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技術 被着体の接着構造及び被着体の剥離方法

出願人 ヤマハ発動機株式会社
発明者 大須賀勝
出願日 2000年6月15日 (21年6ヶ月経過) 出願番号 2000-179270
公開日 2001年12月25日 (20年0ヶ月経過) 公開番号 2001-354915
状態 未査定
技術分野 接着剤、接着方法
主要キーワード きまり 荷電子 鉄系金属粉 接着構造 有機系接着剤 高周波発生装置 構造用接着剤 焼結品
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(2001年12月25日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (8)

課題

効率よく、短時間に剥離することが可能な被着体接着構造及び被着体の剥離方法を提供する。

解決手段

被着体の接着構造は、被着体同士を接着する接着層に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔を挟んで積層して設けている。被着体の剥離方法は、被着体の接着構造を有する被着体同士の接着部を、高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離する。

概要

背景

被着体同士を接着剤によって接合することが行なわれており、この被着体同士を剥離するには、接着剤を分解するために加熱したり、軟化させるために溶剤に浸漬していた。

概要

効率よく、短時間に剥離することが可能な被着体の接着構造及び被着体の剥離方法を提供する。

被着体の接着構造は、被着体同士を接着する接着層に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔を挟んで積層して設けている。被着体の剥離方法は、被着体の接着構造を有する被着体同士の接着部を、高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離する。

目的

この発明は、かかる実情に鑑みてなされたもので、効率よく、短時間に剥離することが可能な被着体の接着構造及び被着体の剥離方法を提供することを目的としている。

効果

実績

技術文献被引用数
3件
牽制数
5件

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請求項1

被着体同士を接着する接着層に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔を挟んで積層して設けたことを特徴とする被着体の接着構造

請求項2

前記被着体同士は、前記加熱材箔のキュリー点より高い耐熱温度であることを特徴とする請求項1に記載の被着体の接着構造。

請求項3

前記被着体同士は、少なくとも一方が高周波誘導によって発熱しない材料であることを特徴とする請求項1に記載の被着体の接着構造。

請求項4

請求項1乃至請求項3に記載の被着体の接着構造を有する被着体同士の接着部を、高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することを特徴とする被着体の剥離方法

技術分野

0001

この発明は、被着体接着構造及び被着体の剥離方法に関する。

背景技術

0002

被着体同士を接着剤によって接合することが行なわれており、この被着体同士を剥離するには、接着剤を分解するために加熱したり、軟化させるために溶剤に浸漬していた。

発明が解決しようとする課題

0003

ところで、熱による分解法は、接着接合された被着体同士全体を加熱するため効率が悪く、時間がかかる。また、溶剤によって軟化させる方法は、分解に時間がかかることや、環境上あるいは作業上の問題があり、多大なコストを必要とする。特に、構造用接着剤硬化物は溶剤だけでは分解までには至らず、その他の方法を併用する必要がある。

0004

熱による分解が迅速で確実であるが、被着体同士全体を加熱するところに問題があり、接着剤硬化物だけを加熱することができれば、これらの問題は解決される。

0005

また、従来、電磁接着と呼ばれる接着剤中に鉄系金属粉混入させ、高周波誘導加熱によって硬化させるという方法が提案され、硬化させる場合には、高くても150℃程度の温度で十分なため、比較的低濃度微粒子で済むが、分解する場合には接着面の全面を密に加熱する必要があり、相当量微粒子濃度が必要となる。このときの微粒子濃度は接着剤の性能に与える影響が無視できず、実用にはならない。

0006

この発明は、かかる実情に鑑みてなされたもので、効率よく、短時間に剥離することが可能な被着体の接着構造及び被着体の剥離方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段

0007

前記課題を解決し、かつ目的を達成するために、この発明は、以下のように構成した。

0008

請求項1に記載の発明は、『被着体同士を接着する接着層に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔を挟んで積層して設けたことを特徴とする被着体の接着構造。』である。

0009

請求項1に記載の発明によれば、被着体同士を接着する接着層に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔を挟んで積層して設けており、接着性能を低下させることなく、分解時の加熱も速やかに行って高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。また、被着体同士を接着するときに、外部から加える高周波誘導によって加熱するエネルギーを小さくすると、接着層を硬化することができる。

