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技術 合成樹脂製波形管

出願人 東拓工業株式会社
発明者 龍田佳招山下和也望月健中山和正
出願日 1998年6月8日 (22年6ヶ月経過) 出願番号 1998-176599
公開日 1999年12月24日 (21年0ヶ月経過) 公開番号 1999-351461
状態 特許登録済
技術分野 剛性・可とう管
主要キーワード 切断目印 凹凸波形 先行開発 管体どうし 断面円弧 並列配管 螺旋波形管 管壁部分
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(1999年12月24日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (18)

課題

管体周方向に濫りに回転しない構造とした合成樹脂波形管を対象とし、接続部が濫りに大形になって、管体どうし並列配管積み重ね配管の支障にならないように小形のものとすることができ、かつ、管端どうしの水密状態の接続が可能で軸線方向の外力にも対抗し得る接続部が得られる管体を提供すること。

解決手段

管壁1が、管軸方向において断面方形壁部分2と断面円形壁部分3とが交互に配設形成されている管体Pであって、断面円形壁部分3が、その幅方向中央部分に断面コの字形環状突条部4を備えてなる構成としたもの。また、この環状突条部4の両側に、所定の間隔を隔てた箇所に環状の切断目印部5,5を備えた構造としたもの。

概要

背景

従来から、管壁を環状または螺旋状の凹凸波形に形成してある合成樹脂管は広く一般に知られており、既に送水管下水管のほか、電話線等のケーブル保護管としても広く使用されるに至っている。これらの従来の合成樹脂管は、環状波形管の場合も螺旋波形管の場合も、何れも管体全長にわたって円形凹凸状に形成されているものであった。

概要

管体が周方向に濫りに回転しない構造とした合成樹脂波形管を対象とし、接続部が濫りに大形になって、管体どうし並列配管積み重ね配管の支障にならないように小形のものとすることができ、かつ、管端どうしの水密状態の接続が可能で軸線方向の外力にも対抗し得る接続部が得られる管体を提供すること。

管壁1が、管軸方向において断面方形壁部分2と断面円形壁部分3とが交互に配設形成されている管体Pであって、断面円形壁部分3が、その幅方向中央部分に断面コの字形環状突条部4を備えてなる構成としたもの。また、この環状突条部4の両側に、所定の間隔を隔てた箇所に環状の切断目印部5,5を備えた構造としたもの。

目的

効果

実績

技術文献被引用数
1件
牽制数
2件

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請求項1

管壁(1)が、管軸方向において断面方形壁部分(2)と断面円形壁部分(3)とが交互に配設形成されている管体(P)であって、断面円形壁部分(3)が、その幅方向中央部分に断面コの字形環状突条部(4)を備えてなる合成樹脂波形管

請求項2

管壁(1)が、管軸方向において断面方形壁部分(2)と断面円形壁部分(3)とが交互に配設形成されている管体(P)であって、断面円形壁部分(3)が、その幅方向中央部に断面コの字形の環状突条部(4)を備え、かつ、その両側に所定の間隔を隔てた箇所に環状の切断目印部(5),(5)を備えてなる合成樹脂製波形管。

技術分野

0001

本発明は、地中埋設したり地上の建屋内外において、また、橋梁や高架下等屋外において配管し、主としてその内部に電線電話線光ケーブル等のケーブル類挿通し、その挿通ケーブルを保護するために使用される合成樹脂波形管に関するものである。

背景技術

0002

従来から、管壁を環状または螺旋状の凹凸波形に形成してある合成樹脂管は広く一般に知られており、既に送水管下水管のほか、電話線等のケーブル保護管としても広く使用されるに至っている。これらの従来の合成樹脂管は、環状波形管の場合も螺旋波形管の場合も、何れも管体全長にわたって円形凹凸状に形成されているものであった。

発明が解決しようとする課題

0003

このように従来の合成樹脂管は、全長にわたって円形凹凸状であることから、配管に際して、周方向に回転し易く安定性が悪く、複数本の管体を平行に配管させる場合に平行性の維持が難しく、殊に、地中に配管させる場合にはそれぞれの管体間に土砂入り込んで周方向に移動し直行性が乱され易いという課題を有していた。もし、所定の直行配管ができない場合、送水管や下水管として使用する場合には水流抵抗が必要以上に増加することとなり、ケーブル保護管として使用する場合には、管内へのケーブル等の挿通作業に当たって摩擦抵抗が必要以上に大きくなり作業性を低下させるという問題を生じることとなる。

