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技術 製造原価記録機能を有する数値制御装置

出願人 オークマ株式会社
発明者 住山剛領木正人山本京一
出願日 1993年5月7日 (27年7ヶ月経過) 出願番号 1993-130039
公開日 1994年11月15日 (26年1ヶ月経過) 公開番号 1994-318103
状態 特許登録済
技術分野 総合的工場管理 物品の積み重ね及び付属装置 物流システム 特定用途計算機 計算機制御 制御系の試験・監視 数値制御
主要キーワード 原価要素 算出要素 労務費 機械台 外注加工 直接費 加工開始時刻 間接費
関連する未来課題
重要な関連分野

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図面 (8)

目的

製造原価記録機能を有する数値制御装置において、無駄なデータ入力を行なうことなく製造原価を算出し、実際に製造に従事する作業者製造現場にて製造原価を即時に把握すると共に、加工プログラムと製造原価との正確な関係を容易に、かつ明確に把握する。

構成

入力解釈部12には、製造原価を算出するためのデータがオペレータより入力される。原価要素登録部10には、製造原価を算出するためのデータが予め登録されている。これらのデータおよび通電時間計数部16にて計数される通電時間は、原価要素格納部13にて原価要素として格納される。原価算出指令部18は、予め指定された条件毎に製造原価の算出を指令する。原価算出部14は、原価要素格納部13に格納されている原価要素を取得して指定条件毎の製造原価を算出する。原価格納部15は、製造原価を原価履歴に記憶する。原価履歴出力部19は、原価履歴を加工プログラムへ記録する。

概要

背景

今日、工場での生産活動において、製品製造原価を正確に把握することは、損益度合を明確にするためにも、また、製品価格を決定するためにも重要なものとなっている。製造原価等の原価計算については、計算に必要なデータを全てオペレータが入力するパーソナルコンピュータソフトウェアパッケージなどで実施されている。図6は、従来のパーソナルコンピュータ用ソフトウェアパッケージなどによる製造原価の算出装置の一例を示すブロック図であり、以降、これに基づいてロット当たりの製造原価を算出する場合の手順を説明する。

入力解釈部2は、入力装置1からの入力KDTを解釈し、これをロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの通電時間LMT機械経費MKH、製造間接費SKH及び作業者人件費JHとして原価要素格納部3に送出する。ここで、機械の経費MKH、製造間接費SKH及び作業者の人件費JHは(円/時間)の単位で扱われるものとする。原価要素格納部3は、ロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの通電時間LMT、機械の経費MKH、製造間接費SKH及び作業者の人件費JHを格納し、これらをロット当たりの原価算出要素LGELとして原価算出部4に送出する。原価算出部4は、ロット当たりの原価算出要素LGELを取得すると、これに基づいてロット当たりの製造原価LGDを算出し原価格納部5に送出する。

図7は、図6の原価算出部4における処理手順を示したフローチャートである。まず、ロット当たりの経費LKHを、ロット当たりの通電時間LMT及び機械の経費MKHを用いて以下の数1により算出する(ステップS201)。

LKH=LMT*MKH (円)
ここで、LMTの単位は(時間)であり、MKHの単位は(円/時間)である。次に、ロット当たりの労務費LRHを、ロット当たりの通電時間LMT及び作業者の人件費JHを用いて以下の数2により算出する(ステップS202)。

LRH=LMT*JH (円)
ここで、LMTの単位は(時間)であり、JHの単位は(円/時間)である。次に、ロット当たりの製造直接費STHを、ステップS201にて算出したロット当たりの経費LKH、ステップS202にて算出したロット当たりの労務費LRH及びロット当たりの材料費LZHを用いて以下の数3により算出する(ステップS203)。

LSTH=LKH+LRH+LZH (円)

次に、ロット当たりの製造間接費LSKHを、ロット当たりの通電時間LMT及び製造間接費SKHを用いて以下の数4により算出する(ステップS204)。

LSKH=LMT*SKH (円)
ここで、LMTの単位は(時間)であり、SKHの単位は(円/時間)である。最後に、ロット当たりの製造原価LGDを、ステップS203にて算出したロット当たりの製造直接費LSTH及びステップS204にて算出したロット当たりの製造間接費LSKHを用いて以下の数5により算出する(ステップS205)。

