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技術 可撓性管の切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造

出願人 積水化学工業株式会社
発明者 下崎良典
出願日 2001年4月25日 (18年6ヶ月経過) 出願番号 2001-128121
公開日 2002年11月8日 (17年0ヶ月経過) 公開番号 2002-323171
状態 未査定
技術分野 分岐管・ベンド等 管の敷設 剛性・可とう管
主要キーワード 緊縛状態 合凹部内 嵌入係止 ポリ塩化ビニル管 軟質ポリ塩化ビニル系樹脂 拡径加工 収縮圧 受注生産
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (6)

課題

施工現場において、容易に切断することができ、かつ、切断された管の端部を確実に継手の受口に挿入して嵌合接着することができる可撓性管切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造を提供すること。

解決手段

可撓性管の切断方法は、可撓性管Aの切断部位及びその近傍に接着剤Bを塗布する工程と、可撓性管Aの切断部位及びその近傍を囲繞するように可撓性管Aより大径の熱収縮性チューブCを可撓性管に装着する工程と、可撓性管Aに熱収縮性チューブCを装着した状態で加熱収縮させて可撓性管の切断部位及びその近傍を収縮チューブDで緊縛する工程と、可撓性管Aの切断部位を収縮チューブDとともに切断する工程とを備えている。

概要

背景

従来より、例えば、実開昭63−101384号公報に記載された可撓性管が提供されている。この可撓性管は、図4に示すように、幅方向の一端に、開口端内壁面抜止部51,51が設けられた嵌合凹部50を有し、他端にこの嵌合凹部50内に摺動可能に嵌入係止される先端がテーパ状に形成された嵌合凸部60を有する帯状合成樹脂プロファイル70を螺旋状に巻回し巻回状態において互いに隣合う前記嵌合凹部50内に嵌合凸部60を嵌合させることによって管状に形成されている。

上記のように構成された可撓性管は、嵌合凸部60を嵌合凹部50内で、管の軸方向にスライドさせることにより伸縮させたり、曲げたりすることができ、また、嵌合凸部60を嵌合凹部50内で管の周方向にスライドさせることにより、管径を自由に変化させることができる構成となっている。また、上記可撓性管は、その両端部に、一般にそれぞれ継手80が装着された状態で上市されている。この継手80は、可撓性管よりも大径の受口81を備えて構成されており、この受口81に可撓性管の管の端部を挿入して嵌合させ、これら可撓性管及び継手80の接触面を接着剤により接着して可撓性管に装着する構成となっている。

概要

施工現場において、容易に切断することができ、かつ、切断された管の端部を確実に継手の受口に挿入して嵌合接着することができる可撓性管の切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造を提供すること。

可撓性管の切断方法は、可撓性管Aの切断部位及びその近傍に接着剤Bを塗布する工程と、可撓性管Aの切断部位及びその近傍を囲繞するように可撓性管Aより大径の熱収縮性チューブCを可撓性管に装着する工程と、可撓性管Aに熱収縮性チューブCを装着した状態で加熱収縮させて可撓性管の切断部位及びその近傍を収縮チューブDで緊縛する工程と、可撓性管Aの切断部位を収縮チューブDとともに切断する工程とを備えている。

目的

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、施工現場において、容易に切断することができ、かつ、切断された管の端部を確実に継手の受口に挿入して嵌合接着することができる可撓性管の切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造を提供することを目的とする。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

幅方向の一端に嵌合凹部を有し、他端にこの嵌合凹部内摺動可能に嵌入される嵌合凸部を備えた帯状合成樹脂プロファイル螺旋状に巻回し巻回状態において、互いに隣合う前記嵌合凹部に嵌合凸部を嵌合させて筒状に形成した伸縮性及び可撓性を有する可撓性管を切断する可撓性管の切断方法であって、可撓性管の切断部位及びその近傍を囲繞するように可撓性管より大径の熱収縮性チューブを可撓性管に装着した状態で加熱収縮させて可撓性管の切断部位及びその近傍を収縮した収縮チューブ緊縛する工程と、可撓性管の切断部位を収縮した収縮チューブとともに切断する工程とを備えていることを特徴とする可撓性管の切断方法。