0010

請求項2に記載の発明は、『前記被着体同士は、前記加熱材箔のキュリー点より高い耐熱温度であることを特徴とする請求項1に記載の被着体の接着構造。』である。

0011

請求項2に記載の発明によれば、被着体同士は、加熱材箔のキュリー点より高い耐熱温度であり、被着体同士に悪影響を与えることなく、高周波誘導によって加熱材箔を加熱して被着体同士を剥離することができる。

0012

請求項3に記載の発明は、『前記被着体同士は、少なくとも一方が高周波誘導によって発熱しない材料であることを特徴とする請求項1に記載の被着体の接着構造。』である。

0013

請求項3に記載の発明によれば、被着体同士は、両方が高周波誘導によって発熱するような材料の場合には、被着体自身が発熱するため適用しがたいが、少なくとも一方が高周波誘導によって発熱しない材料であり、高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。

0014

請求項4に記載の発明は、『請求項1乃至請求項3に記載の被着体の接着構造を有する被着体同士の接着部を、高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することを特徴とする被着体の剥離方法。』である。

0015

請求項4に記載の発明によれば、接着性能を低下させることなく、分解時の加熱も速やかに行って高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。

発明を実施するための最良の形態

0016

以下、この発明の被着体の接着構造及び被着体の剥離方法の実施の形態を、図面に基づいて説明するが、この発明は、この実施の形態に限定されない。

0017

図1は被着体の接着構造を示す断面図である。この発明の実施の形態では、被着体1,2同士を接着する接着層3に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4を挟んで積層して設け、サンドイッチ構造にしている。

0018

図2は被着体の接着工程を示す工程図である。

0019

被着体1に接着剤30を塗布し(図2(a))、この接着剤30を塗布した後、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4を接着剤30の上に置き(図2(b))、さらに加熱材箔4の上に接着剤31を塗布し(図2(c))、この接着剤31に被着体2を接着し(図2(d))、被着体1,2同士を接着する接着層3を設け、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4を挟んで積層し、サンドイッチ構造にしている。

0020

この被着体1,2同士を接着するときに、外部から加える高周波誘導によって加熱材箔4を加熱し、この加熱材箔4を加熱するエネルギーを小さくすると、接着層3を硬化することができる。

0021

図3は被着体の接着工程を示す他の実施の形態の工程図である。

0022

この実施の形態では、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4の両面に接着剤30,31をプリコートした接着フィルムFを作製しておき(図3(a))、被着体1,2同士の接着にあたり、この接着フィルムFを所望の形状に加工したものを被着体1,2間において、被着体1,2同士を接着する接着層3を設け(図3(b))、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4を挟んで積層し、サンドイッチ構造にしている。

0023

被着体1,2同士は、少なくとも一方が高周波誘導によって発熱しない材料である。被着体1,2同士は、両方が高周波誘導によって発熱するような材料の場合には、被着体自身が発熱し、加熱材箔4を加熱することができないため適用しがたいが、少なくとも一方が高周波誘導によって発熱しない材料であると、高周波誘導によって加熱材箔4を加熱して被着体1,2同士を剥離することができる。

0024

このように、被着体1,2同士を接着する接着層3に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4を挟んで積層して設けており、接着性能を低下させることなく、分解時の加熱も速やかに行って高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。

0025

この被着体の剥離方法を、図4及び図5に示す。

0026

図4に示す実施の形態では、高周波発生装置40の駆動で被着体2の接着部に非接触で対向して配置した高周波コイル41に高周波(400KHz〜4MKHz)を送り、高周波誘導によって加熱材箔4を加熱して被着体1,2同士を剥離する。

0027

この実施の形態では、被着体2は高周波誘導によって発熱しない材料、例えば非鉄金属合成樹脂セラミック類)の焼結品であり、被着体1は高周波誘導によって発熱しない材料でも鉄等の高周波誘導によって発熱する材料でもよい。

0028

図5に示す実施の形態では、被着体1の筒部に、被着体5が接着層3に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔4を挟んで積層して設けられている。

0029

高周波発生装置40の駆動で被着体2の接着部に非接触で対向して配置した高周波コイル41と、被着体1の接着部に非接触で対向して配置した高周波コイル42とに高周波を送り、高周波誘導によって加熱材箔4を加熱して被着体1,2,5同士を剥離する。