LGD=LSTH+LSKH (円)
以上でロット当たりの製造原価の算出は終了する。原価格納部5は、ロット当たりの製造原価LGDを取得し、これを装置内部に格納する。

概要

製造原価記録機能を有する数値制御装置において、無駄なデータ入力を行なうことなく製造原価を算出し、実際に製造に従事する作業者が製造現場にて製造原価を即時に把握すると共に、加工プログラムと製造原価との正確な関係を容易に、かつ明確に把握する。

入力解釈部12には、製造原価を算出するためのデータがオペレータより入力される。原価要素登録部10には、製造原価を算出するためのデータが予め登録されている。これらのデータおよび通電時間計数部16にて計数される通電時間は、原価要素格納部13にて原価要素として格納される。原価算出指令部18は、予め指定された条件毎に製造原価の算出を指令する。原価算出部14は、原価要素格納部13に格納されている原価要素を取得して指定条件毎の製造原価を算出する。原価格納部15は、製造原価を原価履歴に記憶する。原価履歴出力部19は、原価履歴を加工プログラムへ記録する。

目的

上述した従来のパーソナルコンピュータ用ソフトウェアパッケージなどによる製造原価の算出装置では、原価計算を行なう環境が製造現場と分離しているため、実際に製造に従事する作業者が製造原価計算の結果を作業中に参照することができず、作業者自身が損益を把握することが困難であるという問題がある。しかも、製品の製造を行なう数値制御装置にて把握されているデータを、原価計算用のソフトウェアを使用するオペレータが再度入力しなければならないという問題もある。また、従来では、加工プログラムと製造原価が一緒に管理されることはなかったため、ロットにおける製造原価を参照するための検索手段が必要である。更に、同一のロットを加工する加工プログラムについて効率に差がある複数のものが存在する場合、そのロットの製造原価を他の加工プログラムによるものと取り違える等の混乱を招くおそれがある。本発明は、上記のような事情からなされたものであり、本発明の目的は、無駄なデータ入力を行なうことなく数値制御装置上で製造原価を算出し、実際に製造に従事する作業者が製造現場にて製造原価を即時に把握することが可能であると共に、加工プログラムと製造原価との正確な関係を容易にかつ明確に把握することが可能である製造原価記録機能を有する数値制御装置を提供することにある。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
6件

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請求項1

加工プログラムに従って製品の製造を制御する数値制御装置において、前記製造のロット当たり材料費外注加工費及び全部品加工数並びに作業者認識番号を入力する入力手段と、機械経費、製造間接費並びに複数の作業者の人件費及び担当機械台数が予め登録されており、前記入力手段からの作業者認識番号に対応する作業者の人件費及び担当機械台数を選択する原価要素登録手段と、前記原価要素登録手段からの選択された作業者の人件費及び担当機械台数から機械1台当りの人件費を算出する原価要素変換手段と、前記ロットにおける加工開始時刻からの通電時間を計数する通電時間計数手段と、前記加工プログラム内の加工終了データを取得した回数を計数して部品加工数とする部品加工数計数手段と、製造原価算出条件を予め登録しておく原価算出条件登録手段と、前記入力手段からの前記ロット当りの材料費、外注加工費及び全部品加工数、前記原価要素登録手段からの機械の経費及び製造間接費、前記原価要素変換手段からの機械1台当りの人件費、前記通電時間計数手段からの通電時間並びに前記原価算出条件登録手段からの製造原価算出条件を原価要素として格納する原価要素格納手段と、前記部品加工数計数手段からの部品加工数が、前記原価算出条件登録手段からの製造原価算出条件に達した時又は前記入力手段からのロット当たりの全部品加工数と一致した時に、製造原価算出指令送出する原価算出指令手段と、前記原価算出指令手段から製造原価算出指令を受けた時、前記原価要素格納手段から原価要素を読み出して指定加工数毎の製造原価を算出する原価算出手段と、前記原価算出手段からの指定加工数毎の製造原価を製造原価履歴に格納すると共に、ロット当たりの製造原価を算出する原価格納手段と、前記原価格納手段からの製造原価履歴及びロットあたりの製造原価を前記加工プログラムに出力する原価履歴出力手段とを具備することを特徴とする製造原価記録機能を有する数値制御装置。