請求項2

切断部位及びその近傍に熱収縮性チューブを装着する前に切断部位及びその近傍に接着剤を塗布し、接着剤の未硬化状態で熱収縮性チューブを熱収縮させることを特徴とする請求項1に記載の可撓性管の切断方法。

請求項3

請求項1又は請求項2に記載の切断方法により切断され、収縮した収縮チューブで緊縛された状態の可撓性管の切断端部を継手の受口に嵌合接着することを特徴とする可撓性管の接合方法

請求項4

幅方向の一端に嵌合凹部を有し、他端にこの嵌合凹部内に摺動可能に嵌入される嵌合凸部を備えた帯状の合成樹脂製プロファイルを螺旋状に巻回し、巻回状態において、互いに隣合う前記嵌合凹部に嵌合凸部を嵌合させて筒状に形成した伸縮性及び可撓性を有する可撓性管の管端部が、熱収縮性チューブを熱収縮させた収縮チューブによって緊縛状態になっているとともに、この管端部が継手の受口に嵌合接着されていることを特徴とする可撓性管の接合構造

技術分野

0001

本発明は、伸縮性及び可撓性を有する可撓性管を切断する切断方法、この切断方法により切断された可撓性管を継手接合する接合方法、及び可撓性管を継手に接合する接合構造に関する。

背景技術

0002

従来より、例えば、実開昭63−101384号公報に記載された可撓性管が提供されている。この可撓性管は、図4に示すように、幅方向の一端に、開口端内壁面抜止部51,51が設けられた嵌合凹部50を有し、他端にこの嵌合凹部50内に摺動可能に嵌入係止される先端がテーパ状に形成された嵌合凸部60を有する帯状合成樹脂プロファイル70を螺旋状に巻回し巻回状態において互いに隣合う前記嵌合凹部50内に嵌合凸部60を嵌合させることによって管状に形成されている。

0003

上記のように構成された可撓性管は、嵌合凸部60を嵌合凹部50内で、管の軸方向にスライドさせることにより伸縮させたり、曲げたりすることができ、また、嵌合凸部60を嵌合凹部50内で管の周方向にスライドさせることにより、管径を自由に変化させることができる構成となっている。また、上記可撓性管は、その両端部に、一般にそれぞれ継手80が装着された状態で上市されている。この継手80は、可撓性管よりも大径の受口81を備えて構成されており、この受口81に可撓性管の管の端部を挿入して嵌合させ、これら可撓性管及び継手80の接触面を接着剤により接着して可撓性管に装着する構成となっている。

発明が解決しようとする課題

0004

ここで、従来、上記のように継手を装着した可撓性管は、生産工場において、油圧等のシリンダーにより強制的に可撓性管の端部を継手の受口に挿入して嵌合させることにより生産していた。このため、施工現場において、さまざまな寸法の可撓性管が必要である場合には、これらの製品受注生産する必要があり、生産性が悪く、製品を在庫できないという問題を有していた。

0005

また、施工現場において、可撓性管を必要な寸法に切断し、この可撓性管に継手を装着する場合には、例えば、可撓性管を切断した際に、可撓性管の巻回状態におけるプロファイル70の嵌合凹部50と嵌合凸部60の嵌合状態解除され、図5に示すように、螺旋状に巻回されることによるプロファイル70の残留応力により、管端に位置するプロファイル70が外側にはね作業者が簡単に継手に挿入できないという問題を有していた。そして、これは、プロファイル70の剛性が高いほど顕著となる。

0006

このため、可撓性管の切断部に接着剤を塗布して固定し、この固定された切断部を切断して受口に挿入する等の方法が考えられる。しかしながら、可撓性管は可撓性を有するため、切断部が湾曲した状態で固定されるおそれがあり、この状態で、可撓性管の切断部を切断すると、プロファイルの切断面を垂直に切断することができず、この状態で切断部である管の端部を継手の受口に挿入して嵌合させると、これら可撓性管の切断面及びこの切断面に対向する受口の接触面の間に隙間が生じる等の問題を有していた。したがって、施工現場での長さ調整は、行なわれていないのが現状である。

