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技術 帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置

出願人 キヤノン株式会社
発明者 紫村大弓納持貴康大久保正晴
出願日 1995年11月22日 (23年8ヶ月経過) 出願番号 1995-304156
公開日 1997年4月4日 (22年3ヶ月経過) 公開番号 1997-090709
状態 特許登録済
技術分野 電子写真の帯電 電子写真における帯電・転写・分離
主要キーワード 接触境界 被覆層部分 発泡ウレタンスポンジ 導電性軸 渦電流方式 現像剤粉体 放電跡 弾性層硬度
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (12)

課題

被帯電体の削れ量を低下させ、その寿命を伸ばすことのできる帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供する。

解決手段

被帯電体に接触配置され、電圧印加されることにより被帯電体を帯電する帯電ローラにおいて、該帯電ローラが導電性支持体、該導電性支持体上の弾性層、及び該弾性層上の少なくともひとつの被覆層を有し、該帯電ローラの表面粗度が8μm以下であり、かつ該弾性層のアスカーC硬度(A)と該帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)が下記式A≦45°,A<B<A+20°を満足する帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置。

概要

背景

従来、電子写真方式画像形成装置において、像保持部材としての感光体の1次帯電処理を行う帯電装置としては、ワイヤ高電圧をかけてコロナ放電を生じさせ、そのコロナ被帯電体さらすコロナ帯電器が広く利用されてきた。

近年、接触帯電式の帯電装置、即ち帯電部材を被帯電体に当接させて配置し、これに電圧印加して被帯電体面を帯電する帯電装置の開発が進められている。接触帯電は非接触式であるコロナ帯電と比べて、被帯電体面に所望の電位を得るために必要とされる印加電圧が低い、帯電時に発生するオゾンの量も少ない等の長所があり、中でも特に帯電部材として導電性ローラを用いたローラ帯電方式が帯電の安定性という点で好ましく、広く用いられている。

従来の電子写真方式の画像形成装置における帯電ローラの一例を図12に示す。

帯電ローラ110は、給電電極を兼ねた導電性軸111、弾性層112、コート層113から構成されている。従来、弾性層112用の樹脂としては、スチレンブタジエンゴムSBR)、イソプレンゴム及びシリコーンゴム等のソリッドゴムが挙げられ、コート層113用の樹脂としては、ポリアミド樹脂ヒドリンゴムウレタン及びシリコーンゴム等が挙げられる。この帯電ローラは、交流バイアスを印加すると感光体との間で騒音を発生し易く、その音を軽減するために感光体の中空部分に重りを詰める、弾性層材料としてスポンジを用い、被覆層として樹脂チューブを用いる、等の試みがなされていた。

概要

被帯電体の削れ量を低下させ、その寿命を伸ばすことのできる帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供する。

被帯電体に接触配置され、電圧を印加されることにより被帯電体を帯電する帯電ローラにおいて、該帯電ローラが導電性支持体、該導電性支持体上の弾性層、及び該弾性層上の少なくともひとつの被覆層を有し、該帯電ローラの表面粗度が8μm以下であり、かつ該弾性層のアスカーC硬度(A)と該帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)が下記式A≦45°,A<B<A+20°を満足する帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置。

目的

本発明の目的は、上記の感光体の削れ量を低下させ、その寿命を伸ばすことのできる帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
5件

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請求項1

被帯電体に接触配置され、電圧印加されることにより被帯電体を帯電する帯電ローラにおいて、該帯電ローラが導電性支持体、該導電性支持体上の弾性層、及び該弾性層上の少なくともひとつの被覆層を有し、該帯電ローラの表面粗度が8μm以下であり、かつ該弾性層のアスカーC硬度(A)と該帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)が下記式A≦45°A<B<A+20°を満足することを特徴とする帯電ローラ。

