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技術 織物の切断物品及びその製造方法

出願人 槌屋ティスコ株式会社
発明者 大原康之中山勝
出願日 1998年6月17日 (21年1ヶ月経過) 出願番号 1998-170228
公開日 2000年1月11日 (19年6ヶ月経過) 公開番号 2000-008272
状態 特許登録済
技術分野 電子写真におけるクリーニング・その他 電子写真におけるクリーニング・その他 繊維材料の処理
主要キーワード 移送用ベルト シート状織物 摺接層 ハウジング面 進行側 開口底 内側空 平面四角形状
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (18)

課題

切断によって生ずる糸のほつれを防止でき、所望の形態を保持することができる織物切断物品及びその製造方法を提供する。

解決手段

織物42を切断するための型枠40は、基台43に複数の刃板44が埋設されることによって形成された、所定形状をなす切断刃41を有している。また、切断刃41の内側空間には、弾性体45が埋め込まれている。この切断刃41は、織物42の延びる方向に対して45゜の角度をなす方向に延びるように配置され、織物42を形成するタテ糸及びヨコ糸を各糸の延びる方向と交差する方向に切断するようになっている。

概要

背景

従来、織物は、タテ糸とそのタテ糸の延びる方向と直交する方向に延びるヨコ糸を織りなすことによってシート状に形成されている。このシート状の織物を所定形状に切断する方法の一つとして、プレス加工法が挙げられる。

図16及び図17に示すように、この場合のプレス加工法は、所定形状すなわち、平面L字状をなす複数の切断刃90が埋設された型枠91上にシート状の織物を載置し、織物を上方より垂直に押圧することで切断刃90によってシート状の織物が平面L字状に切断され、織物の切断物品を得る方法である。

プレス加工法で使用される型枠91は、木材等よりなる基台92表面に所望とする形状になるように貫通溝93が貫設され、この貫通溝93内に複数の切断刃90が嵌合固定されることによって形成されている。そして、シート状織物からなるべく余白を残さないように切断物品を得る、型枠91を容易に製作できる等の理由から、複数の切断刃90は、通常、各切断刃90の延びる方向が図15に1点鎖線で示す方向すなわち、シート状織物のタテ糸94a又はヨコ糸94bの延びる方向と平行となるように基台92に固定されている。また、各切断刃90で囲まれた部分には、スポンジ合成ゴム等よりなる弾性体95が嵌入され、織物の切断物品が切断刃90の内側に入り込むのを規制するようになっている。

概要

切断によって生ずる糸のほつれを防止でき、所望の形態を保持することができる織物の切断物品及びその製造方法を提供する。

織物42を切断するための型枠40は、基台43に複数の刃板44が埋設されることによって形成された、所定形状をなす切断刃41を有している。また、切断刃41の内側空間には、弾性体45が埋め込まれている。この切断刃41は、織物42の延びる方向に対して45゜の角度をなす方向に延びるように配置され、織物42を形成するタテ糸及びヨコ糸を各糸の延びる方向と交差する方向に切断するようになっている。

目的

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、切断によって生ずる糸のほつれを防止でき、所望の形態を保持することができる織物の切断物品及びその製造方法を提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
6件

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請求項1

タテ糸と、ヨコ糸とよりなる織物を、前記タテ糸又はヨコ糸の延びる方向と交差する方向に切断し、所定形状に形成した織物の切断物品。

請求項2

前記織物を切断する方向を、タテ糸又はヨコ糸の延びる方向に対して45゜を中心にして±30゜の範囲に設定した請求項1に記載の織物の切断物品。

請求項3

前記織物は、その表面に毛羽を備えたベロアである請求項1又は請求項2に記載の織物の切断物品。

請求項4

粉粒体に接触する可動体とその可動体に対向するハウジングとの間の所定の間隙を、可動体又はハウジング面接合され、可動体の可動を妨げることなく粉粒体の漏れシールする粉粒体の漏れ防止用シール材を前記ベロアにより構成した請求項3に記載の織物の切断物品。

請求項5

タテ糸と、ヨコ糸とよりなる織物と、切断刃とを、前記織物のタテ糸又はヨコ糸の延びる方向と切断刃の延びる方向が交差するように配置した状態で、織物を所定形状に切断する織物の切断物品の製造方法。