0007

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、施工現場において、容易に切断することができ、かつ、切断された管の端部を確実に継手の受口に挿入して嵌合接着することができる可撓性管の切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

0008

請求項1の発明は、幅方向の一端に嵌合凹部を有し、他端にこの嵌合凹部内に摺動可能に嵌入される嵌合凸部を備えた帯状の合成樹脂製プロファイルを螺旋状に巻回し、巻回状態において、互いに隣合う前記嵌合凹部に嵌合凸部を嵌合させて筒状に形成した伸縮性及び可撓性を有する可撓性管を切断する可撓性管の切断方法であって、可撓性管の切断部位及びその近傍を囲繞するように可撓性管より大径の熱収縮性チューブを可撓性管に装着した状態で加熱収縮させて可撓性管の切断部位及びその近傍を収縮した収縮チューブ緊縛する工程と、可撓性管の切断部位を収縮した収縮チューブとともに切断する工程とを備えていることを特徴とする。請求項2の発明は、請求項1記載の可撓性管の切断方法であって、切断部位及びその近傍に熱収縮性チューブを装着する前に切断部位及びその近傍に接着剤を塗布し、接着剤の未硬化状態で熱収縮性チューブを熱収縮させることを特徴とする。請求項3の発明は、請求項1又は請求項2に記載の切断方法により切断され、収縮した収縮チューブで緊縛された状態の可撓性管の切断端部を継手の受口に嵌合接着することを特徴とする。請求項4の発明は、幅方向の一端に嵌合凹部を有し、他端にこの嵌合凹部内に摺動可能に嵌入される嵌合凸部を備えた帯状の合成樹脂製プロファイルを螺旋状に巻回し、巻回状態において、互いに隣合う前記嵌合凹部に嵌合凸部を嵌合させて筒状に形成した伸縮性及び可撓性を有する可撓性管の管端部が、熱収縮性チューブを熱収縮させた収縮チューブによって緊縛状態になっているとともに、この管端部が継手の受口に嵌合接着されていることを特徴とする。

0009

本発明において、熱収縮性チューブとしては、加熱収縮により可撓性管を緊縛状態にすることができれば、その材質は特に限定されないが、例えば、硬質ポリ塩化ビニル系樹脂軟質ポリ塩化ビニル系樹脂ポリオレフィン系樹脂ポリエチレンテレフタレート系樹脂等が挙げられる。さらに、残留応力によるプロファイルのはねの力が大きい場合には、市販の熱収縮性チューブでは保持力不足であるため、硬質ポリ塩化ビニル管拡径加工し、厚肉の熱収縮性チューブを用いることもできる。因みに、内径88mm、外径108.5mmの硬質ポリ塩化ビニル可撓性管に用いる場合、肉厚が2mmの硬質ポリ塩化ビニル系熱収縮チューブで好適である。

発明を実施するための最良の形態

0010

以下に、本発明にかかる可撓性管の切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造について、その実施の形態を示した図面に基づいて説明する。なお、以下に述べる実施の形態においては、まず、可撓性管の切断方法について説明し、その後、この可撓性管の切断方法により切断された可撓性管を継手の受口に接合する方法及び前記切断方法により切断された可撓性管を継手の受口に接合する接合構造について説明することとする。

0011

以下、上記可撓性管の切断方法について、その一実施の形態を示した図面を用いて詳細に説明する。なお、以下に述べる説明において、可撓性管は、上述した従来の可撓性管と同じ構成のものを用いるため、同じ符号を付して説明を省略し、本発明の要旨となる部分についてのみ説明する。また、以下の説明においては、熱収縮性チューブを加熱し、この加熱により熱収縮した熱収縮性チューブを収縮チューブと呼ぶこととする。

