この工程で決定された前記製品の前記工程フロー及び前記製品の数量に基づいて工程間の搬送距離搬送回数とを算出する流れ分析工程と、前記製品製造の各工程間の距離の近接関係重み付けして前記工程間の相関を分析するエリア相関工程と、前記流れ分析工程により算出された前記搬送距離と前記搬送回数と、前記エリア相関工程により分析された重み付けとに基づいて前記製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトするレイアウト作成工程と、このレイアウト作成工程により作成された前記レイアウトを用いて前記工程フローと前記製品の数量とに基づいて搬送経路動線により表現する動線分析工程とを有することを特徴とする。

0015

第9の本発明は、上記第1又は第2の本発明の製造ライン設計方法において、前記評価工程は、前記製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現することによって少なくともスループットリードタイム仕掛かり、稼働率を求めることを特徴とする。

0016

第10の本発明は、製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計工程と、少なくとも前記工程フロー情報、前記各工程への割付可能な装置や作業者等からなる製造資源の一覧情報及び前記各製造資源への割付可能な作業者の一覧情報等からなる工程設計情報と、少なくとも製品名、着工日納期を指示した生産情報とを入力すると共に、前記製造資源情報および前記作業者の各割当アルゴリズムを指定し、前記生産情報と前記アルゴリズムとに基づいて生成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価工程とを備えたことを特徴とする製造ライン設計方法である。

0017

第11の本発明は、製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計手段と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源情報を割り当てる割当手段と、前記工程設計手段及び前記割当手段とにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価手段とを備えたことを特徴とする製造ライン設計装置である。

0018

第12の本発明は、製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計手段と、前記工程フローの各工程に前記製品を製造するための設備、作業者等からなる製造資源の情報を割り当てる割当手段と、前記製造資源を所定条件に基づいてレイアウト配置するレイアウト設計手段と、前記工程設計手段、前記割当手段及びレイアウト設計手段とにより作成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価手段とを備えたことを特徴とする製造ライン設計装置である。

0019

第13の本発明は、製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて前記製品を製造するための工程フローを作成する工程設計手段と、少なくとも前記工程フロー情報、前記各工程への割付可能な装置や作業者等からなる製造資源の一覧情報及び前記各製造資源への割付可能な作業者の一覧情報等からなる工程設計情報と、少なくとも製品名、着工日、納期を指示した生産情報とを入力すると共に、前記製造資源情報および前記作業者の各割当アルゴリズムを指定し、前記生産情報と前記アルゴリズムとに基づいて生成される製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きをシミュレーションし、前記製造ラインの評価を行なう評価手段とを備えたことを特徴とする製造ライン設計装置である。

0020

第14の本発明は、製品の製造ラインを設計するときに用いる各種情報を記憶するデータベースを備えた製造ライン設計装置において、前記データベースに記憶されている少なくとも前記製品の形状及び前記製品の部品構成情報に基づいて工程フローを作成し、この工程フローを前記データベースに記憶する工程設計手段と、前記データベースに記憶されている前記工程フローと、前記製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報と、前記製品を製造する場所の制約条件とに基づいて前記製造資源をレイアウト配置し、このレイアウト設計結果を前記データベースに記憶するレイアウト設計手段と、前記データベースに記憶されている前記設計結果と前記製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現し、前記製造ラインの生産能力を求める生産能力設計手段とを具備したことを特徴とする製造ライン設計装置である。

0021

第15の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記工程設計手段は、前記部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて子となる前記部品から親となる前記部品へと組み立てる工程順序と前記各工程の作業内容とを決めて前記工程フローを自動生成する機能を有することを特徴とする。

0022

第16の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて前記部品の形状及び組み立て方向から組立性を評価して組立工数を算出する組立工数見積り手段を備えたことを特徴とする。

0023

第17の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記製品の形状から加工部位を認識し、加工工数を見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出する加工工数見積り手段を備えたことを特徴とする。

0024

第18の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から製造資源所要量を算出する資源所要量算出手段を備えたことを特徴とする。

0025

第19の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から算出された製造資源所要量と、前記部品構成の素材費と、人件費とから前記製品一個当りの製造原価を算出する製造原価算出手段を備えたことを特徴とする。