0004

そこで、本発明の関係者は、このような従来の円形波形管が有していた課題に着目し、これらの従来管が有していた課題を解決する新しい構造の管体として、図16及び図17に示したように、管壁1の形状を、管軸方向において断面方形壁部分2と断面円形壁部分3とを交互に配設してある構造とし、断面方形壁部分2…の存在によって、管体が周方向に濫りに回転移動しないようにした合成樹脂管体Pを開発し、既に提案している(特開平8−219333号公報参照)。

0005

本発明は、この新しい構造の管体を対象とし、かつ、この管体が有する接続連結部分における課題を解決することを目的として開発されたものである。即ち、ここにいう先行開発管体Pは、断面方形壁部分2と断面方形壁部分2との間の部分を形成する断面円形壁部分3が単純な円筒形に形成されていたので、この円形壁部分3を利用して管端どうしを接続する場合、水密状態に接続すること並びに管軸方向に引き離し外力が作用した場合でも外力に対抗して水密状態を維持し得る確実な接続が困難であった。他方、断面方形壁部分2を利用して管端どうしを接続する場合、接続部が大形になって外周方向に大きく突出することとなり、正常な状態での並列配管積み重ね配管が困難になり好ましい接続とはいえないものとならざるを得なかった。

0006

そこで、本発明者らは、前記のように、管壁の形状を、管軸方向において断面方形壁部分と断面円形壁部分とを交互に配設してある構造とすることによって、管体が周方向に濫りに回転しないようにした合成樹脂管体を対象としながら、接続部が濫りに大形になって、管体どうしの並列配管や積み重ね配管の支障にならないような小形のものとすることができ、かつ、管端どうしの水密状態の接続が可能な構造とした合成樹脂管体を開発したものである。

課題を解決するための手段

0007

この課題を解決するために講じた本発明にいう合成樹脂製波形管は、管壁1が、管軸方向において断面方形壁部分2と断面円形壁部分3とが交互に配設形成されている管体Pであって、断面円形壁部分3が、その幅方向中央部分に断面コの字形環状突条部4を備えてなる構成としたものである。

発明を実施するための最良の形態

0008

これを実施するに当たっては、前記断面コの字形の環状突条部4の両側に、所定の間隔を隔てた箇所に環状の切断目印部5,5を備えた構造のものとして実施することができる。また、前記円形壁部分3の幅方向中央部に形成された環状突条部4の横幅を、同部分3における管軸方向幅の3分の1〜6分の1幅を占める幅として実施することができ、この場合には、この環状突条部4を利用して管体どうしの連結後における引き離し方向の外圧に対抗させることができて便利に使用することができる。

0009

ここにいう断面方形壁部分2の断面形状は角張った方形状のもののみならず、図示のように角部が弧状となるように形成されている方形状としてもよく、また正方形状のもののみに限らず、横方向または縦方向に長い長方形状のものとして実施することもできる。また、円形壁部分3の形状にあっても真円形状のもののみに限らず、楕円形状や長円形状のもの若しくは卵形状のものとして実施してもよい。

0010

また、その実施に当たって、管壁1を形成する合成樹脂素材としては、ポリエチレンポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂ポリ塩化ビニール樹脂、その他任意の合成樹脂素材を選択使用することができ、必要であれば天然ゴム合成ゴム等を使用することができる。殊に、地中埋設管の場合には、耐水性耐圧性に優れた合成樹脂素材によって形成するのが好ましい。

0011

次に、本発明の実施例について、添付の図面に基づいて説明する。図1乃至図5は本発明の第1実施例の管体を示した図である。図1は管体Pの外形を示した図であり、図2は管壁の側面形状を示した図である。図3及び図4管壁部分管周方向に縦断して示した図、図5は管壁部分を図2に示した矢印に沿って管軸方向に横断した状態を示した図である。

