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技術 フォーム部材及びそれを使用したマット構造体及びフォーム部材の製造方法

出願人 ブリヂストン化成品西日本株式会社
発明者 河上輝昭古澤弘司
出願日 1996年4月5日 (24年0ヶ月経過) 出願番号 1996-110417
公開日 1997年10月21日 (22年6ヶ月経過) 公開番号 1997-272166
状態 特許登録済
技術分野 マットレス,及びいす,ベッドに関するその他 積層体(2) プラスチック等の特殊発泡成形、タイヤ成形
主要キーワード マット構造体 発砲ポリエチレン 逆錐形状 フォーム部材 穿設作業 綿状体 プロファイル加工 発泡ポリウレタンフォーム
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(1997年10月21日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (8)

課題

通気孔を形成したフォーム部材及びそれを使用したマット構造体及び折り曲げやすく、かつ通気孔を効率よく形成できるフォーム部材の製造方法を提供する。

解決手段

フォーム部材Fの表面には凹凸面1を形成凹凸面1には頂部100を含む錐形状の山部材10を形成し、山部材10の隣り合う斜面間には谷部101を形成する。山部材10で四方を囲まれた部分には逆錐形状の凹部11が形成してある。凹部11の底部には貫通した通気孔2を設けてある。フォーム部材Fの製造方法は表面に連続した山部材10及び凹部11を有する一体フォームKを形成する。切断面が凹部11の底部側と交わるように、つまり、想像線で示す肉厚部Lが切除されるように平面状に切断する。

概要

背景

概要

通気孔を形成したフォーム部材及びそれを使用したマット構造体及び折り曲げやすく、かつ通気孔を効率よく形成できるフォーム部材の製造方法を提供する。

フォーム部材Fの表面には凹凸面1を形成凹凸面1には頂部100を含む錐形状の山部材10を形成し、山部材10の隣り合う斜面間には谷部101を形成する。山部材10で四方を囲まれた部分には逆錐形状の凹部11が形成してある。凹部11の底部には貫通した通気孔2を設けてある。フォーム部材Fの製造方法は表面に連続した山部材10及び凹部11を有する一体フォームKを形成する。切断面が凹部11の底部側と交わるように、つまり、想像線で示す肉厚部Lが切除されるように平面状に切断する。

目的

本発明の目的は、上記課題を解消するもので、通気孔を形成したフォーム部材及びそれを使用したマット構造体、及び、折り曲げやすく、かつ通気孔を効率よく形成することのできるフォーム部材の製造方法を提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
2件
牽制数
3件

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請求項1

表面に連続した凹凸面を形成した合成樹脂製のフォーム部材であって、このフォーム部材は、上記凹凸面を構成する凹部の底部に裏面へと貫通した孔が設けてあることを特徴とする、フォーム部材。

請求項2

表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部側と交わるような切断面を形成して、上記凹部の底部に貫通した孔が設けてあることを特徴とする、フォーム部材。

請求項3

表面に錐形状の凸部及び逆錐形状の凹部を有する連続した凹凸面を形成し、上記凹部の底部側と交わるような切断面を形成して、上記凹部の底部に貫通した孔が設けてあることを特徴とする、フォーム部材。

請求項4

表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部に裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材と、上記フォーム部材のまわりに層を形成する綿状体と、上記フォーム部材及び綿状体を包む外布と、を備えていることを特徴とする、フォーム部材を使用したマット構造体

請求項5

表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部には裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材の製造方法であって、この製造方法は、表面に凹凸面を形成するステップと、上記凹凸面を構成する凹部の底部側と交わるような切断面を形成するステップと、を含んでいることを特徴とする、フォーム部材の製造方法。

請求項6

表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部には裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材の製造方法であって、この製造方法は、母材を切断して付加フォーム及び基フォームを形成するステップと、上記ステップにて形成された付加フォームと基フォームとを接面するステップと、凹部の底部が上記接面するステップにて接面された付加フォームと交わるように、上記基フォームに凹凸面を形成するステップと、上記付加フォームを取り除くステップと、を含んでいることを特徴とする、フォーム部材の製造方法。