0026

第20の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記レイアウト設計手段は、前記製品に対する台数と累積台数との関係を求め、この関係から所定の割合を占める前記製品をレイアウトを行なう前記製品として決定する製品・台数分析手段と、この製品・台数分析手段で決定された前記製品の前記工程フロー及び前記製品の数量に基づいて工程間の搬送距離と搬送回数とを算出する流れ分析手段と、前記製品製造の各工程間の距離の近接関係を重み付けして前記工程間の相関を分析するエリア相関手段と、前記流れ分析手段により算出された前記搬送距離と前記搬送回数と、前記エリア相関手段により分析された重み付けとに基づいて前記製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトするレイアウト作成手段と、このレイアウト作成手段により作成された前記レイアウトを用いて前記工程フローと前記製品の数量とに基づいて搬送経路を動線により表現する動線分析手段とを備えたことを特徴とする。

0027

第21の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記生産能力設計手段は、少なくとも前記工程フロー、前記工程への装置の割付け、前記装置への作業者の割り付けを定義した工程設計情報と、少なくとも品種、着工日、ロット数、納期を定義した生産情報とを入力する入力手段と、作業・割当てに適したアルゴリズムを選択する選択手段と、前記入力手段により入力された前記生産情報と前記選択手段により選択された前記アルゴリズムとに基づいて前記製造ライン仮想モデルを生成するモデル生成手段とを備えたことを特徴とする。

0028

第22の本発明は、上記第14の本発明の製造ライン設計装置において、前記生産能力設計手段は、前記製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現することによって少なくともスループット、リードタイム、仕掛かり、稼働率を求める機能を有することを特徴とする。

0029

第23の本発明は、製品の製造ラインを設計するときに用いる各種情報を記憶するデータベースを備えた製造ライン設計装置において、前記データベースに記憶されている少なくとも前記製品の形状及び前記製品の部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて子となる前記部品から親となる前記部品へと組み立てる工程順序と前記各工程の作業内容とを決めて前記工程フローを自動生成し、この工程フローを前記データベースに記憶する工程設計手段と、前記データベースに記憶されている前記工程フローと、前記製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報と、前記製品を製造する場所の制約条件とに基づいて前記製造資源をレイアウト配置し、このレイアウト設計結果を前記データベースに記憶するレイアウト設計手段と、前記データベースに記憶されている前記設計結果と前記製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現することによって前記製造ラインの生産能力である少なくともスループット、リードタイム、仕掛かり、稼働率を求める生産能力設計手段と、前記部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて前記部品の形状及び組み立て方向から組立性を評価して組立工数を算出する組立工数見積り手段と、前記製品の形状から加工部位を認識し、加工工数を見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出する加工工数見積り手段と、前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から製造資源所要量を算出する資源所要量算出手段と、前記製品毎の生産数と前記製造資源の組立/加工工数から算出された製造資源所要量と、前記部品構成の素材費と、人件費とから前記製品一個当りの製造原価を算出する製造原価算出手段とを具備し、前記レイアウト設計手段は、前記製品に対する台数と累積台数との関係を求め、この関係から所定の割合を占める前記製品をレイアウトを行なう前記製品として決定する製品・台数分析手段と、この製品・台数分析手段で決定された前記製品の前記工程フロー及び前記製品の数量に基づいて工程間の搬送距離と搬送回数とを算出する流れ分析手段と、前記製品製造の各工程間の距離の近接関係を重み付けして前記工程間の相関を分析するエリア相関手段と、前記流れ分析手段により算出された前記搬送距離と前記搬送回数と、前記エリア相関手段により分析された重み付けとに基づいて前記製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトするレイアウト作成手段と、このレイアウト作成手段により作成された前記レイアウトを用いて前記工程フローと前記製品の数量とに基づいて搬送経路を動線により表現する動線分析手段とを備え、かつ前記生産能力設計手段は、少なくとも前記工程フロー、前記工程への装置の割付け、前記装置への作業者の割り付けを定義した工程設計情報と、少なくとも品種、着工日、ロット数、納期を定義した生産情報とを入力する入力手段と、作業・割当てに適したアルゴリズムを選択する選択手段と、前記入力手段により入力された前記生産情報と前記選択手段により選択された前記アルゴリズムとに基づいて前記製造ライン仮想モデルを生成するモデル生成手段とを備えたことを特徴とする製造ライン設計装置である。