0012

該実施例に示した管体Pは、一般に知られたキャタピラー方式によるブロー成形手段によって形成した管体についての実施例である。該管体Pは、図1,2にみられるように、管壁1の形状を、管軸方向において断面がほぼ正方形で角部分を丸めた形とした方形壁部分2と、ほぼ真円状とした円形壁部分3とを順次交互に連続するように形成した管体である。また、該円形壁部分3の外径を前記方形壁部分2における四辺よりも小径となるように形成してある。

0013

而して、該円形壁部分3の幅方向の中央部に、同部分3における管軸方向幅の4分の1〜5分の1幅を占め、断面コの字形でその内部に断面円弧状の溝4aを有する環状突条部4を突出形成させ、該環状突条部4の両側に、同突条部4の基部から両外側に向けてやや上りの傾斜面とし、前記方形壁部分2の側壁とのほぼ中間箇所において環状の段部を形成し、これを環状の切断目印部5,5としてある構造としたものである。

0014

このような構造の管体Pを製造するに当たっては、前記のように、公知のキャタピラー方式の管体成形機における連続成形型内に、その一端に配した樹脂押出機から熔融樹脂を連続的にチューブ状に押し出し、そのチューブ内に高圧空気を吹き込むことによって、または、同時に成形型から空気を吸引させることによって、熔融状態にあるチューブを成形型に押し付けながらキャタピラー式の成形型を順次前方に移動させながら成形する製造方式によって製造することができる。この場合、前記断面コの字形の環状突条部4を突出形成させるとその内部に図示のように断面円弧状の溝4aが形成されることとなる。

0015

図6乃至図9は、このようにして製造した2本の管体を管継手を利用して接続連結する手段について例示したものであって、接続しようとする2本の管体P,Pを図5に示したように、断面円形壁部分3における管端側の前記環状切断目印部5に沿って両管体P,Pを切断し、当該切断した管端どうしを対向させ、接当させ、その接当面間に、または接当面部分の外周にシールパッキング6を外嵌させ、若しくは帯状パッキング巻き付けた後、その外周部を、図8に例示した二つ割タイプの管継手7によって締め付け固定する。

0016

この管継手7は、半円弧状で両端に外方に突出する連結部7a,7aを有し、幅方向両側に内面側に向けて突出するリブ7b,7bを備え、連結部7a,7aにはボルト貫通穴7c…が形成されている構造としてある。ここにいう両側のリブ7b,7bによって、図7に示したように、管端部の両側に位置する環状突条部4,4の外側面に接当させてこれを抱き込ませ、管体P,Pの軸方向外側への移動を阻止させるようにし、更に、図9に示したように、管継手7の二つ割り接当面を水平状態から略45゜角位相させて、前記連結部7a,7aを管体Pの方形壁部分2における対角線方向に沿う姿勢として、ボルト8…により締め付け固定する。このようにすることによって、管継手7は、その円弧状部分のみならず連結部7a,7aも管体Pにおける方形壁部分2の外周面から突出することなく、同外周面の仮想空間内に納まった状態として使用することができる。

0017

図10及び図11は、それぞれ前記実施例の管体Pを用いた他の連結手段について示したものであって、図10の連結手段は、パッキング6を、断面T字形のものとし、T字形の中央部分を管端上に配置し、左右の両横突出部分を左右の環状突条部4,4の外周を覆うようにして外嵌させ、または巻回させ、その外周部を前記と同様に二つ割状とした管継手7によって環状突条部4,4の外側面に接当させて係合させることによって両管体P,Pの離間方向への移動を阻止させるようにしたものである。図11に示した連結手段は、パッキング6を、平帯状のものとし、管端における環状突条部4,4の間とその外周部分とを覆うように外嵌させ、または巻回させ、その外周部を二つ割状とした管継手7によって締め付け固定するようにしたものである。該実施例の場合も、管継手7における両側のリブ7b,7bは、前記実施例の場合と同様に、環状突条部4,4の側面と係合させて管体の離間方向への移動を阻止するようにしてある。

0018

図12及び図13は、前記第1実施例に示した管体Pの別実施例について示したもので、その相違点は、前記第1実施例に示した管体Pにおける切断目印部5としての段部を、前記環状突条部4の基部から小径方向に傾斜させて形成した構造としたものであり、図13の管体Pは、この切断目印部5を、所要切断箇所の外周面に細溝を形成することによって構成したものである。

