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技術 磁気ヘッド

出願人 パナソニック株式会社
発明者 吉田浩二
出願日 1992年10月20日 (28年2ヶ月経過) 出願番号 1992-280380
公開日 1994年5月13日 (26年7ヶ月経過) 公開番号 1994-131623
状態 未査定
技術分野 磁気ヘッドの位置調整,追随 磁気ヘッド2(構造、製造)
主要キーワード 年データ 融着温度 電磁変換 センターレール 低インダクタンス化 固定ディスク装置 形成材 面取り加工
関連する未来課題
重要な関連分野

この項目の情報は公開日時点(1994年5月13日)のものです。
また、この項目は機械的に抽出しているため、正しく解析できていない場合があります

図面 (7)

目的

C型コア胴部断面積を大きくしないで強度を増大し、インダクタンスを低下させるとともに、電磁変換特性劣化させない。

構成

浮上面2およびセンターレール3を有するI型コア1と、そのI型コア1との間に磁気ギャップ5を介してI型コア1に連設され、その胴部4aに巻線巻装されるC型コア4とを備えており、C型コア4のI型コア1に対向する面を除いたC型コア4の胴部4aの表面に、非磁性でしかも電気絶縁性を有する補強層6を被着する。

概要

背景

従来、この種の磁気ヘッドは図6に示したような構成が一般的であった。

以下、その構成について図6を参照しながら説明する。図において、1はI型コアで、フェライトで形成され、浮上面2とトラック幅を決定するセンターレール3を有している。4はC型コアで、ガラス等の非磁体gを介在させて形成した磁気ギャップを有してI型コア1に装着されている。

このような構成の磁気ヘッドにおいて、たとえば、コンピュータ等の固定ディスク装置では近年データ転送高速化の傾向が一段と強まり、磁気ヘッドもそれに対応させるために低インダクタンス化の要求に拍車がかかってきている。磁気ヘッドの低インダクタンス化のためには図3に示したように、巻線巻装するC型コア4の胴部4aの断面積を小さくすることが重要であり、現在ではその断面積が約0.05mm2 のものが主流となっている。なお、図3は胴部4aの断面積とインクダンスの関係を示した特性図で、胴部の4aの断面積の減少とともにインダクタンスも低下することを示している。

概要

C型コアの胴部の断面積を大きくしないで強度を増大し、インダクタンスを低下させるとともに、電磁変換特性劣化させない。

浮上面2およびセンターレール3を有するI型コア1と、そのI型コア1との間に磁気ギャップ5を介してI型コア1に連設され、その胴部4aに巻線が巻装されるC型コア4とを備えており、C型コア4のI型コア1に対向する面を除いたC型コア4の胴部4aの表面に、非磁性でしかも電気絶縁性を有する補強層6を被着する。

目的

本発明は上記問題を解決するもので、C型コアの胴部の折損をなくしてインダクタンスを小さくすることができる磁気ヘッドを提供することを目的としている。

効果

実績

技術文献被引用数
0件
牽制数
0件

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請求項1

浮上面およびセンターレールを有するI型コアと、前記I型コアとの間に磁気ギャップを有して前記I型コアに連設され、その胴部巻線巻装されるC型コアとを備え、前記C型コアの前記I型コアに対向する面を除いた前記C型コアの胴部の表面に非磁性かつ電気絶縁性を有する補強層被着したことを特徴とする磁気ヘッド

請求項2

C型コアの胴部に被着される補強層をガラスまたはセラミック、あるいは合成樹脂のいずれかの材料で形成したことを特徴とする請求項1記載の磁気ヘッド。

技術分野

0001

本発明は、各種磁気ディスク装置に用いられる磁気ヘッドに関する。

背景技術

0002

従来、この種の磁気ヘッドは図6に示したような構成が一般的であった。

0003

以下、その構成について図6を参照しながら説明する。図において、1はI型コアで、フェライトで形成され、浮上面2とトラック幅を決定するセンターレール3を有している。4はC型コアで、ガラス等の非磁体gを介在させて形成した磁気ギャップを有してI型コア1に装着されている。