請求項2

前記原価算出指令手段が、前記数値制御装置内部の日付データを参照し、日付が更新された時に日単位の製造原価算出指令を送出し、前記原価算出手段が、前記原価算出指令手段から日単位の製造原価算出指令を受けた時、前記原価格納手段から前記製造原価履歴を読み出して日単位の製造原価を算出し、前記原価格納手段が、前記原価算出手段からの日単位の製造原価を製造原価履歴に格納することを特徴とする数値制御装置。

技術分野

0001

本発明は、製造原価記録機能を有する数値制御装置に関する。

背景技術

0002

今日、工場での生産活動において、製品の製造原価を正確に把握することは、損益度合を明確にするためにも、また、製品価格を決定するためにも重要なものとなっている。製造原価等の原価計算については、計算に必要なデータを全てオペレータが入力するパーソナルコンピュータソフトウェアパッケージなどで実施されている。図6は、従来のパーソナルコンピュータ用ソフトウェアパッケージなどによる製造原価の算出装置の一例を示すブロック図であり、以降、これに基づいてロット当たりの製造原価を算出する場合の手順を説明する。

0003

入力解釈部2は、入力装置1からの入力KDTを解釈し、これをロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの通電時間LMT機械経費MKH、製造間接費SKH及び作業者人件費JHとして原価要素格納部3に送出する。ここで、機械の経費MKH、製造間接費SKH及び作業者の人件費JHは(円/時間)の単位で扱われるものとする。原価要素格納部3は、ロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの通電時間LMT、機械の経費MKH、製造間接費SKH及び作業者の人件費JHを格納し、これらをロット当たりの原価算出要素LGELとして原価算出部4に送出する。原価算出部4は、ロット当たりの原価算出要素LGELを取得すると、これに基づいてロット当たりの製造原価LGDを算出し原価格納部5に送出する。

0004

図7は、図6の原価算出部4における処理手順を示したフローチャートである。まず、ロット当たりの経費LKHを、ロット当たりの通電時間LMT及び機械の経費MKHを用いて以下の数1により算出する(ステップS201)。

0005

次に、ロット当たりの製造間接費LSKHを、ロット当たりの通電時間LMT及び製造間接費SKHを用いて以下の数4により算出する(ステップS204)。

発明が解決しようとする課題

0006

上述した従来のパーソナルコンピュータ用ソフトウェアパッケージなどによる製造原価の算出装置では、原価計算を行なう環境が製造現場と分離しているため、実際に製造に従事する作業者が製造原価計算の結果を作業中に参照することができず、作業者自身が損益を把握することが困難であるという問題がある。しかも、製品の製造を行なう数値制御装置にて把握されているデータを、原価計算用のソフトウェアを使用するオペレータが再度入力しなければならないという問題もある。また、従来では、加工プログラムと製造原価が一緒に管理されることはなかったため、ロットにおける製造原価を参照するための検索手段が必要である。更に、同一のロットを加工する加工プログラムについて効率に差がある複数のものが存在する場合、そのロットの製造原価を他の加工プログラムによるものと取り違える等の混乱を招くおそれがある。本発明は、上記のような事情からなされたものであり、本発明の目的は、無駄なデータ入力を行なうことなく数値制御装置上で製造原価を算出し、実際に製造に従事する作業者が製造現場にて製造原価を即時に把握することが可能であると共に、加工プログラムと製造原価との正確な関係を容易にかつ明確に把握することが可能である製造原価記録機能を有する数値制御装置を提供することにある。