0012

本発明の可撓性管の切断方法は、図1(a)〜(d)に示すように、可撓性管Aの切断部位及びその近傍に熱収縮性チューブCを装着する前に、切断部位及びその近傍に接着剤Bを塗布する工程と、可撓性管Aの切断部位及びその近傍を囲繞するように可撓性管Aより大径の熱収縮性チューブCを可撓性管に装着する工程と、可撓性管Aに熱収縮性チューブCを装着した状態で加熱収縮させて可撓性管の切断部位及びその近傍を収縮チューブDで緊縛する工程と、可撓性管Aの切断部位を収縮チューブDとともに切断する工程とを備えている。

0013

詳細に説明すると、この切断方法は、まず、図1(a)に示すように、その両端部に継手80が装着された可撓性管Aの切断部位及びその近傍の外周壁面に接着剤Bを塗布した後、可撓性管Aの一方の端部から熱収縮性を備え、切断線(図示せず)が外面に印刷された熱収縮性チューブCを挿通する。

0014

つぎに、図1(b)に示すように、上記可撓性管Aの一方の端部から挿通した熱収縮性チューブCを、その切断線で可撓性管Aの切断部位に一致させて切断部位及びその近傍を囲繞するように装着する。

0015

そして、図1(c)に示すように、上記接着剤Bの未硬化状態で、可撓性管Aの切断部位及びその近傍に装着した熱収縮性チューブCを加熱器等の加熱手段で加熱し、この加熱により熱収縮した収縮チューブDにより可撓性管Aの切断部位及びその近傍を緊縛状態にする。すなわち、上記熱収縮性チューブCの内周壁面は、可撓性管Aに装着した状態で可撓性管Aの切断部位及びその近傍の外周壁面に密着しており、加熱により熱収縮性チューブCが熱収縮すると、その内径が縮径し、収縮した収縮チューブDの内径が可撓性管Aの切断部位及びその近傍を緊縛する。しかも、その収縮圧によって可撓性管Aの切断部位及びその近傍が直管状に保持される。

0016

最後に、図1(d)に示すように、上記収縮した収縮チューブDにより緊縛された可撓性管Aの切断部位を、収縮チューブDとともに切断線に沿って切断する。この結果、上記切断された可撓性管Aの切断部位は、図2に示すように、収縮した収縮チューブDの緊縛により、可撓性管Aの管端に位置するプロファイル70の嵌合凹部50と嵌合凸部60の嵌合状態を保持した形状で固定することができ、このプロファイル70が外側にはねることを防ぐことができる。

0017

また、上記可撓性管A及びこの可撓性管Aに装着された熱収縮性チューブCの間には、未硬化状態の接着剤Bが介在しており、これにより、熱収縮した収縮チューブDと可撓性管Aの間の隙間を埋めることができ、収縮チューブDと可撓性管Aの接触面の水密状態を保つことができる。

0018

また、可撓性管Aの切断部が湾曲している場合には、収縮した収縮チューブDの緊縛により可撓性管Aの切断部を湾曲していない状態に矯正し、これにより可撓性管Aのプロファイル70の切断部位を軸に垂直する切断面で切断することができる。さらに、予めこの熱収縮性チューブCに切断線が印刷されて可撓性管Bに装着することで、この切断線に沿って可撓性管Aを切断することにより、切断時の作業効率を向上させることができる。以上、本発明の可撓性管の切断方法について、その両端部に継手を装着した可撓性管を切断する場合について説明したが、本発明の切断方法は、継手を有しない可撓性管の切断時に用いることも可能である。

0019

つぎに、上記切断方法により切断された可撓性管を継手の受口に接合する方法及び前記切断方法により切断された可撓性管を継手の受口に接合する接合構造について説明する。なお、以下に述べる説明においては、上述した切断方法により切断した可撓性管を継手の受口に接合する場合について説明する。

0020

本発明にかかる可撓性管の接合方法は、図1(e)及び(f)に示すように、上述した切断方法により切断した可撓性管Aの切断端部を継手の受口に挿入して嵌合接着する工程を備えている。