0004

このような構成の磁気ヘッドにおいて、たとえば、コンピュータ等の固定ディスク装置では近年データ転送高速化の傾向が一段と強まり、磁気ヘッドもそれに対応させるために低インダクタンス化の要求に拍車がかかってきている。磁気ヘッドの低インダクタンス化のためには図3に示したように、巻線巻装するC型コア4の胴部4aの断面積を小さくすることが重要であり、現在ではその断面積が約0.05mm2 のものが主流となっている。なお、図3は胴部4aの断面積とインクダンスの関係を示した特性図で、胴部の4aの断面積の減少とともにインダクタンスも低下することを示している。

発明が解決しようとする課題

0005

しかしながら、C型コア4の胴部4aの断面積を小さくすることは、胴部4aの破壊強度を低下させることにつながり、巻装時の巻線の絶縁層破壊を防止するために行われる胴部4aの角部の面取り加工時や、巻線の巻装時にコア胴部4aが折損するという問題があった。

0006

このような問題のうち、巻線の絶縁層破壊に対しては、特開平2−66708号公報に示されたような構成のものがある。この構成のものは、スライダとコアの線材と接触する面に線材の絶縁被膜を保護する保護膜を形成することにより、巻線時に巻線がスライダやコアに接触しても保護膜により薄い絶縁被膜の破損が防止されるというものである。しかし、この構成のものは、巻線の絶縁被膜の損傷をなくして絶縁不良の発生を防止することには有効なものであるが、C型コアの胴部のインダクタンスを低くするために胴部の断面積を小さくしたときに胴部が胞弱化するという課題は解決されていないという問題があった。

0007

本発明は上記問題を解決するもので、C型コアの胴部の折損をなくしてインダクタンスを小さくすることができる磁気ヘッドを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段

0008

本発明は上記目的を達成するために、C型コアのI型コアに対向する面を除いた前記C型コアの胴部に表面に非磁性かつ電気絶縁性を有する補強層被着した構成としたものである。

0009

また、補強層をガラスまたはセラミックあるいは合成樹脂のいずれかで形成したものである。

0010

上記構成において、C型コアの胴部に非磁性かつ電気絶縁性を有する補強層を被着したことにより、胴部は補強層で補強されるとともに、胴部の角部による巻線の絶縁層破壊がなくなる。また、胴部の角部の面取りが不要となり、面取り加工時の胴部の折損がなくなる。

0011

さらに、C型コアのI型コアに対向する面の胴部を補強層が被着されない開放面としたことにより、補強層の膨張収縮により胴部に加わる応力緩和されて磁気ヘッドの電磁変換性に影響を与えない。

0012

以下、本発明の一実施例について図1から図5を参照しながら説明する。

0013

なお、従来例に示したものと同一部品については同じ符合を付して説明を省略する。

0014

図において、C型コア4の胴部4aには、胴部4aのI型コア1に対向する面4b(図2参照)を除いてその表面にガラスまたはセラミックあるいは合成樹脂からなる非磁性かつ電気絶縁性を有する補強層6が被着されている。これによりC型コア4の胴部4aの側面および前面は補強層6で補強され、巻線を巻装するための巻線窓側の面は開放面に形成される。そして、補強層6の表面に巻線が巻装される。

0015

上記構成において、C型コア4の胴部4aはその3面が補強層6で補強されているので、胴部4aの断面積を大きくすることなく十分な強度が得られる。これにより、胴部4aの断面積を大きくすることなく磁気ヘッドのインダクタンスを低下させることができる。

0016

また、非磁性かつ電気絶縁性を有する補強層6の表面に巻線が巻装されるので、巻線と胴部4aとの電気絶縁が確保されるとともに、補強層6の角部は補強層形成材溶融時の表面張力により微小R面となり、補強層6の角部による巻線の絶縁層の破壊が防止される。