請求項7

表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部には裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材の製造方法であって、この製造方法は、表面に錐形状の凸部及び逆錐形状の凹部を有する連続した凹凸面を形成するステップと、上記凹部の底部側と交わるような切断面を形成するステップと、を含んでいることを特徴とする、フォーム部材の製造方法。

技術分野

0001

本発明はフォーム部材及びそれを使用したマット構造体及びフォーム部材の製造方法に関するものである。更に詳しくは、通気孔を形成したフォーム部材及びそれを使用したマット構造体、及び、折り曲げやすく、かつ通気孔を効率よく形成することのできるフォーム部材の製造方法に関するものである。

0002

通常、敷布団座布団などの内部には、クッション効果を有する合成樹脂製のフォーム部材が備えてある。このフォーム部材は一般的に通気性に乏しいため、例えば、上記に示す敷布団や座布団などにあっては、内部に湿気が溜ってしまうことがあった。

0003

このような敷布団や座布団などは衛生的に好ましいものではない。これを解決するために、平板状をなす合成樹脂製のフォーム部材の全面に上下方向に貫通する穴を隣設し、空気の流通効果を高めて湿気を除去するという考案が、実開昭62−153953号公報または実開昭62−153954号公報などに開示されている。

発明が解決しようとする課題

0004

しかし、上記公報に開示された考案には次のような課題があった。上記に示す平板状のフォーム部材は、クッション効果を確保するためにある程度の厚みを有している。そのため、このフォーム部材を折り曲げると、その折り曲げ部分には大きな圧縮及び引っ張り応力がかかる。従って、このフォーム部材及びこのフォーム部材を使用した例えば敷布団や座布団などは折り曲げにくかった。

0005

また、上記に示すようなフォーム部材に穴を設けるためには、穴あけ加工を施したり、穴が形成されるように成形加工を行ったりしなければならない。穴あけ加工は、切断刃を上下に昇降させて穴あけを行う形態のものが一般的である。しかし、この切断刃を上下に昇降させる穿設作業間欠的であるので、切断刃の動きに無駄が多く加工効率が悪かった。また、成形加工は、所定の位置に穴を形成するような金型を準備しなければならない。しかし、金型は一般に高価であるため、設備費用がかかり過ぎるという欠点があった。

0006

本発明の目的は、上記課題を解消するもので、通気孔を形成したフォーム部材及びそれを使用したマット構造体、及び、折り曲げやすく、かつ通気孔を効率よく形成することのできるフォーム部材の製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段

0007

上記目的を達成するために講じた本発明の手段は次のとおりである。第1の発明は、表面に連続した凹凸面を形成した合成樹脂製のフォーム部材であって、このフォーム部材は、上記凹凸面を構成する凹部の底部に裏面へと貫通した孔が設けてあることを特徴とする、フォーム部材である。

0008

第2の発明は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部側と交わるような切断面を形成して、上記凹部の底部に貫通した孔が設けてあることを特徴とする、フォーム部材である。

0009

第3の発明は、表面に錐形状の凸部及び逆錐形状の凹部を有する連続した凹凸面を形成し、上記凹部の底部側と交わるような切断面を形成して、上記凹部の底部に貫通した孔が設けてあることを特徴とする、フォーム部材である。

0010

第4の発明は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部に裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材と、上記フォーム部材のまわりに層を形成する綿状体と、上記フォーム部材及び綿状体を包む外布と、を備えていることを特徴とする、フォーム部材を使用したマット構造体である。

0011

第5の発明は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部には裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材の製造方法であって、この製造方法は、表面に凹凸面を形成するステップと、上記凹凸面を構成する凹部の底部側と交わるような切断面を形成するステップと、を含んでいることを特徴とする、フォーム部材の製造方法である。

0012

第6の発明は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部には裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材の製造方法であって、この製造方法は、母材を切断して付加フォーム及び基フォームを形成するステップと、上記ステップにて形成された付加フォームと基フォームとを接面するステップと、凹部の底部が上記接面するステップにて接面された付加フォームと交わるように、上記基フォームに凹凸面を形成するステップと、上記付加フォームを取り除くステップと、を含んでいることを特徴とする、フォーム部材の製造方法である。