0007

本発明は、製造原価記録機能を有する数値制御装置に関するものであり、本発明の上記目的は、前記製造のロット当たりの材料費、外注加工費及び全部品加工数並びに作業者認識番号を入力する入力手段と、機械の経費、製造間接費並びに複数の作業者の人件費及び担当機械台数が予め登録されており、前記入力手段からの作業者認識番号に対応する作業者の人件費及び担当機械台数を選択する原価要素登録手段と、前記原価要素登録手段からの選択された作業者の人件費及び担当機械台数から機械1台当りの人件費を算出する原価要素変換手段と、前記ロットにおける加工開始時刻からの通電時間を計数する通電時間計数手段と、前記加工プログラム内の加工終了データを取得した回数を計数して部品加工数とする部品加工数計数手段と、製造原価算出条件を予め登録しておく原価算出条件登録手段と、前記入力手段からの前記ロット当りの材料費、外注加工費及び全部品加工数、前記原価要素登録手段からの機械の経費及び製造間接費、前記原価要素変換手段からの機械1台当りの人件費、前記通電時間計数手段からの通電時間並びに前記原価算出条件登録手段からの製造原価算出条件を原価要素として格納する原価要素格納手段と、前記部品加工数計数手段からの部品加工数が、前記原価算出条件登録手段からの製造原価算出条件に達した時又は前記入力手段からのロット当たりの全部品加工数と一致した時に、製造原価算出指令を送出する原価算出指令手段と、前記原価算出指令手段から製造原価算出指令を受けた時、前記原価要素格納手段から原価要素を読み出して指定加工数毎の製造原価を算出する原価算出手段と、前記原価算出手段からの指定加工数毎の製造原価を製造原価履歴に格納すると共に、ロット当たりの製造原価を算出する原価格納手段と、前記原価格納手段からの製造原価履歴及びロットあたりの製造原価を前記加工プログラムに出力する原価履歴出力手段を具備することにより達成される。

0008

本発明では、通電時間や部品加工数を自動的に計数しながら製造原価を自動的に算出することにより、実際に製造に従事する作業者が製造現場にて製造原価を即時に参照することが可能となる。

0009

本発明の実施例を図面に基づいて具体的に説明する。図1は、本発明の製造原価記録機能を有する数値制御装置の一実施例を示すブロック図である。入力解釈部12、原価要素格納部13、原価算出部14及び原価格納部15はそれぞれ、従来の製造原価の算出装置を示す図6における入力解釈部2、原価要素格納部3、原価算出部4及び原価格納部5に相当するものであるが、新たな処理が追加されるため異なる符号を付してある。プログラム解釈部22は、加工プログラム格納部21に格納されている加工プログラムの1ブロックのデータPDTを取得し、次の(1)及び(2)の処理を行なう。
(1)1ブロックのデータPDTがM30及びM02等の加工終了を示す場合、加工終了データEDTを部品加工数計数部20に送出する。
(2)1ブロックのデータPDTを関数発生用データJDTに変換し関数発生部23に送出する。
関数発生部23は、関数発生用データJDTを取得し、駆動装置駆動データMDTに変換し駆動装置制御部24に送出する。駆動装置制御部24は、駆動装置駆動データMDTを取得し、駆動装置25を駆動する。

0010

入力解釈部12は、入力装置1からの入力KDTを解釈し、これをロット当たりの材料費LZH、ロットあたりの外注加工費LGH、ロットあたりの全部品加工数LBK及び作業者認識番号SIDとして原価要素格納部13及び原価要素登録部10に送出する。原価要素登録部10には、機械の経費MKH、製造間接費SKH、作業者の人件費JH及び作業者の担当機械台数MDが予め登録されている。このうち、作業者の人件費JH及び作業者の担当機械台数MDについては、予め登録されている複数名の作業者の人件費及び作業者の担当機械台数の中から、入力解釈部12から送出される作業者認識番号SIDに対応したものが選ばれる。なお、本実施例においては、上記ロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの外注加工費LGH、機械の経費MKH、製造間接費SKH及び作業者の人件費JHは(円/時間)の単位で扱われるものとする。原価要素変換部11は、原価要素登録部10から送出される作業者の人件費JH及び作業者の担当機械台数MDを取得し、以下の数6により機械1台当たりの人件費MJHを算出し原価要素格納部13に送出する。