発明を実施するための最良の形態

0030

以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。

0031

図1は製造ライン設計装置の構成図である。CPU(中央処理装置)などから成る主制御部1には、入力部2を介してキーボード3及びマウス4が接続されると共に、出力部5を介してCRT陰極線管)又は液晶から成るディスプレイ6が接続されている。

0032

又、主制御部1には、情報を一元化して記憶するためのデータベース(以下、製品・製造データベースと称する)7及びプログラムメモリ8が接続されている。このうち製品・製造データベース7には、製造ラインを設計するときの製品の形状及び製品の部品構成情報などを記憶するための部品データベース領域7aと、工程フローの情報などを記憶するための工程データベース領域7bと、製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報などを記憶するための資源データベース領域7cと、この製造資源をレイアウト配置したレイアウト情報などを記憶するための配置データベース領域7dとが形成されている。

0033

主制御部1は、プログラムメモリ8に記憶されている製造ライン設計のプログラムを実行することにより次のような各機能を有する。

0034

工程設計手段10は、オペレータによるキーボート3又はマウス4からの操作入力を受けて、製品・製造データベース7の部品データベース領域7aに記憶されている製品の形状及び製品の部品構成情報を読み出してディスプレイ6に表示し、これら製品の形状及び製品の部品構成情報に基づくオペレータの操作入力に従って工程フローを作成し、この工程フローを製品・製造データベース7の工程データベース領域7bに記憶する機能を有している。

0035

又、この工程設計手段10は、製品・製造データベース7の部品データベース領域7aに記憶されている製品の形状及び製品の部品構成情報を読み出し、部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて子となる部品から親となる部品へと組み立てる工程順序と各工程の作業内容とを決めて工程フローを自動生成する機能を有している。

0036

すなわち、製品・製造データベース7の部品データベース領域7aには、図2に示すような製品形状Q1と部品形状Q2とが記憶されている。部品形状Q2は製品を構成するもので、例えば各部品a〜hなどから成っている。

0037

これら部品a〜hは、製品形状Q1を構成するのに親子関係が成立している。例えば、部品aには各部品d,e,fが取付けられ、部品bには各部品g,hが取付けられている。ここで、部品aは各部品d,e,fの親となり、逆に各部品d,e,fは部品aの子となる。このように各部品a〜hは、階層構成をなしている。

0038

従って、各部品a〜hの組み立ての親子関係に基づいて子部品から親部品へと組み立てる工程順序が決まり、かつこれら工程の作業内容、例えば組立又は加工を決めることができる。

0039

このようにして決定したのが工程フローFであり、この工程フローFの各工程「1」〜「6」にはそれぞれ工程の順番、設備、作業者、組立又は加工時間などが割り付けられる。

0040

レイアウト設計手段11は、オペレータによるキーボート3又はマウス4からの操作入力を受けて、製品・製造データベース7の工程データベース領域7bに記憶されている工程フローFと、資源データベース領域7cに記憶されている製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報とを読み出し、製品を製造する場所(スペース)の制約条件下の元で、オペレータの操作入力を受けて工程フローFに従って設備及び作業者などの製造資源情報をスペースにレイアウト配置し、このレイアウト設計結果を製品・製造データベース7の配置データベース領域7dに記憶する機能を有している。

0041

図3は製造資源情報のレイアウト配置の結果の一例を示すもので、ここでは複数の設備A1〜A16が配置されている。

0042

又、レイアウト設計手段11は、レイアウトの最適化を果たすために、評価指標として時間軸だけでなく、空間軸近接性も扱う必要がある。このためにレイアウト設計手段11は、次のような各機能を有している。

0043

製品・台数分析(製品PQ分析)手段12は、製品に対する台数と累積台数との関係を求め、この関係から所定の割合を占める製品をレイアウトを行なう製品として決定する機能を有している。

0044

すなわち、全製品を対象にしてレイアウト配置を決定しようとすると、その解が見つからない可能性が高い。そこで、以下の手順で対象製品絞り込む。

0045

先ず、図4に示すように横軸に製品P(Production)、縦軸に台数Q(Quantity)をとったグラフを作成する。なお、左縦軸は台数、左縦軸は累積台数を示している。

0046

次に、台数の多い順に対象製品を横軸に並べ、その台数を棒グラフで表わすと共に、累積台数を折れ線で表わす。

0047

次に、例えば累積台数が0〜70%を占める製品をAランク、70〜90%を示す台数をBランク、90〜100%を占める製品をCランクとする。

0048

このようなランクA,B,CのうちAランクの製品をレイアウト配置するための対象製品とする。これにより、図4に示す場合では、全製品の20%の製品だけを対象にすればよいことになる。