技術分野

0001

この発明は、例えば、トナーを用いる電子複写機感光体ドラム隣接して配置されるクリーニング装置において、その両端からのトナーの飛散漏れを防止するためのシール材として使用される織物切断物品及びその製造方法に関するものである。

背景技術

0002

従来、織物は、タテ糸とそのタテ糸の延びる方向と直交する方向に延びるヨコ糸を織りなすことによってシート状に形成されている。このシート状の織物を所定形状に切断する方法の一つとして、プレス加工法が挙げられる。

0003

図16及び図17に示すように、この場合のプレス加工法は、所定形状すなわち、平面L字状をなす複数の切断刃90が埋設された型枠91上にシート状の織物を載置し、織物を上方より垂直に押圧することで切断刃90によってシート状の織物が平面L字状に切断され、織物の切断物品を得る方法である。

0004

プレス加工法で使用される型枠91は、木材等よりなる基台92表面に所望とする形状になるように貫通溝93が貫設され、この貫通溝93内に複数の切断刃90が嵌合固定されることによって形成されている。そして、シート状織物からなるべく余白を残さないように切断物品を得る、型枠91を容易に製作できる等の理由から、複数の切断刃90は、通常、各切断刃90の延びる方向が図15に1点鎖線で示す方向すなわち、シート状織物のタテ糸94a又はヨコ糸94bの延びる方向と平行となるように基台92に固定されている。また、各切断刃90で囲まれた部分には、スポンジ合成ゴム等よりなる弾性体95が嵌入され、織物の切断物品が切断刃90の内側に入り込むのを規制するようになっている。

発明が解決しようとする課題

0005

ところが、従来の型枠91を使用したプレス加工法においては、各切断刃90の延びる方向とシート状織物を構成するタテ糸94a又はヨコ糸94bの延びる方向とが同じであることから、タテ糸94a又はヨコ糸94b上に各切断刃90の刃先が当たる場合がある。このような場合、各糸94a,94bは長手方向に沿って分断され、この分断された糸が繊維の切断面からほつれ、ほつれた糸が脱落し、所定の織物の切断物品を構成することができないという問題があった。

0006

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、切断によって生ずる糸のほつれを防止でき、所望の形態を保持することができる織物の切断物品及びその製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段

0007

上記の目的を達成するために、請求項1に記載の織物の切断物品の発明は、タテ糸と、ヨコ糸とよりなる織物を、前記タテ糸又はヨコ糸の延びる方向と交差する方向に切断し、所定形状に形成したものである。

0008

請求項2に記載の織物の切断物品の発明は、請求項1に記載の発明において、前記織物を切断する方向を、タテ糸又はヨコ糸の延びる方向に対して45゜を中心にして±30゜の範囲に設定したものである。

0009

請求項3に記載の織物の切断物品の発明は、請求項1又は請求項2に記載の発明において、前記織物は、その表面に毛羽を備えたベロアとしたものである。請求項4に記載の織物の切断物品の発明は、請求項3に記載の発明において、粉粒体に接触する可動体とその可動体に対向するハウジングとの間の所定の間隙を、可動体又はハウジング面接合され、可動体の可動を妨げることなく粉粒体の漏れをシールする粉粒体の漏れ防止用シール材を前記ベロアにより構成したものである。

0010

請求項5に記載の織物の切断物品の製造方法の発明は、タテ糸と、ヨコ糸とよりなる織物と、切断刃とを、前記織物のタテ糸又はヨコ糸の延びる方向と切断刃の延びる方向が交差するように配置した状態で、織物を所定形状に切断するものである。

発明を実施するための最良の形態

0011

(第1実施形態)以下、この発明の第1実施形態を、図1図10に基づいて詳細に説明する。

0012

図8に示すように、感光体ドラム11は、カラーレーザープリンター内において支持軸11aにより回転可能に支持され、その表面において帯電可能に構成されている。帯電器12は、感光体ドラム11の上方位置に配置され、回転する感光体ドラム11の表面を一様に帯電させる。露光装置13は、感光体ドラム11の回転方向の帯電器12より進行側に配置され、感光体ドラム11にレーザ光による光像照射して静電潜像を形成させる。