0030

この実施の形態では、被着体1,2は高周波誘導によって発熱しない材料、例えば非鉄金属(セラミック類)の焼結品であり、被着体5は高周波誘導によって発熱しない材料でも鉄等の高周波誘導によって発熱する材料でもよい。

0031

この発明の接着層を形成する接着剤としては、表1に示す熱硬化型接着剤熱可塑型接着剤がある。表1において、分解温度は、ISO R871−68による分解温度(スイスにおける測定)である。

0032

ID=000003HE=065 WI=108 LX=0510 LY=2050
この発明に用いられる接着層を形成する接着剤は、有機物からなる接着剤であれば特に種類を選ばないが、一例として加熱硬化型エポキシ接着剤が好ましい。

0033

図6に加熱硬化型エポキシ接着剤の熱重量測定データの例を示す。データから明らかなように、この加熱硬化型エポキシ接着剤は300℃を越えるあたりから熱分解が始まる。熱分解が始まる温度に到達すれば、加熱材箔4と加熱硬化型エポキシ接着剤の界面における接着強度はほとんどなくなるため、その後は室温に戻っても分解できる(単に、高温下の強度低下で分解をするものと異なる)。なお、有機物を主成分とする接着剤の硬化温度は、通常180℃以下であり、ここに示した接着剤は150℃30分で硬化させたものである。

0034

この発明に用いられる高周波誘導によって発熱する加熱材箔4としては、加熱材箔4の厚みには特にこだわらないが、好ましくは数μm〜数mmである。接着剤間に存在させ、接合面が二次元の場合には加熱材箔厚は何mmでも良いが、一般の構造体の場合三次元になるのが普通であり、これに沿わせることを考慮すると数μm〜数百μm程度が好ましい。

0035

また、被着体は、加熱材箔4のキュリー点より高い耐熱温度であり、被着体に悪影響を与えることなく、高周波誘導によって加熱材箔4を加熱して被着体同士を剥離することができる。

0036

加熱材箔4の材料はキュリー点できまり、キュリー点が接着剤の熱分解開始温度以上であればどのようなものでも使用できる。なお、一般的な加熱材箔4のキュリー点は670〜850℃程度であり、有機系接着剤の熱分解開始温度を十分上回っているため問題ない。

0037

加熱材箔4として、例えばニッケル合金が好ましく、合金元素によるニッケルのキュリー点は、mol%に対して直線的に変化する。ニッケルの飽和磁気もキュリー点の変化と同様に変化し、添加元素荷電子数に比例している。しかし、鉄やコバルトではそれほど単純ではない。種々の磁気的性質合金化による変化をNi−Fe合金を典型的な例として図7に示す。

発明の効果

0038

前記したように、請求項1に記載の発明では、被着体同士を接着する接着層に、高周波誘導によって発熱する加熱材箔を挟んで積層して設けており、接着性能を低下させることなく、分解時の加熱も速やかに行って高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。また、被着体同士を接着するときに、外部から加える高周波誘導によって加熱するエネルギーを小さくすると、接着層を硬化することができる。

0039

請求項2に記載の発明では、被着体同士は、加熱材箔のキュリー点より高い耐熱温度であり、被着体同士に悪影響を与えることなく、高周波誘導によって加熱材箔を加熱して被着体同士を剥離することができる。

0040

請求項3に記載の発明では、被着体同士は、両方が高周波誘導によって発熱するような材料の場合には、被着体自身が発熱するため適用しがたいが、少なくとも一方が高周波誘導によって発熱しない材料であり、高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。

0041

請求項4に記載の発明では、接着性能を低下させることなく、分解時の加熱も速やかに行って高周波誘導によって加熱して被着体同士を剥離することができる。

図面の簡単な説明

0042

図1被着体の接着構造を示す断面図である。
図2被着体の接着工程を示す工程図である。
図3被着体の接着工程を示す他の実施の形態の工程図である。
図4被着体の剥離を示す図である。
図5被着体の他の実施の形態の剥離を示す図である。
図6加熱硬化型エポキシ接着剤の熱重量測定データの例を示す。
図7Ni−Fe合金のキュリー点を典型的な例として示す図である。

--

0043

1,2,5被着体
3接着層
4加熱材箔
30,31接着剤
40高周波発生装置
41,42高周波コイル
F 接着フィルム

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