0049

流れ分析手段13は、製品・台数分析手段12で決定された製品に対する工程フローF及び製品の数量に基づいて工程間の搬送距離と搬送回数とを算出する機能を有している。

0050

すなわち、レイアウト配置の問題を搬送時間だけに注目し、製品・台数分析手段12で絞り込んだ製品に対する工程フローF及び製品の数量から各工程間の搬送距離と搬送回数とを計算する。図5は縦軸にFrom、横軸にToの工程をマトリックスし、図6に示すFrom−Toチャートの拡大図に示すように工程間位置情報から搬送距離、製品の数量から搬送回数を示す。

0051

エリア相関手段14は、製品製造の各工程間の距離の近接関係を重み付けして工程間の相関を分析する機能を有している。

0052

すなわち、レイアウト配置の問題は、搬送時間だけで評価できるものでない。位置情報以外にクリーン度雰囲気騒音などによって各設備などの近接関係が決定される。図7は工程間の近接関係を例えば距離的に近い、遠いにより重み付けし、工程間の相関を分析する。

0053

レイアウト作成手段15は、流れ分析手段13により算出された搬送距離と搬送回数と、エリア相関手段14により分析された重み付けとに基づいて製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトする機能を有している。

0054

すなわち、流れ分析手段13の流れ分析による搬送距離、搬送頻度と、エリア相関手段14による重み付けとを基に、工程間の相対的な位置関係を図8に示すダイヤグラムにより表現する。

0055

同図では、工程Gの近くには書く工程B,D,Hの3工程を配置するとことが最適配置であることを示している。この相対位置関係を基に、指定された2次元空間上に工程に対応した設備形状を配置し、レイアウト配置として決定する。

0056

動線分析手段16は、レイアウト作成手段15により作成されたレイアウトを用いて工程フローFと製品の数量とに基づいて図9に示すように搬送経路を動線により表現する機能を有している。動線が太い程搬送頻度が高いことを示す。これにより、視覚的にレイアウト上で物の動きと搬送状態を確認できる。

0057

生産能力設計手段17は、製品・製造データベース7に記憶されている設計結果と製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現、すなわち製造資源(設備、作業者、治工具、搬送手段など)と物の動きを時間を変化させながらシミュレーションし、図10に示すように少なくともスループット、リードタイム、仕掛かり、稼働率、ガントチャート、累積着完数、動線分析、ボトルネック分析などの製造ラインの生産能力を求める機能を有している。

0058

この生産能力設計手段17は、製造ライン仮想モデル(シミュレーションモデル)を自動生成するために入力手段18と、選択手段19と、モデル生成手段20の各機能を有している。

0059

入力手段18は、図11に示すように品名毎に工程順序、工程、工数を定義した工程フローFと、工程への設備(装置)を割付けた製造資源割付可能表21と、設備(装置)への作業者の割り付けを定義した作業者割付可能表22などからなる工程情報D1と、少なくとも品種、着工日、ロットサイズ、ロット数、納期を定義した生産指示情報D2とを入力する機能を有している。

0060

選択手段19は、予めライブラリとして登録されている複数の割付アルゴリズム(複数のルール)Mのうち作業・割当てに適した割付アルゴリズムを選択する機能を有している。

0061

ここで、割付アルゴリズムMは、複数の作業者が割付可能な場合の作業者割当アルゴリズムとして、例えば空いている作業者優先とするルールと、稼働率の低い作業者優先とするルールとのマクロが予めライブラリに登録してある。

0062

又、実行のアルゴリズムとして、複数の設備に割付可能な場合には例えば空いている設備順に設備を選択するルール、さらに稼働率の低い設備順とするルールや、複数の作業ロットがある場合には、例えば先入れ先出し(FIFO)の順に作業を選択するルール、納期優先に作業を選択するルールのマクロが予めライブラリに登録してある。

0063

モデル生成手段20は、入力手段18により入力された生産指示情報D2と選択手段19により選択された割付アルゴリズムとに基づいて仮想モデル(シミュレーションモデル)を自動生成する機能を有している。