0013

第7の発明は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部には裏面へと貫通した孔が設けてある合成樹脂製のフォーム部材の製造方法であって、この製造方法は、表面に錐形状の凸部及び逆錐形状の凹部を有する連続した凹凸面を形成するステップと、上記凹部の底部側と交わるような切断面を形成するステップと、を含んでいることを特徴とする、フォーム部材の製造方法である。

0014

フォーム部材を構成する材料は、クッション効果を有する軟質または半硬質のものであればよく、例えば、発泡ポリウレタンフォーム発砲ポリエチレンフォームなどが挙げられる。しかし、これらに限定するものではない。

0015

綿状体は、例えば、ポリエステル綿のように合成樹脂をわた状にしたもの、ウール綿、木綿綿、また、遠赤外線を発するセラミックス入りの綿、パンヤなどが挙げられる。しかし、これらに限定するものではない。

0016

フォーム部材は、凹部の底部に裏面へと貫通した孔を設けているので、クッション効果を確保するためにある程度の厚みを有しながらも、折り曲げた場合、その折り曲げ部分にかかる圧縮及び引っ張り応力が小さく、折り曲げやすい。

0017

フォーム部材は、凹部の底部に裏面へと貫通した孔を設けているので、空気の流通効果に優れている。これにより、上記フォーム部材を使用した製品は内部に湿気を溜めにくく衛生的に使用することができる。

0018

フォーム部材を使用したマット構造体は、綿状体がフォーム部材のまわりに層を形成しているため保温効果が高い。従って、上記マット構造体は快適かつ衛生的に使用することができる。

0019

フォーム部材は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部側と交わるような切断面を形成して、上記凹部の底部に貫通した孔を設けることにより製造される。このように、孔は切断刃の直線状の動きにより形成することができるので、従来のような間欠的な動きに比べて無駄が少なく加工効率が良い。

0020

表面に錐形状の凸部及び逆錐形状の凹部を有する連続した凹凸面を形成したフォーム部材の上記凹部の底部に設けてある孔は、上記逆錐形状の凹部の高さ方向における切断の位置を変えることによりその大きさを変えることができる。従って、従来のように孔の大きさを変えるために、切断刃を交換したり金型を新たに準備したりする等の手間がいらず、空気の流通量の異なるフォーム部材を簡単に製造することができる。

発明を実施するための最良の形態

0021

本発明の実施の形態を図面に基づき更に詳細に説明する。図1は本発明に係るフォーム部材の一実施の形態を示す斜視図であり、想像線で示す部分は一体フォームから切除する肉厚部を表わしている。図2図1に示すフォーム部材を示す断面図である。符号Fは本発明に係る合成樹脂製のフォーム部材を示している。このフォーム部材Fの表面には連続した凹凸面1が形成してある。凹凸面1には頂部100を含む錐形状の凸部である山部材10が形成してある。

0022

山部材10の隣り合う斜面間にはこの山部材10の半分ほどの高さを有する谷部101が形成してある。隣り合う山部材10で四方を囲まれた部分には逆錐形状の凹部11が形成してある。凹部11の底部には裏面へと貫通した通気孔2が設けてある。なお、本実施の形態において示すフォーム部材Fは、クッション効果を有する発泡ポリウレタンフォームで形成されている。しかしながら、これに限定するものではない。

0023

次に、上記フォーム部材Fの製造方法を説明する。
まず母材にプロファイル加工を施し、表面に連続した山部材10及び凹部11を有する一体フォームKを形成する。プロファイル加工とは、表面に模様が形成されている所要数ロールを使用して対象物を圧縮し、切断することで、当該対象物の表面にも前記ロールの模様と同様の形状を形成させる加工法である。本実施の形態においては、一つの母材から互いに対称形状を有する二つの一体フォームKが形成される。なお、上記に示す一体フォームKを形成する方法は、一例でありこれに限定するものではない。