0011

通電時間計数部16は、数値制御装置内部のカレンダタイマ等により、ロットにおける加工開始時刻からの通電時間MTを計数し原価要素格納部13及び原価算出指令部18に送出する。部品加工数計数部20は、加工プログラム解釈部22から送出される加工終了データEDTを取得した回数を計数し部品加工数BKとして原価算出指令部18に送出する。原価算出条件登録部17には、製造原価を算出するための条件となる製造原価算出条件GSJが予め登録されている。本実施例においては、一定の加工数毎に製造原価を算出するものとし、上記製造原価算出条件GSJは加工数を示しているものとする。原価要素格納部13には、入力解釈部12から送出されるロット当たりの全部品加工数LBK、ロット当たりの材料費LZH及びロット当たりの外注加工費LGHと、原価要素登録部10から送出される機械の経費MKH及び製造間接費SKHと、原価要素変換部11から送出される機械1台当たりの人件費MJHと、原価算出条件登録部17から送出される原価算出条件GSJと、通電時間計数部16から送出される通電時間MTが格納される。

0012

原価算出指令部18は、次の(1)又は(2)の条件が成立した場合、製造原価算出指令GSを原価算出部14に送出する。
(1)部品加工数BKが、製造原価算出条件GSJで示される一定の加工数に達した場合
(2)部品加工数BKが、ロット当たりの全部品加工数LBKと一致した場合(ロット当たりの部品加工が完了した場合)
更に、数値制御装置内部のカレンダタイマ等の日付データ(図示しない)を参照し、日付が更新された場合は日単位製造原価算出指令DGSを原価算出部14に送出する。原価算出部14は次の(1)及び(2)の処理を行なう。
(1)製造原価算出指令GSを受け取った場合、原価要素格納部13から機械の経費MKH、製造間接費SKH、機械1台当たりの人件費MJH、ロット当たりの全部品加工数LBK、ロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの外注加工費LGH、原価算出条件GSJ及び通電時間MTから成る製造原価要素GELを取得し、これに基づいて指定加工数毎の製造原価GDを算出し原価格納部15に送出する。
(2)日単位製造原価算出指令DGSを受けとった場合、原価格納部15から製造原価履歴GDRを取得し、これに基づいて日単位製造原価DGDを算出し、原価格納部15に送出する。原価履歴格納部15は次の(1)、(2)及び(3)の処理を行なう。
(1)原価算出部14から送出される指定加工数毎の製造原価GDを製造原価履歴GDRに記憶し原価履歴出力部19に送出する。
(2)ロット当たりの製造原価LGDを算出し原価履歴出力部19に送出する。
(3)原価算出部14から送出される日単位製造原価DGDを格納する。原価履歴出力部19は、原価履歴格納部15から送出される製造原価履歴GDR及びロット当たりの製造原価LGDを加工プログラムに出力する。

0013

図2及び図3は、図1における原価算出指令部18、原価算出部14、原価格納部15及び原価履歴出力部19における一日分の処理手順を示したフローチャートである。図4は、図2における製造原価の算出処理(ステップS05)の詳細な処理手順を示したフローチャートである。以降、これらの図に基づいて指定加工数毎の製造原価GD、日単位製造原価DGDについての算出手順を詳細に説明する。まず、1日に加工したロットの数を計数するためのロット数カウンタiを0に初期化する(ステップS01)。次に、部品加工数BK、通電時間MT及び製造原価の算出回数を計数するための製造原価算出カウンタjを0に初期化する(ステップS02)。以降、部品加工数BKは部品加工数計数部20にて、また、通電時間MTは通電時間計数部16にてそれぞれ計数される。

