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図面 (10)

目的

引合い段階で共通部品先行手配し、受注確定後にオプション部品手配計画を共通部品の手配と同期化して、リードタイムを短縮する。

構成

製品の引合いの段階で、生産計画情報登録プログラム2は、標準製番情報を入力して生産計画情報記憶部21に登録する。受注の確定後に、生産計画情報登録プログラム2は、オプション製番情報を入力して標準製番情報に付加して生産計画情報記憶部21に登録する。あらかじめ定められた時間に、所要量算出プログラム3は、品目情報抽出手段31により品目情報を抽出し、総所要量正味所要量算出手段32により総所要量および正味所要量を算出し、手配計画手段33により手配計画を行い、1レベル部品展開手段34により1レベル部品展開を行い、手配計画同期化手段35により手配計画を同期化し、所要計画手段36により所要計画を立てる。

概要

背景

従来の製番管理方式を採用する生産計画システムは、生産計画情報登録する生産計画情報登録プログラムと、部品表情報を登録する部品表情報登録プログラムと、所要量を算出する所要量算出プログラムとを有しており、製品製作時に製作番号(製番)によりその製品に必要な全ての共通部品およびオプション部品手配進捗状況の把握,原価の算出等を行っていた(例えば、特開昭62−285176号公報(製番管理方式)等参照)。なお、生産管理システムを開示する先行技術文献として、特開平1−169663号公報があるが、この生産管理システムは製番管理方式を採用するものではない。

概要

引合い段階で共通部品を先行手配し、受注確定後にオプション部品の手配計画を共通部品の手配と同期化して、リードタイムを短縮する。

製品の引合いの段階で、生産計画情報登録プログラム2は、標準製番情報を入力して生産計画情報記憶部21に登録する。受注の確定後に、生産計画情報登録プログラム2は、オプション製番情報を入力して標準製番情報に付加して生産計画情報記憶部21に登録する。あらかじめ定められた時間に、所要量算出プログラム3は、品目情報抽出手段31により品目情報を抽出し、総所要量正味所要量算出手段32により総所要量および正味所要量を算出し、手配計画手段33により手配計画を行い、1レベル部品展開手段34により1レベル部品展開を行い、手配計画同期化手段35により手配計画を同期化し、所要計画手段36により所要計画を立てる。

目的

本発明の目的は、上述の点に鑑み、引合い段階において標準製番情報により共通部品を先行手配し、受注確定後にオプション製番情報によりオプション部品の手配計画を共通部品の手配と同期化することにより、受注確定から出荷までのリードタイムを短縮できるようにした生産計画システムを提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
1件
牽制数
3件

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請求項1

品目番号手持在庫量およびリードタイム情報を含む品目情報を記憶する品目情報記憶部と、品目間の親子関係情報を含む構成情報を記憶する構成情報記憶部と、引合い時に入力される標準製番情報および受注確定時に入力されるオプション製番情報を含む生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶部と、品目番号,手配予定日納期および手配量を含むオーダ情報を記憶するオーダ情報記憶部と、品目番号,所要時期および所要量を含む所要情報を記憶する所要情報記憶部と、前記オーダ情報記憶部および前記所要情報記憶部から下位部品の手配計画が行われていないオーダ情報および所要情報を抽出し、抽出されたオーダ情報および所要情報中の品目番号をキーとして前記品目情報記憶部から品目情報を抽出する品目情報抽出手段と、この品目情報抽出手段により抽出された所要情報中の所要量を積算することにより総所要量を算出し、算出された総所要量から前記品目情報抽出手段により抽出された品目情報中の手持在庫量を減算して正味所要量を算出する総所要量・正味所要量算出手段と、この総所要量・正味所要量算出手段により算出された正味所要量に基づいて前記品目情報抽出手段により抽出された品目情報を参照して手配量および着手予定日を算出し前記品目情報抽出手段により抽出されたオーダ情報中に登録する手配計画手段と、この手配計画手段により手配計画が行われた品目について子品目番号をキーとして前記構成情報記憶部から構成情報を抽出し1レベル部品展開を行う1レベル部品展開手段と、前記品目情報抽出手段により抽出されたオーダ情報中のオーダ番号と同じ標準製番を持つオプション製番情報を有する生産計画情報を前記生産計画情報記憶部から抽出する手配計画同期化手段と、前記1レベル部品展開手段により抽出された構成情報中の子品目番号をキーとして前記品目情報記憶部から子品目の品目情報を抽出し、子品目について前記品目情報抽出手段により抽出されたオーダ情報中の手配量および手配予定日により所要量および所要時期を算出し前記品目情報抽出手段により抽出された所要情報中に登録する所要計画手段とを有することを特徴とする生産計画システム