0019

而して、本発明にいう環状突条部4は、円形壁部分3の管軸方向幅が、管径によって異なり、その肉厚も管の使用目的によって異なるものであるため、その横幅を、前記のように円形壁部分3の管軸方向幅の3分の1〜6分の1幅を占める幅として実施するのが好ましい。この割合が3分の1よりも広幅になると、この突条部4よりも肉厚の薄い部分で管体を上手に切断することが困難となり、肉厚の厚い突条部4上で切断しなければならないこととなり、切断に必要以上の手数を要するものとなり、他方、6分の1よりも狭幅の場合には、この環状突条部4を利用して管体どうしを連結したとき、連結後において管体間を引き離す方向の外力が加えられたとき、その外力に対して十分に対抗させることが困難となり、管体間の水密性阻害される虞れが生じ安全性が損なわれる危険性がある。

0020

例えば、前記第1実施例に示した構造の管体Pについて、図14及び図15に例示したように、環状突条部4の中間位置で管体を切断して連結する場合は、この部分の横幅が短いことと、殊に、ブロー成形した場合、前記のように、この環状突条部4の内部において、その幅方向中間部分に断面円弧状の溝4aが形成され、図示したように薄肉となることによって、管継手7による連結後において管体間を引き離す方向の強い外力に対抗させることが困難となり、管体間の水密性が阻害され易く安全性が損なわれる危険性を有することとなる。そこで、本発明はこのようなことを十分に配慮して、前記のように、環状突条部4の管軸方向の幅は、円形壁部分3の管軸方向幅の3分の1〜6分の1の幅を占める幅として併せてこの環状突条部4の側方の略中間位置で切断して突き合わせるようにしたのである。

0021

以上本発明の代表的な実施例について説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構造のもののみに限定されるものではなく、本発明にいう前記の構成要件を備え、かつ、本発明にいう目的を達成し、以下にいう効果を有する範囲内において適宜改変して実施することができるものである。

発明の効果

0022

本発明は以上の説明から既に明らかなように、管壁の外面形状を、管軸方向において断面方形壁部分と断面円形壁部分とを交互に配設形成してある構造とした管体を対象として、断面円形壁部分が、その幅方向中央部分に断面コの字形の環状突条部を備えてなる構成としたものであるから、配管に際しては如何なる場所であっても方形壁部分の平坦辺を配管場所の壁面や床面・掘削溝底等に沿わせて配管することによって極めて安定性よく配管することができ、位置決めが極めて容易にでき、配管後にあっても容易に位置ずれを起こすことのない状態で安定よく配管できるという利点を有する管体でありながら、管体どうしを接続連結するに当たっては、断面円形壁部分の幅方向中央部分に形成した断面コの字形の環状突条部を有効に利用して、水密状態に接続することができ、かつ、管軸方向への引き離し外力が作用した場合でもこの環状突条部によって引き離し外力に対抗させることができるので、水密状態を確実に維持し得る。更に、断面円形壁部分を利用して管端どうしを接続することができるので、断面方形壁部分どうしを接続する場合のように、接続部が大形になって外周方向に大きく突出するようなことがなく、そのため接続連結部が存在しても、接続連結部が存在しない状態での並列配管や積み重ね配管の状態と略同様な状態で配管することが可能であるという独自の効果を期待することができるに至ったのである。

図面の簡単な説明

0023

図1第1実施例を示す管体の正面図。
図2同管の側面図。
図3図1におけるIII−III線に沿った縦断面図。
図4図1におけるIV−IV線に沿った縦断面図。
図5図2におけるV−V線に沿った横断面図。
図62つの管体の切断端を対向させた状態を示す正面図。
図72つの管体を突き合わせ接続した状態を示す縦断面図。
図8管継手を示す斜視図。
図92つの管体の接続状態を示す斜視図。
図10別の接続手段を示す図7相当部分の縦断面図。
図11更に別の接続手段を示す図7相当部分の縦断面図。
図12別実施例の管体のを示す正面図。
図13更に別実施例の管体を示す正面図。
図14参考説明のための2つの管体の切断端対向状態の縦断面図。
図15図14の管体の接続状態を示す縦断面図。
図16先行出願の管体を示す正面図。
図17図16の管体の側面図。

--

0024

1管壁
2断面方形壁部分
3断面円形壁部分
4環状突条部
5切断目印部
P 管体

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