0013

現像装置14は、感光体ドラム11の回転方向の露光装置13より進行側に配置され、そのハウジング14a内の現像ローラ14bにより、感光体ドラム11の表面の静電潜像に粉粒体としてのトナー15を供給して、静電潜像の現像を行うようになっている。転写器16は、感光体ドラム11の下方位置に配置され、感光体ドラム11と転写器16との間に供給される記録用紙17に、感光体ドラム11表面のトナー15による可視像転写するようになっている。

0014

クリーニング装置18は、感光体ドラム11の回転方向の転写器16より進行側に配置され、転写後の感光体ドラム11表面に残留しているトナー15の粒子を除去するようになっている。イレーサ19は、クリーニング装置18と帯電器12との間に設けられ、感光体ドラム11上に残留する電荷消去する。上記のような機構が記録用紙17の流れに沿って複数設けられることにより、記録用紙17上にカラー印刷が行われるようになっている。

0015

図9及び図10に示すように、前記クリーニング装置18を構成するハウジング23は、前面が開口されたほぼ四角箱状に形成されるとともに、前面の両側縁円弧状に形成されることによって感光体ドラム11の周縁に対応するようになっている。支持板20は、その先端縁が感光体ドラム11へ向かって斜め下方へ延びるように、基端縁においてハウジング23の天板内面に接合されている。

0016

クリーニング用ブレード21は、その基端縁が支持板20の先端裏面に揺動可能に支持され、先端縁が感光体ドラム11表面に摺接するように配置されている。クリーニング用ブレード21の先端縁とハウジング23の開口底縁との間には、トナー回収通路22が形成されている。そして、感光体ドラム11表面に残留しているトナー15は、クリーニング用ブレード21によって掻き取られ、除去されるとともに、トナー回収通路22からハウジング23内へ回収されるようになっている。

0017

一対の保持板23aは、ハウジング23の両側壁においてトナー回収通路22の両側部となる部分を感光体ドラム11の接線方向に延びるように折り曲げ形成されている。これらの保持板23aと感光体ドラム11の両端部との間には所定幅の円弧状の間隙24が形成されており、これを塞ぐようにトナー15の漏れ防止用シール材30が保持板23a上に貼着されている。この実施形態では、上記環状の間隙24の幅は約2mmである。

0018

図5及び図6に示すように、第1実施形態のシール材30は、弾力性を有する合成樹脂製の支持層31と、その上に形成された接着膜32と、その上に接合される摺接層33とから形成されている。さらに、支持層31は、その裏面に曲面状に変形可能な柔軟性のある接着層34を有している。

0019

シール材30は約3.5mmの厚さに形成され、図9及び図10に示すように、前記感光体ドラム11とハウジング23内周面との間隙24に入るように約2mmの厚さに圧縮される。そして、シール材30は、その摺接層33が感光体ドラム11の両端に接触するように保持板23aに接合されることによって、感光体ドラム11の軸線方向の外方へ漏出するトナー15に対してシール効果を発揮できるようになっている。

0020

図5及び図6に示すように、前記支持層31は、シール材30が前記感光体ドラム11に対し、充分密接し、かつ回転を阻害しないようにするために、弾力性を有する材料が使用される。さらに、支持層31は耐久性及び耐熱性が高く、接着剤で接着可能な材料が好ましい。このような材料としては、ポリウレタンポリスチレンポリプロピレン等の合成樹脂の発泡体エチレンプロピレンジエン共重合ゴム(EPDM)、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴムオレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマー等が用いられる。

0021

本実施形態の支持層31は、難燃性ポリウレタン発泡体(イノアック社製の商品モルトプレSM−55、厚さ2.0mm)より形成されている。ポリウレタン発泡体は、強度の高いポリエステル系ポリウレタン又は軟らかいポリエーテル系ポリウレタンが目的に応じて使用される。

0022

前記摺接層33は、基布35と基布35の表面に備えられた摺動性の良い繊維よりなる毛羽36とからなる織物としてのベロアを、所定形状に切断することによって形成されている。

0023

図7に示すように、基布35は、摺動性の良い繊維よりなるタテ糸35aと、そのタテ糸35aの延びる方向と直交する方向に延びるヨコ糸35bとを、互い違いに交錯するように織りなすことによって構成された織物42の切断物品より形成されている。