0064

すなわち、モデル生成手段20は、工程情報D1と、生産指示情報D2と、複数の割付アルゴリズムMの定義に合わせたラインモデルを自動生成して製造ライン仮想モデル(実行ラインモデル)を出力する。

0065

図12は製造ライン仮想モデルの一例を示す模式図である。複数の設備(装置)M1〜M14の設置順序と製品の流れが矢印(→)により示されている。この製造ライン仮想モデルは、例えばオーダテーブル、工程フローテーブル、製造資源配置、流れを制御するためのマクロプログラムである。

0066

組立工数見積り手段23は、図13に示すように部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づき、その子部品が集約されるノード組立作業が発生するものとして、部品の形状及び組み立て方向から組立のし易さを点数付けし、その難度により組立性を評価して組立工数を算出する機能を有している。

0067

加工工数見積り手段24は、部品構成上の子部品自身は組み立てでなく加工、すなわち切削板金成形などと判断し、製品の形状から加工部位を認識し、加工工数を見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出する機能を有している。

0068

図14は加工工数見積りを示す図である。この加工工数見積りは、次の4点の特徴ある汎用的な工数見積り方法を採用している。

0069

第1に、見積り要素を取得することであり、例えば3次元CAD(Computer Aided Design)から、見積りするために必要な加工情報属性情報などの見積り要素と、部品構成情報とを取得する。

0070

第2に、工数見積りで、取得した情報を基に、肯定設定→工数見積り→コスト計算を、見積り基準データベースを検索して行なう。

0071

第3に、コスト分析で、算出したコストと工数を、図番別コストや工程別工数として可視化して表現することで、コストへの感度を分析し、設計者に対してコストダウン視点を指摘する。

0072

第4に、ソースジェネレータで、見積り基準として、工程設定基準、見積り要素、原単位表、見積り計算式定数表などがあるが、これらは加工方法や設備が変ると見直す必要がある。そこで、これらを外付けのデータベースとして持ち、これを基にして見積り用のソースプログラムを自動生成する方法を持っている。

0073

資源所要量算出手段25は、図15に示すように製品毎の生産数と製造資源の組立/加工工数から次式演算して製造資源所要量を算出する機能を有している。すなわち、
製造資源所要量=生産数÷工数(個/台) …(1)
製造原価算出手段26は、図15に示すように製品毎の生産数と製造資源の組立/加工工数から算出された製造資源所要量と、部品構成の素材費と、人件費とから次式を演算して製品一個当りの製造原価を算出する機能を有している。

0074

製造原価=素材費+(設備台数×設備費+作業人員×人件費)÷生産数
…(2)
ここで算出された製造原価と設計パラメータへの感度を分析でき、設計諸元へのフードバックが可能になり、製品のコストダウンにも寄与できる。

0075

製造資源割付け手段27は、上記図2に示す製品別の工程フローFに対して、その各工程「1」〜「6」にそれぞれ製造資源である設備、作業者、治工具、搬送手段を割り付ける機能を有している。この場合、組立には作業者を割り付け、加工には設備を割り付ける。

0076

製造資源配置手段28は、製造資源である設備、作業者、治工具、搬送手段を、建屋内の制約条件、例えば柱、通路クレーン位置などを基に2次元上のスペースに配置する機能を有している。この場合、製造資源の形状は、予めライブラリ化しておく。

0077

このような構成であれば、製品・製造データベース7には、図16に示すように部品データベース領域7aに製品形状Q1やその部品形状Q2、これら部品a〜h、これら部品a〜hの親子関係を示す階層構成が記憶される。

0078

工程データベース領域7bには、各部品a〜hの組み立ての親子関係に基づいて決められた工程順序、これら工程の作業内容である組立又は加工、これら工程に割り付けられた順番、設備、作業者、組立又は加工時間などからなる工程フローFが記憶される。

0079

資源データベース領域7cには、製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報などが記憶されている。又、資源データベース領域7cには、部品構成の製品に対してオーダS、例えば生産計画着工順序、ロットサイズなどが相互にリンクした構造で記憶される。

0080

配置データベース領域7dには、レイアウト作成手段15により得られたレイアウト結果が記憶される。

0081

次に、上記の如く構成された装置の作用について説明する。

0082

先ず、オペレータの操作によって製造ラインの設計を行なう場合について説明する。

0083

オペレータによるキーボート3又はマウス4からの操作入力を受けて、工程設計手段10は、製品・製造データベース7の部品データベース領域7aに記憶されている製品の形状及び製品の部品構成情報を読み出してディスプレイ6に表示し、これら製品の形状及び製品の部品構成情報に基づくオペレータの操作入力に従って図2に示す工程フローFを作成する。