請求項2

表面粗度が0.1μm以上である請求項1記載の帯電ローラ。

請求項3

表面粗度が0.1〜3μmである請求項2記載の帯電ローラ。

請求項4

弾性層のアスカーC硬度が10°以上である請求項1記載の帯電ローラ。

請求項5

弾性層のアスカーC硬度が20〜45°である請求項4記載の帯電ローラ。

請求項6

帯電ローラのマイクロゴム硬度が45〜55°である請求項1記載の帯電ローラ。

請求項7

弾性層の厚さが2〜10mmである請求項1記載の帯電ローラ。

請求項8

被覆層の厚さが100〜1000μmである請求項1記載の帯電ローラ。

請求項9

弾性層がスポンジを含有する請求項1記載の帯電ローラ。

請求項10

被帯電体が電子写真感光体である請求項1記載の帯電ローラ。

請求項11

電子写真感光体、及び該電子写真感光体に接触配置され、電圧を印加されることにより該電子写真感光体を帯電する帯電ローラを有するプロセスカートリッジにおいて、該帯電ローラが導電性支持体、該導電性支持体上の弾性層、及び該弾性層上の少なくともひとつの被覆層を有し、該帯電ローラの表面粗度が8μm以下であり、かつ該弾性層のアスカーC硬度(A)と該帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)が下記式を満足し、A≦45°A<B<A+20°該電子写真感光体及び帯電ローラは一体に支持され、電子写真装置本体着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。

請求項12

電子写真感光体、該電子写真感光体に接触配置され、電圧を印加されることにより該電子写真感光体を帯電する帯電ローラ、露光手段及び現像手段を有する電子写真装置において、該帯電ローラが導電性支持体、該導電性支持体上の弾性層、及び該弾性層上の少なくともひとつの被覆層を有し、該帯電ローラの表面粗度が8μm以下であり、かつ該弾性層のアスカーC硬度(A)と該帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)が下記式A≦45°A<B<A+20°を満足することを特徴とする画像形成装置

技術分野

0001

本発明は主として電子写真方式画像形成装置に用いられる、被帯電体に接触配置され、電圧印加されることにより被帯電体を帯電する帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置に関するものである。

背景技術

0002

従来、電子写真方式の画像形成装置において、像保持部材としての感光体の1次帯電処理を行う帯電装置としては、ワイヤ高電圧をかけてコロナ放電を生じさせ、そのコロナに被帯電体をさらすコロナ帯電器が広く利用されてきた。

0003

近年、接触帯電式の帯電装置、即ち帯電部材を被帯電体に当接させて配置し、これに電圧を印加して被帯電体面を帯電する帯電装置の開発が進められている。接触帯電は非接触式であるコロナ帯電と比べて、被帯電体面に所望の電位を得るために必要とされる印加電圧が低い、帯電時に発生するオゾンの量も少ない等の長所があり、中でも特に帯電部材として導電性ローラを用いたローラ帯電方式が帯電の安定性という点で好ましく、広く用いられている。

0004

従来の電子写真方式の画像形成装置における帯電ローラの一例を図12に示す。

0005

帯電ローラ110は、給電電極を兼ねた導電性軸111、弾性層112、コート層113から構成されている。従来、弾性層112用の樹脂としては、スチレンブタジエンゴムSBR)、イソプレンゴム及びシリコーンゴム等のソリッドゴムが挙げられ、コート層113用の樹脂としては、ポリアミド樹脂ヒドリンゴムウレタン及びシリコーンゴム等が挙げられる。この帯電ローラは、交流バイアスを印加すると感光体との間で騒音を発生し易く、その音を軽減するために感光体の中空部分に重りを詰める、弾性層材料としてスポンジを用い、被覆層として樹脂チューブを用いる、等の試みがなされていた。

発明が解決しようとする課題

0006

しかしながら、上記の従来の帯電ローラは硬度が大きく、また、スポンジを用いたものは表面粗度が大きくなってしまい、帯電時の感光体上の放電領域の形状は、図4に示されるように感光体長手方向に対して略直線的にならなかった。図中、42は放電領域を示し、41は感光体と帯電ローラのニップ部を示している。

0007

このように、放電領域が不均一であると、繰り返し使用に伴い感光体表面が不均一に削れ易く、その結果、感光体の削れ量が増加し、感光体寿命が短くなり易い。特に、プロセススピード高速化すると、交流バイアスの周波数を高く(1000Hz以上)する必要があるので、感光体と帯電ローラ間で起こる放電による電流量が増加し、感光体が放電により受けるダメージが大きくなるため上述の傾向はより顕著になる。

0008

本発明の目的は、上記の感光体の削れ量を低下させ、その寿命を伸ばすことのできる帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することにある。