0024

タテ糸35aは、所要の摺動性を確保するためにフィラメント糸を用いることが好ましい。さらに、タテ糸35aは、シール材30の摺接層33が常に感光体ドラム11と摺接するように配置されることから、耐摩耗性を有する繊維により形成されるのが好ましい。また、感光体ドラム11の回転によりシール材30の摺接層33には摩擦熱が発生することから、適度な耐熱性を有する繊維により形成されるのがより好ましい。このような繊維としては、超高分子ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミドアラミド樹脂等より形成される繊維が挙げられる。本実施形態のタテ糸35aは、ポリプロピレン製の繊維からなるフィラメント糸が使用されている。

0025

ヨコ糸35bは、動摩擦係数が低く、耐摩耗性と適度な耐熱性を有し、接着剤で接着可能な繊維により形成されるのが好ましい。このような繊維としては、前記で挙げた繊維の他に、レーヨンポリエステルナイロンアクリル樹脂ポリエチレンテレフタレート(PET)等より形成される繊維が挙げられる。さらに、ヨコ糸35bは嵩高で接着性が良好なスパン糸がより好ましい。本実施形態のヨコ糸35bは、PET製の繊維からなるスパン糸が使用されている。

0026

前記毛羽36は、摩擦係数が低く、耐摩耗性と適度な耐熱性を有する繊維により形成されるのが好ましい。このような繊維としては、前記で挙げた繊維の他に、フッ素樹脂等より形成される繊維が挙げられ、中でもフッ素樹脂製の繊維は、摩擦係数が低く、毛羽36の材質として最も好ましい。また、ポリプロピレンは、その強度が繊維を曲げる場合に適切で、摩擦帯電性も良いため好適である。

0027

前記フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレンPTFE)、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体(PFA)、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)、ポリフッ化ビニリデンPVDF)等が用いられる。これらのうち、通常は、入手が容易なPTFEが用いられる。繊維の太さとしては、繊維が柔軟性を維持できる範囲の太さが好ましい。本実施形態の摺接層33は、毛羽36としてPTFE(東レ社製の商品名トヨフロン、2400デニール/180フィラメント)を使用している。

0028

前記毛羽36は、パイル織り、たて編み、静電植毛等により得られるが、本実施形態の毛羽36は、パイル織りによって得られる。このパイル織りは、基布35を形成するタテ糸35aとヨコ糸35bにパイル糸として毛羽36を織り込む方法である。そして、パイル織りは、その織り方によってベルベットプラッシュ、ベッチン、コール天等があり、使用部位あるいは使用目的により使い分けられる。また、図10に示すように、毛羽36は、その根元から毛先側へ延びる延出方向が感光体ドラム11の軸線方向に対して垂直となるように配置されている。

0029

図5及び図6に示すように、前記接着膜32は、接着剤が硬化した後でも柔軟性を有するとともに、耐熱性を有するゴム系、アクリル系等の接着剤により形成されるのが好ましい。本実施形態の接着膜32は、アクリル系の接着剤により形成される。

0030

前記支持層31を保持板23aに接合するための接着層34は、柔軟性を有する接着剤により形成される。さらに接着層34は、耐熱性を有するとともに、曲げた状態で使用するために曲面状に変形可能な材料により形成されるのが好ましい。このような性質を有する接着剤として、ゴム系、アクリル系等の感圧接着剤が用いられる。本実施形態の接着層34は、アクリル系の感圧接着剤(住友スリエム製商品名F−9469PC、VHB接着剤転写テープ、厚さ0.125mm)により形成されている。この感圧接着剤としては、芯材を有しないもの、又は伸びのある芯材を有するものが使用される。

0031

上記構成によるトナー15の漏れ防止用シール材30は、プレス加工法によって平面L字状に形成されている。図4に示すように、プレス加工法において、矩形板状の型枠40は、切断刃41を上方に向けた状態で所定位置に固定されている。プレス体48は、型枠40より上方に配置され、上下方向に往復動可能に構成されている。切断前の支持層31、接着層34等を有する織物42は、手作業により型枠40とプレス体48との間に供給されている。そして、織物42は、プレス体48が型枠40方向へ移動することによって、摺接層33すなわち表面が型枠40の切断刃41に押し付けられ、切断されるようになっている。