0014

次に、原価算出指令部18において部品加工数BK及び通電時間MTを取得し、部品加工数比較データBKCに部品加工数BKを格納する(ステップS03)。次に、製造原価を算出するための以下の(1)及び(2)の判定を行なう。
(1)部品加工数計数部20より送出される部品加工数BKと部品加工数比較データBKCの差を、製造原価算出条件GSJ(本実施例では、部品加工数を示す)と比較する。この時、数7であれば、製造原価を算出する条件に達したものとする。

0015

原価算出部14は、原価算出指令GSを取得することにより、指定加工数毎の製造原価GDの算出を開始する(ステップS05)。ここで、ステップS05における指定加工数毎の製造原価GDの算出手順について、図4を用いて説明する。まず、指定加工数毎の経費KHを、通電時間MT、機械の経費MKH、ロット当たりの外注加工費LGH、ロット当たりの全部品加工数LBK及び製造原価算出条件GSJを用いて、以下の数9により算出する(ステップS101)。

0016

次に、指定加工数毎の材料費ZHを、ロット当たりの材料費LZH、ロット当たりの全部品加工数LBK及び製造原価算出条件GSJを用いて、以下の数11により算出する(ステップS103)。

0017

ここで、上記製造原価の算出手順においては、外注加工費を厳密に扱うためロット当たりの外注加工費LGHを経費に含めることとしたが、これを製造間接費に含めることも考えられる。次に、指定加工数毎の製造原価GDを制御装置内に記憶しておくために、これを製造原価履歴GDRとして記憶する(ステップS06)。ここで、本実施例においては、製造原価履歴GDRはロット数カウンタi及び製造原価算出カウンタjを要素とする2次元配列構造となっている。次に、製造原価算出カウンタjに1を加える(ステップS07)。次に、ロット当たりの全部品の加工が終了したかどうかを判定する。すなわち、ステップS04の判定にて、ロット当たりの全部品の加工が終了したことにより製造原価の算出を行なった場合は、ステップS09の処理が続けて実行され、そうでないならばステップS03の処理に戻る(ステップS08)。

0018

次に、ロット当たりの製造原価LGDを算出する。本実施例においては、ロット当たりの製造原価LGDは、ロット数カウンタiを要素とする配列構造とし、ステップS06にて算出した製造原価履歴GDRの和として以下の数15により算出される。(ステップS09)。

0019

加工プログラムは5−1から始まり、5−2で終了する。なお、5−1から5−2までの加工プログラムの記述については省略してある。次に、製造原価の算出を行なった日付が5−3に、機械番号が5−4に、作業者番号が5−5にそれぞれ記録されている。次に、原価算出条件が5−6に記録されている。ここで、5−6においては、製造原価の算出を20個加工する毎に行なうという条件であったことを示している。次に、算出された製造原価が5−7から5−8に記録されている。ここで、5−7から5−8においては、4−6の算出条件により、製造原価が6回算出されたことを示している。次に、ロット当たりの製造原価が5−9に記録されている。なお、本実施例においては、製造原価履歴と共に日付、機械番号、作業者番号を記録するものとしたが、これらのデータは適宜省略しても差し支えない。以上で、加工プログラムへの記録が終了し、図2に戻る。

0020

ロット数カウンタiに1を加える(ステップS11)。そして、ステップS02の処理に戻り、以降、次のロットについて同様の処理を行なう。ステップS04にて、製造原価を算出する条件が満たされなかった場合は、日単位製造原価を算出する条件が満たされたかどうかの判定を行なう。本実施例においては、数値制御装置内の日付データ(図示しない)を参照し、日付が更新されている場合は条件に達したものとしてステップS13の処理が実行され、そうでないならばステップS14の処理に移る(ステップS12)。原価算出部14は、日単位原価算出指令DGSを取得することにより、日単位原価DGDを算出を開始する(ステップS13)。ここで、本実施例における日単位原価DGDの算出手順について説明する。まず、原価格納部15から製造原価履歴GDRを取得する。日単位原価DGDは、取得した製造原価履歴GDRの全ての和として以下の数16により算出される。