0084

このとき、製品を構成する例えば各部品a〜hなどは、互いに親子関係が成立して階層構成をなしている。従って、オペレータは、各部品a〜hの組み立ての親子関係に基づいて子部品から親部品へと組み立てる工程順序を決めることができ、かつこれら工程の作業内容、例えば組立又は加工を決めることができる。

0085

しかるに、オペレータは、これら組み立てる工程順序、各工程での作業内容、例えば組立又は加工をキーボート3又はマウス4から操作入力することにより工程フローFを作成する。

0086

この工程フローFは、オペレータの指示により製品・製造データベース7の工程データベース領域7bに記憶される。

0087

次に、オペレータによるキーボート3又はマウス4からの操作入力を受けて、レイアウト設計手段11は、製品・製造データベース7の工程データベース領域7bに記憶されている工程フローFと、資源データベース領域7cに記憶されている製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報とを読み出す。

0088

次に、オペレータによるキーボート3又はマウス4からの操作入力を受けて、レイアウト設計手段11は、製品を製造する場所(スペース)の制約条件下の元で、工程フローFに従って設備及び作業者などの製造資源情報、例えば図3に示すように複数の設備A1〜A16をスペースにレイアウト配置する。

0089

次に、オペレータによるキーボート3又はマウス4からの操作入力を受けて、レイアウト設計手段11は、レイアウト設計結果を製品・製造データベース7の配置データベース領域7dに記憶する。

0090

次に、生産能力設計手段17は、製品・製造データベース7の配置データベース領域7dに記憶されているレイアウト設計結果と製造資源情報とに基づいて図12に示すような製造ライン仮想モデルを生成する。

0091

次に、生産能力設計手段17は、製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現、すなわち製造資源(設備、作業者、治工具、搬送手段など)と物の動きを時間を変化させながらシミュレーションし、図10に示すように少なくともスループット、リードタイム、仕掛かり、稼働率、ガントチャート、累積着完数、動線分析、ボトルネック分析などの製造ラインの生産能力を求める。

0092

この製造ラインの生産能力が評価の高い結果であれば、製造ラインを決定する。ところが、製造ラインの生産能力の評価が予め決められた評価値よりも低ければ、製造ラインの設備や作業員の配置、設備の能力などを変更することによって再び製造ライン仮想モデルを作成し、シミュレーションを実行する。

0093

次に、製造ラインの設計を自動で行なう場合について説明する。

0094

工程設計手段10は、製品・製造データベース7の部品データベース領域7aに記憶されている製品の形状及び製品の部品構成情報を読み出し、部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づいて子となる部品から親となる部品へと組み立てる工程順序と各工程の作業内容とを決めて図2に示す工程フローFを自動生成する。この工程フローFの各工程「1」〜「6」にはそれぞれ工程の順番、設備、作業者、組立又は加工時間などが割り付けられる。

0095

次に、レイアウト設計手段11は、製品・製造データベース7の工程データベース領域7bに記憶されている工程フローFと、資源データベース領域7cに記憶されている製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報とを読み出し、製品を製造する場所(スペース)の制約条件下の元で、工程フローFに従って設備及び作業者などの製造資源情報をスペースにレイアウト配置して、図3に示すような複数の設備A1〜A16が配置されたレイアウト配置の結果を得る。

0096

このレイアウト設計手段11は、図17に示す最適化フローチャートに従ってレイアウトの最適化を行なう。

0097

レイアウト設計手段11の製品・台数分析(製品PQ分析)手段12は、ステップ#1において、製品に対する台数と累積台数との関係を求め、この関係から所定の割合を占める製品をレイアウトを行なう製品として決定する。