0021

まず、図1(e)に示すように、上述した可撓性管の切断方法により切断した可撓性管Aの切断端部に装着された収縮チューブDに接着剤Eを塗布し、この接着剤Eが塗布された可撓性管A′の切断端部を、図1(f)に示すように、新しい継手90の受口91に嵌合接着して新しい継手90を装着した可撓性管A″を得る。

0022

上記接合方法及び図3に示す接合構造によれば、可撓性管A′の切断端部は、熱収縮した収縮チューブDにより緊縛されており、その管端に位置するプロファイル70の嵌合凹部50と嵌合凸部60の嵌合状態を保持した形状で固定されている。また、継手90の受口91は、可撓性管A′の外径及び収縮チューブDの肉厚を考慮した内径を備えた円筒形状に形成されているため、容易且つスムーズに受口91に可撓性管A′の切断端部を挿入して嵌合接着し、可撓性管A″を得ることができる。

0023

これにより、施工現場において、可撓性管を必要な寸法に切断して新しい継手を装着することができるようになり、この結果、これら継手が装着された可撓性管を生産工場において受注生産する必要がなくなるという効果がある。なお、上記した可撓性管の接合方法においては、可撓性管Aの切断端部を緊縛している熱収縮した収縮チューブDに接着剤Eを塗布していたが、この接着剤Eは、継手90の受口91の内周壁面に塗布しても構わず、さらにこれら双方の部位に接着剤Eを塗布しても構わない。

0024

以上、本発明にかかる可撓性管の切断方法、可撓性管の接合方法及び可撓性管の接合構造の一実施の形態について説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されるものでは決してなく、特許請求の範囲において種々に変更可能である。例えば、予め可撓性管に熱収縮性チューブを装着しておき、必要に応じてこの熱収縮性チューブを切断部位に位置させ、この熱収縮性チューブを加熱収縮させて可撓性管を切断する構成とすることも可能である。

0025

この場合において、上記熱収縮性チューブの内径は、可撓性管の外径よりも大きく、継手の外径よりも小さい寸法の内径を備えた円筒形状に形成しておけば、熱収縮性チューブが可撓性管から不用意外れることもない。上記のように予め熱収縮性チューブを装着した可撓性管を切断する構成とすれば、上述した可撓性管の切断方法の効果に加えて、可撓性管の切断時に、熱収縮性チューブをいちいち装着する手間を省くことができる。

0026

また、上述した可撓性管の切断方法、この切断方法により切断された可撓性管の接合方法、及び可撓性管の接合構造は、施工現場においては勿論のこと、生産工場等においても用いられることができる。さらにまた、上述した可撓性管の接合構造は、上記実施形態においては、本発明の可撓性管の切断方法により切断された可撓性管を継手に接合する接合構造であったが、例えば、この切断方法により切断された可撓性管以外にも、継手を有しない可撓性管の管端を熱収縮性チューブを熱収縮させた収縮チューブにより緊縛して継手の受口に嵌合接着される構成とすることも可能である。

発明の効果

0027

請求項1の発明は、幅方向の一端に嵌合凹部を有し、他端にこの嵌合凹部内に摺動可能に嵌入される嵌合凸部を備えた帯状の合成樹脂製プロファイルを螺旋状に巻回し、巻回状態において、互いに隣合う前記嵌合凹部に嵌合凸部を嵌合させて筒状に形成した伸縮性及び可撓性を有する可撓性管を切断する可撓性管の切断方法であって、可撓性管の切断部位及びその近傍を囲繞するように可撓性管より大径の熱収縮性チューブを可撓性管に装着した状態で加熱収縮させて可撓性管の切断部位及びその近傍を収縮した収縮チューブで緊縛する工程と、可撓性管の切断部位を収縮した収縮チューブとともに切断する工程とを備えているため、収縮した収縮チューブの緊縛により、可撓性管の管端に位置するプロファイルの嵌合凹部と嵌合凸部の嵌合状態を保持した形状で固定することができ、このプロファイルが外側にはねることを防ぐことができる。また、可撓性管の切断部が湾曲している場合には、収縮した収縮チューブの緊縛により可撓性管の切断部を湾曲していない状態に矯正して、可撓性管のプロファイルの切断面を垂直に切断することができる。