0009

即ち、本発明は、被帯電体に接触配置され、電圧を印加されることにより被帯電体を帯電する帯電ローラにおいて、該帯電ローラが導電性支持体、該導電性支持体上の弾性層、及び該弾性層上の少なくともひとつの被覆層を有し、該帯電ローラの表面粗度が8μm以下であり、かつ該弾性層のアスカーC硬度(A)と該帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)が下記式
A≦45°
A<B<A+20°
満足することを特徴とする帯電ローラである。

0010

また、本発明は、上記帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置である。

0011

上記の構成により、感光体上の放電領域の形状は図3(32は放電領域、31は感光体と帯電ローラのニップ部)のように感光体の長手方向に対して略直線的になり、感光体表面の削れ量が低下し、感光体の寿命の延長が達成される。表面粗度が8μmを越えると、感光体と帯電ローラの接触境界面において、帯電ローラ表面凹凸により、図3に示すような略直線的な放電領域にすることができず、図4に示されるようにニップ部41と放電領域42の境界波打ったような状態を示す。また、放電領域には、放電の集中部43が発生し、感光体表面の削れを促進することになる。

0012

放電の集中を起こしている状態で繰り返し使用された場合の感光体表面の断面図は図5に示されており、本発明の帯電ローラを用いた場合の感光体表面の断面図は図6に示されている。図5に示すように、感光体の表面が不均一に削れてしまった場合には、感光体の表面はクリーニングブレードなどによって、よりダメージの大きい部分にならって削られてしまうので、その削れ量は、図6に示すような均一なダメージを受けた場合よりも大きくなる。

0013

また、表面粗度が8μm以下という条件を満たしていても、被覆層形成前の帯電ローラにおける弾性層のアスカーC硬度(A)と全ての層を形成した帯電ローラのマイクロゴム硬度(B)との間に、
A<B
という関係を満たしていない場合には、弾性層が十分につぶれず、帯電ローラと感光体との接触面(ニップ部)に隙間が生じ易い。また、
B<A+20°
という関係を満たしていない場合には、被覆層部分が弾性層に比べて硬度が高過ぎ、弾性層のみつぶれ、被覆層部分が十分つぶれず、帯電ローラと感光体との接触面(ニップ部)に隙間が生じる。特に弾性層のアスカーC硬度(A)と被覆層形成後のマイクロゴム硬度(B)の関係が感光体表面の削れ量に及ぼす影響は、後述の実施例及び比較例の結果に基づいて得られた図7に示されている感光体表面のドラム削れ量と(B−A)の関係より分かる。つまり、図7によると(B−A)の値が大きくなると削れ量は大きくなる傾向にあり、B−A=20°付近で傾きが変化し、B−A≧20°では特に、感光体表面の削れ量が大きくなっていることが分かる。また、
A≦45°
という関係を満たしていない場合には、帯電ローラ全体の硬度が高すぎ、帯電ローラ全体のつぶれ量が小さくなり、帯電ローラと感光体との接触面(ニップ部)に隙間が生じ易くなる。

0014

このように帯電ローラと感光体との接触面(ニップ部)に隙間が生じた場合には、図8に示されているようにニップ部にも島状の放電領域71が生じてしまう。島状の放電領域71は、放電領域の増加及び放電の集中を引き起こし、表面粗度が8μmを越える場合と同様に感光体のダメージを部分的に促進してしまうので、感光体の削れ量は大きくなってしまう。

0015

本発明における表面粗度は8μm以下であるが、製造の容易性の点で0.1μm以上であることが好ましく。特には0.1〜3μmであることが好ましい。

0016

また、弾性層のアスカーC硬度は45°以下であるが、製造の容易性の点で10〜45°であることが好ましく、特には20〜45°であることが好ましい。

0017

更に、全ての層のマイクロゴム硬度はアスカーC硬度より大きく65°未満であるが、特には45〜55°であることが好ましい。

0018

なお、本発明における表面粗度はJIS B0601で規定される10点平均粗さに基づくものであるが、KOSAKA Laboratory製Surfcorder(SE3300)を用いて、帯電ローラの周方向4箇所とそれぞれの長手方向3箇所(中央部及び両端部)の計12箇所について測定長2.5mmで測定した10点平均粗さの平均値とする。