請求項2

前記品目情報抽出手段,前記総所要量・正味所要量算出手段,前記手配計画手段,前記1レベル部品展開手段,前記手配計画同期化手段および前記所要計画手段が、所要量算出プログラムに含まれる請求項1記載の生産計画システム。

請求項3

前記生産計画情報記憶部に生産計画情報を登録する生産計画情報登録プログラムを備える請求項1記載の生産計画システム。

請求項4

前記品目情報記憶および前記構成情報記憶部に品目情報および構成情報を登録する部品表情報登録プログラムを備える請求項1記載の生産計画システム。

技術分野

0001

本発明は製番管理方式による手配計画処理を行う生産管理システムに関し、特に受注生産受注確定から出荷までのリードタイムを短縮するための生産計画システムに関する。

背景技術

0002

従来の製番管理方式を採用する生産計画システムは、生産計画情報登録する生産計画情報登録プログラムと、部品表情報を登録する部品表情報登録プログラムと、所要量を算出する所要量算出プログラムとを有しており、製品製作時に製作番号(製番)によりその製品に必要な全ての共通部品およびオプション部品の手配,進捗状況の把握,原価の算出等を行っていた(例えば、特開昭62−285176号公報(製番管理方式)等参照)。なお、生産管理システムを開示する先行技術文献として、特開平1−169663号公報があるが、この生産管理システムは製番管理方式を採用するものではない。

発明が解決しようとする課題

0003

上述した従来の生産計画システムでは、受注確定後に同一の製作番号で共通部品とオプション部品との手配計画を行っていたので、受注確定から出荷までのリードタイムが長くなるという問題点があった。

0004

また、オプション変更による仕様変更が発生した場合、共通部品およびオプション部品の両方の再手配計画を行う必要があり、手配計画を大幅に修正しなければならないという問題点があった。

0005

本発明の目的は、上述の点に鑑み、引合い段階において標準製番情報により共通部品を先行手配し、受注確定後にオプション製番情報によりオプション部品の手配計画を共通部品の手配と同期化することにより、受注確定から出荷までのリードタイムを短縮できるようにした生産計画システムを提供することにある。

課題を解決するための手段

0006

本発明の生産計画システムは、品目番号手持在庫量およびリードタイム情報を含む品目情報を記憶する品目情報記憶部と、品目間の親子関係情報を含む構成情報を記憶する構成情報記憶部と、引合い時に入力される標準製番情報および受注確定時に入力されるオプション製番情報を含む生産計画情報を記憶する生産計画情報記憶部と、品目番号,手配予定日納期および手配量を含むオーダ情報を記憶するオーダ情報記憶部と、品目番号,所要時期および所要量を含む所要情報を記憶する所要情報記憶部と、前記オーダ情報記憶部および前記所要情報記憶部から下位部品の手配計画が行われていないオーダ情報および所要情報を抽出し、抽出されたオーダ情報および所要情報中の品目番号をキーとして前記品目情報記憶部から品目情報を抽出する品目情報抽出手段と、この品目情報抽出手段により抽出された所要情報中の所要量を積算することにより総所要量を算出し、算出された総所要量から前記品目情報抽出手段により抽出された品目情報中の手持在庫量を減算して正味所要量を算出する総所要量・正味所要量算出手段と、この総所要量・正味所要量算出手段により算出された正味所要量に基づいて前記品目情報抽出手段により抽出された品目情報を参照して手配量および着手予定日を算出し前記品目情報抽出手段により抽出されたオーダ情報中に登録する手配計画手段と、この手配計画手段により手配計画が行われた品目について子品目番号をキーとして前記構成情報記憶部から構成情報を抽出し1レベル部品展開を行う1レベル部品展開手段と、前記品目情報抽出手段により抽出されたオーダ情報中のオーダ番号と同じ標準製番を持つオプション製番情報を有する生産計画情報を前記生産計画情報記憶部から抽出する手配計画同期化手段と、前記1レベル部品展開手段により抽出された構成情報中の子品目番号をキーとして前記品目情報記憶部から子品目の品目情報を抽出し、子品目について前記品目情報抽出手段により抽出されたオーダ情報中の手配量および手配予定日により所要量および所要時期を算出し前記品目情報抽出手段により抽出された所要情報中に登録する所要計画手段とを有する。