0028

請求項2の発明は、請求項1に記載の可撓性管の切断方法であって切断部位及びその近傍に熱収縮性チューブを装着する前に切断部位及びその近傍に接着剤を塗布し、接着剤の未硬化状態で熱収縮性チューブを熱収縮させるため、請求項1に記載の可撓性管の切断方法の効果に加えて、可撓性管及びこの可撓性管に装着された熱収縮性チューブの間に未硬化状態の接着剤が介在していることにより、熱収縮した収縮チューブと可撓性管の間の隙間を埋めることができ、収縮チューブと可撓性管との接触面の水密状態を保つことができる。これにより、例えば、これらの隙間から水等が侵入することを防ぐことができるという効果がある。

0029

請求項3の発明は、請求項1又は請求項2に記載の切断方法により切断され、収縮した収縮チューブで緊縛された状態の可撓性管の切断端部を継手の受口に嵌合接着するため、可撓性管の切断端部は、熱収縮した収縮チューブの緊縛によりその管端に位置するプロファイルの嵌合凹部と嵌合凸部の嵌合状態を保持した形状で固定され、容易且つスムーズに受口に可撓性管の切断端部を嵌合接着させることができる。これにより、施工現場において、可撓性管を必要な寸法に切断して新しい継手を装着することができるようになり、この結果、これら継手が装着された可撓性管を生産工場において受注生産する必要がなくなるという効果がある。

0030

請求項4の発明は、幅方向の一端に嵌合凹部を有し、他端にこの嵌合凹部内に摺動可能に嵌入される嵌合凸部を備えた帯状の合成樹脂製プロファイルを螺旋状に巻回し、巻回状態において、互いに隣合う前記嵌合凹部に嵌合凸部を嵌合させて筒状に形成した伸縮性及び可撓性を有する可撓性管の管端部が、熱収縮性チューブを熱収縮させた収縮チューブによって緊縛状態になっているとともに、この管端部が継手の受口に嵌合接着されているため、可撓性管の切断端部は、熱収縮した収縮チューブの緊縛により、その管端に位置するプロファイルの嵌合凹部と嵌合凸部の嵌合状態を保持した形状で固定され、容易且つスムーズに受口に可撓性管の切断端部を嵌合接着させることができる。また、可撓性管の管端に位置するプロファイルの切断面が、受口の内周底面と接触して受口に装着されるが、プロファイルの切断面が垂直に切断されているため、これら接触面に隙間が生じることがなく、さらにこの状態で接着剤により可撓性管及び継手を接着固定しているため、これら接触面の水密状態を完全に保つことができる。これらの結果、前述した可撓性管の接合方法と同様に、施工現場において、可撓性管を必要な寸法に切断して、新しい継手を装着することができるようになり、この結果、これら継手が装着された可撓性管を生産工場において受注生産する必要がなくなるという効果がある。

図面の簡単な説明

0031

図1本発明にかかる可撓性管の切断方法及び接合方法を説明するための説明図である。
図2同上の切断方法により切断された可撓性管の切断部位を示す断面図である。
図3本発明にかかる可撓性管の接合構造の可撓性管及び継手を示す断面図である。
図4従来の可撓性管を示す図である。
図5従来の可撓性管及び継手の接合部位を示す断面図である。

--

0032

A 可撓性管
A′収縮チューブに接着剤が塗布された可撓性管
A″ 新しい継手を装着した可撓性管
B 接着剤
C熱収縮性チューブ
D 収縮チューブ
E 接着剤
50 嵌合凹部
60 嵌合凸部
70プロファイル
80 継手
81 受口
90 継手
91 受口
92 継手部

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