0024

次に、切断面が凹部11の底部側と交わるように、つまり、図1図2において想像線で示す肉厚部Lが切除されるように、一体フォームKの裏面側を実質的に平面状に切断する。これにより凹部11の底部に裏面へと貫通した通気孔2が形成される。本実施の形態においてこの切断は、対称形状を有する二つの一体フォームKの表面に形成された凹凸面1を互いに合わせ重ねた状態で一方ずつ行う。なお、この切断方法は、例えば、カッターなどの刃物による切断、熱線による切断などが挙げられる。しかし、これらに限定するものではない。

0025

(作 用)図1及び図2を参照して本発明に係るフォーム部材Fの作用を説明する。フォーム部材Fは、凹部11の底部に裏面へと貫通した通気孔2と、谷部101とを設けているので、クッション効果を確保するためにある程度の厚みを有しながらも、折り曲げた場合、その折り曲げ部分にかかる圧縮及び引っ張り応力が小さく、折り曲げやすい。

0026

フォーム部材Fは、上記に示すように表面に山部材10及び凹部11を有する一体フォームKの裏面側に、凹部11の底部側と交わるような切断面を形成し、凹部11の底部に貫通した通気孔2を設けることにより製造される。このように通気孔2は、切断刃の直線状の動きにより形成することができるので、従来のような間欠的な動きに比べて無駄が少なく加工効率が良い。

0027

フォーム部材Fは、凹部11の底部に裏面へと貫通した通気孔2を設けているので空気の流通効果に優れている。これにより、フォーム部材Fを使用した製品は内部に湿気を溜めにくく衛生的に使用することができる。

0028

通気孔2は一体フォームKの裏面側における切断の位置を、例えば図3に示すように、、と変えることにより、その大きさを変えることができる。従って、従来のように通気孔2の大きさを変えるために切断刃を交換したり、金型を新たに準備したりする等の手間がいらず、空気の流通量の異なるフォーム部材Fを簡単に製造することができる。

0029

図4は本発明に係るフォーム部材の他の製造工程概略説明図である。なお、図4において、図1ないし図3に示すものと同一または同等である箇所には、同一の符号を付して示している。フォーム部材Fは下記に示す方法でも製造することができる。
まず、母材B((a) 参照)の所要の位置を切断して、二つの付加フォームL1と一つの基フォームK1を形成する((b) 参照)。
再び、上記にて形成された付加フォームL1を母材に仮止め状態になるように接面する。
次に、凹部11の底部が上記にて接面された付加フォームL1と交わるように、上記にて形成された基フォームK1に例えば上記で示すプロファイル加工を施す((c) 参照)。
そして、予め切断しておいた付加フォームL1を取り除く。
これにより、凹部11の底部に裏面へと貫通した通気孔2を設けたフォーム部材Fを製造することができる。

0030

図5はフォーム部材を使用した敷布団の第1の実施の形態を示す要部断面図である。符号Z1はマット構造体である敷布団を示しており、この敷布団Z1は、フォーム部材Fとこのフォーム部材Fのまわりを覆うようにして層を形成する綿状体であるわた3とを外布4で包んだものである。

0031

(作 用)敷布団Z1は、フォーム部材Fのまわりをわた3が覆って層を形成しているために保温効果が高い。従って、この敷布団Z1は快適かつ衛生的に使用することができる。

0032

フォーム部材Fは、凹部11の底部に裏面へと貫通した通気孔2と谷部101とを設けているので、クッション効果を確保するためにある程度の厚みを有しながらも、折り曲げた場合、その折り曲げ部分にかかる圧縮及び引っ張り応力が小さい。従って、敷布団Z1は折り曲げやすい。

0033

フォーム部材Fは表面に連続して錐形状をなす山部材10を有しているので、例えば、敷布団Z1の上に人が寝た場合にあっては、上記山部材10の頂部100が東洋医学にいう各所つぼに当接して、指圧効果が得られ、血行不良などを改善することができる。この場合の材料の硬度としては、JIS20Kgf〜JIS25Kgfほどが好ましい。