0098

すなわち、先ず、図4に示すように横軸に製品P(Production)、縦軸に台数Q(Quantity)をとったグラフを作成する。

0099

次に、台数の多い順に対象製品を横軸に並べ、その台数を棒グラフで表わすと共に、累積台数を折れ線で表わす。

0100

次に、例えば累積台数が0〜70%を占める製品をAランク、70〜90%を示す台数をBランク、90〜100%を占める製品をCランクとする。

0101

このようなランクA,B,CのうちAランクの製品をレイアウト配置するための対象製品とする。

0102

次に、流れ分析手段13は、ステップ#2において、製品・台数分析手段12で決定された製品に対する工程フローF及び製品の数量に基づき、図6に示すFrom−Toチャートの拡大図に示すように工程間位置情報から工程間の搬送距離、製品の数量から搬送回数を算出する。

0103

次に、エリア相関手段14は、ステップ#3において、クリーン度、雰囲気、騒音などによって各設備などにより、図7に示すように工程間の近接関係を例えば距離的に近い、遠いにより重み付けし、工程間の相関を分析する。

0104

次に、レイアウト作成手段15は、ステップ#4において、流れ分析手段13により算出された搬送距離と搬送回数と、エリア相関手段14により分析された重み付けとに基づいて図8に示すダイヤグラムのように製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトする。

0105

次に、動線分析手段16は、レイアウト作成手段15により作成されたレイアウトを用いて工程フローFと製品の数量とに基づいて図9に示すように搬送経路を動線により表現する。この場合、動線が太い程搬送頻度が高いことを示し、視覚的にレイアウト上で物の動きと搬送状態を確認できる。

0106

次に、レイアウト設計手段11は、ステップ#5において、作成したレイアウトに対する評価を行ない、その評価結果に応じてステップ#1に戻ってレイアウトを行なう製品の決定を再度行なうか、又はステップ#4に戻って製品製造の各工程の相対的な位置関係をレイアウトを再度行なう。

0107

作成したレイアウトに対する評価が良ければ、そのレイアウトを選択する。

0108

次に、生産能力設計手段17の入力手段18は、図11に示すように品名毎に工程順序、工程、工数を定義した工程フローFと、工程への設備(装置)を割付けた製造資源割付可能表21と、設備(装置)への作業者の割り付けを定義した作業者割付可能表22などからなる工程情報D1と、少なくとも品種、着工日、ロットサイズ、ロット数、納期を定義した生産指示情報D2とを入力する。

0109

次に、選択手段19は、予めライブラリとして登録されている複数の割付アルゴリズム(複数のルール)Mのうち作業・割当てに適した割付アルゴリズムを選択する。

0110

次に、モデル生成手段20は、入力手段18により入力された生産指示情報D2と選択手段19により選択された割付アルゴリズムとに基づいて図12に示すような製造ライン仮想モデルを自動生成する。

0111

そして、生産能力設計手段17は、生成した製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現、すなわち製造資源(設備、作業者、治工具、搬送手段など)と物の動きを時間を変化させながらシミュレーションし、図10に示すように少なくともスループット、リードタイム、仕掛かり、稼働率、ガントチャート、累積着完数、動線分析、ボトルネック分析などの製造ラインの生産能力を求める。

0112

一方、組立工数見積り手段23は、図13に示すように部品構成情報を形成する各部品の組み立ての親子関係に基づき、その子部品が集約されるノードに組立作業が発生するものとして、部品の形状及び組み立て方向から組立のし易さを点数付けし、その難度により組立性を評価して組立工数を算出する。

0113

加工工数見積り手段24は、部品構成上の子部品自身は組み立てでなく加工、すなわち切削、板金、成形などと判断し、製品の形状から加工部位を認識し、加工工数を見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出する。

0114

資源所要量算出手段25は、図15に示すように製品毎の生産数と製造資源の組立/加工工数から上記式(1)を演算して製造資源所要量を算出する。

0115

製造原価算出手段26は、図15に示すように製品毎の生産数と製造資源の組立/加工工数から算出された製造資源所要量と、部品構成の素材費と、人件費とから上記式(2)を演算して製品一個当りの製造原価を算出する。

0116

製造資源割付け手段27は、上記図2に示す製品別の工程フローFに対して、その各工程「1」〜「6」にそれぞれ製造資源である設備、作業者、治工具、搬送手段を割り付ける。