0017

また、胴部4aは補強層6で覆われるので、胴部4aの角部の面取り加工が不要となり、これにより、面取り加工時の胴部4aの折損が防止される。

0018

さらに、胴部4aの3面を補強層6で覆い他の1面を開放面としたので、補強層6の膨張、収縮により胴部4aに加わる応力は緩和され、これにより磁気ヘッドの電磁変換特性劣化をなくすることができる。

0019

次に、上記構成の磁気ヘッドの製造方法の一例について図4および図5により説明する。

0020

図4は第1の製造方法を示し、(a)に示したように、7はスライスされてI型コア1となるI型バー、8はI型バー7とともにスライスされてC型コア4となるC型バーで、両者はガラス等の非磁性体gを介在させて形成した磁気ギャップ5を有して一体に形成されている。この状態でC型バー8の胴部、つまりC型コア4の胴部4aの厚さtが所定の寸法に加工される。次に(b)に示したように、C型バー8の背面にガラスからなる補強層6が融着される。この融着は磁気ギャップ5を形成するガラスgの融着温度600℃前後の温度より50〜100℃低い温度で行われる。次に(c)に示したように、C型コア4の胴部4aの幅hが所定の寸法に加工される。これにより、C型バー8には複数のC型コア4が形成される。この状態で(d)に示したように、胴部4aの両側面にガラスからなる補強層6が融着される。たの融着は磁気ギャップ5を形成するガラスgの融着温度より50〜100℃低い温度で行われる。これにより、C型コア4の胴部4aには、図2に示したように、I型コア1に対向する面4bを除いた面、すなわち、背面と両側面に補強層6が被着される。このようにしてC型バー8上に形成されたC型コア4は、I型バー7とともにスライスされて、(e)に示したような磁気ヘッド単体に形成される。そして、ギャップデプスやトラック幅等が所定の寸法に加工されて(f)に示したような磁気ヘッドに仕上げられる。

0021

次に、図5は第2の製造方法を示し、(a)に示したように、I型バー7とC型バー8とは一体に形成されている。なお、この構成は図4(a)に示したものと同じであるので詳細は省略する。次に、(b)に示したように、C型コア4の胴部4aの幅hが所定の寸法に加工される。これにより、C型バー8には複数のC型コア4が形成される。この状態で(c)に示したように、胴部4aの背面と両側面にガラスからなる補強層6が融着される。この融着は第1の製造方法に示したものと同様の温度で行われる。これにより、C型コア4の胴部4aには、図2に示したように、I型コア1に対向する面4bを除いた面、すなわち、背面と両側面に補強層6が被着される。以下、第1の製造方法に示したものと同様にスライスされ、ギャップデプスやトラック幅が所定の寸法に加工されて磁気ヘッドに仕上げられる。

発明の効果

0022

以上の説明から明らかなように、本発明によれば、C型コアの胴部に非磁性かつ電気絶縁性を有する補強層を被着したことにより、胴部は補強層で補強されるとともに、胴部の角部による巻線の絶縁破壊をなくすることができる。また、胴部の面取りが不要となり、面取り加工時の胴部の折損をなくすることができる。

0023

さらに、C型コアのI型コアに対向する面の胴部は補強層が被着されない開放面となるため、補強層の膨張・収縮により胴部に加わる応力が緩和され、磁気ヘッドの電磁変換特性の劣化をなくすることができる。

0024

このように本発明によれば、C型コアの胴部の断面積を大きくすることなく胴部の強度を増大してインダクタンスを低下させることができるとともに、巻線時の巻線の絶縁層破壊をなくすることができ、かつ、電磁変換特性の劣化しない磁気ヘッドを提供することができる。

図面の簡単な説明

0025

図1(a)は本発明の磁気ヘッドの一実施例を示す斜視図
(b)は同要部の斜視図
図2図1(a)におけるII−II線による断面図
図3C型コアの胴部の断面積とインダクタンスの関係を示した特性図
図4本発明の磁気ヘッドの第1の製造方法の工程図
図5同第2の製造方法の工程図
図6従来例の磁気ヘッドの斜視図

--

0026

1I型コア
2浮上面
3センターレール
4C型コア
4a胴部
4b 胴部の対向面
5磁気ギャップ
6 補強層

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