0034

図6はフォーム部材を使用した敷布団の第2の実施の形態を示す要部断面図である。なお、図6において、図1ないし図5に示すものと同一または同等である箇所には、同一の符号を付して示している。符号Z2は敷布団を示している。この敷布団Z2は、所要間隔を設けてフォーム部材F、Fが二つ配置してあり、そのフォーム部材間F、Fにもわた3の層が設けてある。

0035

(作 用)フォーム部材Fの凹凸面1が上下面にそれぞれ形成してあるので、表裏面が双方とも同様に使用でき、使い勝手が良い。

0036

フォーム部材F、F間にわた3の層が設けてあっても、わた3は通気性に優れているので空気の流通が容易に可能である。従って、わた3の層の厚みを変化させることで、異なる厚みを有する敷布団Z2を簡単に製造することができる。

0037

図7はフォーム部材を使用した敷布団の第3の実施の形態を示す要部断面図である。なお、図7において、図1ないし図6に示すものと同一または同等である箇所には、同一の符号を付して示している。符号Z3は敷布団を示している。この敷布団Z3に備えてあるフォーム部材F、Fは、通気孔2を塞がないように対応させて裏面側を接着してある。

0038

(作 用)フォーム部材F、Fは裏面側を接着してあるので、使用にあたって中身がずれることなく、型くずれもせず使用感が良い。また、この場合、通気孔2は塞がないように対応させて接着してあるので、空気の流通効果は上記に示すものと同様に良好である。

0039

なお、フォーム部材Fを使用したものとして上記の第1ないし第3の実施の形態に示すような敷布団以外にも、例えば、座布団、マットレスクッションなどを挙げることができる。また、本発明は図示の実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載内において種々の変形が可能である。

発明の効果

0040

本発明は上記構成を備え、次の効果を有する。
(a)フォーム部材は、凹部の底部に裏面へと貫通した孔を設けているので、クッション効果を確保するためにある程度の厚みを有しながらも、折り曲げた場合、その折り曲げ部分にかかる圧縮及び引っ張り応力が小さく、折り曲げやすい。

0041

(b)フォーム部材は、凹部の底部に裏面へと貫通した孔を設けているので、空気の流通効果に優れている。これにより、上記フォーム部材を使用した製品は内部に湿気を溜めにくく衛生的に使用することができる。

0042

(c)フォーム部材を使用したマット構造体は、綿状体がフォーム部材のまわりに層を形成しているため保温効果が高い。従って、上記マット構造体は快適かつ衛生的に使用することができる。

0043

(d)フォーム部材は、表面に連続した凹凸面を形成し、上記凹凸面を構成する凹部の底部側と交わるような切断面を形成して、上記凹部の底部に貫通した孔を設けることにより製造される。このように孔は、切断刃の直線状の動きにより形成することができるので、従来のような間欠的な動きに比べて無駄が少なく加工効率が良い。

0044

(e) 表面に錐形状の凸部及び逆錐形状の凹部を有する連続した凹凸面を形成したフォーム部材の上記凹部の底部に設けてある孔は、上記逆錐形状の凹部の高さ方向における切断の位置を変えることにより、その大きさを変えることができる。従って、従来のように孔の大きさを変えるために、切断刃を交換したり金型を新たに準備したりする等の手間がいらず、空気の流通量の異なるフォーム部材を簡単に製造することができる。

図面の簡単な説明

0045

図1本発明に係るフォーム部材の一実施の形態を示す斜視図であり、想像線で示す部分は一体フォームから切除する肉厚部を表わしている。
図2図1に示すフォーム部材を示す断面図である。
図3付加フォーム付きフォーム材の切断位置を示す説明図である。
図4本発明に係るフォーム部材の他の製造工程概略説明図である。
図5フォーム部材を使用した敷布団の第1の実施の形態を示す要部断面図である。
図6フォーム部材を使用した敷布団の第2の実施の形態を示す要部断面図である。
図7フォーム部材を使用した敷布団の第3の実施の形態を示す要部断面図である。

--

0046

Fフォーム部材
K一体フォーム
K1 基フォーム
B母材
L肉厚部
L1 付加フォーム
Z1、Z2、Z3敷布団
1凹凸面
10 山部材
100 頂部
101 谷部
11 凹部
2通気孔
3 わた
4 外布

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