0019

また、アスカーC硬度はJIS K6050で規定されるスプリング式硬度計アスカーC型高分子計器製)を用いて測定される硬度である。本発明においては荷重を500gとし、被覆層を設けずに、導電性支持体上に弾性層のみを有する帯電ローラについて直接測定した。

0020

更に、マイクロゴム硬度はKOBUNSHIKEKIMICRO DUROMETER(MD−1)を用いて全ての層を設けた帯電ローラを直接測定した。

0021

本発明の帯電ローラ12の断面図の例を図2に示す。図2において帯電ローラ12は8φの給電電極を兼ねた導電性支持体12a上に14.0φになるように弾性層12b及び被覆層12cを有する。

0022

弾性層12bは、上記物性を満足するものであればいずれものでも良く、材料としてはエチレンプロピレンジエン三元共重合体(EPDM)、シリコーンゴム、ウレタンゴム及びエピクロル−ヒドリンゴム等が挙げられるが、A≦45°を満たすためにはこれらの樹脂やゴム発泡加硫させたスポンジであることが好ましい。

0023

また、弾性層の厚みは2.0〜10mmであることが好ましく、厚すぎると抵抗値が高くなり易く、薄すぎると硬度が十分低くなりにくくなる。なお、本発明における弾性層の導電性を調整する方法としては、弾性層にカーボンブラック、金属及び金属酸化物等の導電性物質を含有させること等が挙げられる。

0024

被覆層12cは弾性層12b上に設けられる層であり、弾性層12bからのオイルの浸みだしの防止をはかると共に弾性層12bの抵抗ムラキャンセルし、抵抗の均一化をはかる、帯電ローラ12の表面を保護する、帯電ローラの硬度を調整する、等の機能を果たしている。被覆層12cは上記物性を満足するものであれば、いずれのものでも良く、ひとつの層でも、複数の層でも良い。材料としてはヒドリンゴム、ウレタンゴム及びナイロン樹脂等が挙げられる。また、被覆層12cの厚みは100〜1000μmであることが好ましく、抵抗値は105〜109 Ω・cmであることが好ましい。また、表層に近づくにつれ抵抗値は大きくなっていることが好ましい。抵抗を調整する方法としては、被覆層にカーボンブラック、金属及び金属酸化物等の導電性物質を含有させること等が挙げられる。

0025

図1に本発明の画像形成装置であるレーザービームプリンター概略構成の例を示す。

0026

図1において、画像形成装置は被帯電体である導電性支持体11a上に感光層11bを形成した電子写真感光体11、直流電圧交流電圧重畳した脈流電圧を印加する帯電電源18に接続された本発明の帯電ローラ12、露光光13、現像電源19に接続された現像装置14、転写電源20に接続された転写装置15、クリーナー16、紙搬送ガイド21及び22、及び定着装置17を主要素として構成されている。

0027

以上のように構成された画像形成装置において感光体11は一定方向に回転し、帯電ローラ12は感光体11に圧接従動しながら感光体11の表面を均一に帯電する。その後、像露光装置(不図示)からの露光光13により感光体11上に静電潜像が形成される。静電潜像は、現像装置14により現像剤粉体であるトナーの像として顕像化され、そのトナー像は搬送ガイド21により感光体11と転写ローラ15の間に搬送された転写材23上に転写される。その後、転写材23は搬送ガイド22上を移動し、定着装置17に導入され、転写材23は定着装置17で加圧加熱されることでトナー像として転写材23上に定着される。一方、感光体11上に残った廃トナーはクリーナー16により回収される。

0028

本発明においては、上述の感光体11、帯電ローラ12、現像装置14及びクリーナー16等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やレーザービームプリンター等の画像形成装置本体に対して着脱自在に構成しても良い。例えば、現像装置14及びクリーナー16の少なくとも一方を感光体11及び帯電ローラ12と共に一体に支持してカートリッジ化し、画像形成装置本体に設けたレール等の案内手段を用いて画像形成装置本体に着脱自在なプロセスカートリッジとすることができる。