0032

図1に示すように、本実施形態のプレス加工法における型枠40は、木材等よりなる基台43に複数の平板状の刃板44が埋設され平面L字状をなす切断刃41を形成するとともに、切断刃41の内側空間には、合成ゴム、スポンジ等による弾性体45が埋め込まれている。図2に示すように、型枠40の基台43には、レーザ光等によって刃板44に対応する貫通溝46が形成されている。そして、複数の刃板44は、基台43の裏面側から貫通溝46内に嵌入され、基台43の表面から突出している。

0033

図3に示すように、前記貫通溝46は、織物42を構成するタテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向と交差する方向に延びるように形成されている。すなわち、図3に2点鎖線で示すように、織物42は、その長手方向が型枠40の長手方向に対して同じ方向となるように配置されている。複数の刃板44は、1点鎖線で示すタテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向と交差する方向に延びるように貫通溝46に嵌入され、これに伴って、複数の刃板44によって形成される切断刃41が各糸35a,35bの延びる方向と交差する方向に延びるようになっている。

0034

切断刃41を形成する各刃板44の延びる方向は、それぞれタテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向に対して45゜を中心にして±30゜の範囲に設定することが望ましく、45゜を中心にして±15゜の範囲に設定することがより望ましい。この範囲が45゜を中心にして±30゜より大きい場合又は小さい場合には、切断刃41の延びる方向がタテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向とほぼ同じとなり、一部のタテ糸35a又はヨコ糸35bが長手方向に切断されてしまう。前記各刃板44は、それぞれ同方向又はそれと直交方向に延び、タテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向と45゜を中心にして±30゜をなす方向又はそれと90゜異なる方向に延びている。

0035

本実施形態において、切断刃41が延びる方向は、タテ糸35a及びヨコ糸35bの延びる方向に対して45゜となるように設定されている。そして、図7に示すように、本実施形態の切断刃41によって切断されたタテ糸35a及びヨコ糸35bは、各糸35a,35bの延びる方向に対して45゜の角度で切断されている。このようにして切断された織物42の切断物品が、電子複写機のトナー漏れを防止するシール材30として使用される。

0036

次に、前記シール材30の作用について以下に記載する。まず、図4に示すように、プレス加工法でトナーの漏れ防止用に構成された織物42を平面L字状に切断する際には、固定された型枠40上方に切断前の織物42が図中において横の矢印方向から送り込まれる。次に、上方すなわち縦の矢印方向からプレス体48により織物42が押圧され、切断刃41によって織物42の切断が行われる。その後、切断物品としてのシール材30は、弾性体45によって切断刃41の内側空間より押し出され、回収される。

0037

図7に示すように、シール材30は、切断方向摺動層の基布35を形成するタテ糸35a及びヨコ糸35bの延びる方向に対して45゜となるように設定されている。そして、各タテ糸35a及びヨコ糸35bは、糸の延びる方向に対して45゜の角度で切断され、従来品のように各糸35a,35bの長手方向で切断されることがなく、切断面における各糸35a,35bのほつれ及びほつれた短繊維の脱落が防止される。このシール材30がクリーニング装置18を構成するハウジング23の保持板23aに貼着される。

0038

さて、図8に示すように、カラーレーザープリンターで印刷を行う際には、まず、回転する感光体ドラム11の表面が帯電器12によって一様に帯電され、露光装置13により感光体ドラム11にレーザ光による光像が照射され、感光体ドラム11表面に静電潜像が形成される。次に、現像装置14内の現像ローラ14bにより感光体ドラム11の表面の静電潜像にトナー15が供給され、静電潜像の現像が行われる。そして、転写器16により感光体ドラム11と転写器16との間に供給される記録用紙17に、感光体ドラム11の表面のトナー15による可視像が転写される。

0039

転写後は、クリーニング装置18のクリーニング用ブレード21により感光体ドラム11の表面に残留しているトナー15の粒子が除去され、イレーサ19により、感光体ドラム11上に残留する電荷が消去される。

0040

図9及び図10に示すように、クリーニング用ブレード21によって感光体ドラム11表面の残留トナー15が除去される際に、トナー15は感光体ドラム11の両端部とハウジング23との間の間隙24からハウジング23外部へ漏出しようとする。このとき、シール材30の毛羽36は、感光体ドラム11の軸線方向に対して垂直に立毛されているため、漏出しようとするトナー15は毛羽36内に効果的に案内されるとともに、シール材30内に捕集される。