0117

製造資源配置手段28は、製造資源である設備、作業者、治工具、搬送手段を、建屋内の制約条件、例えば柱、通路、クレーン位置などを基に2次元上のスペースに配置する。

0118

このように上記一実施の形態においては、工程設計、レイアウト設計及び生産能力設計の相互間において製品・製造データベース7を介して各情報を共有してこれら情報の受け渡しを行ない、少なくとも製品の形状及び製品の部品構成情報に基づいて工程フローを作成し、この工程フローと、製品を製造するための少なくとも設備及び作業者からなる製造資源情報と、製品を製造する場所の制約条件とに基づいて製造資源をレイアウト配置し、このレイアウト設計結果と製造資源情報とに基づいて製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現し、製造ラインの生産能力を求めるようにしたので、工程設計、レイアウト設計及び生産能力設計の各工程で扱う各情報を一元化して製品・製造データベース7に記憶でき、各プロセス間で扱う情報の間で食い違いが生じることがなくなる。

0119

これにより、プロセスの後戻りが生ぜず、生産性の高い製造ラインを設計期間を短縮できる。又、設計された製造ラインにおける製造資源の能力を最大限に発揮させることができ、設計した製造ラインを設置した後、この製造ラインを改善するための作業も減少できる。

0120

又、工程フローFを自動生成する工程設計手段10と、レイアウト設計手段11と、入力手段18と選択手段19とモデル生成手段20の各機能を有する生産能力設計手段17とにより自動的に製造ライン仮想モデルを生成し、この製造ライン仮想モデルを用いて製造ラインの動きを再現し、製造ラインの生産能力を求めることができる。

0121

この場合、レイアウト設計手段11は、製品・台数分析(製品PQ分析)手段12と流れ分析手段13とエリア相関手段14とレイアウト作成手段15と動線分析手段16とを備えることにより、レイアウトの最適化を果たすために対象製品を絞り込むことができる。

0122

さらに、自動により製造ラインを設計するために、組立工数見積り手段23により部品の形状及び組み立て方向から組立のし易さを点数付けし、その難度により組立性を評価して組立工数を算出できる。

0123

加工工数見積り手段24により加工工数を見積るための見積り基準を検索し、加工工数を算出できる。

0124

資源所要量算出手段25により製造資源所要量を算出できると共に、製造原価算出手段26により製品一個当りの製造原価を算出できる。

0125

なお、本発明は、上記一実施の形態に限定されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。

0126

さらに、上記実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示されている複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出できる。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出できる。

発明の効果

0127

以上詳記したように本発明によれば、製造ラインの各プロセス間で扱う情報を一元化することで生産性の高い製造ラインを短期間で設計できる製造ライン設計方法及びその装置並びに工程設計方法を提供できる。

図面の簡単な説明

0128

図1本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態を示す構成図。
図2本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における工程設計手段の作用を示す図。
図3本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における製造資源情報のレイアウト配置の結果を示す図。
図4本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における製品・台数分析(製品PQ分析)手段で用いるグラフを示す図。
図5本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における流れ分析手段で用いるFrom−Toチャート。
図6本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における流れ分析手段で用いるFrom−Toチャートの拡大図。
図7本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態におけるエリア相関手段の作用を示す図。
図8本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態におけるレイアウト作成手段による工程間の相対的な位置関係を示すダイヤグラム。
図9本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における動線分析手段による搬送経路の動線を示す図。
図10本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における生産能力設計手段の評価出力を示す図。
図11本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における生産能力設計手段による製造ライン仮想モデルの生成を示す図。
図12本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における製造ライン仮想モデルの一例を示す模式図。
図13本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における組立工数見積り手段の作用を説明するための図。
図14本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における加工工数見積り手段の作用を説明するための図。
図15本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における製造原価算出手段の算出結果を示す図。
図16本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における製品・製造データベースの模式図。
図17本発明に係わる製造ライン設計装置の一実施の形態における最適化フローチャート。

--

0129

1:主制御部
2:入力部
3:キーボード
4:マウス
5:出力部
6:ディスプレイ
7:製品・製造データベース
7a:部品データベース領域
7b:工程データベース領域
7c:資源データベース領域
7d:配置データベース領域
8:プログラムメモリ
10:工程設計手段
11:レイアウト設計手段
12:製品・台数分析(製品PQ分析)手段
13:流れ分析手段
14:エリア相関手段
15:レイアウト作成手段
16:動線分析手段
17:生産能力設計手段
18:入力手段
19:選択手段
20:モデル生成手段
21:装置割付表
23:組立工数見積り手段
24:加工工数見積り手段
25:資源所要量算出手段
26:製造原価算出手段
27:製造資源割付け手段
28:製造資源配置手段

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