0029

(実施例1及び比較例1)本実施例では、30φのアルミニウムシリンダー上に下引層、該下引層上に電荷発生層、該電荷発生層上に結着樹脂としてビスフェノールZ型ポリカーボネート樹脂を用いた電荷輸送層を有する有機感光体を有する、プロセススピードが約100mm/secのレーザービームプリンターに下述の帯電ローラを搭載し、A3画像を繰り返しプリントした。この帯電ローラには、周波数1000Hz、ピーク間電圧(VPP)2500Vの交流電圧と約−700Vの直流電圧を重畳して印加した。また、片側600gのバネと帯電ローラの自重により、感光体と帯電ローラの接触圧を1350gとした。

0030

図9は本発明の帯電ローラ80の層構成を示す断面図である。

0031

帯電ローラ80は3層で構成され、給電電極を兼ねた導電性支持体81上に弾性層82、被覆層83及び84を順次有し、外径約14φ、長さ310mmである。また、帯電ローラ80は弾性層82と被覆層83を同時に押し出した後、金型内で発泡加硫させ、その後被覆層84をロールコーティング法によって形成した。

0032

図9の構成において、導電性支持体81は8φのニッケルメッキ鋼棒、弾性層82は厚さ2.5mm、抵抗106 Ω・cmで、導電性カーボンブラックを分散した発泡加硫したEPDMスポンジ、被覆層83は厚さ250μm、抵抗107Ω・cmで、導電性酸化スズを分散したヒドリンゴム、被覆層84は厚さ10μm、抵抗108 Ω・cmで、導電性カーボンブラックを分散したナイロン樹脂である。

0033

ここで、被覆層83は弾性層82からのオイルの浸みだしの防止をはかると共に弾性層82の抵抗ムラの均一化をはかっている。被覆層84は感光体に対する耐圧を高める機能を持ち、被覆層83による感光体汚染を防止すると共に帯電ローラ80の表面を保護する機能を果たしている。

0034

帯電ローラ80は、表面粗度(10点平均粗さ)を8μm以下とするために被覆層83の硬度を大きくすることによって、被覆層83の表面粗度を小さくしている。それにより、被覆層84を形成した後の帯電ローラの表面粗度を6μmにすることができた。一方、被覆層83の硬度を大きくしなかった以外は帯電ローラ80と同様にして作製した帯電ローラ80aは、表面粗度が10μmとなった。これらの2つの帯電ローラの硬度A及びB、及びこれらを用いた際の感光体表面の削れ量の結果を表1に示す。なお、感光体の削れ量は、初期の感光体の膜厚と1000(1K)枚プリント後の感光体の膜厚の差で定義されている。なお、膜厚は渦電流方式膜厚測定計(インスコープMP3型フィッシャー社製)により測定した。

0035

0036

上記のように本発明の帯電ローラ80は、帯電ローラ80aと比較して、40%の感光体削れ量の軽減が達成できている。これにより、感光体の寿命を伸ばすことが可能となった。

0037

(実施例2及び比較例2)本実施例では、実施例1と同様のレーザービームプリンターを用いた。但し、プロセススピードを約150mm/secとし、感光体には下述の帯電ローラを接触させた。この帯電ローラには、周波数1500Hzの交流電圧と約−700Vの直流電圧を重畳して印加した。なお、VPPは放電電流量が実施例1と同様になるように設定した。

0038

図10は本発明の帯電ローラ90の層構成を示す断面図である。

0039

帯電ローラ90は3層で構成され、給電電極を兼ねた導電性支持体91上に弾性層92、被覆層93及び94を順次有し、外径約14φ、長さ310mmである。また、帯電ローラ90は弾性層92を発泡加硫させた後、被覆層93及び94をディップコーティング法によって形成した。

0040

図10の構成において、導電性支持体91は8φのニッケルメッキ鋼棒、弾性層92は厚さ3.0mm、抵抗106 Ω・cmで、導電性カーボンブラックを分散した発泡ウレタンスポンジ、被覆層93は厚さ250μm、抵抗107 Ω・cmで、カーボンブラックを分散したウレタンアクリル、被覆層94は厚さ10μm、抵抗108 Ω・cmで、導電性カーボンブラック及び導電性酸化チタンを分散したナイロン樹脂である。

0041

ここで、被覆層93は弾性層92からのオイルの浸みだしの防止をはかると共に弾性層92の抵抗ムラの均一化をはかっている。被覆層94は感光体に対する耐圧を高める機能を持ち、被覆層93による感光体の汚染を防止すると共に帯電ローラ90の表面を保護する機能を果たしている。