0041

さらに、支持層31は柔軟性及び弾力性を有する材料によって形成され、摺接層33を感光体ドラム11に押し付ける方向に常に付勢するとともに、感光体ドラム11の回転が阻害されないようになっている。このため、毛羽36の毛先は、感光体ドラム11の外周面と隙間なく接触される。また、摺接層33に用いられているフッ素樹脂製の繊維は、摺動性が良く、低摩擦性であることから、毛先が常に現像ローラ21と接触した状態にあっても、現像ローラ21の回転はほとんど妨げられない。さらに、フッ素樹脂製の繊維は柔軟性と復元性を有することから、毛羽36が感光体ドラム11の回転により回転方向に倒れた場合でも元の形状に戻り、長時間の使用においてもシール効果を持続することができる。

0042

接着層34及び接着膜32は、硬化後にも柔軟性を有する材料により形成され、シール材30が曲面状に変形可能な柔軟性を備えている。このため、曲面となっているハウジング23の内面にシール材30を接合した場合、シール材30に皺が形成されず、皺とハウジング23内面との間に形成される隙間よりトナー15が漏出することが防止される。

0043

前記第1実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第1実施形態の織物42の切断物品によれば、タテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向と交差する方向に各糸35a,35bを切断したことから、各糸35a,35bが長手方向に沿って切断されず、切断によって生ずる糸のほつれを防止でき、所望の形態を保持することができる。

0044

・ 第1実施形態の織物42の切断物品によれば、切断方向をタテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向に対して45゜に設定したことから、各糸35a,35bが長手方向に沿って切断されることをより効果的に防止することができる。

0045

・ 第1実施形態の織物42の切断物品によれば、ベロアの基布35を形成する各糸35a,35bのほつれを防止するとともに、基布35に織り込まれた毛羽36の抜け落ちを防止することができる。

0046

・ 第1実施形態の織物42の切断物品によれば、織物42の切断物品を粉粒体の漏れ防止用のシール材30としたことから、各糸35a,35bのほつれとともに毛羽36の抜け落ちを防止したシール材30を提供することができる。

0047

・ 第1実施形態の織物42の切断物品の製造方法によれば、プレス加工機によって織物42を型枠40に押し付けるだけで、切断によって生ずる各糸35a,35bのほつれを防止した織物42の切断物品を容易に形成することができる。

0048

・ 第1実施形態の織物42の切断物品によれば、毛羽36は基布35上にパイル織りによって形成されているため、毛羽36の抜け落ちを効果的に防止することができる。

0049

・ 第1実施形態の織物42の切断物品の製造方法によれば、切断刃41は、複数の刃板44を組み合わせることによって形成されているため、平面L字状をなす切断刃41を容易に形成することができる。

0050

・ 第1実施形態の織物42の切断物品の製造方法によれば、型枠40に設けられる切断刃41の配置のみを変更したことから、プレス加工機の構成を大幅に変更することなく、切断によって生ずる各糸35a,35bのほつれを防止した織物42の切断物品をより容易に形成することができる。

0051

(第2実施形態)以下、この発明の第2実施形態を、図11及び図12に基づいて詳細に説明する。なお、本実施形態においては、前記第1実施形態と異なる点を中心に説明する。

0052

図11に示すように、第2実施形態の型枠40は、複数の刃板44よりなる切断刃41に代えて、切断刃41全体が一体的に形成され、切断刃41の内側空間に弾性体45が埋め込まれている。すなわち、切断刃41は、長方形状金属板47を切削することによって一体形成されている。型枠40は、複数の切断刃41が切削形成された金属板47を、基台43に埋設することによって構成されている。そして、図12に示すように、この型枠40は、織物42の上方位置において切断刃41を下方に向けた状態でプレス体48に取着されている。

0053

さて、第2実施形態の型枠40を使用するプレス加工法において、織物42は図示されない移送用ベルトによって供給されるとともに、毛羽36側すなわち、表面側に、第1実施形態とは逆に上方から型枠40を直接押し当てることによって織物42の切断が行われる。