0007

次に、本発明について図面を参照して詳細に説明する。

0008

図1は、本発明の一実施例に係る生産計画システムの構成を示すブロック図である。本実施例の生産計画システムは、部品表情報登録プログラム1と、生産計画情報登録プログラム2と、品目情報抽出手段31,総所要量・正味所要量算出手段32,手配計画手段33,1レベル部品展開手段34,手配計画同期化手段35および所要計画手段36を含む所要量算出プログラム3と、品目情報記憶部11と、構成情報記憶部12と、生産計画情報記憶部21と、オーダ情報記憶部37と、所要情報記憶部38とから構成されている。

0009

図2を参照すると、品目情報記憶部11には、品目番号,品目名称,手持在庫量,代表在庫場所,ローレベルコード,品目区分内外作区分,MPS(Master Planning Schedule)対象区分,固定分リードタイム,比例分リードタイム,標準ロットサイズおよび安全日数が記憶されている。

0010

図3を参照すると、構成情報記憶部12には、親品目番号,子品目番号,単位数量分母数量,支給区分,オプションタイプオプションコードおよびオプション値が記憶されている。

0011

図4を参照すると、生産計画情報記憶部21には、製作番号,製品番号,製作数量および製品納期からなる標準製番情報と、オプション製番区分,標準製番,オプションタイプおよびオプション値からなるオプション製番情報とが格納される。

0012

図5を参照すると、オーダ情報記憶部37には、品目番号,オーダ番号,手配予定日,納期,手配量,オーダステータス,内外作区分,オプション指定区分およびオプション製番指定区分が格納される。

0013

図6を参照すると、所要情報記憶部38には、品目番号,所要番号,所要時期,所要量,所要ステータス,オプション指定区分およびオプション製番指定区分が格納される。

0014

図7を参照すると、所要量算出プログラム3の処理は、品目情報抽出ステップ101と、抽出終了判定ステップ102と、MPS対象区分有無判定ステップ103と、所要量計算ステップ104と、手配計画ステップ105と、1レベル部品展開ステップ106と、オプションタイプおよびオプション値有無判定ステップ107と、オプション指定区分有無判定ステップ108と、オプション製番指定区分有無判定ステップ109と、手配計画同期化ステップ110と、オプションタイプおよびオプション値一致判定ステップ111と、所要計画ステップ112と、展開部品終了判定ステップ113とからなる。

0015

図8は、本実施例の生産計画システムにおける手配および同期化の処理例を示す図である。

0016

図9は、本実施例の生産計画システムによるリードタイムの短縮を例示するタイミングチャートである。

0017

次に、このように構成された本実施例の生産計画システムの動作について説明する。

0018

生産計画情報登録プログラム2および所要量算出プログラム3が起動される前に、部品表情報登録プログラム1が起動される。

0019

部品表情報登録プログラム1は、製品および各部品(以下、品目と総称する)の品目情報(品目番号,品目名称,手持在庫量,代表在庫場所,ローレベルコード,品目区分,内外作区分,MPS対象区分,固定分リードタイム,比例分リードタイム,標準ロットサイズおよび安全日数)を品目情報記憶部11に登録するとともに、品目間の親子関係情報を含む構成情報(親品目番号,子品目番号,単位数量,分母数量,支給区分,オプションタイプ,オプションコードおよびオプション値)を構成情報記憶部12に登録する。

0020

製品の引合いの段階で、生産計画情報登録プログラム2が起動される。

0021

生産計画情報登録プログラム2は、まず、生産計画管理組織である生産計画部門からの標準製番情報(製作番号,製品番号,製作数量および製品納期)を入力し、生産計画情報記憶部21に登録する。