0021

算出した日単位原価DGDを原価格納部15に記憶し、一日分の処理を終了する。また、二日以上にわたる製造原価の履歴を記憶するには、原価格納部15にて記憶される製造原価履歴GDR、ロット当たりの製造原価LGD及び日単位製造原価DGDを複数組用意することにより可能となる。ステップS12にて、日単位原価を算出する条件が満たされなかった場合は、部品加工数BK及び通電時間MTを新たに取得し、ステップS04の処理に戻り、ステップS04以降の処理を繰り返す。(ステップS14)。なお、本実施例においては、機械の経費MKH、製造間接費SKH及び人件費MJHを(円/時間)の単位で登録するものとしたが、これらを(円/月)の単位で登録する手段と、これまでの1カ月あたりの通電時間及びこれまでの1カ月あたりの作業者の労働時間を計数する手段を用意する以下の(1)及び(2)の方法が考えられる。
(1)(円/月)の単位で登録された機械の経費及び製造間接費を、これまでの1カ月あたりの通電時間で除することにより、(円/時間)の単位の機械の経費MKH及び製造間接費SKHを算出する。
(2)(円/月)の単位で登録された人件費を、これまでの1カ月あたりの作業者の労働時間で除することにより、(円/時間)の単位の人件費MJHを算出する。
また、製造原価算出条件として、本実施例で用いた一定の部品加工数及びロット当たりの全部品加工数の他にも、一定の通電時間を製造原価算出条件として用いる方法が考えられる。また、これらの条件のうちのどれか一つ或は複数を用いて上記製造原価を算出してもよい。更に、原価要素格納部13における製造原価要素の格納手段として、加工プログラム中にこれらを記録しておき、加工プログラムを読み込む時に上記製造原価要素を格納してもよい。以上が本発明における実施例である。

発明の効果

0022

以上のように、本発明の製造原価記録機能を有する数値制御装置によれば、数値制御装置上で製造原価を算出し、実際に製造に従事する作業者が製造現場にて上記製造原価を即時に参照することが可能となり、製造現場で損益を明確に認識することが可能となる。更に、加工プログラムと製造原価との正確な関係がわかり、製造方法の改善や加工プログラムの改良に役立てることができる。

図面の簡単な説明

0023

図1本発明の製造原価記録機能を有する数値制御装置の構成の一例を示すブロック図である。
図2本発明装置の製造原価算出処理を示す第1のフローチャートである。
図3本発明装置の製造原価算出処理を示す第2のフローチャートである。
図4本発明装置の製造原価算出処理を示す第3のフローチャートである。
図5本発明装置の製造原価履歴の加工プログラムへの記録の一例を示す図である。
図6従来の製造原価算出装置の一例を示すブロック図である。
図7従来装置の製造原価算出処理を示すフローチャートである。

--

0024

10原価要素登録部
11 原価要素変換部
12入力解釈部
13 原価要素格納部
14原価算出部
15 原価格納部
16通電時間計数部
17 原価算出条件登録部
18 原価算出指令部
19 原価履歴出力部
20部品加工数計数部
21加工プログラム格納部
22プログラム解釈部
23関数発生部
24駆動装置制御部
25 駆動装置

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    【課題】訪問先におけるユーザの在不在に関する情報をより正確に訪問者に通知することを可能にする。【解決手段】センシングデータに基づいて訪問先におけるユーザの在不在の予測を行う在不在予測部と、前記予測の結... 詳細

  • 日本電産株式会社の「 設備管理システム、設備管理方法」が 公開されました。( 2020/10/29)

    【課題】共通の生産工程に使用する複数の設備の稼動状況を監視するときに、設備の違いによる煩雑さを生じさせないようにする。【解決手段】本発明の一実施形態は、第1設備と、第2設備と、第1設備および第2設備の... 詳細

  • ファナック株式会社の「 更新システム」が 公開されました。( 2020/10/29)

    【課題】より容易にソフトウェアの更新可能な更新システムを提供する。【解決手段】数値制御装置に設定されているソフトウェアを新たなソフトウェアに更新する更新システムであって、数値制御装置が保持する固有の情... 詳細

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