0054

前記第2実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。・ 第2実施形態の型枠40によれば、本質的に第1実施形態と同様の各糸35a,35bのほつれを防止した切断物品を提供することができるとともに、切断刃41全体が一体的に形成されていることから、型枠40の強度及び耐久性を向上させることができる。

0055

・ 第2実施形態の型枠40によれば、切断刃41全体が一体となり刃のつなぎ部分をなくすことができることから、切断刃41を構成する各刃板44間のつなぎ部分に形成された隙間に各糸35a,35bが入り込むことによって起こる織物42の切れ残り、ほつれ等の不具合を確実に防止することができる。

0056

・ 第2実施形態によれば、型枠40は織物42よりも上方に配置され、織物42を移送ベルト等によって自動的に供給することができることから、装置構成の自動化及び製造時間の短縮化を図りながら織物42の切断物品の品質を向上させるとともに、製造コストの低減に寄与することができる。

0057

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 第1及び第2実施形態において、織物42の切断物品はトナー漏れ防止用のシール材30に限定されるものではなく、例えば、レンズクリーナ等のクリーニング材引き違いサッシの隙間等を塞ぐためのシール材等とすること。

0058

・ 第1及び第2実施形態において、粉粒体はトナー15に限定されるものではなく、例えば、紙粉、埃等の漏れ防止用シール材30としても使用すること。
・ 第1及び第2実施形態において、タテ糸35aの延びる方向に対して直交する方向に配置されたヨコ糸35bを、例えば、タテ糸35aと交差する方向に波状等の形状で延びるように配置すること。

0059

図13で示すように、各切断刃41を基台43に対して長手方向に延びるように配置し、型枠40を構成すること。そして、この型枠40に対して、図中に2点鎖線で示すように、織物42が切断刃41の延びる方向と交差する方向に配置されるようにプレス加工機の構成を変更すること。

0060

あるいは、図13で示すような型枠40を、織物42が延びる方向と交差する方向に延びるようにプレス加工機内において斜めに配置すること。このように構成した場合、従来のプレス加工機の構成を変更するだけで、本実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、タテ糸35aとヨコ糸35bとが直交するように配置されていない織物42にも容易に対応することができる。

0061

図14に示すように、各刃板44を組み合わせて切断刃41を細長い長方形状に形成し、その一隅を平面L字状に切り欠いて切り欠き付き長方形状に形成することによって織物42の切断物品を切り欠き付き長方形状に形成すること。そして、その切断物品を現像ローラ14bの両端部に取着されるシール材30とすること。あるいは、織物42の切断物品を取着される箇所に合わせ、切断刃41の形状を変更することによって、例えば、平面階段状、平面V字状等に形成すること。

0062

このように構成した場合、切断刃41の形状を変更するだけで、織物42の切断物品を所望の形状に容易に変更することができる。
・ 切断刃41の形状を変更することによって、織物42の切断物品を変更すること。すなわち、図15(a)に示すように、細長い長方形部30aの一側端部に短い長方形部30bを突出形成すること。また、図15(b)に示すように、細長い長方形部30aの一側中間部に短い長方形部30bを突出形成すること。さらに各細長い長方形部30aと短い長方形部30bの境目に、その境目の一端からほぼ中央まで切り込まれた切り込み30cを形成すること。この切り込み30cにより、そして、細長い長方形部30aと短い長方形部30bを高さの異なる部品に貼着して使用できるようにすること。

0063

このように構成した場合、段差を有する箇所にも貼着することができるシール材30を提供することができる。
・ 第1及び第2実施形態において、切断刃41を配置する方向をタテ糸35a又はヨコ糸35bの延びる方向に対して、例えば45゜を中心にして±10゜等とすること。

0064

このように構成した場合、各実施形態と比較して織物42の切断物品を形成することによって生じる余剰部分を減少させ、織物42から無駄なく切断物品を得ることができ、製造コストの低減を図ることができる。

0065

・ 第1及び第2実施形態において、支持層31を省略して構成すること。このように構成した場合、部品点数を減少させ、製造コストの低減を図ることができる。

0066

・ 第1及び第2実施形態において、摺接層33の裏面にコーティング層を設けること。このコーティング層を形成するコーティング剤としては、スチレン−ブタジエン共重合ゴム等を用いたゴム系溶剤型接着剤、又はエチレン−酢酸ビニル共重合体ポリメタクリル酸メチル等を用いた接着剤が望ましい。