0022

続いて、生産計画情報登録プログラム2は、入力された標準製番情報中の製品番号(=品目番号)をキーとして品目情報記憶部11から品目情報を抽出し、オーダ情報記憶部37にオーダ情報を登録する。詳しくは、生産計画情報登録プログラム2は、入力された標準製番情報中の製作番号にオーダ識別番号を付加してオーダ番号に、(製品納期−リードタイム)を手配予定日に、製品納期を納期に、製作数量を手配量に、未計画をオーダステータスに、品目情報中の内外作区分を内外作区分に、それぞれ登録する。なお、リードタイム=生産計画情報中の製作数量×品目情報中の比例分リードタイム÷品目情報中の標準ロットサイズ+品目情報中の安全日である。

0023

次に、製品の受注が確定した段階で、生産計画情報登録プログラム2が再び起動される。

0024

生産計画情報登録プログラム2は、まず、生産計画管理組織である生産計画部門からのオプション製番情報(オプション製番区分,標準製番,オプションタイプおよびオプション値)を入力し、生産計画情報記憶部21から標準製番と同じ製作番号の標準製番情報を抽出し、入力したオプション製番情報を抽出した標準製番情報に付加して生産計画情報として生産計画情報記憶部21に再び登録する。

0025

続いて、生産計画情報登録プログラム2は、抽出した標準製番情報中の製品番号(=品目番号)および製作番号をキーとしてオーダ情報記憶部37からオーダ情報を抽出し、オプション製番情報が指定されているのでオプション指定区分を付加し、標準製番に対応するオプション製番情報が指定されている場合にはオプション製番指定区分を付加してオーダ情報記憶部37に登録する。

0026

例えば、毎日の業務の終了後や毎週の業務の終了後等のあらかじめ定められた時間に、所要量算出プログラム3が起動される。

0027

所要量算出プログラム3は、品目情報抽出手段31により、オーダ情報記憶部37からオーダステータスが未計画(下位部品の手配計画が行われていないことを示す)のオーダ情報を抽出し、所要情報記憶部38から所要ステータスが未計画の所要情報を抽出し、抽出されたオーダ情報および所要情報中の品目番号をキーとして品目情報記憶部11から品目情報を抽出する(ステップ101)。

0028

品目情報があれば(ステップ102でノー)、所要量算出プログラム3は、ステップ101で抽出された品目情報中のMPS対象区分が登録されているかどうかを判定する(ステップ103)。MPS対象区分が登録されていれば、最終製品の品目情報であることを意味するので、所要量算出プログラム3は、ステップ106に制御を渡す。

0029

MPS対象区分が入力されていなければ、部品の品目情報であることを意味するので、所要量算出プログラム3は、総所要量・正味所要量算出手段32により、ステップ101で抽出された所要情報中の所要量を積算することにより総所要量を算出する。詳しくは、複数の親品目に使用されるような部品は、当然複数の所要情報(親品目からの要求)が設定されるため、それらの所要情報中の所要量を加算してステップ101で抽出されたオーダ情報中の手配量とする。次に、所要量算出プログラム3は、総所要量・正味所要量算出手段32により、算出された総所要量からステップ101で抽出された品目情報中の手持在庫量を減算し、正味所要量を算出する(ステップ104)。

0030

次に、所要量算出プログラム3は、手配計画手段33により、ステップ104で算出された正味所要量に基づいて、ステップ101で抽出された品目情報を参照して手配量(=正味所要量)および着手予定日(=納期−固定分リードタイム−比例分リードタイム×手配量÷標準ロットサイズ−安全日数)を算出し、手配量および手配予定日をステップ101で抽出されたオーダ情報中に登録する(ステップ105)。所要量算出プログラム3は、手配計画手段33により、オーダ情報中に手配量および手配予定日を登録する際、ステップ101で抽出されたオーダ情報中のオーダステータスには未計画の状態を設定する。

0031

続いて、所要量算出プログラム3は、1レベル部品展開手段34により、オーダ情報記憶部37にオーダ情報が登録された(手配計画が行われた)品目について子品目番号をキーとして構成情報記憶部12から構成情報を抽出する(すなわち、1レベル部品展開を行う)(ステップ106)。

0032

次に、所要量算出プログラム3は、ステップ106で抽出された構成情報中にオプションタイプおよびオプション値が登録されているかどうかを判断する(ステップ107)。オプションタイプおよびオプション値が登録されていなければ、受注が確定していないことを意味するので、所要量算出プログラム3は、ステップ112に制御を渡す。