0042

帯電ローた90は、被覆層93の硬度を下げることによって帯電ローラ硬度を下げ、更には表面粗度を小さくしている。表面粗度(10点平均粗さ)は1.5μm、弾性層のアスカーC硬度は45°、全ての層を形成した後の帯電ローラのマイクロゴム硬度は55°である。

0043

この構成から被覆層94をなくし、弾性層硬度は上記と変えず、被覆層93の硬度を上げ、表面粗度を8μm以下となるように帯電ローラ90aを作った。帯電ローラ90aは硬度Bが70°となり、表面粗度は4.5μmとなっている。つまり、表面粗度に関しては、8μm以下となっているが、A及びBの条件を満たすことができていない。

0044

これらの2つの帯電ローラ90と90aを用いた際の感光体表面の削れ量を評価した結果を表2に示す。

0045

0046

上記のように本発明の帯電ローラ90は帯電ローラ90aに比べて、感光体の削れ量が約70%となっており、感光体の寿命を伸ばすことが可能となっている。

0047

(実施例3及び比較例3)本実施例では、実施例1と同様のレーザービームプリンターを用いた。但し、感光体には下述の帯電ローラを接触させた。

0048

図11は本発明の帯電ローラ100の層構成を示す断面図である。

0049

帯電ローラ100は2層で構成され、給電電極を兼ねた導電性支持体101上に弾性層102、被覆層103を順次有し、外径約14φ、長さ310mmである。また、帯電ローラ100は弾性層102を発泡加硫させた後研磨し、その後被覆層103をディップコーティング法によって形成した。なお、この帯電ローラにおいては、弾性層102を成形後、研磨することで弾性層102の表面性を良化させ、8μm以下の表面粗度を達成した。

0050

図11の構成において、導電性支持体101は8φのニッケルメッキ鋼棒、弾性層102は厚さ3.0mm、抵抗106 Ω・cmで、導電性カーボンブラックを分散した発砲ウレタンゴム、被覆層103は厚さ250μm、抵抗107 Ω・cmで、導電性カーボンブラックを分散したウレタンアクリルである。

0051

ここで、被覆層103は弾性層102からのオイルの浸みだしの防止をはかると共に弾性層102の抵抗ムラの均一化をはかっている。

0052

帯電ローラ100は表面粗度(10点平均粗さ)7.0μm、弾性層のアスカーC硬度は45°、全ての層を形成した後の帯電ローラのマイクロゴム硬度は62°である。

0053

そこで、この帯電ローラ100と比較例2で用いた帯電ローラ90aを用いた際の感光体表面の削れ量を評価した結果を表3に示す。

0054

0055

上記のように本発明の帯電ローラ100は帯電ローラ90aに比べて感光体の削れ量が約75%となっており、感光体の寿命を伸ばすことが可能となる。
(比較例4)EPDMスポンジの発泡倍率を下げて、弾性層のアスカーC硬度を50°とした以外は実施例1と同様にして帯電ローラを作製し、評価した。結果を表4に示す。

0056

発明の効果

0057

以上説明したように、本発明の帯電ローラ、該帯電ローラを有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置によれば、感光体の削れ量の軽減が可能となり、感光体の寿命の延長も達成できる。

図面の簡単な説明

0058

図1本実施例に用いた画像形成装置の概略構成の例を示す。
図2本発明の帯電ローラの模式断面図を示す。
図3本発明における感光体上の放電跡形状である。
図4大きい表面粗度を有する帯電ローラを用いた際の感光体上の放電跡形状である。
図5不均一な放電を受けた感光体表面の断面図を示す。
図6本発明の帯電ローラを用いた際の感光体表面の断面図を示す。
図71000枚プリント後の感光体の削れ量と硬度の差(B−A)の関係を示す。
図8硬度の条件を満たしていない場合の放電跡形状である。
図9実施例1に用いた帯電ローラの模式断面図を示す。
図10実施例2に用いた帯電ローラの模式断面図を示す。
図11実施例3に用いた帯電ローラの模式断面図を示す。
図12従来例の帯電ローラの模式断面図を示す。

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