0067

このように構成した場合、コーティング剤は摺接層33の基布35を形成する各糸35a,35b間に含浸されるため、基布35にパイル織りされた毛羽36の根元を強固に保持することができる。

0068

・ 第1実施形態において、シール材30を、その毛羽36の毛先がハウジング23の外周面に接触するように、感光体ドラム11の端部に接合すること。さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。

0069

・ 前記切断刃は、所定形状をなすように平面四角形状の型枠に設けられるものであって、切断刃の延びる方向を型枠の側縁の延びる方向に対して交差する方向に配置するとともに、織物は型枠の側縁の延びる方向に沿って配置した請求項5に記載の織物の切断物品の製造方法。

0070

このように構成した場合、切断によって生ずる糸のほつれを防止した織物の切断物品を、切断刃の延びる方向を変更するだけで、より容易に形成することができる。

0071

・ 前記切断刃を、金属を切削することによって所定形状に一体的に形成した請求項5に記載の織物の切断物品の製造方法。このように構成した場合、所要の耐久性を有する切断刃を容易に形成することができるとともに、刃のつなぎ部分をなくすことができ、つなぎ部分での織物の切れ残り、ほつれ等の不具合を確実に防止することができる。

0072

・ 前記切断刃を、複数の刃を組み合わせることによって所定形状に形成した請求項5に記載の織物の切断物品の製造方法。このように構成した場合、所定形状の切断刃をより容易に形成することができる。

0073

・ 前記切断刃を上方に向けた状態で配置し、織物を切断刃よりも上方に配置するとともに、織物を切断刃に押し付けることによって所定形状に切断した請求項5に記載の織物の切断物品の製造方法。

0074

このように構成した場合、一度に大量の織物の切断物品を形成することができる。

発明の効果

0075

以上詳述したように、この発明によれば、次のような効果を奏する。請求項1に記載の発明の織物の切断物品によれば、タテ糸又はヨコ糸の延びる方向と交差する方向に各糸を切断したことから、切断によって生ずる糸のほつれを防止でき、所望の形態を保持することができる。

0076

請求項2に記載の発明の織物の切断物品によれば、請求項1に記載の発明の効果に加えて、各糸がその延びる方向に沿って切断されることをより効果的に防止することができる。

0077

請求項3に記載の発明の織物の切断物品によれば、請求項1又は請求項2に記載の発明の効果に加えて、糸のほつれとともに毛羽の抜け落ちを防止することができる。

0078

請求項4に記載の発明の織物の切断物品によれば、請求項3に記載の発明の効果に加えて、糸のほつれとともに毛羽の抜け落ちを防止した粉粒体の漏れ防止用のシール材を提供することができる。

0079

請求項5に記載の発明の織物の切断物品の製造方法によれば、切断によって生ずる糸のほつれを防止した織物の切断物品を容易に形成することができる。

図面の簡単な説明

0080

図1第1実施形態の型枠を示す分解斜視図。
図2型枠を裏面から見た状態を示す一部を拡大した分解斜視図。
図3第1実施形態の型枠を示す平面図。
図4第1実施形態のプレス加工法に用いられる装置を示す概略図。
図5粉粒体の漏れ防止用のシール材を示す斜視図。
図6粉粒体の漏れ防止用のシール材を示す断面図。
図7摺接層を示す一部を拡大した斜視図。
図8カラーレーザープリンターの概略を示す要部破断側面図。
図9シール材を取付けた状態を示す斜視図。
図10トナーを除去する状態を示す部分破断側面図。
図11第2実施形態の型枠を示す斜視図。
図12第2実施形態のプレス加工法に用いられる装置を示す概略図。
図13別形態の型枠を示す平面図。
図14別形態の型枠を示す斜視図。
図15(a)は、別形態の織物の切断物品を示す平面図、(b)は、別形態の織物の切断物品を示す平面図。
図16従来の型枠を示す分解斜視図。
図17従来の型枠を示す平面図。

--

0081

11…可動体としての感光体ドラム、15…粉粒体としてのトナー、23…ハウジング、24…間隙、30…シール材、35a…タテ糸、35b…ヨコ糸、36…毛羽、41…切断刃、42…織物。

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