0033

オプションタイプおよびオプション値が登録されていれば、受注が確定しているので、所要量算出プログラム3は、ステップ101で抽出されたオーダ情報中にオプション指定区分が登録されているかどうかを判定する(ステップ108)。オプション指定区分が登録されていなければ、オプション製番情報がないことを意味するので、所要量算出プログラム3は、ステップ113に制御を渡す。

0034

オプション指定区分が登録されていれば、所要量算出プログラム3は、ステップ101で抽出されたオーダ情報中にオプション製番指定区分が登録されているかどうかを判定する(ステップ109)。オプション製番指定区分が登録されていなければ、オプション製番情報が指定されていないことを意味するので、所要量算出プログラム3は、ステップ111に制御を渡す。

0035

オプション製番指定区分が登録されていれば、オプション製番情報が指定されていることを意味するので、所要量算出プログラム3は、手配計画同期化手段35により、ステップ101で抽出されたオーダ情報中のオーダ番号(製作番号+オーダ識別番号)と同じ標準製番(製作番号)を持つ生産計画情報(オプション製番情報)を生産計画情報記憶部21から抽出する(ステップ110)。

0036

次に、所要量算出プログラム3は、ステップ106で抽出された構成情報中のオプションタイプおよびオプション値とステップ110で抽出された生産計画情報中のオプションタイプおよびオプション値とが一致するかどうかを判断する(ステップ111)。オプションタイプおよびオプション値が一致しなければ、所要量算出プログラム3は、ステップ113に制御を渡す。

0037

オプションタイプおよびオプション値が一致すれば、所要量算出プログラム3は、所要計画手段36により、ステップ106で抽出された構成情報中の子品目番号をキーとして品目情報記憶部11から子部品の品目情報を抽出し、子部品についてステップ101で抽出されたオーダ情報中の手配量,手配予定日等により所要量,所要時期等を算出し、ステップ101で抽出された所要情報中に登録するとともに所要ステータスに計画の状態を設定する(ステップ112)。

0038

次に、所要量算出プログラム3は、ステップ106で1レベル部品展開した部品の構成情報が終了したかどうかを判定し(ステップ113)、終了していなければステップ107に制御を戻してステップ107〜113を繰り返し、終了していればステップ101に制御を戻す。

0039

ステップ102で品目情報の抽出が終了すると、所要量算出プログラム3は、処理を終了する。

0040

以上のように、本実施例では、図8に示すように、引合い段階において標準製番情報により共通部品を先行手配することができ、受注確定後のオプション製番情報の登録時に標準製番情報との関係付けを同時に行い、手配計画時にオプション製番情報と標準製番情報との同期化を行うことができる。

0041

この結果、図9に示すように、受注確定から出荷までのリードタイムを短縮することができる。

発明の効果

0042

以上説明したように本発明は、引合い段階において標準製番情報により共通部品を先行手配し、受注確定後のオプション製番情報によりオプション部品の手配計画を共通部品の手配と同期化することにより、受注確定から出荷までのリードタイムを短縮することができるという効果がある。

0043

また、オプション変更による仕様変更が発生した場合には、オプション部品の再手配計画を行うだけでよく、手配計画を大幅に修正しなくて済むという効果がある。

図面の簡単な説明

0044

図1本発明の一実施例に係る生産計画システムの構成を示すブロック図である。
図2図1中の品目情報記憶部の内容を示す図である。
図3図1中の構成情報記憶部の内容を示す図である。
図4図1中の生産計画情報記憶部の内容を示す図である。
図5図1中のオーダ情報記憶部の内容を示す図である。
図6図1中の所要情報記憶部の内容を示す図である。
図7本実施例の生産計画システムの処理を示す流れ図である。
図8本実施例の生産計画システムの処理例を示す図である。
図9本実施例の生産計画システムによるリードタイムの短縮を例示するタイミングチャートである。

--

0045

1部品表情報登録プログラム
2生産計画情報登録プログラム
3所要量算出プログラム
11品目情報記憶部
12構成情報記憶
21 生産計画情報記憶部
31 品目情報抽出手段
32総所要量・正味所要量算出手段
33手配計画手段
34 1レベル部品展開手段
35 手配計画同期化手段
36所要計画手段
37オーダ情報記憶部
38所要情報記憶部

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